JPH0375384A - 溶融亜鉛系メッキ鋼板の電気メッキ方法および亜鉛系連続メッキ製造設備列 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、溶融亜鉛系メッキ鋼板の電気メッキ方法およ
びそれに用いる亜鉛系連続メッキ製造設備列、特にメッ
キ被覆性、密着性に優れた亜鉛系メッキ鋼板の電気メッ
キ方法およびそれに用いる亜鉛系連続メッキ製造設備列
に関するものである。

（従来の技術） 自動車、建材等の分野に用いられる材料には高耐食性化
、高寿命化の要求が年々厳しくなっている。

特に、近年、自動車車体用の防錆鋼板の耐食性向上要求
は過酷化しており、これに対応して例えば、Ｚｎ−Ｎ１
５Ｚｎ−Ｆｅ、　Ｚｎ−Ｍｎ系の合金電気メッキ、ある
いはＺｎ　　Ｆｅ、　Ｚｎ　　ＡＱ　　Ｓｔ、　Ｚｎ−
ＡＱ−Ｍｇ系の合金溶融メッキ鋼板、さらには、カチオ
ン電着塗装性および耐水密着性の向上を狙い上層にＦｅ
リッチ（２６０％）なＦｅ　−Ｚｎ合金メッキを施した
複層メッキ鋼板などが開発実用化されている（特許第１
２９９４９８号）。

この中で複層メッキ鋼板には、塗装性だけでなく、プレ
ス加工性（摺動性）、溶接性など各種の機能性を持たせ
ることができる点で有利であり、これまでも、Ｚｎ−Ｎ
ｉ／ｒｅ−Ｚｎメッキ（特公昭６〇−５７５１８号公報
）　、２ｉ１Ｚｎ−Ｎｉメッキ（特開昭６０−１９７８
９３号公報）、２層Ｚｎ　−Ｍｎメッキ（特開昭５８−
４２７８７号公報）　、Ｚｎ、　Ｚｎ合金／微粒子分散
メッキ（特開昭６２−２３０９９９号公報）等電気メッ
キによる複層メッキが提案されている。そして、最近で
は合金化溶融亜鉛メッキを母材としてその上にさらに電
気メッキを施すものも提案されている（特開昭５６−１
３３４８８号公報、特開昭６１−２５３３９７号公報参
照〉。

ところで、かかる複層メッキを連続的に一つのラインで
製造する設備としては、例えば電気メッキラインの場合
には、メッキを行う各メッキ槽（セル）を単に連続的に
配置するのみで異種メッキへ移行するセル間にスプレー
あるいはデイツプ（浸漬）水洗、必要に応じて湯洗、簡
易ブラシ洗浄する程度で各メッキ槽間には何ら特別な設
備は置かないのが一般的であった。

鋼板上に溶融金属メッキを施した後、電気メッキを施す
場合にも電気メッキラインと同様に、２つのメッキプロ
セスを連続的に配置することが考えられ、そのような提
案は特開昭６０−２２４７９１号公報にも開示されてい
る。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、その後の研究の結果、例えば溶融金属メ
ッキと電気メッキといった２つの異なるプロセスを連設
させる場合には、単に連続配置するだけでは、以下のよ
うな問題が生じることが判明した。

（１）溶融亜鉛メッキ後、連続的に電気メッキを施すと
、例えばＦｅ（Ｆｅ−Ｚｎなと）系、Ｃｒ（Ｃｒ−ｏｘ
ｉｄｅなと）系、Ｎｉ系、Ｚｎ−Ｎｉ系メッキなどの電
気メッキ被膜の密着性が劣り平板の状態、あるいは加工
（曲げ、絞り加工）後に容易に剥離する。

（２）溶融亜鉛メッキ後、加熱して合金化処理し、上記
と同じ電気メッキを施すと合金化溶融Ｚｎメッキ鋼板、
つまりＧ＾鋼板に特有のメッキのミクロな凹凸（これに
はＺｎ　−Ｆｅ合金の結晶形態に依存するものおよび合
金化時に形成されるミクロな陥没があり、大きさ３〜２
０ｔＩ１１）に対して、特に凹部（陥没部）に上層電気
メッキが充分に被覆せず、上層メッキがＦｅメッキのよ
うなカチオン電着塗装性の向上を担うメッキ層の場合に
はその機能が充分に発揮されない。以下、このメッキの
被覆性をメッキミクロ付き廻り性という。

