JPS61296925A - 精密円筒成形方法 - Google Patents
精密円筒成形方法Info
- Publication number
- JPS61296925A JPS61296925A JP13881485A JP13881485A JPS61296925A JP S61296925 A JPS61296925 A JP S61296925A JP 13881485 A JP13881485 A JP 13881485A JP 13881485 A JP13881485 A JP 13881485A JP S61296925 A JPS61296925 A JP S61296925A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylindrical body
- shape
- cylindrical
- bending
- joining parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は真円の短管を形成するのに適した短板の精密円
筒成形方法に関する。
筒成形方法に関する。
（従来の技術）
短板を曲げ加工して真円に近い短管を形成する場合、従
来は、以下に示す工程に従って行っていた。
来は、以下に示す工程に従って行っていた。
すなわち。
■ 短板の両側部（両接合部）を鼻曲げ加工する鼻曲げ
加工工程。
加工工程。
■ 短板をロール成形して円筒体を形成する曲げ加工工
程。
程。
■ ロール成形後の円筒体の両接合部を溶接する工程。
■ 溶接後の円筒体の真円精度により、真円度が十分で
ない場合には９円筒体を拡開して円筒体の内面形状を所
定径の真円形状まで広げる拡管工程。
ない場合には９円筒体を拡開して円筒体の内面形状を所
定径の真円形状まで広げる拡管工程。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが、短板を曲げ加工した場合、第７図に
−示すように、短板ａの両接合部す、ｃは、所定の真円
形状（破線で示す形状）より外側に広がった形状となり
、拡管作業を行った後もこの両接合部す、ｃは完全な真
円形状に添うことなく、やや広かった状態のまま残るこ
とになる。この理由は。
−示すように、短板ａの両接合部す、ｃは、所定の真円
形状（破線で示す形状）より外側に広がった形状となり
、拡管作業を行った後もこの両接合部す、ｃは完全な真
円形状に添うことなく、やや広かった状態のまま残るこ
とになる。この理由は。
曲げ加工により強制的に円筒形状に塑性変形された短板
には、もとの形状にもどろうとする残留応力が作用する
ことから、一旦曲げ加工した短板を拡管作業によってさ
らに曲げる方向に塑性変形させることが困難なためであ
る。また、この両接合部す、ｃを外側から溶接した時、
溶接ひずみによって両接合部す、 ｃが外側に引張ら
れることも原因している。
には、もとの形状にもどろうとする残留応力が作用する
ことから、一旦曲げ加工した短板を拡管作業によってさ
らに曲げる方向に塑性変形させることが困難なためであ
る。また、この両接合部す、ｃを外側から溶接した時、
溶接ひずみによって両接合部す、 ｃが外側に引張ら
れることも原因している。
したがって、従来の円筒成形工程では、真円加工精度に
限界があった。
限界があった。
（問題点を解決するための手段）
本発明に係わる精密円筒成形方法は、短板を円筒状に曲
げ加工する工程と１曲げ加工された円筒体を縮小すると
ともに９円筒体の両接合部を内側に押し込む線管工程と
、縮小された円筒体の前記両接合部を溶接した後この円
筒体を真円形状に拡開する拡管工程とからなるものであ
る。
げ加工する工程と１曲げ加工された円筒体を縮小すると
ともに９円筒体の両接合部を内側に押し込む線管工程と
、縮小された円筒体の前記両接合部を溶接した後この円
筒体を真円形状に拡開する拡管工程とからなるものであ
る。
（作用）
曲げ加工工程では、短板を円筒状に塑性変形させる。線
管工程では２曲げ加工された円筒体を半径方向に縮小し
て曲げ加工による歪を除去するとともに真円形状になす
。また１両接合部を円筒体の外側面を含む円周より内側
に曲げ込み、この部分の次工程における拡管作業を容易
ならしめる。
管工程では２曲げ加工された円筒体を半径方向に縮小し
て曲げ加工による歪を除去するとともに真円形状になす
。また１両接合部を円筒体の外側面を含む円周より内側
に曲げ込み、この部分の次工程における拡管作業を容易
ならしめる。
拡管工程では、縮小された円筒体の両接合部を溶接した
後所定の真円形状に拡管する。このとき。
後所定の真円形状に拡管する。このとき。
両接合部は加工前の平板状に復帰する方向に拡開される
ので、この両接合部も真円形状となる。
ので、この両接合部も真円形状となる。
（実施例）
以下１本発明の一実施例を第１図ないし第６図を参照し
