JPH11237761A - 静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤および画像形成方法 - Google Patents
静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤および画像形成方法Info
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- JPH11237761A JPH11237761A JP14577398A JP14577398A JPH11237761A JP H11237761 A JPH11237761 A JP H11237761A JP 14577398 A JP14577398 A JP 14577398A JP 14577398 A JP14577398 A JP 14577398A JP H11237761 A JPH11237761 A JP H11237761A
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Abstract
画像形成が可能で、転写効率が高く、環境安定性、耐久
性に優れた静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤およ
びそれを使用する画像形成方法を提供すること。 【解決手段】 少なくとも結着樹脂および着色剤を含有
する体積平均粒径が1.0〜5.0μmの着色粒子から
なる静電潜像現像用トナーであって、 (1)帯電量と粒径との関係を適切に調整したことを特
徴とする静電潜像現像用トナー静電潜像現像剤およびそ
れを使用する画像形成方法。 (2)着色粒子の粒度分布を適切に調節し、かつ、少な
くとも超微粒子と極超微粒子とからなる外添剤を、着色
粒子に対する被覆率を適切に調整しつつ添加することを
特徴とする静電潜像現像用トナー静電潜像現像剤および
それを使用する画像形成方法。
Description
記録法、静電印刷法などに用いられる静電潜像現像用ト
ナー、静電潜像現像剤および画像形成方法に関し、特に
デジタル静電潜像を現像するための静電潜像現像用トナ
ー、静電潜像現像剤およびそれを用いる画像形成方法に
関する。
された静電潜像に現像剤中のトナーを付着させ転写材で
ある紙やプラスチックフィルム上に転写後、加熱等によ
り定着して画像を形成する。ここで用いる現像剤は、ト
ナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナー等
のような一成分現像剤とがあるが、二成分現像剤はキャ
リアが現像剤の攪拌・搬送・帯電等の機能を分担するた
め、制御性が良い等の特徴を有しているため、現在広く
用いられている。
写機ではここ数年でカラー化が進み、また装置の解像度
の向上から静電潜像が細密化してきている。これに伴
い、静電潜像に対し忠実に現像を行い、より高画質画像
を得るために、近年、トナーの小径化が進んでいる。特
にデジタル潜像を有彩色トナーにより現像・転写・定着
するフルカラー複写機においては、7〜8μmの小粒径
トナーを採用して、ある程度の高画質を達成している。
(細線再現性向上、階調性向上等)の要求を実現するた
めには、トナーのさらなる小粒径化と適正な粒度分布と
が必要となる。トナーの粒子径をさらに小さくしようと
すると、ファンデルワールス力に代表される非静電気的
付着力が大きくなり、トナー同士の凝集力が大きくなる
ため粉体流動性が大きく悪化したり、キャリアや感光体
表面に対するトナーの付着力が大きくなるため現像性や
転写性が悪化し画像濃度が低下したり、さらには、感光
体表面に残留するトナーのクリーニング性が大きく低下
したりする。
下によりトナーとキャリアとの電荷交換性が低下するた
め、帯電の立ち上がりが低下し、結果として電荷分布が
広くなり、カブリなどの画質欠陥を発生する。さらに、
トナーを小粒径化することにより、高温高湿下での帯電
性の低下や、低温低湿下での帯電の立ち上がりが遅くな
る現象が顕著になる。また、小粒径フルカラートナーで
は、転写材上のトナー層の厚みが薄くなるため、トナー
中の着色剤濃度を高くする必要があるが、トナー中に含
有される着色剤の帯電性への影響がより一層顕著にな
り、シアン、マゼンタ、イエロー、黒の各色トナー間で
の帯電量、帯電の立ち上がり、帯電の温度湿度依存性等
の差が大きくなる等の解決すべき大きな課題があり、6
μm以下の小粒径トナーによる高画質化は実現されてい
ないのが実状である。
み(以下、単に「画像厚み」という)は、オフセット印
刷では最大でも数μm以内であるが、電子写真方式で
は、トナーの粒子径を7〜8μm程度の小粒径として
も、フルカラートナーで形成されるプロセスブラックの
場合、トナー層が最低3層重なることになり、十数μm
から20μmにまで達してしまう。そして、このように
画像厚みの大きい画像は、視覚的に異和感を与えるもの
となり、オフセット印刷並みの高画質を達成するために
は、オフセット印刷との画像構造の違いを改善する、即
ち、画像厚みを小さくする必要がある。また、このよう
に転写材上にトナーが多量に載った画像は、その凹凸が
大きいために損傷を受けやすく、形成された画像の耐性
が低いものとなる。
の改善が提案されている。例えば、特開平6−7543
0号公報、特開平6−332237号公報、特開平7−
77825号公報、特開平7−146589号公報に
は、高画像濃度でハイライト再現および細線再現等に優
れた画像を得るために、トナー粒子の重量平均粒径が3
〜7μmであり、5.04μm以下の粒子径のトナーの
含有量が40個数%より多く含有され、4μm以下の粒
子径のトナーが20〜70個数%、8μm以上の粒子径
のトナーが2〜20個数%以下、10.08μm以上の
粒子径のトナーが6個数%以下含まれるトナーを使用す
る提案がされている。
は、高画像濃度でハイライト再現および細線再現等に優
れた画像を得るために、トナー粒子の重量平均粒径が
3.5〜7.5μmであり、5.04μm以下の粒子径
のトナーが35個数%より多く含有され、4μm以下の
粒子径のトナーが15個数%より多く含有され、8μm
以上の粒子径のトナーが2〜20個数%以下、10.0
8μm以上の粒子径のトナーが6個数%以下含まれるト
ナーを使用する提案がされている。
径トナーは、トナー粒子の重量平均粒径が3〜7μmで
はあるが、5μm以下の粒子径のトナーの割合が必ずし
も大きくなく、このようなトナーを使用しても画質向上
には限界がある。さらに、1μm以下の粒子径のトナー
の含有量とトナー諸特性との関連については全く検討さ
れていない。
は、転写性、クリーニング性に優れ、外添剤劣化による
トナー特性の悪化を改善するために、形状係数を規定し
た重量平均粒径1〜9μmのトナーに10〜90nmの
無機粉末と30〜120nmの疎水化されたケイ素化合
物微粉末を添加する提案がある。
粒度分布が広く、また、トナーの粒子に対する被覆率に
関する思想も明示されていないので、体積平均粒径5μ
m以下の粒子径のトナーとした場合に、トナーに適切な
粉体流動性、粉体付着性、および、帯電性を与えること
ができず、小粒径トナーによる画質向上は達成すること
ができない。実際、本文献において実施例に挙げられて
いるトナーの粒子の重量平均粒径は、最低でも6μmと
なっている。
に必要なトナーの帯電量が確保しづらくなり、場合によ
っては逆極性にトナーが帯電してしまう場合もある。帯
電量の十分でないトナーや、逆極性に帯電したトナーを
使用すると画像の抜けが生じたり、非画像部のカブリが
生じ易くなる。また、帯電量が高過ぎると、静電的付着
力が大きくなり過ぎるために、濃度低下や画像構造の不
均一化を招く。即ち、トナーを小粒径化していった場合
には、トナーの粒子個々の帯電状態が、得られる画像に
大きな影響を与えるため、帯電量の度数分布を適正なも
のとすることが極めて重要となる。しかし、上記文献に
挙げられた各トナーの提案は、帯電量の度数分布につい
て何ら検討することなく、実際に帯電量が不十分なトナ
ー、逆極性トナー、あるいは、帯電量が高過ぎるトナー
が生じ易く、非画像部のカブリ、濃度低下、画像不均一
性等の画質劣化について何ら解決されていない。
画像の質感を改善するために、湿式電子写真法が実用化
されている。湿式電子写真法は、平均粒子径1から2μ
m程度の微粒子のトナーを高沸点石油系溶剤などのキャ
リア液体に分散した液体現像剤により現像をして画像を
得るものであり、当該方法によれば、細線の再現性や、
転写材上の画像の乱れが改善され、また画像厚みが低減
され画質が向上する。
上への画像形成時に、キャリア液体により感光体上のト
ナー画像が乱される像流れが発生するため、画質が低下
してしまう欠点を有している。さらに、高沸点石油系有
機溶剤などの機外排出を防止すべく、発生した有機溶剤
の回収装置を設置する必要があるため、装置が大型化
し、一般のオフィスへや家庭での使用には適さない。さ
らに、環境汚染の観点からも好ましくない。従って、乾
式電子写真法であって、細線再現性や環境安定性の高い
静電潜像現像用トナーの開発が望まれていた。
いて、フルカラー画像を得る場合について述べたが、単
色系、特にブラックトナーのみにより画像を得る場合に
おいても、同様に細線の再現性や階調性向上の要求があ
り、また画像厚みについてもより小さくすることが画質
向上に繋がるため、トナーの小粒径化が望まれている。
再現性、階調性が良好で、カブリのない画像形成が可能
で、転写効率が高く、耐久性に優れた静電潜像現像用ト
ナー、静電潜像現像剤およびそれを使用する画像形成方
法を提供することにあり、特にデシタル潜像を現像する
ための静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤および画
像形成方法を提供することにある。
電特性が影響されず、帯電の立ち上がりが良好で(これ
らを総合して、「環境安定性が良好」という場合があ
り、逆に環境に左右されることを「環境依存性がある」
という場合がある)、現像機内で新たなトナーが追加さ
れても電荷分布がシャープな静電潜像現像用トナーを提
供することにある。
よって形成される画像と同等またはそれ以上の画質を達
成することが可能な、静電潜像現像用トナー、静電潜像
現像剤および画像形成方法を提供することにある。
を達成するために要求される着色粒子(トナー中におけ
る外添剤を除く部分、即ち一般的にトナー粒子と呼ばれ
るものをいう)の粒径について検討した。その結果、着
色粒子の体積平均粒径を5.0μm以下とすることが、
細線再現性や階調性の向上を達成する上で必須であると
の知見を得た。
なおかつ、着色粒子を小粒径化したことによる前記従来
の弊害を防止するには、以下に示す2つの本発明のいず
れか、もしくは双方の構成とすることが有効であること
を見出した。すなわち、第1の本発明は、少なくとも結
着樹脂および着色剤を含有する着色粒子からなる静電潜
像現像用トナーであって、(a)着色粒子の体積平均粒
径が1.0〜5.0μmであり、(b)温度20℃、湿
度50%環境下における静電潜像現像用トナーの帯電量
をq(fC)、静電潜像現像用トナーの粒径をd(μ
m)と表した場合に、q/d値の度数分布における、ピ
ーク値が1.0以下であり、かつ、ボトム値が0.00
5以上であることを特徴とする静電潜像現像用トナーで
ある。
来の弊害は、個々の着色粒子の帯電状態を第1の本発明
の構成のように適切にコントロールすることにより、防
止することができる。つまり第1の本発明の静電潜像現
像用トナーによれば、着色粒子を小粒径化したことによ
る前記従来の弊害、例えば非画像部のカブリ、転写効率
の低下、および帯電の立ち上がりの低下を防止しつつ、
細線再現性、階調性の良好な画像を得ることが可能とな
る。
分布におけるピーク値が0.80以下、同様にボトム値
が0.01以上であることがそれぞれより好ましい。
脂および着色剤を含有する着色粒子と、外添剤とからな
る静電潜像現像用トナーであって、(a)着色粒子の体
積平均粒径が1.0〜5.0μmであり、全着色粒子
中、1.0μm以下の着色粒子が20個数%以下であ
り、5.0μmを超える着色粒子が10個数%以下であ
り、(b)外添剤が、少なくとも30nm以上200n
m以下の一次粒子平均粒径を有する超微粒子の1種以上
と、5nm以上30nm未満の一次粒子平均粒径を有す
る極超微粒子の1種以上とからなり、(c)下式(1)
で求められる着色粒子表面に対する外添剤の被覆率が、
超微粒子Fa および極超微粒子Fb の双方について20
%以上であり、全外添剤の被覆率の合計が100%以下
である、ことを特徴とする静電潜像現像用トナーであ
