JPS5837391B2 - 燐酸塩処理性に優れた冷延鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は冷延鋼板の製造方法に関するものである。

本発明の第１の目的は自動車用鋼板の如く実際使用に際
してプレス成形などの加工を行なった後に塗装下地処理
としての燐酸塩処理を施こし塗装を施して最終用途で使
用する場合に、燐酸塩処理性および塗装後の耐食性にす
ぐれた冷延鋼板を高能率に製造する方法を提供すること
である。

本発明の第２の目的は片面めっき鋼板の如く、鋼板の一
方の面が鉄面である場合にその鉄面に対しすぐれた燐酸
塩処理性および塗装后の耐食性を付与した片面めっき鋼
板製造法を提供するものである。

従来、冷延鋼板は酸洗等の工程で脱スケールした熱延鋼
帯を冷間圧延した後、必要な材質および燐酸塩処理性、
塗装耐食性など実際使用に際して必要な性質を確保する
理由から、冷間圧延後の銅帯に電解洗浄などの表面清浄
設備により表面を清浄にしたのちにバッチ式箱形焼鈍炉
により還元性雰囲気中で再結晶温度以上にまで加熱・均
熱した後、表面が酸化しない温度にまで還元性雰囲気中
で冷却し、焼鈍炉から外に出して時効を起さぬ温度に迄
放冷した後に調質圧延を行って仕上げるのが普通である
。

しかし、このような従来工程は多数の工程を通り工程間
のハンドリングが煩しいのみならず、箱形焼鈍に際して
コイル状の銅帯を加熱・均熱・冷却するために長時間を
必要とする故に必ずしも生産性、経済性の点ですぐれて
いるとは言えない。

このために従来から冷間圧延以降の工程の生産性および
経済性を向上せしめるために工程の簡略化および連続化
を目ざし多くの努力が払われて来た。

かかる努力の一つは、従来工程において表面清浄工程を
省略する試みである。

しかし、この工程においては冷間圧延後の表面に付着し
ていた圧延油および鉄粉が焼鈍終了後の表面に炭素状物
質および珪素、Ａ７などの不純物を含む酸化物として固
着しやすく、塗装耐食性に大きな悪影響を与える。

かかる欠点を克服し、かつ箱形焼鈍工程の短縮を狙った
第２の試みは特開昭５３−１３１９１５号公報に示され
る如く、箱形焼鈍において加熱・均熱を終了し冷却過程
にある銅帯コイルを高温にて脱炉し、空気中にさらすこ
とによってコイルを強性冷却して焼鈍炉の生産性を上げ
ると共に鋼帯表面を酸化し、調質圧延前に酸洗あるいは
表面研麻研削などの方法により表面の酸化層とともに耐
食性に悪影響を与える炭素状物質および不純物を含む酸
化鉄粉を除去しようとするものである。

この方法では美麗なる外観の冷延鋼板ば得られると共に
バッチ式箱形焼鈍炉の生産性を上げることが犬であるが
、残念なことには本発明者らの知見によれば使用に際し
て燐酸塩処理性が悪いことが判った。

近年、特に着目されている第３の試みは連続化の試みで
あり連続焼鈍法により加工性のすぐれた冷延鋼板を経済
的に製造する技術が種々提案されている。

かかる技術の基本は焼鈍中に銅帯の受ける熱履歴にあり
、基本的には冷間圧延を施した銅帯を再結晶温度以上に
加熱し、次いで所定温度まで冷却し、所定温度範囲内で
所定時間過時効処理を施した後、二次冷却するパターン
が採用されている。

かかる連続焼鈍は設備列的には銅帯の表面清浄設備、加
熱設備、均熱設備、冷却設備、過時効処理設備、二次冷
却設備、乾燥設備、調質圧延設備が連設されるために極
めて長大な設備列となり設備コストが膨大になるために
特にヒートサイクルを短縮して炉長を短くする試みが種
々なされている。

