JPH11207531A - 歯形付フランジを有する筒状部品の製造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来よりもさらに工程合理化，低コスト化を
図ることができる，歯形付フランジを有する筒状部品の
製造方法及びその装置を提供すること。 【解決手段】 円柱状の軸加工パンチ１２と該軸加工パ
ンチ１２の周囲に摺動可能に配設された断面リング状の
フランジ加工パンチ１１とよりなる分割パンチ１０と，
歯形ダイス５１と軸加工ダイス５２とを積層してなる積
層ダイス５とを用い，粗形材７を歯形ダイス５２にセッ
トし，まず分割パンチ１０全体を前進させてフランジ加
工パンチ１１により粗形材７を歯形ダイス５１に押圧す
ると共に前進させて粗フランジ部を歯形形状に成形する
歯形加工を行い，次いで，分割パンチ１０における軸加
工パンチ１２のみを更に深く前進させて軸加工ダイス５
２と共に粗軸部の内径及び外形を所望寸法に成形する内
外径加工を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は，筒状の軸部と大径のフランジ部
とよりなると共にフランジ部の外周部にはスプライン等
の歯形形状を設けてある歯形付フランジを有する筒状部
品を，非常に合理的に製造することができる方法及びそ
の装置に関する。

【０００２】

【従来技術】例えば自動車用部品などにおいては，中空
部を有する筒状の軸部と大径のフランジ部とよりなると
共に，フランジ部の外周部にスプライン等の歯形形状を
設けてなる筒状部品が多数用いられている。具体的な形
状としては，例えば後述する図１１に示すごとく，外周
部に角スプライン８３の歯形形状を設けた歯形付きフラ
ンジ部８２と，中空部８０を有する筒状の軸部８１を有
する筒状部品８がある。また，図１２に示すごとく，こ
の筒状部品８の軸部８１には，その内外周面にも微小な
スプライン８４，８５を設ける場合もある。

【０００３】上記歯形付フランジを有する筒状部品８を
製造する場合には，プレス板金成形により行う場合もあ
るが，筒状部品８の要求強度が高い場合には部分的に厚
肉形状にする必要があるので，このプレス板金成形を適
用するのは困難である。そのため，高強度の筒状部品８
を製造するに当たっては，鋳造又は熱間鍛造により作製
した粗形材を切削加工することにより上記軸部８１及び
歯形付きフランジ８３を形成していた。

【０００４】しかし，この切削加工を中心とした製造方
法は，工程数の増加，材料歩留まりの悪化を招き，コス
トが高くなる。そのため，近年においては，精密鍛造技
術の進歩に伴って，上記切削加工の他に，熱間鍛造，冷
間鍛造等を組み合わせた製造方法がとられるようになっ
た。

【０００５】具体的には，図９に示すごとく，まずパイ
プ状の素材を熱間鍛造して粗形材７を作製する。これ
は，鋳造加工に代えることもできる。また，作製する粗
形材７は，中空部７０を有すると共に，得ようとする製
品の軸部８１よりも厚肉の筒状の粗軸部７１と歯形形状
の基礎となる粗歯形７３を設けた粗フランジ部７２とを
有するものである。

【０００６】次いで，図１０に示すごとく，粗形材７の
軸部７１の外周面及び内周面に切削加工を加えて所望寸
法の軸部８１に仕上げる。次いで，図１１に示すごと
く，粗形材７の粗フランジ部７２に冷間鍛造を施して角
スプライン８３を設ける。これにより，上記歯形付きフ
ランジ部８３を有する筒状部品８が得られる。

【０００７】また，上記のごとく筒状部材８の軸部８１
の内外周面に上記微小なスプライン８４，８５を設ける
場合には，再び上記軸部８１に対して冷間鍛造を施す。
これにより，図１２に示すごとく，歯形付きフランジ部
８３を有すると共にさらに軸部８１の内外周面に微小ス
プライン８４，８５を設けてなる筒状部品８を得ること
ができる。

【０００８】

【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の歯
形付フランジを有する筒状部品８の製造方法において
は，次の問題がある。即ち，従来の製造方法において
は，上記のごとく，粗形材７を作製する事前工程の後
に，上記軸部８１の内外径寸法を仕上げるための内外径
加工と，上記フランジ部８２に角スプライン（歯形形
状）８３を形成するための歯形加工工程とを行うことが
必要である。