る。 F=√3・D・ρt ・(2π・d・ρa )-1・C×100 ・・・(1) (上記式中、Fは被覆率(%)、Dは着色粒子の体積平
均粒径(μm)、ρt は着色粒子の真比重、dは外添剤
の一次粒子平均粒径(μm)、ρa は外添剤の真比重、
およびCは外添剤の重量x(g)と着色粒子の重量y
(g)との比(x/y)をそれぞれ表す。)
来の弊害は、第2の本発明の構成により、即ち、着色粒
子の粒度分布を適切にコントロールし、さらに、大小2
種類の粒径の外添剤の微粒子を相当量着色粒子に被覆さ
せることにより、防止することができる。従って、粉体
流動性や粉体付着性等の粉体特性が良好で、転写効率お
よび帯電性の低下を防止し、環境依存性を緩和しつつ、
細線再現性、階調性の良好な画像を得ることが可能とな
る。
切なものとし、環境依存性をなくすためには、超微粒子
の被覆率Fa (%)と、極超微粒子の被覆率Fb (%)
との関係が、下式(2)を満たすようにすることが好ま
しく、同様に全着色粒子中、4.0μm以下の着色粒子
は75個数%以上であることが好ましい。 0.5≦Fb /Fa ≦4.0 ・・・(2)
化処理された酸化ケイ素微粒子であることが好ましい。
さらに、極超微粒子の少なくとも1種が、チタン化合物
微粒子であることが好ましく、この場合のチタン化合物
微粒子としては、メタチタン酸とシラン化合物との反応
生成物であることが好ましく、特にこの場合のシラン化
合物としては、アルキルアルコキシシラン化合物および
/またはフルオロアルキルアルコキシシラン化合物であ
ることが好ましい。
有するものであれば、本発明の上記目的は達することが
できるが、より高い画質と高い環境安定性とを達成する
には、第1の本発明および第2の本発明の双方の構成を
併せ持つ静電潜像現像用トナーとすることが好ましい。
発明の静電潜像現像用トナーは、凝集度が30以下であ
ることが好ましい。静電潜像現像用トナーの凝集度を3
0以下とすることで、トナーの小粒径化による流動性の
低下や、キャリアとの攪拌性の低下を抑制でき、トナー
補給不良、帯電の立ち上がり性の低下、帯電分布の悪化
および帯電量の低下からくる地汚れや濃度低下、さらに
保存性を改善することができる。
発明の静電潜像現像用トナーは、少なくともキャリアと
トナーとからなるいわゆる二成分系静電潜像現像剤のト
ナーとして用いることが好ましく、このときキャリアと
しては表面に樹脂被覆層を有することが好ましい。
像を形成する潜像形成工程と、潜像担持体に対抗して配
置された現像剤担持体の表面にトナーの層を形成せしめ
るトナー層形成工程と、該トナー層により潜像担持体上
の静電潜像を現像する現像工程と、現像されたトナー画
像を転写材上に転写する転写工程と、を有する画像形成
方法において、上記第1の本発明および/または第2の
本発明の静電潜像現像用トナーを用いれば、転写材上に
得られる画像は極めて高画質となり、また、画像形成を
通じて環境安定性の高いものとなる。
ゼンタおよびイエローの3色、またはさらにブラックの
4色のトナー画像を順次積層させて、フルカラー画像を
形成する画像形成方法において、使用する3色または4
色のトナーを上記第1の本発明および/または第2の本
発明の静電潜像現像用トナーとすれば、細線の再現性
や、転写材上の画像の乱れが改善され、また画像厚みが
低減され、極めて高画質の画像を形成することができ
る。
の特徴的な構成と、第2の本発明の特徴的な構成と、さ
らにその他の構成とに分けて詳細に説明する。 〔第1の本発明の特徴的な構成〕第1の本発明は、少な
くとも結着樹脂および着色剤を含有する着色粒子からな
る静電潜像現像用トナー(以下、単に「トナー」という
場合がある)であって、(a)着色粒子の体積平均粒径
が1.0〜5.0μmであり、(b)温度20℃、湿度
50%環境下における静電潜像現像用トナーの帯電量を
q(fC)、静電潜像現像用トナーの粒径をd(μm)
と表した場合に、q/d値の度数分布における、ピーク
値が1.0以下であり、かつ、ボトム値が0.005以
上であることを特徴とする静電潜像現像用トナーであ
る。
で、着色粒子の体積平均粒径としては少なくとも5.0
μm以下であることが必須となる。5.0μmを超える
と、粗大粒子の比率が大きくなり細線再現性や階調性が
低下する。なお、本発明でいう「細線の再現性」とは、
主として30〜60μm、好ましくは30〜40μmの
幅の細線を忠実に再現可能か否かを意味し、さらに同程
度の径のドットを再現し得るかについても考慮に入れた
ものである。
しては、1.0μm以上とすることが必須となる。1.
0μm未満であると、トナーとしての粉体流動性、現像
性、あるいは転写性が悪化し、感光体表面に残留するト
ナーのクリーニング性が低下する等、粉体特性低下に伴
う種々の不具合が生じてくる。
の好ましい範囲としては1.0〜4.5μmであり、よ
り好ましくは1.0〜4.0μm、さらに好ましく1.
0〜3.5μmである。
は、粉砕法で得る場合には粉砕および分級の条件を、重
合法で得る場合には重合条件を、それぞれ適宜設定すれ
ばよいが、通常の粉砕法で出来る限り粒径を小さくしよ
うとすると、過粉砕が生じにくくなり、分級が容易であ
るため、粉砕法によることが製造の容易、低コストの観
点より好ましい。
値) 着色粒子を小粒径化したことによる前記従来の弊害は、
個々の着色粒子の帯電状態を適切にコントロールするこ
とにより、防止することができる。即ち、トナー全体と
しての帯電量ではなく、トナーの粒子個々の帯電状態
が、得られる画像に大きな影響を与える。一方、トナー
の粒子個々の粒径も画質に大きな影響を与えるため、ト
ナーの粒子個々の帯電量の度数分布のみを規定したので
は、画質との関係を十分に説明できない。そこで、第1
の本発明においては、トナーの粒子個々の帯電量と粒径
との関係を適正なものに規定した。
℃、湿度50%環境下における静電潜像現像用トナーの
帯電量をq(fC)、静電潜像現像用トナーの粒径をd
(μm)と表した場合に、q/d値の度数分布におけ
る、ピーク値が1.0以下であり、かつ、ボトム値が
0.005以上である。なお、q/d値としては、正帯
電トナーの場合には、第1の本発明の数値規定がそのま
ま適用されるが、負帯電トナーの場合には、静電潜像現
像用トナーの帯電量q(fC)の値を正負逆転させた後
に、第1の本発明の数値規定が適用される。
測定環境としたのは、一般に室温とされる標準的な環境
での帯電量を規定することが、本発明の目的とする各種
性能を達成する上で最適であるためである。即ち、かか
る標準的な環境で上記条件を満たすような本発明の静電
潜像現像用トナーは、多少環境条件が異なってきた場合
にも、本発明の目的とするところの高画質を得る上での
適切な帯電量分布を大きく外れるものではなく、極めて
安定的に高性能を発揮し得る。勿論、より高温高湿や低
温低湿環境において、上記帯電量分布であるような静電
潜像現像用トナーであることが好ましいことは、いうま
でもない。
/d値を測定し、その度数分布をグラフにした場合、上
限値および下限値のある大略正規分布になる。第1の本
発明において、このグラフの頂点となる点のq/d値を
ピーク値、下限値(負帯電トナーの場合には、正負逆転
させた後における下限値)となる点のq/d値をボトム
値とする。
度数分布における、ピーク値が1.0以下であることが
必須となり、好ましくは0.80以下、より好ましくは
0.70である。ピーク値が1.0を超えると、度数分
布が狭くなるように設定したとしても、キャリアや感光
体表面に対するトナーの付着力が大きくなるため現像性
や転写性が悪化し画像濃度が低下したり、さらには、感
光体表面に残留するトナーのクリーニング性が大きく低
下したりする。また、ピーク値が1.0を超え、かつ電
荷分布が広くなるように設定した場合には、上記同様の
問題の他、個々のトナーの帯電性のばらつきが大きくな
るため、現像性や転写性が不均一となる。
負逆の値となったり(即ち、逆極性トナー)すると、画
像部に抜けが生じたり、非画像部にカブリが生じる場合
がある。従って、q/d値の度数分布における、ボトム
値を一定以上の値に保つ必要があり、具体的には0.0
05以上であることが必須となり、好ましくは0.01
以上、より好ましくは0.02以上、特に好ましくは
0.025以上である。
数分布における、上限値(負帯電トナーの場合には、絶
対値における上限値)となる値については、特に規定す
る必要はない。q/d値の度数分布は、既述の如く大略
正規分布を示すものであり、ピーク値およびボトム値を
規定すれば、上限値は自ずと定まってくるからである。
−79958号公報に示すチャージスペクトログラフ法
(以下、「CSG法」という)により測定することがで
きる。以下、具体的な測定方法について説明する。
布を測定するための測定装置10の概略斜視図である。
測定装置10は、円筒状の胴部12と、その下側開口部
を閉塞するフィルター14と、上側開口部を閉塞するメ
ッシュ16と、メッシュ16の中央から胴部12内部へ
突出させたサンプル供給筒18と、胴部12の下側開口
部から空気を吸引する吸引ポンプ(不図示)と、胴部1
2の側面から電場Eを与える電場発生装置(不図示)と
からなる。
ィルター14を介して、フィルター14の全面に均一
に、胴部12内側の空気を吸引するように設定されてい
る。それに伴い上側開口部のメッシュ16から空気が流
れ込み、胴部12内側には、垂直下方向に一定の空気流
速Vaの層流が生ずる。さらに電場発生装置により、空
気流と直交する方向に均一かつ一定の電場Eが与えられ
ている。
に、サンプル供給筒18から測定対象となるトナーの粒
子を徐々に投下する(落下させる)。サンプル供給筒1
8先端のサンプル出口20から出てきたトナーの粒子
は、電場Eの影響を受けなければ、空気の層流の影響を
受けつつ垂直下方向に飛行し、フィルター14の中心O
に到達する(このとき、サンプル出口20とフィルター
14との距離kがトナーの直進飛行距離となる)。フィ
ルター14は粗目のポリマーフィルター等からなり、空
気は十分に通すが、トナーの粒子は透過することなく、
フィルター14上に残る。しかし電荷を帯びたトナーの
場合は、電場Eの影響を受け、中心Oよりも電場Eの進
行方向に位置がずれてフィルター14上に到達する(図
1中の点T)。この点Tと中心Oとの距離(変位)xを
測定し、その度数分布を求めることにより、q/d値の
度数分布を求めることができる(本発明において、実際
には、画像解析によりピーク値とボトム値を直接求め
た。)。
て測定装置10により得られた変位x(mm)と、トナ
ーの帯電量q(fC)と、トナーの粒径d(μm)との
関係は、下式(3)により表される。 q/d = (3πηVa/kE)×x ・・・(3) 式(3)中、ηは空気の粘度(kg/m・sec.)、
Vaは空気流速(m/sec.)、kはトナーの直進飛
行距離(m)、Eは電場(V/m)をそれぞれ表す。
以下の数値になるように、図1に示す測定装置10の各
条件を設定して測定を行っている。 空気の粘度η=1.8×10-5(kg/m・sec.) 空気流速Va=1(m/sec.) トナーの直進飛行距離k=10(cm) 電場E=190V/cm
になる。 q(fC)/d(μm) ≒ 0.09・x
子をサンプル供給筒18に投下するに際し、該トナーは
予め帯電させておく必要がある。静電潜像現像用トナー
のq/d値が上記度数分布となる必要があるのは、実際
に静電潜像を現像するに際してであり、測定対象となる
静電潜像現像用トナーをキャリアと混合した二成分系現
像剤とした上で、装置条件に類似した条件で振とう等を
行い、これをq/d値の度数分布の測定に供するのが本
発明の趣旨にかなうものである。
る静電潜像現像用トナーの粒子の帯電条件を以下に示す
ように規定した(勿論、実際に静電潜像を現像する際の
静電潜像現像用トナーを装置等から直接サンプリングし
て測定したものが、上記q/d値の度数分布の条件を満
たすことがより好ましい)。
とキャリアとからなる、実際に使用する静電潜像現像剤
をガラスビンに入れ、ターブラ振とう機にて2分間攪拌
して帯電させたものをq/d値の度数分布の測定に供し
た。
めることができる。勿論、本発明において、q/d値の
度数分布は以上のようなCSG法以外の方法によっても
求めることができるが、CSG法によれば誤差の少ない
ものとなる。
像用トナーを製造するには、着色粒子に帯電制御を目的
とした外添剤を添加する方法が挙げられる。外添剤とし
て使用可能な無機微粉末の材料としては、酸化チタン、
酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化タングステン、酸化