メッキラインの連続化ということで大きな利益が期待で
きるにもかかわらず、このようなメンキの密着性、被覆
性といった基本的で重要な性能が充分に得られず、した
がって、これらの品質に優れた複層メッキ鋼板を連続的
に製造する製造設備が強く要望されている。

かくして、本発明の目的はこのような要求を有利に満足
する優れた複層メソキ鋼板の連続製造方法および設備を
提供することである。

（課題を解決するための手段） ここに、本発明の要旨とするところは、前処理装置、溶
融亜鉛メッキ浴槽、および必要により設けてよい合金化
装置および調質圧延機、ならびに電気メッキ装置を順次
連設してなる連続メッキ製造設備列において、前記溶融
メッキ浴槽と電気メッキ装置の間に（合金化装置を設け
る場合には、合金化装置と電気メッキ装置の間に〉、少
なくとも１以上の溶融メン牛後処理装置を配置した亜鉛
系連続メッキ製造設備列である。

別の面からは、本発明の特徴は、溶融亜鉛系メッキ鋼板
、好ましくは合金化溶融亜鉛メッキ鋼板を電気メッキす
る方法において、電気メッキ前に、溶融亜鉛メッキの後
処理、つまり表面酸化物除去および活性化のための後処
理を少なくとも１回行うことである。

本発明の好適態様によれば、前記溶融メッキ後処理装置
は、ｐｉ≧１２の強アルカリ液浸漬あるいはスプレー装
置、アルカリ電解装置、陰極電解装置、または酸化アル
ミニウム可溶酸の浸漬あるいはスプレー装置であっても
よい。

また、別の態様によれば、前記溶融メッキ後処理は、電
気メッキ前に設けた鋼質圧延工程前のｐｉ≧１０のアル
カリ水冷であってもよい、さらに前記溶融メッキ後処理
は、電気メッキ前に設けた１１質圧延工程における、ｐ
Ｈ≧１２の強アルカリまたは酸化アルミニウム可溶酸を
調質圧延液として用いた調質圧延によってもよい。

本発明にかかる製造設備列を添付図面を参照してさらに
具体的に説明する０本例では合金化炉を備えた設備列で
説明しているが、本発明がそれにのみ制限されるもので
ないことはすでに述べたところである。

第１図は、本発明にかかる連続製造設備列の略式説明図
である０図中、ペイオフリール１から巻戻した調帯（ス
トリップ）２を前洗浄装置３を介して、急速加熱炉４、
還元炉５および冷却炉６からなる前処理炉で鋼帯表面を
清浄化し、さらに必要に応じて焼鈍を施し、次いで亜鉛
メッキ浴槽７に導き、溶融亜鉛メッキを、施した後、必
要に応じて合金化炉８にてＺｎとＦｅを合金化させる。

この亜鉛メッキ浴槽は、ガルファン（５％Ｍ、０．１％
（Ｌａｎｃｅ）、残りＺｎ）、ガルバリウム（５５％Ａ
Ｑ。

■、５％Ｓ＋、残りＺｎ）等の亜鉛系合金メッキ浴槽で
あってもよく、本発明ではこれらを総称して溶融亜鉛系
メッキ浴槽という。

次いで溶融メッキ後処理装置９にて例えば強アルカリ液
（ｐＨ≧１２〉に浸漬させ、水洗スクラバー１０にて洗
浄する。その後、プライドルロール１９を介して調質圧
延機１１．レベラー１２にて表面平坦化、歪除去を行っ
た後、前処理槽１３、電気メッキ槽１４および水洗スク
ラバー１５を順次経て電気メッキを施し、ドライヤー１
６で乾燥させる０次いで必要に応じ表面処理装置１７に
てクロメート処理等最終仕上げを施し、テンシゴンロー
ル１８にて鋼帯（ストリップ〉　２を巻きとるものであ
る。