かかる提案の一つの発展は、加熱に際して従来の輻射管
炉に替えて熱伝達率の大きな直火炉を採用し、加熱速度
を上げて加熱時間を短縮すると共に直火炉排ガスの顕熱
を有効に利用することによって熱効率を改善することと
、冷却に際して従来のジェットクールなどの気体による
冷却に替って水冷あるいは気水冷却などの手段により冷
却速度を上げて冷却時間を短縮するのみならず、過時効
処理時間も合せて短縮することが提案されている。

その場合、気水冷却については冷却速度を広範囲に変え
得るので用途により異なる材質要求に容易に追従し得る
こと、また冷却中に所望の鋼帯温度で冷却を停止し得る
ので過時効処理に際して過時効温度への再加熱を省略す
ることが出来るなどの利点があり、このために広く用い
られようとしている。

連続焼鈍法の採用により冷延鋼板の高能率の生産が可能
であるが、残念なことには、本発明者らの知見によれば
輻射管炉加熱、ジェットクールなと従来の手法により還
元性雰囲気中で連続焼鈍した場合にさえ、バッチ式箱型
焼鈍により製造される冷延鋼板に比較すれば燐酸塩処理
性が低下することが判った。

燐酸塩処理性の問題は提案されているような直火炉によ
る急速加熱および気水冷却あるいは水冷の如き急速冷却
を組合せた時に特に問題となる。

直火炉加熱、気水冷却もしくは水冷は本質的に酸化性雰
囲気であり、加熱過程および冷却過程で鋼帯表面が酸化
するからである。

そのため、連続焼鈍工程のどこかで鋼帯表面の酸化層の
除去を必要とするが、直火炉で生成した酸化層は高温の
均熱炉で還元可能であっても、冷却に際して再酸化し、
低温の過時効炉では還元が困難であり、サイクル短縮効
果が期待出来なくなること、および還元が不完全である
場合には最終的な性能である塗装耐食性を著るしく劣化
せしめるなどの理由から、調質圧延工程の前で酸洗ある
いは研摩、研削等の手段で酸化層を除去せねばならず、
前述の箱型焼鈍において高温脱炉を図る場合と同様に燐
酸塩処理性の低下が起るのである。

一方、冷間圧延鋼板の主たる用途に自動車用鋼板がある
が、自動車の実際使用に際して車体腐食が安全上の理由
から問題となっている。

車体腐食の軽減を図るために自動車外板として片面が鉄
であり、他面がめつき被覆面である片面めっき鋼板が使
用されるようになって来た。

片面めっき鋼板は電気めっき法と溶融めっき法が二種の
手段で製造されているが、電気めっき法による場合はめ
つき前処理として酸洗が行はれ、また多くの場合酸性浴
である電気めっき浴中を通過してくるため同様に酸洗の
影響を受け鉄面の燐酸塩処理性が低下する。

また、溶融めっき法による場合はめつき金属の鉄面への
裏廻りあるいは付着を防ぐことが困難であると共に高温
状態で溶融めっき浴から出てくるために鉄面の酸化は多
少なりとも避けられない。

このためにめっき終了後酸洗あるいは研摩、研削等によ
り鉄面を仕一Ｌげる必要があるので同様に燐酸塩処理性
の低下が起る。

本発明によれば、上述の如く■従来手法における還元性
雰囲気内で連続焼鈍された冷延鋼板、■直火炉加熱ある
いは水冷、熱水冷、気水冷却など平衡論的に酸化性の雰
囲気中で冷却されるため表６面に生戒した酸化層を酸洗
あるいは研摩、研削などの機械的方法で除去した冷延鋼
板、■箱型焼鈍における脱炉温度を高くして表面に生戒
した酸化層を酸洗または研摩、研削などの機械的手段に
より除去した冷延鋼板、■電気めっきあるいは溶融めっ
きによる片面めっき鋼板のもつ上述の欠点を解消した冷
延鋼板、片面めっき鋼板が提供され、かつ前記４種のい
ずれかの場合に燐酸塩処理性を飛躍的に改良した鋼板が
提供されるものである。