鉄などの金属酸化物、窒化チタンなどの窒化物、酸化ケ
イ素、チタン化合物などが挙げられる。外添剤の添加量
としては、着色粒子100重量部に対して、好ましくは
0.05〜10重量部であり、より好ましくは0.1〜
8重量部である。
しては、例えば、ヘンシェルミキサーに無機微粉末と着
色粒子とを入れ、混合するという従来公知の方法を採用
することができる。
ーを製造するのに、特に好ましい態様としては、後述す
る第2の本発明の構成とすることである。第2の本発明
の構成とすることで、トナーのq/d値の度数分布は適
切に制御可能となる。
発明は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する着
色粒子と、外添剤とからなる静電潜像現像用トナーであ
って、(a)着色粒子の体積平均粒径が1.0〜5.0
μmであり、全着色粒子中、1.0μm以下の着色粒子
が20個数%以下であり、5.0μmを超える着色粒子
が10個数%以下であり、(b)外添剤が、少なくとも
30nm以上200nm以下の一次粒子平均粒径を有す
る超微粒子の1種以上と、5nm以上30nm未満の一
次粒子平均粒径を有する極超微粒子の1種以上とからな
り、(c)下式(1)で求められる着色粒子表面に対す
る外添剤の被覆率が、超微粒子Fa および極超微粒子F
b の双方について20%以上であり、全外添剤の被覆率
の合計が100%以下である、ことを特徴とする静電潜
像現像用トナーである。 F=√3・D・ρt ・(2π・d・ρa )-1・C×100 ・・・(1) (上記式中、Fは被覆率(%)、Dは着色粒子の体積平
均粒径(μm)、ρt は着色粒子の真比重、dは外添剤
の一次粒子平均粒径(μm)、ρa は外添剤の真比重、
およびCは外添剤の重量x(g)と着色粒子の重量y
(g)との比(x/y)をそれぞれ表す。)
は、第1の本発明同様1.0〜5.0μmであることが
必須となる。その意義およびさらに好ましい範囲も第1
の本発明と同様である。
の粒度分布を規定する。具体的には、全着色粒子中、
1.0μm以下の着色粒子が20個数%以下であり、
5.0μmを超える着色粒子が10個数%以下であるよ
うな粒度分布とすることが必須となる。
20個数%を超えると、非画像部のカブリが発生し易
く、またクリーニング不良も生じ易くなる。さらに好ま
しくは、全着色粒子中1.0μm以下の着色粒子が10
個数%以下である。
色粒子が10個数%を超えると、本発明の目的とすると
ころの細線再現性の向上が達成できなくなってしまう。
さらに好ましくは、全着色粒子中5.0μmを超える着
色粒子が5個数%以下である。
定するパラメーターとして、本発明においては5.0μ
mを超える着色粒子の個数%を用いたが、基準とする粒
径を他の数値で規定することもできる。具体的には4.
0μmを基準の粒径とした場合、全着色粒子中、4.0
μm以下の着色粒子が75個数%以上であることが好ま
しい。なお、本発明における着色粒子の体積平均粒径や
粒度分布の状況から見て、全着色粒子中4.0μm以下
の着色粒子が75個数%以上である場合には、5.0μ
mを超える着色粒子は、一般に10個数%以下となる。
には、粉砕法で得る場合には粉砕および分級の条件を、
重合法で得る場合には重合条件を、それぞれ適宜設定す
ればよいが、通常の粉砕法で出来る限り粒径を小さくし
ようとすると、過粉砕が生じにくくなり、分級が容易で
あるため、粉砕法によることが製造の容易、低コストの
観点より好ましい。
測定できるが、本発明においてはコールターカウンター
TA2型(コールター社製)を用い、アパーチャー径を
50μmとして測定を行い、1μm以下のトナー粒子の
個数分布を測定する時のみアパーチャー径を30μmと
して測定を行った。
g/リットル)中に分散液(界面活性剤:トリトンX1
00)2〜3滴と測定試料を加え、超音波分散機で1分
間分散処理を行った後、上記装置を用いて測定を実施し
た。
以上200nm以下の一次粒子平均粒径を有する超微粒
子の1種以上と、5nm以上30nm未満の一次粒子平
均粒径を有する極超微粒子の1種以上とを用いる。
色粒子と感光体またはキャリアとの付着力を低減させ、
現像性、転写性、あるいはクリーニング性の低下を防止
する働きがある。第2の本発明にいう超微粒子の平均一
次粒子径は、30nm以上200nm以下、より好まし
くは35nm以上150nm以下、さらに好ましくは3
5nm以上100nm以下である。200nmを超える
とトナーから脱離しやすくなり、付着力低減効果が発揮
できなくなる。一方、30nm未満では、後述の極超微
粒子の働きをするものとなってしまう。
性を向上させ、凝集度を低下させるとともに、熱凝集の
抑制等の効果より環境安定性の向上に寄与する。第2の
本発明にいう極超微粒子の平均一次粒子径は、5nm以
上30nm未満、より好ましくは5nm以上29nm未
満、さらに好ましくは10nm以上29nm以下であ
る。5nm未満であるとトナーが受けるストレスにより
着色粒子表面に埋没しやすい。一方、30nm以上で
は、前述の超微粒子の働きをするものとなってしまう。
なお、本発明において「一次粒子径」とは球相当の一次
粒子径をいう。
素、酸化チタン、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化タ
ングステン、酸化鉄などの金属酸化物、窒化チタンなど
の窒化物、チタン化合物からなる微粒子が挙げられ、疎
水化された酸化ケイ素からなる微粒子であることが好ま
しい。疎水化は、疎水化処理剤により処理することによ
り為され、疎水化処理剤としてはクロロシラン、アルコ
キシシラン、シラザン、シリル化イソシアネートのいず
れも使用可能である。具体的にはメチルトリクロロシラ
ン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラ
ン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシ
ラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシ
シラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメ
トキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ter−ブチ
ルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビ
ニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランな
どを挙げることができる。
物、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化スズ、酸化ジルコニ
ウム、酸化タングステン、酸化鉄などの金属酸化物、窒
化チタンなどの窒化物からなる微粒子が挙げられ、なか
でも、チタン化合物微粒子であることが好ましい。
に疎水性であり、焼成処理がないため凝集体を発生しに
くく、外添時に分散性が良好であるメタチタン酸とシラ
ン化合物との反応生成物であることが好ましい。また、
その際のシラン化合物としては、トナーの帯電制御が良
好であり、キャリアや感光体への付着性を低減できるア
ルキルアルコキシシラン化合物および/またはフルオロ
アルキルアルコキシシラン化合物が好ましく用いられ
る。
化合物および/またはフルオロアルキルアルコキシシラ
ン化合物との反応生成物であるメタチタン酸化合物とし
ては、硫酸加水分解反応により合成されたメタチタン酸
を解膠処理した後、ベースのメタチタン酸をアルキルア
ルコキシシラン化合物および/またはフルオロアルキル
アルコキシシラン化合物とを反応させたものが好適に使
用できる。メタチタン酸と反応させるアルキルアルコキ
シシランとしては、例えばメチルトリメトキシシラン、
エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラ
ン、イソブチルトリメトキシシラン、n−ブチルトリメ
トキシシラン、n−ヘキシルトリメトキシシラン、n−
オクチルトリメトキシシラン、n−デシルトリメトキシ
シラン等が、また、フルオロアルキルアルコキシシラン
化合物としては例えばトリフルオロプロピルトリメトキ
シシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラ
ン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘ
プタデカフルオロデシルメチルジメトキシシラン、(ト
リデカフルオロ−1,1,2,2−テトラヒドロオクチ
ル)トリエトキシシラン、(3,3,3−トリフルオロ
プロピル)トリメトキシシラン、(ヘプタデカフルオロ
−1,1,2,2−テトラヒドロデシル)トリエトキシ
シラン、3−(ヘプタフルオロイソプロポキシ)プロピ
ルトリエトキシシラン等が使用可能である。
する被覆率 以上に示すように、第2の本発明の静電潜像現像用トナ
ーにおいては、少なくとも超微粒子と極超微粒子との2
種類の外添剤を使用することにより、両者の添加による
効果を併せ持つものとする必要がある。
ぎると、遊離の(着色粒子に付着していない)外添剤が
発生し、感光体やキャリア表面が外添剤で汚染されやす
くなる。また、超微粒子と極超微粒子とはともにある程
度の添加量が無ければ、両者を添加することによる効果
が得られない。さらに、超微粒子の量が多過ぎると、粉
体流動性向上効果が得られず、極超微粒子の量が多過ぎ
ると、粉体流動性が悪化してしまい、また粉体付着性向
上効果が得られない。従って、外添剤の添加量を適切に
コントロールしてやる必要がある。
出現や、各種粉体特性の変動は、添加する外添剤の絶対
量に依存するものではなく、着色粒子表面に対する被覆
率に依存するものである。ここで、外添剤の着色粒子表
面に対する被覆率について説明する。
見立て、かつ凝集のない一次粒子が着色粒子表面上に単
層で付着していると仮定した場合、着色粒子表面上に付
着した外添剤の最密パッキング(最も密に並んだ状態)
としては、図2に示すように1つの外添剤22に6つの
外添剤22a〜22fが隣接する六方最密パッキングで
ある(図2は着色粒子表面の一部のみを拡大して示した
平面図である)。
態としての被覆率100%であるとした場合に、実際の
外添剤の重量が、実際の着色粒子の重量に対してどの程
度であるかを%で表したものを、本発明にいう被覆率と
する。
積平均粒径をD(μm)、着色粒子の真比重をρt 、外
添剤の一次粒子平均粒径をd(μm)、外添剤の真比重
をρ a 、および、外添剤の重量x(g)と着色粒子の重
量y(g)との比(x/y)をCとした場合に、被覆率
F(%)は、 F=C/{2π・d・ρa /(√3・D・ρt )}×1
00 となり、これを整理すると下式(1)の通りになる。
均粒径(μm)、ρt は着色粒子の真比重、dは外添剤
の一次粒子平均粒径(μm)、ρa は外添剤の真比重、
およびCは外添剤の重量x(g)と着色粒子の重量y
(g)との比(x/y)をそれぞれ表す。)
て得られた式(1)で求められる着色粒子表面に対する
外添剤の被覆率が、超微粒子Fa および極超微粒子Fb
の双方について20%以上であり、全外添剤の被覆率の
合計が100%以下であることが条件となる。なお、
「全外添剤の被覆率の合計」とは、添加される各外添剤
についての被覆率を個々に計算し、得られた各外添剤の
被覆率を合計したものを指す。
と、超微粒子を添加する効果が得られなくなる。超微粒
子の被覆率Fa は、好ましくは20〜80%、さらに好
ましくは30〜60%である。
ると、極超微粒子を添加する効果が得られなくなる。極
超微粒子の被覆率Fbは、好ましくは20〜80%、さ
らに好ましくは30〜60%である。
ると、遊離の外添剤が多く発生するため、感光体やキャ
リア表面が外添剤で汚染されやすくなる。全外添剤の被
覆率の合計は、好ましくは40〜100%、さらに好ま
しくは50〜90%である。
子の被覆率Fb (%)との関係としては、下式(2)を
満たすことがより好ましい。 0.5≦Fb /Fa ≦4.0 ・・・(2) この範囲を外れると、超微粒子または極超微粒子を添加
する効果が得られにくくなるため好ましくない。また、
超微粒子または極超微粒子を添加する効果を最適なもの
とするためには、下式(2’)を満たすことがさらに好
ましい。 0.5≦Fb /Fa ≦2.5 ・・・(2’)
添加する方法としては、例えば、ヘンシェルミキサーに
超微粒子、極超微粒子および着色粒子を入れ、混合する
という従来公知の方法を採用することができる。
その他の構成〕 (i)着色粒子 本発明(以下、単に「本発明」というときは、第1の本