前記溶融メッキ後処理装置９は前述の強アルカリ液の浸
漬洗浄装置に代えて、アルカリ液スプレー装置、アルカ
リ電解装置、陰極電解装置、さらには酸化アルミニウム
可溶酸の浸漬装置あるいはスプレー装置であってもよい
。また調質圧延機１１の前後どちらにあってもよい、要
するにかかる後処理装置は溶融Ｚｎメッキ層の表面洗浄
活性化を行い、後続の電気メッキ層との密着性を高める
のであって、その限りでは特に制限はない。

本発明にかかる製造設備列には次のような変更記溶融メ
ッキ後処理装置９、例えば強アルカリ浸漬処理またはス
プレー処理装置を設置する。

（２）合金化炉８の後に前記溶融メッキ後処理装置９、
例えばアルカリ電解処理または中性陰極電解処理装置を
設置する。

（３）調質圧延機１１、レベラー１２の後にもう一度ア
ルカリ電解装置を設置する。この場合のアルカリ電解装
置は中性陰極電解を行う。

（４）レベラー１２の後に前記溶融メッキ後処理装置９
、例えばアルカリ電解装置（中性陰極電解装置）を設置
する。

（５）電気メッキ設備列の直前に前記溶融メッキ後処理
装置９、例えばアルカリ電解装置を設置する。

このように、本発明にかかる亜鉛系連続メッキ製造設備
列を使用することにより、諸性能に優れた複層メッキ鋼
板を同一ラインで連続的に高能率、つまり効率よく製造
することが可能である。

（作用） 次に、本発明にかかる連続メッキ製造設備列による操業
例について、その作用とともに詳述する。

まず、前処理装置においては調帯の表面洗浄と必要に応
じ、焼鈍を実施するもので、かかる装置は例えば第１図
における急速加熱炉４、還元炉５、冷却炉（温度調整）
６からなる。なお、銅帯洗浄は急速加熱炉４に入る前に
アルカリ等で前洗浄として行ってもよい。

このように洗浄、焼鈍を実施した鋼帯を冷却炉６でメッ
キに好適な温度調整を行った後、溶融Ｚｎメッキ浴槽７
　（またはＺｎ系合金メッキ浴槽）で両面または片面メ
ッキを施す。メッキ付着量は所定量になるようメッキ浴
槽直上のガスワイピング装置にて調整する。その後、Ｚ
ｎメッキを合金化処理する場合には合金化炉８にて合金
化処理を行う。

合金化炉８としては例えば、ガス燃焼加熱炉、電Ｍ１誘
導加熱炉、レーザ照射加熱炉などを使用でき、これらに
より合金化処理するもので、その際、温度、加熱時間等
により合金化度を適宜変化させることができる。

例えば、自動車用防錆鋼板としてＺｎ付着量：３０〜８
０ｇ／−１合金化度：Ｆｅ７〜１２％のＺｎ　−Ｆｅ合
金メッキが可能である。また、合金化処理しない場合に
はこの装置を使用せずに通板させる。

このようにして製造した合金化溶融Ｚｎメッキあるいは
溶融Ｚｎメッキ鋼帯に、続いて溶融メッキ後処理として
強アルカリにて表面を処理する。

アルカリ処理液としては、力性ソーダ、ケイ酸ソーダ（
オルソ、メタ）、リン酸ソーダ、重炭酸ソーダなどが挙
げられるが、浸漬、スプレー処理の場合、つまり電解で
ない場合には処理時間、すなわち設備スペースの省略か
ら、ｐｉ≧１２の強アルカリ　（例えば１モル／１以上
のＮａ０Ｈ）で温度６０°Ｃ以上が望ましい。

また、溶融メッキ後処理は強アルカリあるいは弱アルカ
リ　（リン酸ソーダ、重炭酸ソーダ）の陰極、陽極電解
、中性溶液（例えば硫酸ソーダ）の陰極電解によっても
よい、！解装置としては、電極とストリップに直接電圧
印加する直接通電、間接的に印加する間接通電（交番電
流）のどちらでも可能である。