【０００９】これは，粗形材７には上記熱間鍛造による
抜き勾配や熱変形による寸法変化，材料表面の肌荒れ等
が生じるため，これらを改善することが必要であり，ま
た，寸法精度の高い製品を得るためには，切削加工又は
冷間加工が必要であるためである。

【００１０】そのため，上記のごとく，内外径加工工程
と歯形加工工程とは上記筒状部品８を製造するに当たっ
ては不可欠な工程である。しかしながら，これらの２つ
の工程を上記のごとく別々の工程として実施する場合に
は，製造工程の合理化及び低コスト化が十分とは言い難
い。一方，従来の製造方法及び製造装置においては，こ
れ以上の工程合理化が困難であり，さらに優れた製造技
術の開発が望まれていた。

【００１１】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，従来よりもさらに工程合理化，低コスト
化を図ることができる，歯形付フランジを有する筒状部
品の製造方法及びその装置を提供しようとするものであ
る。

【００１２】

【課題の解決手段】請求項１の発明は，中空部を有する
筒状の軸部と該軸部の一端に設けられた大径のフランジ
部とよりなると共に該フランジ部の外周部には歯形形状
を設けてなる，歯形付フランジを有する筒状部品を製造
する方法において，上記軸部よりも小径厚肉の筒状の粗
軸部と上記歯形形状の基礎となる粗歯形を設けた粗フラ
ンジ部とを有する粗形材を準備し，次いで，上記軸部の
内径寸法に相当する外径を有する円柱状の軸加工パンチ
と該軸加工パンチの周囲に摺動可能に配設された断面リ
ング状のフランジ加工パンチとよりなる分割パンチと，
厚み方向に沿って徐々に上記粗歯形から上記歯形形状に
変化するダイス穴を設けてなる歯形ダイスと上記軸部の
外径寸法に相当するダイス穴を有する軸加工ダイスとを
上記歯形ダイスを上記分割パンチ側に位置させて積層し
てなる積層ダイスとを用い，上記粗形材を上記歯形ダイ
スに上記粗軸部から挿入してセットし，まず，上記分割
パンチ全体を前進させて上記フランジ加工パンチにより
上記粗形材を上記歯形ダイスに押圧すると共に該粗形材
を前進させて上記粗フランジ部を上記歯形形状に成形す
る歯形加工を行い，次いで，上記分割パンチにおける上
記軸加工パンチのみを更に深く前進させて上記軸加工ダ
イスと共に上記粗軸部の内径及び外形を所望寸法に成形
する内外径加工を行うことを特徴とする歯形付フランジ
を有する筒状部品の製造方法にある。

【００１３】本発明において最も注目すべきことは，上
記構造の分割パンチ及び積層ダイスを用いることにより
上記歯形加工と上記内外径加工という２つの冷間加工
を，上記分割パンチの１ストロークによって一度に行う
ことである。上記歯形加工は冷間鍛造加工に相当し，ま
た，上記内外径加工はしごき加工に相当する。

【００１４】上記粗形材としては，上記のごとく，上記
粗軸部と上記粗フランジ部とを有するものを準備する。
この粗形材は，例えば，鋳造加工，あるいは棒状の素材
を熱間鍛造することにより得ることができる。また，上
記粗軸部は，得ようとする軸部よりも小径厚肉に設けて
おく。これにより，上記内外径加工時において上記粗軸
部に十分なしごき加工を施すことができる。また，上記
粗フランジ部には，上記粗歯形を設けておく。この粗歯
形は，例えば，得ようとする歯形形状の凸部分に予め突
起部を形成しておくことにより設けることができる。

【００１５】次に，上記粗形材の成形は，上記のごと
く，上記分割パンチ及び積層ダイスを用いて行う。そし
て，粗形材を積層ダイスにセットして上記分割パンチを
１ストロークさせる。このとき，上記粗形材は，まず上
記分割パンチにおけるフランジ加工パンチと，上記積層
ダイスにおける歯形ダイスによって加工される。

【００１６】即ち，上記粗形材は，上記フランジ加工パ
ンチによって歯形ダイスに押圧されると共に前進させら
れる。一方，歯形ダイスは，上記のごとく，徐々に粗歯
形から所望の歯形形状に変化するダイス穴を有してい
る。そのため，上記粗形材の粗フランジ部は，その前進
に伴って歯形形状を形成していく。