ところで従来、リン酸塩処理性の劣る鋼板の処理性を向
上する手段としてはプレス成型一脱脂後、リン酸塩処理
直前に、リン酸ソーダ系の懸濁液をスプレーする方法が
知られている。

リン酸塩処理液自体の、反応性を上げるために、微量の
重金属塩を添加する方法も公知である。

しかるに、例えば加工后の成型品に懸濁液をスプレーす
る方法は、一連のリン酸塩処理工程に新たに一工程挿入
することになり、設備的・コスト的に負担も大きく、既
設ラインの仕様によっては不可能なこともある。

処理液自体に重金属塩を添加する方法は、自動車の如く
各種の表面性状をもつ部材から構成した物品を処理する
場合には、他の部材の反応も促進させるので、部位によ
っては過度の皮膜析出を起させる心配がある。

勿論、化或処理液のコスト自体も上昇する。

更に又、冷延鋼板に対するリン酸塩処理性を向上させる
ために、リン酸塩処理の前処理として、Ｚｎを冷延鋼板
に０．２〜２ ｇ／ ｍ’付着せることは既に本出願人
の特公昭４６−７４４２号公報によって公知となってい
る。

ところが近時、自動車メーカー等で行なう塗装はカチオ
ン型電着塗装が主流になり、これにつれてリン酸処理も
Ｈｏｐｅｉｔｅ（ Ｚｒ＋３ （ ＰＯ４）２）型から
Ｐｈｏ ｓｐｈｏｐｈｙｌ ｌｉ ｔｅ（Ｚｎ２ Ｆｅ
（ ＰＯ４）２）型に変りつ＼ある。

しかるにこの様な状況に対して前記先行技術では、先づ
上記リン酸塩処理性は必ずしも良好なものとは言えず、
しかも上記の電着塗装時の塗装性も、塗装時に水素の発
生があり、塗膜にフクレが生じ易いことにより良くない
ことが判った。

以上の理由により本発明においてはＺｎは除外される。

本発明者らは、これらの従来技術の欠点を完全に排除し
、鋼板製造工程において簡便、確実に適用出来、しかも
処理効果の大きい技術を見つけ出し、リン酸塩処理性の
劣る鋼板を従来の箱型焼鈍材並みの処理性まで向上させ
ることに或功した。

具体的には高清浄度の鉄面にＴ １ ＋ Ｍｎ ＋ Ｎ
ｔ ｔＣｏ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｗの中から選ばれた一種ま
たは二種以上の金属をｌ〜５ ０ ０ ｍ９／ｒｒｔの
範囲で不連続かつ不可視的に微細な析出層として有する
冷延鋼板（片面めっき鋼板等を含む）の製造法を提供す
るものである。

本発明の方法により製造した鋼板は後に実施例に示すよ
うに通常工程におけるバッチ式箱形焼鈍材と同等以上の
燐酸塩処理性を有する他、塗装を施した時の塗装耐食性
はバッチ式箱型焼鈍材より遥かにすぐれている。

塗装耐食性が良くなる理由は通常のバッチ式箱型焼鈍材
の表面に発生しやすいグラファイトその他のカーボン状
物質および珪素Ａｔ或いは化合物などの燐酸塩皮膜形成
を阻害し塗装耐食性を劣化させる表面汚染物質が酸洗あ
るいは研摩、研削などによって除去された後に、本発明
になる後述の処理効果が発揮され、皮膜欠陥の極めて少
ない燐酸塩皮膜が稠密に形成されるためと考えられる。

本発明の方法により製造した鋼板が伺故良好な燐酸塩処
理性を有するかについては完全に解明された訳ではない
が、燐酸塩皮膜形成反応に際して鉄表面に析出した鉄以
外の遷移金属析出物と鉄表面との間に働く局部電池作用
により、表面に析出している遷移金属が鉄より貴の場合
は鉄の溶解、鉄より卑の場合には析出物の溶解が促進さ
れる結果燐酸塩皮膜形成初期における燐酸塩結晶核の発
生が速やかに行はれるためと考えられる。