あるいは、酸化アル果ニウム可溶酸による浸漬またはス
プレー処理を用いることもできる。酸化アルミニウム可
溶酸としては、フン酸、リン酸、シェラ酸等が例示され
るが、硫酸、塩酸、硝酸などは酸化アルよニウム溶解能
力が小さく、素地メッキ鋼板の熔解速度が高いため適さ
ない、酸化アルミニウム可溶酸はｐＨが１〜４以下で、
液温４０℃以上が望ましい、ｐＨ＞４では処理に長時間
を要し、ｐＨ＜ｌでは素地メッキ鋼板の溶解を促進する
ため望ましくない。

上記アルカリ処理等の溶融メッキ後処理に引続き、水洗
（湯洗）スクラバーあるいはデイツプタンクで洗浄し、
リンガ−ロール、エアーブローなどで水切りした後、次
に通常は調質圧延を施す。

このｔＩｉ賞圧延は、前述の溶融メッキ後処理の前に行
ってもよい。

調質圧延は合金化処理等により生しるメッキ鋼板の腰折
れ防止、歪除去、メッキ表面の平坦化を目的として、例
えば０．１〜２．０％の圧下率で圧延する。この調質圧
延は必須のものではなく、例えばＴｉ添加鋼板等では省
略できる。また、通常の鋼板でもメッキ後の後工程で調
質圧延を行うことも何らさしつかえない。

また、本発明の亜鉛系連続メッキ製造設備列に調質圧延
設備を設けた場合、前記溶融メッキ後処理を調質圧延前
の水冷において行うこともできる。

溶融亜鉛メッキ後あるいは合金化処理後の鋼板は高温と
なっている。従って、これに１１賞圧延を施す場合、こ
の調質圧延は常温付近で行われることが機械特性上望ま
しいので、鋼板は調質圧延前に水冷され常温まで冷却さ
れる０本発明では調質圧延前の冷却においてアルカリ水
冷を用いることにより、前記表面洗浄活性化を行うこと
ができる。

具体的には、冷却時の水冷槽を２セル以上設置し、最終
セルは水冷であるがそれ以外のセルのうち少なくとも１
セルにアルカリ水溶液を使用し、その後の電気メッキの
ミクロ付き廻り性を向上させるものである０例えば、第
５図に示す装置において、アルカリ水冷槽９″で表面洗
浄活性化を行い、次いで水冷槽１０゛　でアルカリ取分
の除去および冷却を行う、この場合アルカリ液種として
は、力性ソーダが一例として上げられるが、その他のオ
ルソケイ酸ソーダ等のアルカリ種を用いても支障なく、
またそのアルカリ液中に界面活性剤等が含まれていても
よい、ｐＨは１０以上であれば効果があり上限は特にな
い、鋼板の温度はアルカリ液入口で８０°Ｃ以上が望ま
しく、８０℃以下の板温度であると処理時間を長くする
かあるいはアルカリ濃度をｐＨ１２以上にする必要があ
り実用上効率的ではない０本処理ではメッキ後、あるい
は合金化処理後の板の熱量を利用し、短時間で効果が得
られるもので、第３図に示すようにミクロ付き廻り性は
処理される板温に大きく影響をうける。従って、水冷槽
後では、再度常温から板を昇温する必要があり、また、
鋼板の機械特性値の確保の点から調質圧延後に板温を上
げることは望ましくない。

本処理では冷却最終槽は水冷としているが、これはその
後のロール等へのアルカリ取分のピックアップを防止す
るためであり、水冷でなくてもミクロ付き廻り改善その
ものには影響を与えない。

さらに、本発明の溶融メッキ後処理は、調質圧延工程に
おいて行うことも可能である。具体的には、調質圧延液
として、ｐＨ≧１２の強アルカリあるいは酸化アルミニ
ウム可溶酸を用いて、ａｉ’ｉｔ圧延を行う、この処理
は、例えば第３図に示す装置において、必要に応じ水冷
槽（図示せず〉を通過させた後、調質圧延機１１におい
て行うことができる。