【００１７】次いで，上記歯形形状の形成が完了した後
においては，上記分割パンチのうち上記軸加工パンチの
みを前進させる。これにより，該軸加工パンチは，上記
積層ダイスにおける上記軸加工ダイスの領域に進入す
る。そして，軸加工パンチは，その前進に伴って上記粗
軸部を押し広げると共にこれを上記軸加工ダイスのダイ
ス穴に圧着させて粗軸部の内外径を所望寸法に成形す
る。これにより，上記粗形材は，得ようとする所望形状
の筒状部品に成形される。

【００１８】次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明の製造方法においては，上記粗形材を，上記分割
パンチと上記積層ダイスとを用いて成形加工する。これ
により，上記のごとく，上記分割パンチを１ストローク
するだけで，上記フランジ部の冷間鍛造と，上記軸部の
しごき加工という２つの冷間加工を一度にまとめて行う
ことができる。

【００１９】そのため，従来であれば，２つの別工程が
必要であった上記歯形加工と内外径加工とを１つの工程
にまとめることができる。しかも，この統合された１工
程は，上記ダイスとパンチを用いた，高能率のプレス加
工とすることができる。それ故，本発明によれば，従来
よりもさらに工程合理化，低コスト化を図ることができ
る，歯形付フランジを有する筒状部品の製造方法を提供
することができる。

【００２０】次に，請求項２の発明は，中空部を有する
筒状の軸部と該軸部の一端に設けられた大径のフランジ
部とよりなると共に該フランジ部の外周部には歯形形状
を設けてなる歯形付フランジを有する筒状部品を，上記
軸部よりも小径厚肉の筒状の粗軸部と上記歯形形状の基
礎となる粗歯形を設けた粗フランジ部とを有する粗形材
を冷間加工することにより製造する装置であって，上記
軸部の内径寸法に相当する外径を有する円柱状の軸加工
パンチと該軸加工パンチの周囲に摺動可能に配設された
断面リング状のフランジ加工パンチとよりなる分割パン
チと，厚み方向に沿って徐々に上記粗歯形から所望の上
記歯形形状に変化するダイス穴を設けてなる歯形ダイス
と上記軸部の外径寸法に相当するダイス穴を有する軸加
工ダイスとを上記歯形ダイスを上記分割パンチ側に位置
させて積層してなる積層ダイスと，上記分割パンチを加
圧，前進させる加圧装置とよりなり，かつ，該加圧装置
は，上記フランジ加工パンチと上記歯形ダイスによる歯
形加工が完了するまで上記分割パンチ全体を前進させ，
上記歯形加工が完了した後は上記軸加工パンチのみを前
進させるよう構成してあることを特徴とする歯形付フラ
ンジを有する筒状部品の製造装置にある。

【００２１】本発明の製造装置において最も注目すべき
ことは，上記構造の分割パンチ及び積層ダイスを有する
と共に，上記分割パンチの前進を上記歯形加工完了の前
後において上記分割パンチ全体又は上記軸加工パンチ単
独のいずれかに切り替えることができる上記加圧装置を
有することである。

【００２２】上記加圧装置としては，種々の構造をとる
ことができる。例えば，後述するごとく収縮部材を用い
る方法，加圧装置の加圧機構を上記フランジ加工パンチ
用と軸加工パンチ用にそれぞれ別個に設けてその作動タ
イミングを調整する方法等がある。

【００２３】本発明の製造装置を用いれば，上記優れた
製造方法を容易かつ確実に実現することができ，歯形付
フランジを有する筒状部品の製造を非常に合理化するこ
とができる。

【００２４】次に，請求項３の発明のように，上記フラ
ンジ加工パンチは，所定圧力以上の圧力において収縮す
る収縮部材を介して上記加圧装置に固定してあることが
好ましい。ここでいう所定圧力は，例えば上記歯形加工
に必要な加工圧力以上の圧力をいう。これにより，上記
歯形加工の完了と共に上昇する加工圧力を利用して，上
記フランジ加工パンチの前進の停止及び上記軸加工パン
チのみの前進を，容易かつ確実に制御することができ
る。また，そのため，一つの駆動系によって上記各パン
チの非同期駆動を実現することができ，２系統の駆動系
を設ける必要がなく，設備費の低減を図ることができ
る。