従って本発明では鉄表面に析出している鉄以外の遷移金
属析出層が不連続であることが必要であり、遷移金属の
析出層が連続となるような析出量では燐酸塩処理性を向
上せしめる効果はない。

また、析出層が不連続であっても、燐酸塩皮膜の結晶核
が緻密に発生するためには局部電池作用の行はれるｓｉ
ｔｅ，すなわち不連続部分の密度が適正な範囲にあるこ
とが必要である。

析出量の少ない場合は燐酸塩結晶核の発生密度が低くな
るため、燐酸塩処理性の改善が認められない。

析出量が多くなるにつれ、燐酸塩結晶核密度は次第に増
加し、極太に達した後に再び減少するが、燐酸塩結晶核
密度が高くなるにつれ、燐酸塩結晶の付着量が減少する
ため、極端に付着量が減少すれば、塗装後の耐食性が悪
化する。

本願発明における鉄表面における鉄以外の遷移金属の析
出量の上下限は、上述の燐酸塩処理性に対する配慮から
、通常のバッチ式箱型焼鈍材と同等の燐酸塩処理性を確
保し、カリ仕上り外観、スポット溶接性、加工性などの
諸特性が冷延鋼板として同等となるように設定され、鉄
表面の付着量は１〜５００■／ｍ３の範囲で選ばれる。

１ｍＩ？以下では金属の種類にか＼わらず燐酸塩処理性
の向上効果はほとんどない。

又５００■／ｍ３以上では金属の種類にか＼わらずガス
発生が多く、塗膜欠陥が生じやすい。

さらに、金属によっては付着量が大きくなればスポット
溶接性において適正溶接電流範囲が狭くなり連続溶接作
業性も低下する特の問題が生じやすい。

勿論、遷移金属の種類により、局部電池作用は異なって
くるし、またスポット溶接性の面からも最適な付着量範
囲は金属種により異なってくる。

二三の例を示せば、 （１）析出金属がＮｉの場合、鉄表面の付着量として金
属Ｎｉ換算１〜５ ０ １ｎ９７ ｍ’が適当である。

１ｙｎｔｉ／ｍ”より少ないと、燐酸塩処理性の向上が
なく、また、５０ｒｎ９／ｍを超えると、通常のＨｏｐ
ｅｉｔｅ（Ｚｎ３（ＰＯ４）２） Ｐｈｏｓｐｈｏｐ
ｈｙｌｌｉｔｅ（Ｚｎ２Ｆｅ（ＰＯ４）２）型の燐酸塩
処理の場合にも皮膜結晶の細粒化、皮膜量の減少のため
その処理効果は消滅し問題であるが、カチオン電着塗料
に適切なＰｈｏｓｐｈｏｐｈｙｌ Ｉｉｔｅ型燐酸塩処
理の場合には、約３ ０ ｍ９７ ｍ”を超えると処理
後の結晶密度にすき間が出てくる。

