JPH10180986A

JPH10180986A - 印刷機及びそのインキの回収方法

Info

Publication number: JPH10180986A
Application number: JP34377096A
Authority: JP
Inventors: Toshihiro Yoneda; 利博米田; Hirohisa Inoue; 洋久井上; Yukihiro Noudou; 幸浩能藤; Minenori Ueno; 峰典植野
Original assignee: HAMADA INSATSU KIKAI KK; Rengo Co Ltd
Current assignee: HAMADA INSATSU KIKAI KK; Rengo Co Ltd
Priority date: 1996-12-24
Filing date: 1996-12-24
Publication date: 1998-07-07
Anticipated expiration: 2016-12-24
Also published as: JP2954895B2

Abstract

(57)【要約】【課題】残留インキを効率良く回収するようにするこ
とによってインキロスを抑えて、印刷にかかるコストの
削減と公害の防止と廃液処理の簡素化を図ること。【解決手段】互いに相接する一対のロール２、３の間
に溜まるインキを回収する回収機構１０、１１と、この
ロール２、３間に洗浄液を注入してロール２、３を洗浄
する洗浄機構４、５、６とを備えた印刷機１に、この洗
浄機構４、５、６によるロール２、３の洗浄に先だって
希釈液をロール２、３間に供給する手段１２、１３を設
ける。供給手段１２、１３からの希釈液の量を、この希
釈液でロール２、３から除去したインキを回収機構１
０、１１で回収した場合に再利用可能となるよう規定す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、色替え時におい
てインキを効率良く回収できる印刷機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、例えば段ボールシート用のフ
レキソ印刷機には、特開昭６３−７７７３６号公報に記
載されたものがある。このフレキソ印刷機は、図４に示
すように、互いに相接するアニロックスロール２とドク
ターロール３の間に溜まったインキを、ロール２、３の
両端から流出させエンドパン１０で受けて排出管１１を
通してインキ容器２１へ回収し再利用している。

【０００３】また、このフレキソ印刷機２０は、ポンプ
９でインキ容器２１から引き上げたインキをロール２、
３間へ供給するインキ供給管４に、電磁弁５を介して給
水管２２が連結されており、電磁弁５を開放しインキ供
給管４に多量に水液を流してロール２、３間に注水する
ことによって、ロール２、３、エンドパン１０、排出管
１１及びインキ供給管４の洗浄を行うようにしている。

【０００４】この洗浄を行う際には、インキ供給管４と
排出管１１の下端は、既にインキ容器２１から外されて
バケット２３の上方に位置しており、洗浄に供された水
液と残存していたインキは、バケット２３へ排出されて
廃棄処理されることとなる。

【０００５】さらに、このフレキソ印刷機２０は、上記
のようなインキの回収機構とロール２、３の洗浄機構の
他に、ロール２、３に沿って摺動してロール２、３間に
溜まったインキをエンドパン１０へ掻き出すスクレパー
１４が設けられており、インキ回収とローラ洗浄のスピ
ード化が図られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、フレキソ印
刷機２０におけるアニロックスロール２とドクターロー
ル３のそれぞれの長さが２５００ｍｍ、それぞれの径が
２４０ｍｍであり、通常の粘度のフレキソインキである
とした場合、色替えによるインキ回収時にこれらのロー
ル２および３外周面へ残存するインキの付着量は、それ
ぞれ２５〜３０ｃｃおよび３０〜４０ｃｃ程度である。

【０００７】また、アニロックスロール２とドクターロ
ール３との間に溜まっていたインキが、色替え時間であ
る９０秒の間にエンドパン１０へ自然流出した後であっ
てもまだ残存するインキは、図５に示すようにロール
２、３の接点からインキ上面までの高さＨとするとＨ＝
４０ｍｍ程度であり、このインキの残存量は約４７０ｃ
ｃである。

【０００８】従って、ロール２、３のそれぞれの外周面
へ残存するインキの量と合わせると５２５〜５４０ｃｃ
（約５２５〜５４０ｇ）程度のインキが洗浄水と共に廃
棄処理されることになり、インキロスの発生となる。こ
のインキロスはインキの粘度が高くなると増大する。

【０００９】また、スクレパー１４で掻き出してインキ
の回収を行うと、かなり改善は図れるものの完全には回
収、除去しきれず、１５０ｃｃ（約１５０ｇ）程度のイ
ンキロスの発生となる。

【００１０】以上のように、印刷機における従来のイン
キの回収においては、色替え毎に少なくとも１５０ｃｃ
のインキロスが発生してしまうので、多品種少量生産の
傾向が進んで、印版等の取替えと共に色替えが頻繁に行
われる現在では、１日当たりかなりのインキロスとなっ
て、印刷コストが増大するという問題があった。