【００２５】また，請求項４の発明のように，上記収縮
部材はガスシリンダであることが好ましい。この場合に
は，ガスシリンダのガス充填圧力によって上記所定の加
工圧力を容易に調整することができると共に，上記加圧
装置の構造を簡単にすることができる。

【００２６】また，請求項５の発明のように，上記軸加
工パンチの先端には，軸芯方向に対して１５〜２０度傾
斜した面取り部を設けてあることが好ましい。該面取り
部の傾斜角度が上記特定範囲の角度を超える場合には，
上記軸加工パンチによる上記粗軸部の押し広げ加工がス
ムーズに行えないおそれがある。

【００２７】

【発明の実施の形態】実施形態例 本発明の実施形態例にかかる歯形付フランジを有する筒
状部品の製造方法及びその装置につき，図１〜図８を用
いて説明する。まず，本例においては，図７に示すごと
く，中空部８０を有する筒状の軸部８１と該軸部８１の
一端に設けられた大径のフランジ部８２とよりなると共
に該フランジ部８２の外周部には角スプラインよりなる
歯形形状８３を設けてなる歯形付フランジを有する筒状
部品８を作製する。なお，本例においては，図８に示す
ごとく，この筒状部品８には，さらに別の冷間鍛造工程
において上記軸部８１の内外表面に微小なスプラインを
設ける。

【００２８】また，素材としては，図６に示すごとく，
中空部７０を有すると共に，上記軸部８１よりも小径厚
肉の筒状の粗軸部７１と上記歯形形状８３の基礎となる
粗歯形７３を設けた粗フランジ部７２とを有する粗形材
７を用いる。そして，この粗形材７を以下に示す製造装
置１によって冷間加工することにより上記筒状部品８
（図７）を成形する。

【００２９】本例において用いる製造装置１は，図１に
示すごとく，上記軸部８１の内径寸法に相当する外径を
有する円柱状の軸加工パンチ１２と該軸加工パンチ１２
の周囲に摺動可能に配設された断面リング状のフランジ
加工パンチ１１とよりなる分割パンチ１０を有する。

【００３０】また，同図に示すごとく，上記分割パンチ
１０の下方には，厚み方向に沿って徐々に上記粗歯形７
３から所望の上記歯形形状８３に変化するダイス穴５１
０を設けてなる歯形ダイス５１と上記軸部８１の外径寸
法に相当するダイス穴５２０を有する軸加工ダイス５２
とを，歯形ダイス５１を上記分割パンチ１０側に位置さ
せて積層してなる積層ダイス５を設けてある。

【００３１】また，同図に示すごとく，上記分割パンチ
１０には，これを加圧，前進させる加圧装置３を接続し
てある。かつ，該加圧装置３は，上記フランジ加工パン
チ１１と上記歯形ダイス５１による歯形加工が完了する
まで上記分割パンチ１０全体を前進させ，上記歯形加工
が完了した後は上記軸加工パンチ１１のみを前進させる
よう構成してある。

【００３２】以下，これを詳説する。上記分割パンチ１
０は，図１に示すごとく，加圧装置３のパンチホルダー
３０に配設されている。加圧装置３は，図示しないプレ
ス機に固定された上記パンチホルダー３０を有してお
り，該パンチホルダー３０を下降させるよう構成してあ
る。

【００３３】また，上記分割パンチ１０は，上記のごと
く，円柱状の軸加工パンチ１２と断面リング状のフラン
ジ加工パンチ１１とを摺動可能に組み合わせてなる。上
記軸加工パンチ１２は，その外径を得ようとする筒状部
品８の軸部８１の内径に相当する径に設けてあると共
に，先端部に１５〜２０度傾斜させた面取り部１２５を
設けてある。また，上記フランジ加工パンチ１１は，図
１，図４に示すごとく，その先端外周面１１２を所望の
歯形形状に設けてある。

【００３４】また，図１に示すごとく，上記分割パンチ
１０は，その軸加工パンチ１２の基部１２９を上記パン
チホルダー３０に固定してこれに配設してある。また，
パンチホルダー３０には，中央部に円柱状の中空部３２
を設けてあり，該中空部３２には，円盤状のプレート４
２を昇降可能に配設してある。そして，上記フランジ加
工パンチ１１は，図１に示すごとく，連結シャフト１１
９を介して上記プレート４２に連結してある。