さらにＮｉの付着量が大きくなればスポット溶接におい
て適正溶接電流範囲が狭くなり、連続溶接作業性も低下
する等の問題が生じやすい。

（２）Ｃｏ，Ｍｏの場合：析出量として１〜５００ｍ９
／ｍ３が適切である。

５００ｍ９／ｍ以上ではＨｏｐｅｉｔｅ−Ｐｈｏｓｐｈ
ｏｐｈｙｌｌｉｔｅ型処理液でも向上効果が飽和するの
で経済的でない。

（３）Ｍｎの場合：一析出量として５ 〜３００ｍｙ／
ｍ’が適切である。

５■／Ｒより少ないと、りん酸塩処理性の向上効果はな
く、また３００■／ｍ３を超えるとＭｎは極めて活性な
金属であり、析出時点て表面が酸化するので外観を損な
う。

（４）Ｃｕの場合： １ 〜１ ０ ０ｍ９７ ｍ３が
適切である。

１■／ｍ３より少ないとりん酸塩処理向上効果がない。

１００即／一より多いと、Ｃｕが鉄より責な金属である
ため、仕掛り中の中間防錆上問題の出る場合がある。

ニッケルを例にとって、ニッケル析出膜の不連続性とリ
ン酸塩結晶の状況、塗装耐食性の相関関係について述べ
る。

第１図において、横軸にはニッケル処理された鋼板（後
述する素材１を使用し実施例１の場合と同様の方法で、
クーロン量を調節して析出量を調整した）上の化学分析
によるニッケル付着量、縦軸にはＸ線光電子分光分析装
置（ＥＳＣＡ）を使用して測定した鋼板表面のニッケル
と鉄のピーク強度比を示す。

析出量が多くなるにつれて、Ｆｅ／Ｎｉ比は低下し、析
出量が５０■／ｍ：を超えると実質上ニッケルが全面を
均一におおうと考えられ、Ｆｅ／Ｎｉ比はＯとなる。

一方このときのリン酸塩処理皮膜結晶状況と塗装后耐食
性を、Ｈｏｐｅｉ ｔｅ −Ｐ ｈｏｓｐｈｙｌ Ｉ
ｉ ｔｅ型処理液で処理后アニオン電着した系（処理系
Ｉ）とＰｈｏｓｐｈｏｐｈｙｌｌｉｔｅ型処理液で処理
后カチオン電着した系（処理系■）の２系について記し
た。

ニッケル処理の効果が発揮されるためには、いづれの系
においてもニッケルの析出は、鉄素地が表面に一部露出
している程度の不連続性が要求されることが判る。

しかし、ニッケル析出量が、上限値である５０ｍ９／ｍ
３付近での２つの処理系の挙動の差は興味深い。

処理系Ｉでは、リン酸塩結晶の過細粒化・皮膜量減少及
び塗装耐Ｕｔの低下が析出ニッケル量が５ ０ ｍ９／
ｍ’を超過するにつ右、徐々に認められるのに対し、
処理系■の場合には、これらの評価項目に関する変化が
急激且つ、析出量が４０■／ｌ付近で既に処理効果が殆
んどなくなっている。

処理系■では、所期の性能を発揮するためには皮膜組成
かほゾ均一なＺ ｎ２ Ｆ ｅ （ Ｐ ０４）２とな
る必要があり、この皮膜中の鉄源は鋼素地を処理液自体
がエッチングすることにより獲得される。

このため、ニッケルは処理系Ｉの場合以上に不連続であ
る必要がある一方、反応部位が均一に分布するためには
適当なニッケル量が必要ということになる。

このように、処理液のタイプによって、同じ金属を析出
させ同−の効果を狙う場合でも、最適の析出量範囲は若
干異なり、反応機構、処理皮膜組或より考えて、Ｐｈｏ
ｓｐｈｏｐｈｉ Ｉｆ ｉｔｅ型処理液系で処理する場
合には、析出金属量の適性な範囲はより厳密となると思
われる。

今后は、素地界面との密着が強く、耐酸、耐アルカリ性
にもより秀れた処理系■が自動車業界等では、主流とな
って来ると予想される丈に、処理系■での性能が重祝さ
れることになると思われる。

本発明の方法により製造した鋼板および片面めっき鋼板
は次のような方法で容易に製造することが出来る。

鉄面に遷移金属を析出せしめるには、電気めっきの手法
により鋼板を陰極としてこれら金属塩中で電解すること
により容易に析出せしめることが出来る。

勿論、無電解的に析出せしめることも可能であるが、例
えば置換めっき、化学めっきなどの手法では、操業に際
し、析出量を本発明方法で使用する陰極電解析出法の如
く正確に所望量に制御することはむずかしい。