発明と第2の本発明の双方を指すものとする)着色粒子
は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する。
転移点が50〜80℃であることが好ましく、より好ま
しくは55〜75℃である。ガラス転移点が50℃未満
であると熱保存性が低下し、80℃を超えると低温定着
性が低下するため、それぞれ好ましくない。
50℃であることが好ましく、より好ましくは90〜1
50℃、さらに好ましくは100〜140℃である。軟
化点が80℃未満であると熱保存性が低下し、150℃
を超えると低温定着性が低下するため、それぞれ好まし
くない。さらに結着樹脂の数平均分子量としては100
0〜50000、重量平均分子量としては7000〜5
00000の範囲がそれぞれ好ましい。
て従来より用いられているものが特に制限なく用いられ
るが、スチレン系ポリマー、(メタ)アクリル酸エステ
ル系ポリマー、およびスチレン−(メタ)アクリル酸エ
ステル系ポリマーとしては、下記のスチレン系モノマ
ー、(メタ)アクリル酸エステルモノマー、この他のア
クリル系またはメタクリル系モノマー、ビニルエーテル
モノマー、ビニルケトンモノマー、N−ビニル化合物モ
ノマー等から適宜選ばれる1種または2種以上のモノマ
ーを重合させて得られるポリマーが好適に用いられる。
レン、o−メチルスチレン、エチルスチレン、p−メト
キシスチレン、p−フェニルスチレン、2,4−ジメチ
ルスチレン、p−n−オクチルスチレン、p−n−デシ
ルスチレン、p−n−ドデシルスチレン、ブチルスチレ
ン、などのスチレン誘導体、などのスチレン誘導体が挙
げられる。
としては、例えば(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)
アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸プロピル、(メ
タ)アクリル酸ブチル、(メタ)アクリル酸イソブチ
ル、(メタ)アクリル酸−n−オクチル、(メタ)アク
リル酸ドデシル、(メタ)アクリル酸−2−エチルヘキ
シル、(メタ)アクリル酸ステアリル、(メタ)アクリ
ル酸フェニル、(メタ)アクリル酸ジメチルアミノエチ
ル、などの(メタ)アクリル酸エステル類、などが挙げ
られる。
ーとしては、例えばアクリロニトリル、メタアクリルア
ミド、グリシジルメタアクリレート、N−メチロールア
クリルアミド、N−メチロールメタアクリルアミド、2
−ヒドロキシエチルアクリレートなどが挙げられる。
えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビ
ニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類が挙げ
られる。
えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチ
ルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類が挙げら
れる。
は、例えばN−ビニルピロリドン、N−ビニルカルバゾ
ール、N−ビニルインドールなどのN−ビニル化合物な
どが挙げられる。
エステルが結着樹脂として好適に用いられる。かかるポ
リエステルとしては、多価カルボン酸と多価アルコール
の重縮合によって合成されるものが使用できる。
ングリコール、プロピレングリコール、1,3−ブタン
ジオール、1,4−ブタンジオール、2,3−ブタンジ
オール、ジエチレングリコール、1,5−ペンタンジオ
ール、1,6−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコ
ールなど脂肪族アルコール、シクロヘキサンジメタノー
ル、水添ビスフェノールなどの脂環式アルコール、ビス
フェノールAエチレンオキサイド付加物、ビスフェノー
ルAプロピレンオキサイド付加物等のビスフェノール−
誘導体、多価のカルボン酸としてはフタル酸、テレフタ
ル酸、無水フタル酸などの芳香族カルボン酸およびその
酸無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼラ
イン酸、ドデセニルコハク酸等の飽和および不飽和カル
ボン酸およびその酸無水物が使用できる。
来公知の顔料あるいは染料を用いることができる。しか
し、着色剤の添加量をあまりに大きくし過ぎると、トナ
ーの帯電特性に影響を与えてしまうため、少ない量で高
い発色性を発揮する顔料を用いることが本発明において
は好ましい。
ラック、ニグロシン、黒鉛、C.I.ピグメントレッド
48:1、48:2、48:3、53:1、57:1、
112、122、123、5、139、144、14
9、166、177、178、222、C.I.ピグン
メトイエロー12、14、17、97、180、18
8、93、94、138、174、C.I.ピグメント
オレンジ31、C.I.ピグメントオレンジ43、C.
I.ピグメントブルー15:3、15、15:2、6
0、C.I.ピグメントグリーン7等が挙げられ、この
なかでも特に、カーボンブラック、C.I.ピグメント
レッド48:1、48:2、48:3、53:1、5
7:1、112、122、123、C.I.ピグンメト
イエロー12、14、17、97、180、188、
C.I.ピグメントブルー15:3が好ましい。これら
顔料は単独で使用可能な他、2種以上組み合せて使用し
てもよい。
力、透明性を改善するために、メルトフラッシング法に
よりトナーの着色剤である顔料微粒子の結着樹脂中の分
散粒子平均粒径を円相当径で0.3μm以下にして使用
する方法を提案したが(特開平4−242752号)、
この手法は、着色粒子中の着色剤濃度を高くする必要の
ある本発明の静電潜像現像用トナーに極めて有効であ
る。即ち、顔料粒子を結着樹脂中に分散する手段として
のメルトフラッシング法とは、顔料製造工程の顔料含水
ケーキ中の水分を溶融した結着樹脂で置換する方法であ
り、この方法によれば、顔料微粒子の結着樹脂中の分散
粒子平均粒径を円相当径で0.3μm以下にすることが
容易であり、このように小粒径の顔料微粒子を用いれ
ば、トナーの透明性を確保でき、良好な色再現が可能と
なるため好ましい。
着色粒子は体積平均粒径が5.0μm以下であり、着色
粒子一個あたりの着色力を高くする必要がある。特に、
着色粒子を転写材上で重ねあわせて発色させるフルカラ
ー画像の場合、着色粒子の透明性が良好でないと赤、緑
等の二次色やプロセスブラックの様な三次色を表現する
際、上層の着色粒子により下層の発色が疎外され、良好
な色再現が為されないことがあるが、結着樹脂中の分散
粒子平均粒径を円相当径で0.3μm以下にして使用す
ることでこの問題を解決することが可能となる。
は小粒径であり、従来のより粒径の大きいトナーと同様
の顔料濃度では、十分な画像濃度が得られない。また、
本発明の静電潜像現像用トナーは小粒径であると一口に
言っても、その体積平均粒径には1.0μmから5.0
μmまでと幅があり、ベタ画像における単位面積当たり
のトナーの重量(TMA)にも大きな差が出てくる。従
って、必要な顔料濃度は、TMAに応じて設定すること
が望ましい。
すれば、TMAは着色粒子の体積平均粒径D(μm)お
よび比重aで決定するものであり、着色粒子中の顔料濃
度C(%)は、以下の関係式(4)を満たすものとする
ことが望ましい。 25≦a・D・C≦90 ・・・(4)
う)の値が25未満であると、着色力が十分でなく所望
の画像濃度を得にくく、所望の画像濃度を得るために現
像時形成するトナーの量を多くすると、折角小径化した
にも拘らず、画像光沢が生じ、画像の厚みが増し、細線
の再現性も低下し、また転写性も低下するため好ましく
ない。
な画像濃度は得られるものの、少量の非画像部へのトナ
ーの飛び散りによる地汚れが生じやすくなる、顔料の補
強効果により着色粒子の溶融粘度が上昇し定着性が悪化
する、等の不具合を生ずる可能性があるため好ましくな
い。
り、各色毎に以下の関係式(4−1)〜(4−4)を満
たすものとすることが、より好ましい。 シアン: 25≦a・D・C≦90 ・・・(4−1) マゼンタ: 25≦a・D・C≦60 ・・・(4−2) イエロー: 30≦a・D・C≦90 ・・・(4−3) ブラック: 25≦a・D・C≦60 ・・・(4−4)
等の違いにより、着色力は異なってくるため、顔料濃度
は用いる顔料の種類に応じて、好ましくは上記範囲内で
適宜設定すればよい。
化重合による重合法等、従来より公知の如何なる方法に
よっても製造することができるが、本発明においては既
述の如く粉砕法によることが望ましい。ここで、粉砕法
とは、結着樹脂と着色剤、必要に応じてその他添加剤等
を予備混合した後、混練機にて溶融混練し、冷却後粉
砕、分級を行い規定粒度分布に揃えるものである。
加剤 本発明の静電潜像現像用トナーには色再現性、透明性に
影響を与えない範囲において、必要に応じて帯電制御
剤、 離型剤などを添加してもよい。帯電制御剤としては
クロム系アゾ染料、 鉄系アゾ染料、 アルミニウムアゾ染
料、 サリチル酸金属錯体、有機ホウ素化合物などを挙げ
ることができる。離型剤としては、低分子量プロピレ
ン、低分子量ポリエチレンなどのポリオレフィンやパラ
フィンワックス、キャンデリラワックス、カルナバワッ
クス、モンタンワックス等の天然ワックスおよびその誘
導体などを挙げることができる。
ーは、その凝集度が30以下であることが好ましく、よ
り好ましくは25以下、さらに好ましくは20以下であ
る。ここで凝集度とは、トナー間の凝集力を表す指標
で、その値が大きいとトナー間の凝集力が大きいことを
表す。
とで、トナーの小粒径化による流動性の低下や、キャリ
アとの攪拌性の低下を抑制でき、トナー補給不良、帯電
の立ち上がり性の低下、帯電分布の悪化および帯電量の
低下からくる地汚れや濃度低下、さらに保存性を改善す
ることができる。トナーの凝集度が30より大きいと、
流動性の悪化やキャリアとの攪拌性の悪化による地汚れ
や濃度低下による濃度ムラをまねき、また、保存性も悪
化する。なお、特に第2の本発明の構成によれば、外添
剤の粒径および被覆率のバランスにより、凝集度は極め
て低い値となる。
クロン社製)を用いることにより測定することができ
る。具体的には、以下の通りである。目開き45μm、
38μmおよび26μmのふるいを直列的に配置し、最
上段の45μmのふるい上に正確に秤量した2gのトナ
ーを投入し、振幅1mmの振動を90秒間与え、振動後
の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれの重量に
順に0.5、0.3および0.1の値を乗じて加算し、
得られた数値に100を乗じたものである。なお、本発
明において、試料は22℃/50%RHの環境下で約2
4時間放置したものを用い、測定は22℃/50%RH
の環境下で行った。
は第2の本発明の静電潜像現像用トナーは、キャリアと
ともに混合され、二成分系の静電潜像現像剤として使用
される。
ましく用いられるキャリアとしては特に限定されるもの
ではなく、鉄粉、フェライト、酸化鉄粉、ニッケル等の
磁性体粒子、磁性体粒子を芯材として、その表面をスチ
レン系樹脂、ビニル系樹脂、エチル系樹脂、ロジン系樹
脂、ポリエステル系樹脂、メチル系樹脂などの公知の樹
脂やステアリン酸等のワックスで被覆し、樹脂被覆層を
形成させてなる被覆樹脂型キャリア粒子、或いは結着樹
脂中に磁性体微粒子を分散させてなる磁性体分散型キャ
リア粒子等を挙げることができる。
キャリアは、トナーの帯電性やキャリア全体の抵抗を樹
脂被覆層の構成により制御可能となるため、特に好まし
い。樹脂被膜層の材料としては、当業界で従来よりキャ
リアの樹脂被膜層の材料として使用されているあらゆる
樹脂から選択することができる。また樹脂の種類は単独
でも2種以上でもよい。具体的には、
として45μm以下であることが好ましく、より好まし
くは10〜40μmである。キャリアの体積平均粒子径
を45μm以下とすることにより、トナー(着色粒子)
の小粒径化による帯電の立ち上がりや帯電分布の悪化お
よび帯電量の低下に由来する地汚れや濃度ムラを改善す
ることができる。
比としては、重量比で1:100〜20:100の範囲
が好ましく、より好ましくは2:100〜15:100
の範囲、さらに好ましくは3:100〜10:100の
範囲である。
トナーは、少なくとも、潜像担持体に静電潜像を形成す
る潜像形成工程と、潜像担持体に対抗して配置された現
像剤担持体の表面にトナーの層を形成せしめるトナー層
形成工程と、該トナー層により潜像担持体上の静電潜像