用いられる強アルカリとしては、例えば力性ソーダ１■
ｏｌ／ｆｆｉの溶液が挙げられるが、後にづづく電気メ
ッキ液に夾雑物成分として持ちこまれても支障がないア
ルカリであれば何ら制限はない０ｍ度はｐＨ１２以上で
効果があるが、量産性等を考えるとｐｎ　１２．５以上
が望ましい。

また酸化アルミニウム可溶の酸としては、フッ酸、りん
酸、シュウ酸等が挙げられるが、硫酸、塩酸、硝酸など
は酸化アルミニウム溶解能力は小さく、素地メッキ鋼板
の亜鉛の溶解速度が高いため適さない、酸濃度としては
ｐ）ＩＩ〜４が望ましい。

ｐＨ＞４であると処理時間に長時間を必要としｐＨ１未
満であると素地メッキ鋼板の溶解を促進するため望まし
くない。

上記処理方法による効果は、鋼板の通板スピードおよび
調圧ロールの粗さ等の製造条件にはあまり影響を受けな
い。

また、通常、亜鉛系連続メッキ設備の調圧圧延機におい
て使用される調圧圧延液は、水にインヒビター等を添加
することが知られているが、これらはすべて鋼板上の油
脂類除去や鋼板の腐食防止を目的としており、本処理と
は全く異なるものである０本処理によれば、上層として
施される電気メッキのメッキ密着性、被覆性を大幅に向
上させることができる。

以上詳述した種々の溶融メッキ後処理により処理した調
帯を引き続き電気メッキ装置へ導き、その上層に電気メ
ッキを施す。

電気メッキ装置は、前処理槽、電気メッキ槽、後洗浄槽
（水洗スクラバー）から戒り、前処理槽では水あるいは
メッキ表面性状を改善する液で洗浄し、メッキ槽では各
種電気メッキを施した後、後洗浄槽にて水洗し、必要に
応じて熱風、電気的な加熱により鋼板を乾燥する。

電気メッキとしては、カチオン電着塗装性を向上させる
純Ｆｅ、Ｆｅ−Ｘ系（ＸとしてはＺｎ、　Ｐ、　Ｎｉ。

Ｂ、　Ｓｎ、　Ｔｉなど）、メッキ皮膜の摺動性を向上
させるＣｒ（Ｃｒ−ｏｘｉｄｅ）、Ｎｉ、　Ｎｉ−Ｚｎ
系等のほか、Ｎ１−５ｉＣ，、ＺＺｎ−３ｉｎ、ＭＩ　
　Ｚｎ　　５ｉ（ｈ、Ｚｎ　　ＡＱｇＯｓ系等の各種機
能分散メッキがある。またメッキの付着量に応じて電気
メッキ槽数は複数でもよい。

続いて、これも必要に応じてクロメート処理、リン酸亜
鉛処理、またはロールコータ設備等にて樹脂コート等の
表面処理を施し最終製品とする。

本発明の特徴である溶融メッキ後処理装置は上層として
施される電気メッキのメッキ密着性、メッキ被覆性を大
幅に向上させる設備であるが、その作用についてはまだ
充分に明らかではない、現在考えられているところは、
溶融メッキ、合金化処理等の熱履歴を受けたメッキの表
面に形成される導電性に劣るＡＱの酸化物（あるいはＺ
ｎ含有ＡＱの酸化物）溶解除去することの他に同じく表
面に偏析されるＡＱなど、電析に影響を与えると推定さ
れる不純物元素を除去することが関与していると考えら
れる。かかる不純物の除去は本発明の溶融メッキ後処理
具体的には酸化アルミニウムを溶解しうる強アルカリあ
るいは酸溶液による処理、または上記電解処理によって
可能である。従って、本発明の後処理は「表面酸化物除
去活性化」と称することができる。

調質圧延前あるいは後のアルカリ水冷により後処理を行
う場合、鋼板の温度が板表面のＡＱｔＯｓ溶解反応に影
響を与えると考えられ、板温が８０°Ｃ以上の場合特に
電気メッキのミクロ付き廻り性が改善される。