て説明する。
て説明する。
本発明の精密円筒成形方法は９曲げ加工工程−線管工程
−拡管工程の順で行われる。以下、各工程に従って説明
する。
−拡管工程の順で行われる。以下、各工程に従って説明
する。
曲げ加工工程では１例えば第１図に示すように。
゛三個の駆動ロール１．２．３と一個の調整ロール４と
を備えたロール成形機を用い、この駆動ロール１，２．
３と調整ロール４との隙間に短板５を送り込むことによ
り、短板５を円筒状に曲げ加工するものである。ただし
、ロール成形としては。
を備えたロール成形機を用い、この駆動ロール１，２．
３と調整ロール４との隙間に短板５を送り込むことによ
り、短板５を円筒状に曲げ加工するものである。ただし
、ロール成形としては。
最も一般的な三本ロールの曲げ成形、あるいはウレタン
ロールを用いた曲げ成形でもよ（、その他現在行われて
いる種々の曲げ成形が可能である。
ロールを用いた曲げ成形でもよ（、その他現在行われて
いる種々の曲げ成形が可能である。
曲げ加工された円筒体（短板）６は、第２図に示すよう
に２両接合部つまり曲げ初め部７と曲げ終わり部８とが
外側に若干法がった形状となる。また９図示はしないが
１両接合部は合致せずずれた状態となり、しかも９円筒
体６の外側面６ａはわずかではあるが中央部より両端部
が外側に反った形状となる。
に２両接合部つまり曲げ初め部７と曲げ終わり部８とが
外側に若干法がった形状となる。また９図示はしないが
１両接合部は合致せずずれた状態となり、しかも９円筒
体６の外側面６ａはわずかではあるが中央部より両端部
が外側に反った形状となる。
線管工程では、この円筒体６の横断面形状を最終製品と
しての内径寸法より若干小径になるまで半径方向に圧縮
するとともに９両接合部のずれと外側面６ａの反りとを
無くしている。これは、第３図および第４図に示すよう
に１割り型１０ａ。
しての内径寸法より若干小径になるまで半径方向に圧縮
するとともに９両接合部のずれと外側面６ａの反りとを
無くしている。これは、第３図および第４図に示すよう
に１割り型１０ａ。
１０ｂを半径方向（第４図において白ぬき矢符で示す方
向）にスライドさせることにより行われる。
向）にスライドさせることにより行われる。
割り型１０ａ、１０ｂで圧縮することにより９円筒体６
が軸芯方向（第３図において上下方向）に延びて曲げ加
工した時の残留応力が除去され、かつ９割り型１０ａ、
１０ｂに沿う真円形袂となる。
が軸芯方向（第３図において上下方向）に延びて曲げ加
工した時の残留応力が除去され、かつ９割り型１０ａ、
１０ｂに沿う真円形袂となる。
なお９本例では、この線管工程を二つ割りの割り型で行
っているが、四つ割り、八つ割り、十六割−り等、任意
に分割した割り型で行ってもよい。また、第４図では、
線管工程幅よって円筒体６を真円形状にしているが、こ
の段階では、真円形状でなく例えば楕円形状等にしても
よい。
っているが、四つ割り、八つ割り、十六割−り等、任意
に分割した割り型で行ってもよい。また、第４図では、
線管工程幅よって円筒体６を真円形状にしているが、こ
の段階では、真円形状でなく例えば楕円形状等にしても
よい。
このとき、一方の割り型１０ａの内周壁に形成された凹
部１０ｃに内面が平坦な当り部材１１を嵌め込み、この
当り部材１１に円筒体６の両接合部７．８を当てるよう
にして、この両接合部７゜８を円筒体６の外側面６ａを
含む円周より内側に凹んだ形状（本例では平坦な形状）
となるようにしている。
部１０ｃに内面が平坦な当り部材１１を嵌め込み、この
当り部材１１に円筒体６の両接合部７．８を当てるよう
にして、この両接合部７゜８を円筒体６の外側面６ａを
含む円周より内側に凹んだ形状（本例では平坦な形状）
となるようにしている。
この形状で９両接合部７．８の継目部分９を全
−長に亘って溶接する。この場合１円筒体６は、前記し
たように、線管工程によって横断面がほぼ真円形状に変
形され、しかも両接合部７，８がずれること無く直線状
に対峙しているので、継目部分９の隙間は一定寸法にな
り、溶接作業が極めて容易になる。すなわち、線管工程
を行わない場合の従来の溶接作業では９両接合部はずれ
ているので。
−長に亘って溶接する。この場合１円筒体６は、前記し
たように、線管工程によって横断面がほぼ真円形状に変
形され、しかも両接合部７，８がずれること無く直線状
に対峙しているので、継目部分９の隙間は一定寸法にな
り、溶接作業が極めて容易になる。すなわち、線管工程
を行わない場合の従来の溶接作業では９両接合部はずれ
ているので。
このずれを無くし両接合部７，８の継目部分９を合わせ
る作業が必要であったが、線管工程を行うことによって
、このような作業が不要になるからである。
る作業が必要であったが、線管工程を行うことによって
、このような作業が不要になるからである。
拡管工程では、このようにして溶接された円筒体６を、