を現像する現像工程と、現像されたトナー画像を転写材
上に転写する転写工程と、を有する画像形成方法におい
て、好適に使用される。
ことで、得られる画像は、細線再現性、階調性が良好で
カブリのないものとなる。細線再現性が良好なことか
ら、特にデシタル潜像を現像するのに極めて好適であ
る。
マゼンタおよびイエローの3色、またはさらにブラック
の4色のトナー画像を順次積層させて、フルカラー画像
を形成する画像形成方法において、これら3色または4
色のトナーとして本発明の静電潜像現像用トナーを使用
すれば、得られる画像は、細線再現性、階調性が良好で
カブリのないものであるとともに、トナーの粒径が小さ
いため、転写材上のトナー画像の厚みを小さくすること
ができ、視覚的に異和感のない、オフセット印刷並みの
高画質を達成するすることができる。また、転写材上の
トナー画像の厚みが小さいことで、その凹凸が小さく外
力からの損傷を受けにくいため、形成された画像は耐性
の高いものとなる。
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。なお、本実施例において作製した静電潜像現像用ト
ナーは、全て負帯電トナーとしたが、正帯電トナーにお
いても極性が正反対となることを除き、負帯電トナーの
場合と同様であることはいうまでもない。
〜9) <キャリア製造例1>体積平均粒子径40μmのCu−
Znフェライト微粒子100重量部にγ−アミノプロピ
ルトリエトキシシラン0.1重量部を含有するメタノー
ル溶液を添加し、ニーダーで被覆した後、メタノールを
留去し、さらに120℃で2時間加熱して上記シラン化
合物を完全に硬化させた。この粒子にパーフルオロオク
チルエチルメタクリレート−メチルメタクレート共重合
体(共重合比40:60)をトルエンに溶解させたもの
を添加し、真空減圧型ニーダーを使用してパーフルオロ
オクチルエチルメタクリレート−メチルメタクレート共
重合体のコーティング量が0.5重量%となるように樹
脂被覆型キャリアを製造した。
て、体積平均粒径が3.5μmであり、5.0μm以上
の粒子径を有する粒子が2.0個数%、4.0μm以下
の粒子径を有する粒子が88個数%、1.0μm以下の
粒子径を有する粒子が3個数%の黒色着色粒子(真比重
1.20、顔料濃度10重量%)を作製した。なお、ポ
リエステルAとは、「ビスフェノール−Aエチレンオキ
サイド付加物/シクロヘキサンジメタノール/テレフタ
ル酸、分子量Mw=11,000、Mn=3,500、
ガラス転移点=65℃、軟化点=105℃)」を指す
(以下同様)。
は、コールターカウンター社製コールターカウンターT
A−II型を用いて測定した。このとき、トナー(着色
粒子)の平均粒子径が5μmを超える場合は100μm
のアパーチャーチューブを使用し、5μm以下のものは
アパーチャー径を50μmとして測定を行い、1μm以
下の粒子の個数分布を測定する時には、アパーチャー径
を30μmとして測定を行った。(粒度測定について、
以降の実施例および比較例について同様)
シラザン(以下、「HMDS」と略す場合がある)で表
面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子1.9重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率25%)と、メタチタン酸とイ
ソブチルトリメトキシシランの反応生成物である一次粒
子平均粒径20nmのメタチタン酸化合物微粒子1.6
重量部(真比重3.2、着色粒子表面に対する被覆率3
0%)をヘンシェルミキサーで混合して、黒色トナーを
作製した。
キシシランとの反応条件は以下の通りである。メタチタ
ン酸スラリーに4N水酸化ナトリウム水溶液を加え、p
H9.0に調整し攪拌後、6N塩酸を加え中和した。こ
れを濾過して濾紙上に得られた物質を水洗後、該物質に
再度水を加えてスラリーとし、6N塩酸を加え、pH
1.2にして一定時間攪拌して解膠した。該解膠スラリ
ーにイソブチルトリメトキシシランを加え、一定時間攪
拌後、8N水酸化ナトリウム水溶液を加えて中和した。
これを濾過して濾紙上に得られた物質を水洗し、150
℃で乾燥後、ジェットミルで微粉砕した後粗大粒子を取
り除いて、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシラ
ンの反応生成物である一次粒子平均粒径20nmのメタ
チタン酸化合物微粒子を得た。
り温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d値の度
数分布を測定したところ、ピーク値が−0.342、ボ
トム値が−0.153であった。さらに、高温高湿(温
度30℃、湿度85%、以下同様)環境下、および低温
低湿(温度10℃、湿度15%、以下同様)環境下にお
いても同様にq/d値の度数分布を測定したところ、高
温高湿環境下ではピーク値が−0.324、ボトム値が
−0.144、低温低湿環境下ではピーク値が−0.3
60、ボトム値が−0.171であった。
1で作製したキャリア96重量部とを混合して黒色の二
成分現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
I.ピグメントレッド57:1)含水ペースト(顔料分
40重量%)75重量部をニーダー型混練機に入れ混合
し、徐々に加熱した。120℃で混練を継続して、水相
と樹脂相が分離した後、水を除去し、さらに樹脂相を混
練して水を取り除き、脱水してマゼンタフラッシング顔
料を得た。
を混合して溶融混練し、混練物を冷却後粉砕し分級し
て、マゼンタ着色粒子(真比重1.20、顔料濃度9重
量%)を得た。
15000倍で透過型電子顕微鏡写真を撮影し、画像解
析装置にて測定したところ、着色粒子の結着樹脂中の顔
料分散平均粒径は円相当径で0.18μmであり、着色
粒子の体積平均粒径は3.0μm、5.0μm以上の粒
子径を有する粒子が0.7個数%、4.0μm以下の粒
子径を有する粒子が92個数%、1.0μm以下の粒子
径を有する粒子が5個数%であった。
表面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子3.0重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率35%)と、実施例1と同様に
して得たメタチタン酸化合物微粒子2.5重量部(着色
粒子表面に対する被覆率40%)をヘンシェルミキサー
で混合して、マゼンタトナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.35
1、ボトム値が−0.144であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.324、ボトム値が−0.135、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.378、ボトム値が−
0.153であった。
造例1で作製したキャリア96重量部とを混合してマゼ
ンタ現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
HMDSで表面処理した一次粒子径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子2.6重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率30%)と、実施例1と同様に
して得たメタチタン酸化合物微粒子2.5重量部(着色
粒子表面に対する被覆率40%)をヘンシェルミキサー
で混合して、マゼンタトナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.31
5、ボトム値が−0.153であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.297、ボトム値が−0.144、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.324、ボトム値が−
0.162であった。
造例1で作製したキャリア96重量部とを混合してマゼ
ンタ現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
HMDSで表面処理した一次粒子平均粒径40nmのシ
リカ(SiO2 )微粒子3.9重量部(真比重2.2、
着色粒子表面に対する被覆率45%)と、実施例1と同
様にして得たメタチタン酸化合物微粒子1.9重量部
(着色粒子表面に対する被覆率30%)をヘンシェルミ
キサーで混合して、マゼンタトナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.41
4、ボトム値が−0.135であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.378、ボトム値が−0.126、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.459、ボトム値が−
0.144であった。
造例1で作製したキャリア96重量部とを混合してマゼ
ンタ現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
ゼンタ顔料(C.I.ピグメントレッド57:1)含水
ペーストに代えてシアン顔料(C.I.ピグメントブル
ー15:3)含水ペースト(顔料分40重量%)を用い
る他は、実施例2と同様にしてシアンフラッシング顔料
を得た。
ラッシング顔料に代えて、上記のシアンフラッシング顔
料を用いる他は、実施例2と同様にしてシアン着色粒子
(真比重1.20、顔料濃度9重量%)を得た。
5000倍で透過型電子顕微鏡写真を撮影し、画像解析
装置にて測定したところ、着色粒子の結着樹脂中の顔料
分散平均粒径は円相当径で0.1μmであり、着色粒子
の体積平均粒径は3.2μm、5.0μm以上の粒子径
を有する粒子が0.9個数%、4.0μm以下の粒子径
を有する粒子が90個数%、1.0μm以下の粒子径を
有する粒子が6個数%以下であった。
面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子2.9重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率35%)と、実施例1と同様に
して得たメタチタン酸化合物微粒子2.4重量部(着色
粒子表面に対する被覆率40%)をヘンシェルミキサー
で混合して、シアントナーを作製した。
により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d値
の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.40
5、ボトム値が−0.144であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.378、ボトム値が−0.135、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.432、ボトム値が−
0.162であった。
例1で作製したキャリア96重量部とを混合してシアン
現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、後述
の各種評価試験を行った。
ゼンタ顔料(C.I.ピグメントレッド57:1)含水
ペーストに代えてイエロー顔料(C.I.ピグメントイ
エロー17)含水ペースト(顔料分40重量%)を用い
る他は、実施例2と同様にしてイエローフラッシング顔
料を得た。 2)着色粒子の作製
し、マゼンタフラッシング顔料に代えて、上記のイエロ
ーフラッシング顔料を用いる他は実施例2と同様にして
イエロー着色粒子(真比重1.20、顔料濃度9重量
%)を得た。
15000倍で透過型電子顕微鏡写真を撮影し、画像解
析装置にて測定したところ、着色粒子の結着樹脂中の顔
料分散平均粒径は円相当径で0.2μmであり、着色粒
子の体積平均粒径は3.5μm、5.0μm以上の粒子
径を有する粒子が2.2個数%、4.0μm以下の粒子
径を有する粒子が88個数%以上、1.0μm以下の粒
子径を有する粒子が8個数%以下であった。 3)静電潜像現像用トナーの作製
と,HMDSで表面疎水化処理した一次粒子平均粒径4
0nmのシリカ(SiO2 )微粒子2.6重量部(真比
重2.2、着色粒子表面に対する被覆率35%)と、実
施例1と同様にして得たメタチタン酸化合物微粒子2.