具体的には、 （１）還元性雰囲気内での通常の連続焼鈍を行なう場合
は、連続焼鈍炉の最終冷却帯の出側に電解槽および水洗
槽を設置し、電解槽中で所定電気量の陰極電解を施した
のちに水洗乾燥する。

（２）直火炉加熱あるいは水冷熱水冷、気水冷却などの
酸化性雰囲気中にて冷却を行なう場合は、焼鈍炉出側に
設置した酸洗あるいは湿式研削などの酸化膜除去装置に
電解槽を連設して同様に電解処理を行なう。

（３）箱型焼鈍炉に際して高温脱炉を行った場合は、調
質圧延機の前に酸洗槽、水洗槽、電解槽、水洗槽を連設
し、同様に酸化層除去後の表面に電解処理を施こす。

（４）片面溶融めっき鋼板の場合には連続溶融めっき設
備に連設された酸洗槽あるいは研削装置などの鉄面仕上
げ設備に連設して電解槽および水洗槽を設置し、鉄面に
電解処理を施こす。

片面電気めっき鋼板の場合には、連続電気めっき設備の
最終水洗槽の後に電解槽および水洗槽を施して鉄面に電
解処理を施こす。

次に本発明方法の一例として、連続焼鈍後酸洗し、その
後に電解処理する場合について第２図により説明する。

１はアンコイラー、シャー、ウエルダーなどの人側ハン
ドリング設備、２は入側ルーパー ３は一次予熱帯、４
は二次予熱帯、５は噴流バーナー１９を有する噴流式直
火式加熱炉、６は均熱帯、Ｉは一次気水冷却帯、８は過
時効帯、９は二次冷却帯、１０は酸化層除去装置、１１
は水洗、１２は電解処理、１３は水洗槽である。

１４はドライヤー、１５は出側ルーパー、１６は調質圧
延機、１７は塗油機、シャーコイラーなどを含む出側ハ
ンドリング設備である。

而して入側ハンドリング設備１から供給された冷間圧延
後の鋼帯Ｓは、入側ルーパー２を経て、一次予熱帯３、
二次予熱帯４、次いで直火式加熱炉５に導かれる。

直火式加熱炉５内においては、銅帯温度少なくも６００
°Ｃ以上、好ましくは４００℃以上の高温領域における
銅帯の昇温速度４０℃／ｓｅｃ以上を銅帯の板厚によら
ず確実に確保するため次の如き操炉が行われる。

すなわち、直火式加熱炉５よりの高温燃焼ガスは、この
排出口２０から集合チャンバー２１を経て二次予熱帯４
に導かれ、鋼帯の二次予熱に使用された後に、レキュペ
レーク２４に導かれ、直火炉５における燃焼用空気と熱
交換を行なって温度が低下させられた後に一次予熱帯３
に導かへ噴流として銅帯表面に衝突して銅帯を昇温する
。

尚予熱空気はバーナー１９に供給２５される。

一次予熱帯３はオンーオフ（ＯＮ−ＯＦＦ）自在な噴流
予熱ゾーン２２を複数個をもって構威され、板厚に応じ
、ＯＮゾーン数および噴流流速を変化せしめることによ
って一次予熱帯出口の銅帯温度を制御する。

一次予熱帯３での燃焼ガスは先づ上部に入りそこから出
て来た燃焼ガスは経路２３を経て更に下部に供給される
。

一次予熱帯３を通過することにより銅帯温度は常温から
１５０〜３００℃まで昇温されるが、この場合、板厚が
薄い場合にはオン（ＯＮ）ゾーン数および噴流流速を減
じて、比較的低温に予熱し、板厚が厚い場合にはオンゾ
ーン数および噴流流速を増して比較的高温に予熱する。