【００３５】上記連結シャフト１１９は，図１に示すご
とく，フランジ加工パンチ１１の底部１１９から４本延
設してあり，上記軸加工パンチ１２の基部１２９に設け
た貫通穴１２８を通して上記中空部３２におけるプレー
ト４２に接続してある。また，上記パンチホルダー３０
の上部には，図１，図３に示すごとく，収縮部材として
のガスシリンダ４を４つ設けてある。

【００３６】ガスシリンダ４は，図１に示すごとく，そ
のロッド４１を上記プレート４２に連結してあり，プレ
ート４２の上昇に伴って収縮するよう構成されている。
このガスシリンダ４におけるロッド４１の収縮は，後述
する所定の圧力が付与された際になされるよう構成され
ている。

【００３７】次に，上記積層ダイス５は，図１に示すご
とく，上から歯形ダイス５１，軸加工ダイス５２を順次
積層して構成されている。そして積層ダイス５は，ダイ
ホルダー６のダイ挿入穴６０内に，ドーナツ状のスペー
サ６１を介して配設されている。

【００３８】また，歯形ダイス５１の外周部には固定リ
ング６２を係合させると共にこれをダイホルダー６に固
定してある。これにより，積層ダイス５は，ダイホルダ
ー６に強固にセットされる。また，ダイホルダー６内の
上記スペーサ６１の内孔部には，成形後の製品を取り出
すためのノックアウトピン６３を配設してある。このノ
ックアウトピン６３は，下方に延設した昇降シャフト６
４によって昇降するよう構成されている。

【００３９】次に，上記製造装置１を用いて粗形材７を
成形するに当たっては，まず図１に示すごとく，粗形材
７を歯形ダイス５１に粗軸部７１から挿入してセットす
る。次いで，図２（ａ）に示すごとく，まず加圧装置３
のパンチホルダー３０を下降させて分割パンチ１０全体
を前進させてフランジ加工パンチ１１により粗形材７を
歯形ダイス５１に押圧すると共に該粗形材７を前進させ
て粗フランジ部７１を歯形形状８３に成形する歯形加工
を行う。

【００４０】即ち，図２（ａ）に示すごとく，上記分割
パンチ１０全体の前進によって，まずフランジ加工パン
チ１１の先端の当接面１１１（図１）が上記粗形材７の
粗フランジ部７２（図６）上面に当接し，これを下方に
押圧する。これにより，粗形材７は，その粗フランジ部
７１を歯形ダイス５１のダイス穴５１０によって成形さ
れながら下降していく。そして，粗形材７の粗フランジ
部７２が歯形ダイス５１の下端部まで下降した時点にお
いて上記粗フランジ部７２が所望の歯形形状８３を有す
るフランジ部８２に成形され，歯形加工が完了する。

【００４１】次いで，上記歯形加工の完了と同時に，図
２（ｂ）に示すごとく，フランジ加工パンチ１１の前進
は阻止され，その後は軸加工パンチ１２のみが前進す
る。即ち，フランジ加工パンチ１１は，上記歯形加工の
完了によってその先端面１１１をフランジ部８２を介し
て軸加工ダイス５２の内面上端部５２１（図１）に直接
当接した状態となる。そのため，パンチホルダー３０を
下降させてもフランジ加工パンチ１１の前進は阻まれ
る。

【００４２】ここで，上記パンチホルダー３０には，上
記ガスシリンダ４を設けてある。このガスシリンダ４は
所定圧力以上の圧力が生じると収縮するように設定して
ある。また本例における上記所定圧力は，上記歯形加工
に必要な加工圧力に設定してある。そのため，上記歯形
加工中においてはフランジ加工パンチ１１はパンチホル
ダー３０と共に前進するが，上記歯形加工完了によって
フランジ加工パンチ１１に付与される圧力は急上昇し，
上記所定圧力を超える。これにより，その後はパンチホ
ルダー３０の前進と共にガスシリンダ４が収縮してフラ
ンジ加工パンチ１１は停止したままとなり，軸加工パン
チ１２のみが前進する。