また、ｉｌ！質圧延工程の調質圧延液として、ｐＨ１２
以上の強アルカリ、または酸化アルミニウム可溶酸を用
いる場合、溶融メッキ、合金化処理等の熱履歴を受けた
メッキの表面に形成される導電性に劣るＭの酸化物（或
いはＺｎ含有Ｍの酸化物〉、さらに表面に偏析されるＡ
□など電析に影響を与えると推定される不純物元素を調
圧時のロールによって、機械的に除去すると同時に、調
圧圧延油に用いた強アルカリまたは酸化アルミニウム可
溶酸によって化学的に除去するものである。

なお、通常、電気メッキ設備にメッキ前処理としてアル
カリ脱脂処理設備が設けられているが、これは単に鋼帯
に付着した汚れ、油分を取除くためのものであり、作用
、効果からして本発明のアルカリ処理設備とは異なり、
上述の「表面酸化物除去活性化」とは区別すべきもので
ある。

また、溶融亜鉛メッキにＡＱ、　Ｍｇ、　Ｍｎ等の元素
が含まれていても、上記の活性化は表面のみに作用し、
メッキ内部には及ばないため、何らさしつかえない。

第２図（イ）および（ＥＴ）は、それぞれ本発明および
従来例により得られる複層メッキ皮膜構造の模式的説明
図であり、本発明例（イ）では鋼板２０の上に設けられ
た合金化溶融亜鉛メッキ層２２には微細凹凸２４．２６
がみられるが、それらに全体にわたって均一に電気メッ
キ層２８が設けられている。電析阻害成分が予め除去さ
れたためである。一方、従来例（ロ）では凸部には電気
メッキ層２８が被覆されているが、凹部は下層の合金化
溶融亜鉛メッキ層２２が露出し、従って電気メッキ層を
設けたことによる電着塗装性、加工性等の改善効果が十
分には遠戚されないこととなる。

［実施例１ 本発明を実施例によって具体的に説明する。

実施例１ 本例では、第１図に示す製造設備列を使用しく但し後処
理は合金化処理後およびレベラー後のいずれでも処理で
きるよう°にしである）、後処理装置９において第１表
に示す処理条件で処理し、その他は慣用条件で亜鉛系メ
ッキ鋼帯を製造した。

なお、第１表において（＾）〜（Ｆ）は次の処理条件を
示す。

（＾）アルカリ液浸漬条件： 処理時間　：　２秒 （Ｂ）アルカリ電解条件： 陰極電解　：　２０　Ａ／ｄ＋＊” 処理時間　：　２秒 （Ｃ）中性陰極電解条件： 処理液　二０．５モル／　ｌ　ＮａｚＳＯａ、温度：７
０℃陰極電解　：　６０　Ａ／ｄｍ” 処理時間　：　５秒 （Ｄ）アルカリ液スプレー条件： アルカリ液：　１モル／ｌ　ＮａＯＨ，、温度＝７０℃
（処理液） スプレーヘッダー圧：　０．５　ｋｇ／ｃｍ”処理時間
　＝　２秒 （Ｅ）酸化アルミニウム可溶酸の浸漬条件：酸液　　　
：０，５モル／ｌ　リン酸 温度　　　：７０°Ｃ 処理時間　：　３秒 （Ｆ）　ｆｌｌ化アルごニウム可溶酸のスプレー条件：
酸液　　　：０．５モル／１　シェラ酸温度　　　：６
０℃ 処理時間　：　３秒 電気メッキ終了後には、必要に応じ表面処理装置１７に
てクロメート処理行い、最終仕上げを施した。

このようにして得られたメッキ鋼板の電気メッキの密着
性および被覆性を第１表にまとめて示す。

（次頁につづく） 第１表から明らかなように、本発明によって得られた複
層鋼板は、メッキ密着性および被覆性に優れ、特に、メ
ッキ被覆性についてはこれまで見られなかった程度の改
善が図られた。

実施例２ 実ラインにて製造したノーオイル無処理のＧＡ（４５ｇ
／ｍ”）を用い電気メッキ前のｗＲ質圧延工程において
第２表に示す種々の調質圧延油を用い酸化物除去処理を
行った後、下記条件にて電気メッキを行い、断面ミクロ
観察から電気メッキのξクロ付き廻り性を調べた。その
結果を第２表に示す。