一次予熱帯３を出た銅帯は、次いで二次予熱帯４に導か
れ、直火式加熱炉５からの高温燃焼ガスと熱交換し、鋼
帯温度４００〜５００℃に加熱される。

続いて直火式加熱炉５の中で、４００〜５００℃から均
熱温度まで昇温される。

直火式加熱炉５は、複数個の燃焼帯１８で構威され、各
帯１８に設けられた軸流式スリットバーナー１９からの
燃焼焔流が噴流として鋼板表面に衝突される。

燃料としては、これを限るものではないが、例えばＣＯ
Ｇを用い、空気比０．９５±０．０５程度で燃焼され、
炉温１２００℃以上で操炉せられる。

空気比が１を超えると直火炉加熱に際しての鋼帯表面の
酸化が極めて著るしくなるので、空気比が１を超えない
ように操炉する。

直火式加熱炉５中で、４００℃以上、高くとも６００℃
以上から均熱温度に至る迄を４０’Ｃ／ｓｅｃ以上の昇
温速度で通過した鋼帯は、目標とする材質により７００
〜８６０℃の均熱温度に達した後に均熱帯６中にて５〜
２０秒の均熱焼鈍が行はれる。

均熱帯６内の雰囲気は、例えば還元性の雰囲気を用いる
ものである。

均熱帯６において、７００〜８６０℃で５〜２０秒間の
均熱焼鈍を施こされた銅帯は、次いで一次気水冷却帯Ｉ
を通過することによって３００〜５００℃の範囲に５０
°Ｃ／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷される。

均熱により匡延組織の再結晶および粒或長を行ったのち
の急速冷却の目的は、加熱、均熱過程で多少なりともセ
メンタイトからフエライト粒内に拡した固溶炭素の過飽
和度を高めて、引続く過時効処理にて固溶炭素の析出を
促進することにある。

又、気水冷却を採用すれば、特に急速冷却の終点制御が
容易なためであり、過時効処理温度で冷却を停止できる
。

気水冷却帯７において３００００〜５００℃の範囲に冷
却された鋼帯は、次に過時効帯８にて、３００〜５００
℃にて過時効処理される。

過時効帯８の雰囲気としては、通常非還元性雰囲気又は
酸化性雰囲気を採用する。

過時効処理を受けた鋼帯は、次いで二次冷却帯９にて急
冷され、次いで酸洗槽１０で銅帯に付着している全酸化
物などを除去後水洗１１し、しかるのち本発明の特徹で
ある電解処理を槽１２内で行ない水洗１３して、以下ド
ライヤー１４へと輸送される。

次に実施例について本発明を説明する。

実施例１から実施例１２までは下記の素材について行っ
た。

素材１：連鋳アルミキルド鋼（Ｃ：０．０５％，Ｓｉ：
０．０１９％， Ｍｎ ： ０．２ ２％）の冷間圧延
材（０．８ｍｍ）を、第２図に示した設備に通過させ、
電解洗浄后無酸化加 熱一還元均熱一急冷（シフト水噴射）し 酸化膜厚が酸化膜中のＦｅとして３００ ■／，Ｆ生成した鋼板 素材２：キャップド鋼（Ｃ：０．０６％，Ｓｉ：０．０
１０％， Ｍｎ ： ０．３ １％）の冷間圧延材を素
材１と同様に処理しＦｅとして ３８０ｍ９／ｍＦの酸化膜が生成した鋼板素材３：素材
１とほゾ同じ成分の連鋳アルミキルド鋼をｃｔｐ−２０
℃のＨＮＸ中で７００℃×３０“均熱し、炉冷した連続
焼鈍材 素材４：実施例１と同一の冷間圧延材を、電解洗浄后、
ｄｐ−４０℃のＨＮＸ中で７００ ’ＣＸ ２ ０ Ｈｒ均熱し、炉冷中、板温が４００゜
Ｃとなった時点で空気中にとり出した鋼板 実施例、比較例及び第１図におけるサンプルの評価法は
次の通りである。

実施例及び比較例において、リン酸塩処理は日本ペイン
ト■製のＨｏｐｅｉｔｅ −Ｐｈｏｓｐｈｏｐｈｙｌ
ｌｉｔｅ型のスプレー型リン酸塩処理液であるＣｒ／８
ＴＮ−５で処理した。