その内面６ｂの横断面形状が所定の真円形状となるよう
に拡管する。これは、第５図に示すように、セグメント
１５の外周に円筒体６を外嵌した状態で、コーン１６を
セグメント１５の内側傾斜面１５ａ上に摺動させて押し
込むことにより、セグメント１５を半径方向にスライド
させて行う。このとき２両接合部７，８は外側に押し出
されるように変形、すなわち円筒体６が元の平板状にも
どる方向に変形されるから、この両接合部７．８の部分
もセグメント１５の周壁に添う真円形状となる。
その内面６ｂの横断面形状が所定の真円形状となるよう
に拡管する。これは、第５図に示すように、セグメント
１５の外周に円筒体６を外嵌した状態で、コーン１６を
セグメント１５の内側傾斜面１５ａ上に摺動させて押し
込むことにより、セグメント１５を半径方向にスライド
させて行う。このとき２両接合部７，８は外側に押し出
されるように変形、すなわち円筒体６が元の平板状にも
どる方向に変形されるから、この両接合部７．８の部分
もセグメント１５の周壁に添う真円形状となる。
第６図は前記した線管工程の他の実施例を示すもので、
当り部材２０の内面の中央部をさらに軸芯方向に突出さ
せた形となし９円筒体６の両接合部７．８を平坦な形状
からさらに軸芯方向に凹ませた形状としたものである。
当り部材２０の内面の中央部をさらに軸芯方向に突出さ
せた形となし９円筒体６の両接合部７．８を平坦な形状
からさらに軸芯方向に凹ませた形状としたものである。
なお５両接合部７゜８を平坦な形状にするか、・平坦な
形状からさらに軸芯方向に凹ませた形状にするかは、こ
の両接合部７，８が１次の溶接時の溶接ひずみでどの程
度外側に拡がるかによって適宜決定すればよい。すなわ
ち、この両接合部の曲げ形状を変えることにより、最終
工程である拡管工程において円筒体６がより精密な真円
形状となるように調整できる。
形状からさらに軸芯方向に凹ませた形状にするかは、こ
の両接合部７，８が１次の溶接時の溶接ひずみでどの程
度外側に拡がるかによって適宜決定すればよい。すなわ
ち、この両接合部の曲げ形状を変えることにより、最終
工程である拡管工程において円筒体６がより精密な真円
形状となるように調整できる。
（発明の効果）
以上説明したように９本発明の精密円筒成形方法によれ
ば、従来の円筒成形方法に比べてより真円精度の高い短
管を得ることができる。
ば、従来の円筒成形方法に比べてより真円精度の高い短
管を得ることができる。
第１図ないし第５図は本発明の一実施例を示し。
第１図は曲げ加工工程の概略を示す正面図、第２図は第
１図の曲げ加工工程で成形された円筒体の平面図、第３
図は線管工程を正面より見た縦断面図、第４図は同工程
を平面より見た横断面図、第５図は拡管工程を示す中央
縦断面図、第６図は線管工程の他の実施例を示す平面よ
り見た横断面図。 第７図は曲げ加工工程で成形された円筒体の平面図であ
る。 ５・・・短板 ６・・・円筒体（短管）７．８
・・・接合部 第７図 第３図 第４■ 第５図 第６図 第７１
１図の曲げ加工工程で成形された円筒体の平面図、第３
図は線管工程を正面より見た縦断面図、第４図は同工程
を平面より見た横断面図、第５図は拡管工程を示す中央
縦断面図、第６図は線管工程の他の実施例を示す平面よ
り見た横断面図。 第７図は曲げ加工工程で成形された円筒体の平面図であ
る。 ５・・・短板 ６・・・円筒体（短管）７．８
・・・接合部 第７図 第３図 第４■ 第５図 第６図 第７１
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）短板を円筒状に曲げ加工する工程と、 曲げ加工された円筒体を縮小するとともに、円筒体の両
接合部をこの円筒体の外側面を含む円周より内側に曲げ
込む線管工程と、 縮小された円筒体の前記両接合部を溶接し た後この円筒体を真円形状に拡管する拡管工程とを備え
てなることを特徴とする精密円筒成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13881485A JPS61296925A (ja) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | 精密円筒成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13881485A JPS61296925A (ja) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | 精密円筒成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61296925A true JPS61296925A (ja) | 1986-12-27 |
Family