電気メッキ条件 Ｔｏｔａｌ　Ｆｅ　　　８０ｇ／ｊ！　　　電流密度　
　６０Ａ／ｄ＋ｓ”Ｆｅ”　　１１０００ｐｐ　　メッ
キ付着１　５ｇ／ｍ”Ｚｎ”　　２ｇ／Ｉ Ｎａ”　　２５ｇ／１ ｐＨ１，６ 温度　　　５０℃ 硫酸浴 第２表　処理方法とミクロ付き廻り性 ６４層の凹凸に沿ってきれいに付き廻っているものをＯ
、メッキ層が断続的なものを×として評価した。

Ｎ１１Ｌ４．５は、弱アルカリ処理でｐｉが１２未満で
あり、魔９．１０は、酸化アルミニウム可溶の酸でない
ため、また、従来の方法である阻１１〜１３は、表面の
酸化アルミニウムを溶解できないため、ミクロ付き廻り
性が劣る０本発明例の阻１〜３、隘６〜８は表面の酸化
アル逅ニウムを溶解しろる処理であり、素地のＧＡ層の
溶解が抑制されているためミクロ付き廻り性に優れてい
る。

実施例３ 第３図に示す溶融亜鉛メッキ設備において、調圧圧延機
１１の調圧圧延油にＮａＯＨ１ｍｏｌ／　ｌ　（ｐＨ１
３゜５）を使用して、電気メッキ設備にて実施例２に記
載の電気メッキ条件でＧＡ上に連続メッキを行ったとこ
ろ、ミクロ付き廻り性は良好であった。

一方、調圧圧延油として５０’ｃ　ｒｔｉｏ　（および
ＨｚＯ＋インヒビター）およびｐＨ１１，０のＮａＯＨ
を使用し、ＧＡ上に電気メッキを施したものは、ミクロ
付き廻り性は劣悪であった。

実施例４ ｐＨ１０，０力性ソーダで１．０秒間処理し、次いで水
洗したＧＡ（０，８閣４５／４５）を用い、下記の条件
で電気メッキを行った。その場合の処理液温度と鋼板温
度が電気メッキ付き廻り性に及ぼす影響を第４図に示す
。

電気メッキ条件 Ｔｏｔａｌ　Ｆｅ　　　７０ｇ／ｊ！　　　電流密度　
　５０Ａ／ｄａ”Ｆｅ”　　２ｇ＃！　　　メッキ付着
量　５ｇ／ｌＺｎ”　１．５ｇ／ｌ ｐＨ１，８ 温度　　　５０℃ ミクロ付き廻り性は処理液温度より鋼板温度に大きく影
響を受は鋼板温度が高い方が良好であり、板温８０°Ｃ
より著しい効果が認められる。

実施例５ 第３表に示す条件で処理後水洗したＧＡ（０，８ｍｔｍ
４５／４５）を用い実施例４と同じ条件で電気メッキを
行った。

その結果を第３表に示す。

第３表　ミクロ付き廻り性 本発明によって得られた複層鋼板はミクロ付き廻り性に
優れている。

実施例６ （１）第５図に示す実機においてアルカリ水冷槽９゜に
ｐＨ１０，０の力性ソーダ溶液を用い、水冷槽１０“に
は水を用いて処理を行った後、電気メッキ（実施例４に
同じ）を施したもののミクロ付き廻りは良好であった。

その際の処理条件は 侵入板温　　　９０℃ アルカリ水温　８５°Ｃ 処理時間　　　Ｑ、５ｓｅｃ であった。

（２）　（１）でアルカリ水冷を施さないものはミクロ
付き廻り性が劣った。

（発明の効果） 本発明は、連続メッキプロセスとしてはこれまでに知ら
れていなかったものであり、それにより得られる効果は
これまでまだ達成されなかったものであり、その著しい
作用効果からも本発明の意義は大きい。