処理液は、ＴＡ１５〜１ ７ ，ＡＲ２５〜３０，Ｚｎ
＋１０００±２００９ｐＭに調整して使雨した。

１０“処理后の判定は、走査型電顕（Ｘ４００）で処理
面を観察し、析出の状況を、◎・・・全面にほゾ均一に
核の析出が認められるレベルから、××・・・核析出は
全く認められないレベル迄ランク分けして目視判定した
。

１２０“処理后の判定において、皮膜量測定は常法通り
、結晶サイズは顕微鏡写真から判定した。

ＳＳＴ（塩水噴霧テスト）結果は、上記１２０“でのリ
ン酸塩処理が終了した板を、１２０℃×１０′の空焼き
后、日本ペイント■製アニオン電着塗料ＰＷ９６００−
ＫＯＨを２０〜２１μ電着塗装し、１８０゜ＣＸ ３
０’の焼き付け后、鋭利なナイフで素地に達するクロス
カットを施し、５％食塩水を使用しＪＩＳＺ−２３７１
に従い、２００Ｈｒの塩水噴霧を行なった后、クロスカ
ット部をセロテープ剥離した時の剥離巾で示した。

又、第１図において、処理系Ｉは、実施例・比較例と同
一の処理系であり、評価の方法も同一である。

処理系■は、リン酸塩処理を、Ｐｈｏｓ ｐｈｏｐｈｙ
−１１ｉｔｅ型の浸漬処理型の日本ペイント■製のＧｒ
ＳＤ−２０００で行なった。

処理液はＴＡ１６〜１８，ＡＲ１８〜２０ ，Ｚｎ＋１
０００±２００ｐｐｍ ，Ｆｅ＋５ ０ 〜１ ０ ０
ｐｐｍに調整して使用した。

又、このタイプの処理液はスプレー型に比し、反応は若
干遅いので、３０“処理后のサンプルで初期の核生或状
況を判定した、又、ＳＳＴは、上記処理液で、１２０“
処理した板を１２０℃×１０′の空焼き后、日本ペイン
ト■製のカチオン電着塗料パワートップＵ−３０を約２
０μ電着塗装し、１８０℃×３０′の焼き付けを行なっ
たものについて行ない、テスト期間は８００Ｈｒとした
。

【図面の簡単な説明】

第１図は、ニッケル処理の場合を例にとって、ニッケル
析出量と性能の関係を図示すグラフ、第２図は、本発明
の実施を行なう場合の設備の一例を示す略線図である。 Ｓ・・・・・・鋼板、１・・・・・・入側ハンドリング
設備、２・・・・・・入側ルーパー、３・・・・・・一
次予熱帯、４・・・・・・二次予熱帯、５・・・・・・
噴流式直火式加熱炉、６・・・・・・均熱帯、７・・・
・・・一次気水冷却帯、８・・・・・・過時効帯、９・
・・・・・二次冷却帯、１０・・・・・・酸化層除去装
置、１１・・・・・・水洗、１２・・・・・・電解処理
、１３・・・・・・水洗槽、１４・・・・・・ドライヤ
ー １５・・・・・・出側ルーパー、１６・・・・・・
調質圧延機、１１・・・・・・出側ハンドリング設備、
１８・・・・・・燃焼帯、１９・・・・・・バーナー
２０・・・・・・排出口、２１・・・・・・集合チャン
バー ２２・・・・・・噴流予熱ソーン、２３・・・・
・・経路、２４・・・・・・レキュペレーターである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 酸洗、連続焼鈍、研摩の少なくとも一工程を経由し
   た後鋼板表面にＴｉ，Ｍｎ，Ｎｉ ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｍｏ
   ，Ｗの金属塩を１種又は２種以上含む水溶液中で短時間
   陰極電解処理を施し、上記金属を０．０ ０ １〜０．
   ５ ｇ／ ｍ３析出させることを特徴とする、燐酸塩
   処理性に優れた冷延鋼板の製造方法。