2重量部(着色粒子表面に対す被覆率40%)をヘンシ
ェルミキサーで混合して、イエロートナーを作製した。
により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d値
の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.36
9、ボトム値が−0.162であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.351、ボトム値が−0.144、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.405、ボトム値が−
0.180であった。
造例1で作製したキャリア96重量部とを混合してイエ
ロー現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
て、体積平均粒径が8.2μmであり、5.0μm以上
の粒子径を有する粒子が90.1個数%、4.0μm以
下の粒子径を有する粒子が4.2個数%、1.0μm以
下の粒子径を有する粒子が0個数%の黒色着色粒子(真
比重1.20、顔料濃度10重量%)を作製した。
疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ(S
iO2 )微粒子0.8重量部(真比重2.2、着色粒子
表面に対する被覆率25%)と、実施例1と同様にして
得たメタチタン酸化合物微粒子0.7重量部(着色粒子
表面に対する被覆率30%)をヘンシェルミキサーで混
合して、黒色トナーを作製した。
より温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d値の
度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.585、
ボトム値が−0.369であった。さらに、高温高湿環
境下および低温低湿環境下においても同様にq/d値の
度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピーク
値が−0.549、ボトム値が−0.342、低温低湿
環境下ではピーク値が−0.648、ボトム値が−0.
396であった。
1で作製したキャリア92重量部とを混合して黒色の二
成分現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
る他は実施例1と同様にして、体積平均粒径が5.1μ
mであり、5.0μm以上の粒子径を有する粒子が2
3.1個数%、4.0μm以下の粒子径を有する粒子が
54個数%、1.0μm以下の粒子径を有する粒子が0
個数%の黒色着色粒子(真比重1.20、顔料濃度10
重量%)を作製した。
疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ(S
iO2 )微粒子1.8重量部(真比重2.2、着色粒子
表面に対する被覆率35%)と、実施例1と同様にして
得たメタチタン酸化合物微粒子1.1重量部(着色粒子
表面に対する被覆率30%)をヘンシェルミキサーで混
合して、黒色トナーを作製した。
より温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d値の
度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.450、
ボトム値が−0.198であった。さらに、高温高湿環
境下および低温低湿環境下においても同様にq/d値の
度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピーク
値が−0.423、ボトム値が−0.180、低温低湿
環境下ではピーク値が−0.486、ボトム値が−0.
225であった。
1で作製したキャリア95重量部とを混合して黒色の二
成分現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
る他は実施例2と同様にして、結着樹脂中の顔料分散粒
径が円相当径が0.3μm以下であり、体積平均粒径が
7.5μm、5.0μm以上の粒子径を有する粒子が8
4.6個数%、4.0μm以下の粒子径を有する粒子が
5個数%、1.0μm以下の粒子径を有する粒子が0個
数%のマゼンタ着色粒子(真比重1.20、顔料濃度9
重量%)を作製した。 2)静電潜像現像用トナーの作製
と、HMDSで表面疎水化処理した一次粒子平均粒径4
0nmのシリカ(SiO2 )微粒子1.1重量部(真比
重2.2、着色粒子表面に対する被覆率30%)と、実
施例1と同様にして得たメタチタン酸化合物微粒子0.
8重量部(着色粒子表面に対する被覆率30%)をヘン
シェルミキサーで混合して、マゼンタトナーを作製し
た。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.55
8、ボトム値が−0.369であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.549、ボトム値が−0.360、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.585、ボトム値が−
0.378であった。
造例1で作製したキャリア92重量部とを混合してマゼ
ンタ現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
る他は実施例5と同様にして、結着樹脂中の顔料分散平
均粒径が円相当径で0.3μm以下であり、体積平均粒
径が7.3μm、5.0μm以上の粒子径を有する粒子
が80.5個数%、4.0μm以下の粒子径を有する粒
子が9個数%、1.0μm以下の粒子径を有する粒子が
0個数%のシアン着色粒子(真比重1.20、顔料濃度
9重量%)を作製した。
面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子1.1重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率30%)と、実施例1と同様に
して得たメタチタン酸化合物微粒子0.8重量部(着色
粒子表面に対する被覆率30%)をヘンシェルミキサー
で混合して、シアントナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.54
0、ボトム値が−0.268であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.513、ボトム値が−0.270、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.567、ボトム値が−
0.306であった。
例1で作製したキャリア92重量部とを混合してシアン
現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、後述
の各種評価試験を行った。
る他は実施例6と同様にして、結着樹脂中の顔料分散平
均粒径が円相当径で0.2μmであり、体積平均粒径が
7.7μm、5.0μm以上の粒子径を有する粒子が8
6.2個数%、4.0μm以下の粒子径を有する粒子が
5個数%、1.0μm以下の粒子径を有する粒子が0個
数%のイエロー着色粒子(真比重1.20、顔料濃度9
重量%)を作製した。
表面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子1.1重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率30%)と、実施例1と同様に
して得たメタチタン酸化合物微粒子0.7重量部(着色
粒子表面に対する被覆率30%)をヘンシェルミキサー
で混合して、イエロートナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.59
4、ボトム値が−0.342であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.576、ボトム値が−0.324、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.621、ボトム値が−
0.360であった。
造例1で作製したキャリア92重量部とを混合してイエ
ロー現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
る他は実施例2と同様にして、結着樹脂中の顔料分散平
均粒径が円相当径で0.18μmであり、体積平均粒径
が3.2μm、5.0μm以上の粒子径を有する粒子が
0.5個数%、4.0μm以下の粒子径を有する粒子が
95個数%、1.0μm以下の粒子径を有する粒子が2
5個数%のマゼンタ着色粒子(真比重1.20、顔料濃
度9重量%)を作製した。
表面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子2.5重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率30%)と、実施例1と同様に
して得たメタチタン酸化合物微粒子2.4重量部(着色
粒子表面に対する被覆率40%)をヘンシェルミキサー
で混合して、マゼンタトナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.31
5、ボトム値が0.018であった。さらに、高温高湿
環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d値
の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピー
ク値が−0.297、ボトム値が0.000、低温低湿
環境下ではピーク値が−0.324、ボトム値が0.0
45であった。
造例1で作製したキャリア96重量部とを混合してマゼ
ンタ現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
に変える他は実施例2と同様にして、結着樹脂中の顔料
分散平均粒径が円相当径で0.18μmであり、体積平
均粒径が3.2μm、5.0μm以上の粒子径を有する
粒子が0.8個数%、4.0μm以下の粒子径を有する
粒子が90個数%、1.0μm以下の粒子径を有する粒
子が4個数%のマゼンタ着色粒子(真比重1.20、顔
料濃度9重量%)を作製した。
表面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子1.2重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率15%)と、実施例1と同様に
して得たメタチタン酸化合物微粒子0.9重量部(着色
粒子表面に対する被覆率15%)をヘンシェルミキサー
で混合して、マゼンタトナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.29
7、ボトム値が0.045であった。さらに、高温高湿
環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d値
の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピー
ク値が−0.198、ボトム値が0.018、低温低湿
環境下ではピーク値が−0.405、ボトム値が0.0
72であった。
造例1で作製したキャリア96重量部とを混合してマゼ
ンタ現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用して、
後述の各種評価試験を行った。
に変える他は実施例2と同様にして、結着樹脂中の顔料
分散平均粒径が円相当径で0.18μmであり、体積平
均粒径が3.2μm、5.0μm以上の粒子径を有する
粒子が1.0個数%、4.0μm以下の粒子径を有する
粒子が90個数%、1.0μm以下の粒子径を有する粒
子が6個数%のマゼンタ着色粒子(真比重1.20、顔
料濃度9重量%)を作製した。
表面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカ
(SiO2 )微粒子2.5重量部(真比重2.2、着色
粒子表面に対する被覆率30%)をヘンシェルミキサー
で混合して、マゼンタトナーを作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.42
3、ボトム値が0.108であった。さらに、高温高湿
環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d値
の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピー
ク値が−0.360、ボトム値が0.090、低温低湿
環境下ではピーク値が−0.495、ボトム値が0.1
26であった。
ア製造例1で作製したキャリア96重量部とを混合して
マゼンタ現像剤を作製した。この二成分現像剤を使用し
て、後述の各種評価試験を行った。
の構成を一覧表にして、下記表1および表2に示す。
例1〜6および比較例1〜8において得られた、各二成
分現像剤を使用して、以下に示すトナーの各種評価試験
を行った。
材として通常の非コートフルカラー専用紙を使用し、画
像形成装置として富士ゼロックス社製Acolor93
5改造機(外部電源により、現像時に電圧を調整できる
ように改造したもの(以下、単に「Acolor935
改造機」という)を用いた。
℃、85RH%)および低温低湿(10℃、15%R
H)において、トナー2gを目開き75μmの篩にの
せ、振幅1mmで90秒間振動させて、粉体の落下の様
子に基づいて判断した。具体的な評価基準は、以下の通
りである。 ○:篩上にトナーが残らない △:篩上にトナーが若干残る。 ×:篩上にかなりのトナーが残る。
%、20%、30%、40%、50%、60%、70