ID=15230865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13881485A Pending JPS61296925A (ja) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | 精密円筒成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61296925A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010184808A (ja) * | 2009-02-13 | 2010-08-26 | Seiko Epson Corp | 搬送ローラーの製造方法、搬送ローラー、搬送ユニット、及び印刷装置 |
| JP2014151359A (ja) * | 2013-02-13 | 2014-08-25 | Chuo Spring Co Ltd | 環状部材の製造方法 |
| JP2018103231A (ja) * | 2016-12-27 | 2018-07-05 | 株式会社富士機械工作所 | 管体製造装置及び管体製造方法 |
| US11183373B2 (en) | 2017-10-11 | 2021-11-23 | Honeywell International Inc. | Multi-patterned sputter traps and methods of making |
| US12051573B2 (en) | 2021-10-21 | 2024-07-30 | Honeywell International Inc. | Multi-patterned sputter traps and methods of making |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55156618A (en) * | 1979-05-22 | 1980-12-05 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Manufacture of thick-walled steel pipe |
| JPS55156619A (en) * | 1979-05-22 | 1980-12-05 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Manufacture of thick-walled steel pipe |
-
1985
- 1985-06-24 JP JP13881485A patent/JPS61296925A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55156618A (en) * | 1979-05-22 | 1980-12-05 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Manufacture of thick-walled steel pipe |
| JPS55156619A (en) * | 1979-05-22 | 1980-12-05 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Manufacture of thick-walled steel pipe |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010184808A (ja) * | 2009-02-13 | 2010-08-26 | Seiko Epson Corp | 搬送ローラーの製造方法、搬送ローラー、搬送ユニット、及び印刷装置 |
| JP2014151359A (ja) * | 2013-02-13 | 2014-08-25 | Chuo Spring Co Ltd | 環状部材の製造方法 |
| JP2018103231A (ja) * | 2016-12-27 | 2018-07-05 | 株式会社富士機械工作所 | 管体製造装置及び管体製造方法 |
| US11183373B2 (en) | 2017-10-11 | 2021-11-23 | Honeywell International Inc. | Multi-patterned sputter traps and methods of making |
| US12051573B2 (en) | 2021-10-21 | 2024-07-30 | Honeywell International Inc. | Multi-patterned sputter traps and methods of making |
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