【００４３】次いで，図２（ｂ）に示すごとく，軸加工
パンチ１２のみを更に深く前進させて上記軸加工ダイス
５２と共に上記粗軸部７１の内径及び外形を所望寸法に
成形する内外径加工を行う。即ち，上記粗形材７の粗軸
部７１は，所望の軸部８１よりも小径厚肉の形状に設け
てある。そのため，上記軸加工パンチ１２の前進によっ
て，粗軸部７１は押し広げられると共にその外周面が軸
加工ダイス５２に押圧され，しごき加工が行われる。

【００４４】また，軸加工パンチ１２の先端部には上記
面取り部１２５を設けてあるので，上記しごき加工はス
ムーズに行われる。そして，図２（ｂ）に示すごとく，
軸加工パンチ１２が軸部８１を貫通して下方に突出した
時点においてしごき加工が完了し，軸部８１の内外径加
工が完了する。これにより，図７に示す筒状部品８が得
られる。

【００４５】その後，加圧装置３を上昇させることによ
り分割パンチ１０を上昇させることにより，分割パンチ
１０と積層ダイス５との係合状態を解く。次いで，積層
ダイス５内に残存している筒状部品８は，ノックアウト
ピン６３を上昇させることにより取り出す。

【００４６】次いで，本例においては，図８に示すごと
く，別途設けた鍛造機によって筒状部品８の軸部８１の
内外周面に微小なスプライン８４，８５を設け，製品と
しての筒状部品８が完成する。

【００４７】次に，本例の作用効果につき説明する。本
例においては，粗形材７を，上記分割パンチ１０と上記
積層ダイス５とを用いて成形加工する。これにより，上
記のごとく，分割パンチ１０を１ストロークするだけ
で，フランジ部８２の冷間鍛造と，軸部８１のしごき加
工という２つの冷間加工を一度にまとめて行うことがで
きる。

【００４８】そのため，従来であれば，２つの別工程が
必要であった上記歯形加工と内外径加工とを１つの工程
にまとめることができる。しかも，この統合された１工
程は，上記分割パンチ１０と積層ダイス５とを用いた，
高能率のプレス加工とすることができる。それ故，本例
によれば，従来よりも大幅に工程合理化することがで
き，得られる歯形付フランジを有する筒状部品の低コス
ト化を図ることができる。

【００４９】また，本例の製造装置は，上記ガスシリン
ダ４よりなる収縮部材を用いることにより，一つの駆動
装置によって分割パンチ１０におけるフランジ加工パン
チ１１と軸加工パンチ１２の非同期の駆動を実現するこ
とができる。これにより，駆動系を２系統有するような
高価な複動プレスを用いる必要がなく，設備費の削減を
も図ることができる。

【００５０】

【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，従来よ
りもさらに工程合理化，低コスト化を図ることができ
る，歯形付フランジを有する筒状部品の製造方法及びそ
の装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態例にかかる，筒状部品の製造装置の構
造を示す説明図。

【図２】実施形態例における，（ａ）歯形加工，（ｂ）
内外径加工，がそれぞれ完了した状態を示す説明図。

【図３】図１における，Ａ−Ａ線矢視断面図。

【図４】図１における，Ｂ−Ｂ線矢視断面図。

【図５】図１における，Ｃ−Ｃ線矢視断面図。

【図６】実施形態例における，粗形材の，（ａ）Ｄ−Ｄ
線矢視断面図，（ｂ）底面図。

【図７】実施形態例における，筒状部品の，（ａ）Ｄ−
Ｄ線矢視断面図，（ｂ）底面図。

【図８】実施形態例における，軸部にスプラインを設け
た筒状部品の，（ａ）Ｄ−Ｄ線矢視断面図，（ｂ）底面
図。

【図９】従来例における，粗形材の，（ａ）Ｄ−Ｄ線矢
視断面図，（ｂ）底面図。

【図１０】従来例における，軸部に切削加工を施した粗
形材の，（ａ）Ｄ−Ｄ線矢視断面図，（ｂ）底面図。

【図１１】従来例における，筒状部品の，（ａ）Ｄ−Ｄ
線矢視断面図，（ｂ）底面図。

【図１２】従来例における，軸部にスプラインを設けた
筒状部品の，（ａ）Ｄ−Ｄ線矢視断面図，（ｂ）底面
図。

【符号の説明】

１．．．歯形付フランジを有する筒状部品の製造装置，
１０．．．分割パンチ，１１．．．フランジ加工パン
チ，１２．．．軸加工パンチ，３．．．加圧装置，３
０．．．パンチホルダー，４．．．ガスシリンダ，
５．．．積層ダイス，５１．．．歯形ダイス，５
２．．．軸加工ダイス，６．．．ダイスホルダー，６
３．．．ノックアウトピン，７．．．粗形材，７
０．．．中空部，７１．．．粗軸部，７２．．．粗フラ
ンジ部，７３．．．粗歯形，８．．．筒状部材，８
０．．．中空部，８１．．．軸部，８２．．．フランジ
部，８３．．．歯形形状（角スプライン），