%、80%、90%、および100%の各水準の階調画
像を作成し、X−Rite404(X−Rite社製)
により画像濃度を測定し、階調性を判断した。また、V
H−6200マイクロスコープ(キーエンス社製)を用
いて倍率175倍で、画像面積率が5%および10%の
上記画像を観察し、低画像面積率での画像再現性を判断
した。これらの結果から階調再現性を以下の評価基準で
評価した。 ○:階調性、および低画像面積率での画像再現性ともに
良好である。 △:階調再現域がやや狭く、低画像面積率での画像がや
や不安定である。 ×:階調再現域が狭く、低画像面積率での画像が不安定
である。
ルについて、非画像部にカブリが認められるかについ
て、サンプルから30cmの距離から目視評価を行っ
た。具体的な評価基準は以下の通りである。なお、○を
許容範囲とした。 ○:カブリなし。 △:カブリが多少目立つ ×:カブリが目立つ
画像作製時の線の途切れ、線のエッジシャープさをデジ
タルマイクロスコープVH−6200(キーエンス社
製)にて観察して判断した。具体的な評価基準は、以下
の通りである。 ◎:細線がトナーにより均一に埋まり、エッジ部の乱れ
もない。 ○:細線がトナーにより均一に埋まっているが、エッジ
部で僅かなぎざつきが見られる。 △:細線がトナーによりほぼ均一に埋まっているが、エ
ッジ部でぎざつきが目立つ。 ×:細線がトナーにより埋まっていない。エッジ部でぎ
ざつきが非常に目立つ。
の表面凹凸の差により生じる不均一性の程度を目視によ
り判断した。具体的な評価基準は、以下の通りである。 ○:印刷同等の均一性を有する。 △:印刷と比較して、若干均一性が劣る。 ×:印刷と比較して、明らかに均一性が劣る。
合評価を行った。具体的な評価基準は、以下の通りであ
る。 ○:全ての項目で良好である。 ×:いずれかの項目で△以下の評価結果となっている。
価結果を下記表3にまとめる。
作製した黒、マゼンタ、シアン、イエローの各現像剤を
使用してコピーテストを行った。コピーテストは、画像
形成装置としてAcolor935改造機を用いた。評
価項目としては、フルカラー画質特性(細線再現性、画
像均一性)および総合評価について行った。評価方法お
よび評価基準としては、実施例1〜6および比較例1〜
8の場合と同様である。結果を下記表5に示す。
作製した黒、マゼンタ、シアン、イエローの各現像剤を
使用し、実施例7と同様にコピーテストおよび評価を行
った。結果を下記表4に示す。
第1の本発明および第2の本発明の静電潜像現像用トナ
ーは、環境安定性が高く、粉体流動性が良好であり、か
かるトナーによれば細線再現性、階調再現性および画像
均一性が高く、かつカブリのない画像形成が可能であ
る。
双方の構成を併せ持つトナーを用いた実施例1〜6で
は、極めて良好な画質の画像が安定的に得られ、さらに
このようなトナーを用いてフルカラーの画像を得た場合
の実施例7では、3色重ね合わせた場合でも細線再現性
に優れ、また画像厚みによる違和感のない、良好なフル
カラー画像が得られる。
きな比較例1〜5では、環境安定性、粉体流動性および
カブリについてはほぼ問題ないものの、細線再現性、階
調再現性および画像均一性が低く、満足のいく画質を得
ることができない。また、比較例6〜8では、細線再現
性および階調再現性は良好なものの、カブリが発生して
いる。これは、q/d値の帯電分布におけるボトム値が
プラスになっているためと考えられる。さらに、このよ
うな本発明の構成を有しないトナーのみを用いてフルカ
ラーの画像を得た場合の比較例9では、3色重ね合わせ
ることにより、細線再現性がさらに悪化し、また画像厚
みによる違和感が生じ、満足のいくフルカラー画像を得
ることはできない。
10〜18) 着色粒子の作製 <着色粒子の作製例1> 1)フラッシング顔料の作製 <マゼンタフラッシング顔料>ポリエステル樹脂(ビス
フェノールA型ポリエステル、重量平均分子量:110
00、数平均分子量:3500、Tg:65℃)70重
量部とマゼンタ顔料(C.I.ピグメントレッド57:
1)含水ペースト(顔料分40重量%)75重量部をニ
ーダー型混練機に入れ混合し、徐々に加熱した。120
℃で混練を継続して、水相と樹脂相が分離した後、水を
除去し、さらに樹脂相を混練して水を取り除き、脱水し
てマゼンタフラッシング顔料を得た。
含水ペーストをシアン顔料(C.I.ピグメントブルー
15:3)含水ペースト(顔料分40重量%)に代えた
他は、マゼンタフラッシング顔料の場合と同様にしてシ
アンフラッシング顔料を得た。
料含水ペーストをシアン顔料(C.I.ピグメントイエ
ロー17)含水ペースト(顔料分40重量%)に代えた
他は、マゼンタフラッシング顔料の場合と同様にしてイ
エローフラッシング顔料を得た。
後ジェットミルによる微粉砕と風力分級機による分級を
行い、粉砕および分級の条件を変えて表6に示す各粒度
分布の着色粒子A、B、F、Lを得た。
ング顔料をシアンフラッシング顔料代えた他は、着色粒
子の作製例1と同様にして表6に示す着色粒子Dを得
た。なお、粉砕および分級の条件は、表6に示す粒度分
布となるように調整した。
を70重量部とし、マゼンタフラッシング顔料25重量
部をイエローフラッシング顔料30重量部に代えた他
は、着色粒子の作製例1と同様にして、表6に示す着色
粒子Eを得た。なお、粉砕および分級の条件は、表6に
示す粒度分布となるように調整した。
を91重量部とし、マゼンタフラッシング顔料25重量
部をカーボンブラック(一次粒子平均径40nm)9重
量部に代えた他は、着色粒子の作製例1と同様にして、
表6に示す着色粒子Cを得た。なお、粉砕および分級の
条件は、表6に示す粒度分布となるように調整した。
を80重量部とし、マゼンタフラッシング顔料を20重
量部とした他は、着色粒子の作製例1と同様にして、表
6に示す着色粒子Gを得た。なお、粉砕および分級の条
件は、表6に示す粒度分布となるように調整した。
を90重量部とし、マゼンタフラッシング顔料を10重
量部とした他は、着色粒子の作製例1と同様にして、表
6に示す着色粒子Hを得た。なお、粉砕および分級の条
件は、表6に示す粒度分布となるように調整した。
を90重量部とし、シアンフラッシング顔料を10重量
部とした他は、着色粒子の作製例2と同様にして、表6
に示す着色粒子Jを得た。なお、粉砕および分級の条件
は、表6に示す粒度分布となるように調整した。
を88.5重量部とし、イエローフラッシング顔料を1
2.5重量部とした他は、着色粒子の作製例3と同様に
して、表6に示す着色粒子Kを得た。なお、粉砕および
分級の条件は、表6に示す粒度分布となるように調整し
た。
を97重量部とし、カーボンブラックを3重量部とした
他は、着色粒子の作製例4と同様にして、表6に示す着
色粒子Iを得た。なお、粉砕および分級の条件は、表5
に示す粒度分布となるように調整した。
子B〜Eの外添剤を示す。 A:HMDSで表面疎水化処理したシリカ微粒子(Si
O2 、一次粒子平均径40nm、真比重2.2) B:HMDSで表面疎水化処理したシリカ微粒子(Si
O2 、一次粒子平均径20nm、真比重2.2) C:イソブチルトリメトキシシランで表面疎水化処理し
たメタチタン酸微粒子(一次粒子平均径25nm、真比
重3.2) D:イソブチルトリメトキシシランおよびフロロシラン
で表面疎水化処理したメタチタン酸微粒子(一次粒子平
均径25nm、真比重3.2) E:デシルシランで表面疎水化処理したルチル型酸化チ
タン微粒子(一次粒子平均径25nm、真比重3.9)
に示す組み合わせおよび条件となるようにヘンシェルミ
キサーにて混合し、トナー1〜17を作製した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定した。また、トナー1〜17につい
て、凝集度の測定も行った。これらの結果を下記表6に
まとめて示す。
において、体積平均粒子径40μmのCu−Znフェラ
イト微粒子に代えて、体積平均粒径35μmのCu−Z
nフェライト微粒子を使用した以外は、キャリア製造例
1と同様にして、キャリアaを得た。
リア製造例1において、γ−アミノプロピルトリエトキ
シシランの含有量を、0.1重量部から0.5重量部に
変えたこと以外は、キャリア製造例1と同様にして、キ
ャリアbを得た。
対して、トナー1;4重量部をV型混合機により混合
し、二成分現像剤(2−1)を得た。
2;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二成
分現像剤(2−2)を得た。
ー3;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二
成分現像剤(2−3) を得た。
ー4;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二
成分現像剤(2−4)を得た。
ー5;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二
成分現像剤(2−5)を得た。
ー6;5重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二
成分現像剤(2−6)を得た。
ー7;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二
成分現像剤(2−7)を得た。
ー8;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二
成分現像剤(2−8)を得た。
ー9;6重量部に代えた他は、実施例8と同様にして二
成分現像剤(2−9)を得た。
ー10;8重量部に代えた他は、実施例8と同様にして
二成分現像剤(2−10)を得た。
ー11;8重量部に代えた他は、実施例8と同様にして
二成分現像剤(2−11)を得た。
ー12;8重量部に代えた他は、実施例8と同様にして
二成分現像剤(2−12) を得た。
ー13;8重量部に代えた他は、実施例8と同様にして
二成分現像剤(2−13)を得た。
ー14;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして
二成分現像剤(2−14) を得た。
ー15;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして
二成分現像剤(2−15) を得た。
に、トナー1;4重量部をトナー16;5重量部に代え
た他は、実施例8と同様にして二成分現像剤(2−1
6)を得た。
ー17;4重量部に代えた他は、実施例8と同様にして
二成分現像剤(2−17) を得た。
例8〜15および比較例10〜17において得られた、
各二成分現像剤(2−1)〜(2−17) を使用して、
A−color935改造機によって、22℃/55R
H%の環境下で評価を実施した。また、紙はJコート紙
(富士ゼロックス社製)を用い、画像面積率100%の
画像の定着後の画像濃度が1.5以上になるように装置
条件を調整した。
プルについて、非画像部にカブリが認められるかについ
て、サンプルから30cmの距離から目視評価を行っ
た。具体的な評価基準は以下の通りである。なお、◎お
よび○を許容範囲とした。 ◎: カブリなし。 ○: 近くで観察すると多少カブリが見られる。 △: カブリが多少目立つ。 ×: カブリが目立つ。 ××: カブリが非常に目立つ。
0μmになるように細線の画像を形成し、それを転写材
に転写および定着した。転写材上の定着像の細線の画像
をVH−6200マイクロハイスコープ(キーエンス社
製)を用いて倍率175倍で観察した。具体的な評価基
準は以下の通りである。なお、G1およびG2を許容範
囲とした。
り、エッジ部での乱れも無い。 G2: 細線がトナーによって均一に埋まっているが、エ
ッジ部で僅かなぎざつきが見られる。 G3: 細線がトナーによって均一に埋まっているが、エ
ッジ部でのぎざつきが目立つ。 G4: 細線がトナーによって均一に埋まっておらず、エ
ッジ部でのぎざつきが目立つ。 G5: 細線がトナーによって均一に埋まっておらず、エ
ッジ部でのぎざつきが非常に目立つ。
リッドパッチを現像および転写後、感光体上に残ったト
ナーをテープ転写し、秤量して得た転写残トナー量をα
(g)、紙上のトナー量を秤量して得た転写トナー量を
β(g)とし、以下の関係式より転写効率(%)を算出
した。なお、85%までを許容範囲とした。 転写効率(%)=β/(α+β)×100
本を用いて、G1(良)〜G5(悪)まで目視評価を行
った。なおG1およびG2を許容範囲とする。
%、20%、30%、40%、50%、60%、70
%、80%、90%、および100%の各水準の階調画
像を作成し、X−Rite404(X−Rite社製)
により画像濃度を測定し、階調性を判断した。また、V
H−6200マイクロスコープ(キーエンス社製)を用
いて倍率175倍で、画像面積率が5%および10%の
上記画像を観察し、低画像面積率での画像再現性を判断
した。これらの結果から階調再現性を以下の評価基準で
評価した。
像再現性ともに良好である。 G2:階調は良好であるものの、低画像面積率での画像
がやや不安定である。 G3:低画像面積率での階調再現域がやや狭く、低画像
面積率での画像がやや不安定である。 G4:高/低画像面積率での階調再現域がやや狭く、低
画像面積率での画像がやや不安定である。 G5:高/低画像面積率での階調再現域が狭く、低画像
面積率での画像が不安定である。
複写後にクリーニング不良が発生していないものを○、
発生しているものを×とした。
下記表7および8に示す。
第1の本発明および/または第2の本発明の静電潜像現
像用トナーによれば、初期カブリが無く、細線再現性お
よび階調再現性に優れ、転写効率が高く、ソリッド画像
の均一性も高い画像を得ることができる。
双方の構成を併せ持つトナーを用いた実施例8〜13お
よび15では、極めて良好な画質の画像が得られる。な
お、実施例13では、着色粒子の体積平均粒径が他の実
施例に比べやや大きいことより、細線再現性の結果が他
の実施例に比べ若干劣っている。また、実施例15で