すなわち、本発明によれば、メッキラインの連続化をは
かり効率よく複層メッキ鋼板を製造するとともに、単に
連続化しただけでは得られなかった電気メッキの被覆性
および密着性に優れた複層メッキ鋼板を得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明にかかる亜鉛系連続メッキ製造設備列
の略式説明図； 第２図（イ）および（Ｅｌ）は、それぞれ本発明および
従来例の装置によって得た鋼板の表面の皮膜構造の略式
説明図； 第３図は、本発明の他の亜鉛系連続メッキ製造設備列の
略式説明図： 第４図は、鋼板温度と処理液温度による逅りロ付き廻り
性を示す説明図；および 第５図は、本発明の他の亜鉛系連続メッキ製造設備列の
略式説明図である。 １：ペイオフリール　２：鋼帯 ３：前洗浄装置　　　４：急速加熱炉 ５：還元炉　　　　　６：冷却炉 ７：亜鉛メッキ浴槽　８：合金化炉 ９：溶融メッキ後処理装置 ９°：アルカリ水冷槽： １０：水洗スクラバー １０゛：水冷槽： １１：ｉｉｉ賞圧延圧延機１２：　レベラー１３：前処
理槽　　　１４：電気メッキ槽１５：水洗スクラバー１
６＝　　ドライヤー１７：表面処理装置　１８：テンシ
ランロール鳥２　図

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）前処理装置、溶融亜鉛系メッキ浴槽、および電気
   メッキ装置を順次連設して成る連続メッキ製造設備列に
   おいて、溶融亜鉛メッキ後電気メッキ装置までの間に、
   少なくとも１以上の溶融メッキ後処理装置を配置した亜
   鉛系連続メッキ製造設備列。
2. （２）前記溶融メッキ後処理装置が、ｐＨ≧１２の強ア
   ルカリ浸漬あるいはスプレー装置、アルカリ電解装置、
   陰極電解装置、または酸化アルミニウム可溶酸の浸漬あ
   るいはスプレー装置である請求項１記載の亜鉛系連続メ
   ッキ製造設備列。
3. （３）前記電気メッキ装置前に調質圧延機が設置され、
   前記溶融メッキ後処理装置が、該調質圧延機前に設けら
   れたｐＨ≧１０のアルカリ水冷槽である請求項１記載の
   亜鉛系連続メッキ製造設備列。
4. （４）前記電気メッキ装置前に調質圧延機が設置され、
   該調質圧延機が調質圧延液としてｐＨ≧１２の強アルカ
   リ溶液、または酸化アルミニウム可溶酸溶液を用いるも
   のであって、前記溶融メッキ後処理装置を兼ねる請求項
   １記載の亜鉛系連続メッキ製造設備列。
5. （５）溶融亜鉛系メッキ鋼板を電気メッキする方法にお
   いて、電気メッキ前に、ｐＨ≧１２の強アルカリ浸漬あ
   るいはスプレー処理、アルカリ電解処理、陰極電解処理
   、または酸化アルミニウム可溶酸による浸漬あるいはス
   プレー処理からなる、表面酸化物除去活性化のための溶
   融メッキ後処理を行うことを特徴とする溶融亜鉛メッキ
   鋼板の電気メッキ方法。
6. （６）溶融亜鉛系メッキ鋼板を調質圧延後電気メッキす
   る方法において、該鋼質圧延工程前に、ｐＨ≧１０のア
   ルカリ水冷により、表面酸化物除去活性化のための溶融
   メッキ後処理を行うことを特徴とする溶融亜鉛系メッキ
   鋼板の電気メッキ方法。
7. （７）アルカリ水冷入側の鋼板温度を８０℃以上とする
   請求項６記載の電気メッキ方法。
8. （８）溶融亜鉛系メッキ鋼板を調質圧延後電気メッキす
   る方法において、鋼質圧延液としてｐＨ≧１２の強アル
   カリ溶液、または酸化アルミニウム可溶酸溶液を用いた
   調質圧延により、表面酸化物除去活性化のための溶融メ
   ッキ後処理を行うことを特徴とする溶融亜鉛系メッキ鋼
   板の電気メッキ方法。