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中空部を有する筒状の軸部と該軸部の一
   端に設けられた大径のフランジ部とよりなると共に該フ
   ランジ部の外周部には歯形形状を設けてなる，歯形付フ
   ランジを有する筒状部品を製造する方法において，上記
   軸部よりも小径厚肉の筒状の粗軸部と上記歯形形状の基
   礎となる粗歯形を設けた粗フランジ部とを有する粗形材
   を準備し，次いで，上記軸部の内径寸法に相当する外径
   を有する円柱状の軸加工パンチと該軸加工パンチの周囲
   に摺動可能に配設された断面リング状のフランジ加工パ
   ンチとよりなる分割パンチと，厚み方向に沿って徐々に
   上記粗歯形から上記歯形形状に変化するダイス穴を設け
   てなる歯形ダイスと上記軸部の外径寸法に相当するダイ
   ス穴を有する軸加工ダイスとを上記歯形ダイスを上記分
   割パンチ側に位置させて積層してなる積層ダイスとを用
   い，上記粗形材を上記歯形ダイスに上記粗軸部から挿入
   してセットし，まず，上記分割パンチ全体を前進させて
   上記フランジ加工パンチにより上記粗形材を上記歯形ダ
   イスに押圧すると共に該粗形材を前進させて上記粗フラ
   ンジ部を上記歯形形状に成形する歯形加工を行い，次い
   で，上記分割パンチにおける上記軸加工パンチのみを更
   に深く前進させて上記軸加工ダイスと共に上記粗軸部の
   内径及び外形を所望寸法に成形する内外径加工を行うこ
   とを特徴とする歯形付フランジを有する筒状部品の製造
   方法。
2. 【請求項２】 中空部を有する筒状の軸部と該軸部の一
   端に設けられた大径のフランジ部とよりなると共に該フ
   ランジ部の外周部には歯形形状を設けてなる歯形付フラ
   ンジを有する筒状部品を，上記軸部よりも小径厚肉の筒
   状の粗軸部と上記歯形形状の基礎となる粗歯形を設けた
   粗フランジ部とを有する粗形材を冷間加工することによ
   り製造する装置であって，上記軸部の内径寸法に相当す
   る外径を有する円柱状の軸加工パンチと該軸加工パンチ
   の周囲に摺動可能に配設された断面リング状のフランジ
   加工パンチとよりなる分割パンチと，厚み方向に沿って
   徐々に上記粗歯形から上記歯形形状に変化するダイス穴
   を設けてなる歯形ダイスと上記軸部の外径寸法に相当す
   るダイス穴を有する軸加工ダイスとを上記歯形ダイスを
   上記分割パンチ側に位置させて積層してなる積層ダイス
   と，上記分割パンチを加圧，前進させる加圧装置とより
   なり，かつ，該加圧装置は，上記フランジ加工パンチと
   上記歯形ダイスによる歯形加工が完了するまで上記分割
   パンチ全体を前進させ，上記歯形加工が完了した後は上
   記軸加工パンチのみを前進させるよう構成してあること
   を特徴とする歯形付フランジを有する筒状部品の製造装
   置。
3. 【請求項３】 請求項２において，上記フランジ加工パ
   ンチは，所定圧力以上の圧力において収縮する収縮部材
   を介して上記加圧装置に固定してあることを特徴とする
   歯形付フランジを有する筒状部品の製造装置。
4. 【請求項４】 請求項３において，上記収縮部材はガス
   シリンダであることを特徴とする歯形付フランジを有す
   る筒状部品の製造装置。
5. 【請求項５】 請求項２〜４のいずれか１項において，
   上記軸加工パンチの先端には，軸芯方向に対して１５〜
   ２０度傾斜した面取り部を設けてあることを特徴とする
   歯形付フランジを有する筒状部品の製造装置。