は、q/d値の度数分布におけるボトム値が他の実施例
に比べやや0から隔たった値となっていること、および
トナーの凝集度がやや高いことより、初期カブリの結果
が他の実施例に比べ若干劣っている。しかし、双方とも
許容範囲であり問題ない。
ーを用いた実施例14でも、良好な画質の画像が得られ
るが、超微粒子の外添剤の添加量が他の実施例に比べや
や少ないことより、転写効率の結果が他の実施例に比べ
若干劣っている。しかし、許容範囲であり問題ない。
例10〜14では、初期カブリおよび転写効率について
は問題ないものの、細線再現性およびソリッド画像の均
一性が低く、満足のいく画質を得ることができない。
に体積平均粒径を十分に小さくすれば、細線再現性およ
びソリッド画像の均一性は向上するが、第1の本発明お
よび第2の本発明のいずれの構成をも有さないため、初
期カブリおよび/または転写効率について満足なもので
はない。即ち、これらは全てq/d値の度数分布におけ
るボトム値がプラス側となっており、第1の本発明の構
成を有さない。また、比較例15では極超微粒子の外添
剤が添加されず、比較例16では1.0μm以下の着色
粒子が20個数%を超え、比較例18では外添剤の添加
量が少なく、いずれも第2の本発明の構成を有さない。
このため、いずれも初期カブリの発生が見られ、特に比
較例18では転写効率も低くなっている。
布におけるピーク値の絶対値が大きく、超微粒子の外添
剤が添加されないため、第1の本発明および第2の本発
明のいずれの構成をも有さない。即ち、ピーク値の絶対
値が高過ぎるため、現像性が不十分となり、細線再現性
やソリッド画像の均一性が悪化し、また、超微粒子を添
加しないため、転写効率が不十分となっている。
再現性、階調性が良好で、カブリのない画像形成が可能
であり、また耐久性に優れている。さらに、本発明によ
り、温度、湿度の変化に帯電特性が影響されず、帯電の
立ち上がりが良好で、現像機内で新たなトナーが追加さ
れても電荷分布がシャープな静電潜像現像用トナーを提
供することが可能となり、特にデシタル潜像を現像する
のに適している。
を用いる画像形成方法によれば、オフセット印刷によっ
て形成される画像と同等またはそれ以上の高画質を達成
することが可能となる。
ための測定装置の概略斜視図である。
るための、着色粒子表面の一部の拡大平面図である
キャリアは、トナーの帯電性やキャリア全体の抵抗を樹
脂被覆層の構成により制御可能となるため、特に好まし
い。樹脂被膜層の材料としては、当業界で従来よりキャ
リアの樹脂被膜層の材料として使用されているあらゆる
樹脂から選択することができる。また樹脂の種類は単独
でも2種以上でもよい。
後ジェットミルによる微粉砕と風力分級機による分級を
行い、粉砕および分級の条件を変えて表5に示す各粒度
分布の着色粒子A、B、F、Lを得た。
ング顔料をシアンフラッシング顔料代えた他は、着色粒
子の作製例1と同様にして表5に示す着色粒子Dを得
た。なお、粉砕および分級の条件は、表5に示す粒度分
布となるように調整した。
を70重量部とし、マゼンタフラッシング顔料25重量
部をイエローフラッシング顔料30重量部に代えた他
は、着色粒子の作製例1と同様にして、表5に示す着色
粒子Eを得た。なお、粉砕および分級の条件は、表5に
示す粒度分布となるように調整した。
を91重量部とし、マゼンタフラッシング顔料25重量
部をカーボンブラック(一次粒子平均径40nm)9重
量部に代えた他は、着色粒子の作製例1と同様にして、
表5に示す着色粒子Cを得た。なお、粉砕および分級の
条件は、表5に示す粒度分布となるように調整した。
を80重量部とし、マゼンタフラッシング顔料を20重
量部とした他は、着色粒子の作製例1と同様にして、表
5に示す着色粒子Gを得た。なお、粉砕および分級の条
件は、表5に示す粒度分布となるように調整した。
を90重量部とし、マゼンタフラッシング顔料を10重
量部とした他は、着色粒子の作製例1と同様にして、表
5に示す着色粒子Hを得た。なお、粉砕および分級の条
件は、表5に示す粒度分布となるように調整した。
を90重量部とし、シアンフラッシング顔料を10重量
部とした他は、着色粒子の作製例2と同様にして、表5
に示す着色粒子Jを得た。なお、粉砕および分級の条件
は、表5に示す粒度分布となるように調整した。
を88.5重量部とし、イエローフラッシング顔料を1
2.5重量部とした他は、着色粒子の作製例3と同様に
して、表5に示す着色粒子Kを得た。なお、粉砕および
分級の条件は、表5に示す粒度分布となるように調整し
た。
を97重量部とし、カーボンブラックを3重量部とした
他は、着色粒子の作製例4と同様にして、表5に示す着
色粒子Iを得た。なお、粉砕および分級の条件は、表5
に示す粒度分布となるように調整した。
法により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d
値の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.36
9、ボトム値が−0.162であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.351、ボトム値が−0.144、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.405、ボトム値が−
0.180であった。
により温度20℃、湿度50%環境下におけるq/d値
の度数分布を測定したところ、ピーク値が−0.54
0、ボトム値が−0.268であった。さらに、高温高
湿環境下および低温低湿環境下においても同様にq/d
値の度数分布を測定したところ、高温高湿環境下ではピ
ーク値が−0.513、ボトム値が−0.270、低温
低湿環境下ではピーク値が−0.567、ボトム値が−
0.306であった。
の表面凹凸の差により生じる不均一性の程度を目視によ
り判断した。具体的な評価基準は、以下の通りである。 ○:オフセット印刷と同等の均一性を有する。 △:オフセット印刷と比較して、若干均一性が劣る。 ×:オフセット印刷と比較して、明らかに均一性が劣
る。
作製した黒、マゼンタ、シアン、イエローの各現像剤を
使用してコピーテストを行った。コピーテストは、画像
形成装置としてAcolor935改造機を用いた。評
価項目としては、フルカラー画質特性(細線再現性、画
像均一性)および総合評価について行った。評価方法お
よび評価基準としては、実施例1〜6および比較例1〜
8の場合と同様である。結果を下記表4に示す。
10〜18) 着色粒子の作製 <着色粒子の作製例1> 1)フラッシング顔料の作製 <マゼンタフラッシング顔料>ポリエステル樹脂(ビス
フェノールA型ポリエステル、重量平均分子量:110
00、数平均分子量:3500、Tg:65℃)70重
量部とマゼンタ顔料(C.I.ピグメントレッド57:
1)含水ペースト(顔料分62重量%)75重量部をニ
ーダー型混練機に入れ混合し、徐々に加熱した。120
℃で混練を継続して、水相と樹脂相が分離した後、水を
除去し、さらに樹脂相を混練して水を取り除き、脱水し
てマゼンタフラッシング顔料を得た。
含水ペーストをシアン顔料(C.I.ピグメントブルー
15:3)含水ペースト(顔料分62重量%)に代えた
他は、マゼンタフラッシング顔料の場合と同様にしてシ
アンフラッシング顔料を得た。
料含水ペーストをシアン顔料(C.I.ピグメントイエ
ロー17)含水ペースト(顔料分62重量%)に代えた
他は、マゼンタフラッシング顔料の場合と同様にしてイ
エローフラッシング顔料を得た。
ング顔料をシアンフラッシング顔料に代えた他は、着色
粒子の作製例1と同様にして表5に示す着色粒子Dを得
た。なお、粉砕および分級の条件は、表5に示す粒度分
布となるように調整した。
双方の構成を併せ持つトナーを用いた実施例8〜13お
よび15では、極めて良好な画質の画像が得られる。な
お、実施例13では、着色粒子の体積平均粒径が他の実
施例に比べやや大きいことより、細線再現性の結果が他
の実施例に比べ若干劣っている。また、実施例15で
は、q/d値の度数分布におけるボトム値が他の実施例
に比べやや0に近い値となっていること、およびトナー
の凝集度がやや高いことより、初期カブリの結果が他の
実施例に比べ若干劣っている。しかし、双方とも許容範
囲であり問題ない。
Claims (17)
- 【請求項1】 少なくとも結着樹脂および着色剤を含有
する着色粒子からなる静電潜像現像用トナーであって、
(a)着色粒子の体積平均粒径が1.0〜5.0μmで
あり、(b)温度20℃、湿度50%環境下における静
電潜像現像用トナーの帯電量をq(fC)、静電潜像現
像用トナーの粒径をd(μm)と表した場合に、q/d
値の度数分布における、ピーク値が1.0以下であり、
かつ、ボトム値が0.005以上であることを特徴とす
る静電潜像現像用トナー。 - 【請求項2】 q/d値の度数分布における、ピーク値
が0.80以下であることを特徴とする請求項1に記載
の静電潜像現像用トナー。 - 【請求項3】 q/d値の度数分布における、ボトム値
が0.01以上であることを特徴とする請求項1または
2に記載の静電潜像現像用トナー。 - 【請求項4】 少なくとも結着樹脂および着色剤を含有
する着色粒子と、外添剤とからなる静電潜像現像用トナ
ーであって、(a)着色粒子の体積平均粒径が1.0〜
5.0μmであり、全着色粒子中、1.0μm以下の着
色粒子が20個数%以下であり、5.0μmを超える着
色粒子が10個数%以下であり、(b)外添剤が、少な
くとも30nm以上200nm以下の一次粒子平均粒径
を有する超微粒子の1種以上と、5nm以上30nm未
満の一次粒子平均粒径を有する極超微粒子の1種以上と
からなり、(c)下式(1)で求められる着色粒子表面
に対する外添剤の被覆率が、超微粒子Fa および極超微
粒子Fb の双方について20%以上であり、全外添剤の
被覆率の合計が100%以下である、ことを特徴とする
静電潜像現像用トナー。 F=√3・D・ρt ・(2π・d・ρa )-1・C×100 ・・・(1) (上記式中、Fは被覆率(%)、Dは着色粒子の体積平
均粒径(μm)、ρt は着色粒子の真比重、dは外添剤
の一次粒子平均粒径(μm)、ρa は外添剤の真比重、
およびCは外添剤の重量x(g)と着色粒子の重量y
(g)との比(x/y)をそれぞれ表す。) - 【請求項5】 超微粒子の被覆率Fa (%)と、極超微
粒子の被覆率Fb (%)との関係が、下式(2)を満た
すことを特徴とする請求項4に記載の静電潜像現像用ト
ナー。 0.5≦Fb /Fa ≦4.0 ・・・(2) - 【請求項6】 全着色粒子中、4.0μm以下の着色粒
子が75個数%以上であることを特徴とする請求項4ま
たは5に記載の静電潜像現像用トナー。 - 【請求項7】 超微粒子の少なくとも1種が、疎水化処
理された酸化ケイ素微粒子であることを特徴とする請求
項4ないし6のいずれか1に記載の静電潜像現像用トナ
ー。 - 【請求項8】 極超微粒子の少なくとも1種が、チタン
化合物微粒子であることを特徴とする請求項4ないし7
のいずれか1に記載の静電潜像現像用トナー。 - 【請求項9】 チタン化合物微粒子が、メタチタン酸と
シラン化合物との反応生成物であることを特徴とする請
求項8に記載の静電潜像現像用トナー。 - 【請求項10】 シラン化合物が、アルキルアルコキシ
シラン化合物および/またはフルオロアルキルアルコキ
シシラン化合物であることを特徴とする請求項9に記載
の静電潜像現像用トナー。 - 【請求項11】 請求項1ないし3のいずれか1に記載
の静電潜像現像用トナーであって、かつ、請求項4ない
し10のいずれか1に記載の静電潜像現像用トナーであ
ることを特徴とする静電潜像現像用トナー。 - 【請求項12】 静電潜像現像用トナーの凝集度が、3
0以下であることを特徴とする請求項1ないし11のい
ずれか1に記載の静電潜像現像用トナー。 - 【請求項13】 少なくともキャリアとトナーとからな
る静電潜像現像剤において、該トナーが請求項1ないし
12のいずれか1に記載の静電潜像現像用トナーである
ことを特徴とする静電潜像現像剤。 - 【請求項14】 キャリアが樹脂被覆層を有することを
特徴とする請求項13に記載の静電潜像現像剤。 - 【請求項15】 少なくとも、潜像担持体に静電潜像を
形成する潜像形成工程と、潜像担持体に対抗して配置さ
れた現像剤担持体の表面にトナーの層を形成せしめるト
ナー層形成工程と、該トナー層により潜像担持体上の静
電潜像を現像する現像工程と、現像されたトナー画像を
転写材上に転写する転写工程と、を有する画像形成方法
において、前記トナーが請求項1ないし12のいずれか
1に記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とす
る画像形成方法。 - 【請求項16】 少なくとも、潜像担持体に静電潜像を
形成する潜像形成工程と、潜像担持体に対抗して配置さ
れた現像剤担持体の表面にトナーの層を形成せしめるト
ナー層形成工程と、該トナー層により潜像担持体上の静
電潜像を現像する現像工程と、現像されたトナー画像を
転写材上に転写する転写工程とを有し、転写材上に、少
なくともシアン、マゼンタおよびイエローの3色のトナ
ー画像を順次積層させて、フルカラー画像を形成する画
像形成方法において、使用する3色のトナーが、それぞ
れ請求項1ないし12のいずれか1に記載の静電潜像現
像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。 - 【請求項17】 請求項16に記載の画像形成方法であ
って、転写材上に形成されるフルカラー画像が、さらに
ブラックのトナー画像が積層されたものであり、使用す
るブラックのトナーが請求項1ないし12のいずれか1
に記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とする
画像形成方法。
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