【００１１】また、洗浄水と共に多量のインキが排出さ
れるため公害を招いたり、廃液処理を行うための装置と
費用がかさむという問題もあった。

【００１２】そこで、この発明は、インキをより効率よ
く回収することによって、インキロスを著しく低減させ
ること、公害を防止すること、および廃液処理のための
装置と費用を削減することを課題とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、この発明は、洗浄機構によるロールの洗浄に先だ
って希釈液をロール間に供給する手段を設け、この供給
手段からの希釈液でロール表面からインキを除去して回
収機構で回収するようにし、上記供給手段からの希釈液
の量を、回収されたインキが再利用可能な濃度となるよ
うに規定した。

【００１４】この発明に係る印刷機においては、ロール
表面のインキを、供給手段からの希釈液で除去して回収
すると共に、この供給手段からの希釈液の量を、回収し
たインキが再利用可能な濃度となるように規定している
ので、従来のような自然流出やスクレパーの掻き出しに
よるインキの回収に比べて、著しくインキロスが低減す
る。

【００１５】また、ロールに沿って摺動してロール間に
溜まったインキや希釈液を掻き出すスクレパーを設ける
と、インキの回収が迅速化される。

【００１６】さらに、上記供給手段が、希釈液の供給量
を規定する計量部と複数の供給口とを備えた構成を採用
している。

【００１７】一方、インキの回収方法として、互いに相
接した状態で停止するロール間に溜まったインキを回収
し、この後各ロールを互いに回転させながら、そのロー
ル間に、各ロール表面からインキを除去する希釈液を、
その除去したインキを回収した場合に再利用可能な濃度
となる量だけ供給し、この後除去されてロール間に溜ま
る希釈されたインキを回収するようにした。

【００１８】この発明に係るインキ回収方法において
は、スクレパーでロール間のインキを回収した後、残留
するロール表面のインキを、ロールを回転させながら希
釈液で除去して回収するようにしてもよく、その希釈液
の量も、回収したインキが再利用可能な濃度となるよう
にしているので、この２段階の回収により従来に比べて
インキロスが低減する。

【００１９】なお、ここにいう希釈液は、水液でもよい
し有機溶剤でもよい。要するに、様々な種類のインキに
応じて各インキを希釈できるような液体であればよいの
である。

【００２０】

【発明の実施の形態】この発明に係る印刷機及びインキ
回収方法の実施の一形態を添付図面に基づいて説明す
る。

【００２１】図１に示すフレキソ印刷機１は、互いに相
接するアニロックスロール２及びドクターロール３と、
これらロール２、３の間にインキを供給するインキ供給
管４と、このインキ供給管４に電磁弁５を介して連結さ
れた給水管６とを備えている。

【００２２】アニロックスロール２とドクターロール３
は、一方端部側からドライブ駆動されて互いに接した状
態で回転するようになっている。このため、このフレキ
ソ印刷機１は、ロール２、３の他方端部側に駆動機構が
なく、インキ容器の交換などの所定の操作をオペレータ
がし易くなっている。

【００２３】また、アニロックスロール２の下方には、
このアニロックスロール２に接するように印版７をロー
ル状に支持する印刷シリンダ８が設けられている。

【００２４】インキ供給管４は、図１及び図２に示すよ
うに、先端がロール２、３の上方に位置しており、イン
キ容器からポンプ９で吸い上げたインキをロール２、３
の間に供給する。また、ロール２、３の両端には、イン
キ供給管４から供給したインキをオーバーフローした場
合に受け止める一対のエンドパン１０が設けられてい
る。このエンドパン１０には、インキ容器に対して着脱
自在に接続される排出管１１が連結されており、この排
出管１１を通してエンドパン１０内のインキをインキ容
器に戻すようにしている。

【００２５】給水管６は、図示しない水液の供給源に接
続されており、この水液供給源からの水液を計量して溜
める計量ユニット１２が、先端部に設けられている。ま
た、この計量ユニット１２には、ロール２、３の上方で
５ヶ所開口する供給口を備えた供給管１３が接続されて
いる。

【００２６】計量ユニット１２は、予め設定された量
（２００ｃｃ）の水液を希釈液として内部に溜め、この
溜めた水液をタイミングシーケンサ（図示せず）からの
指示に従って供給管１３に流出させる。そして、流出し
た所定量の水液は、供給管１３の供給口から低速回転中
の順次ロール２、３間に点滴されて、ロール２、３表面
のインキを希釈する。

【００２７】図１及び図２に示すように、アニロックス
ロール２とドクターロール３の間には、これらロール
２、３の外周面にぴったりと沿う先尖形状でウレタン製
のスクレパー１４が位置しており、このスクレパー１４
は、ロール２、３の長さ方向に沿うフラットベルト１５
に取り付けられている。このフラットベルト１５は、そ
の両端が一対の駆動モータ１６の回転軸に取り付けられ
ており、この駆動モータ１６で巻き取られることによっ
て、スクレパー１４をロール２、３に沿って摺動させ
る。駆動モータ１６は、上下方向に可動な一対のフレー
ム１７にそれぞれ固定されており、このフレーム１７が
上下動することによって、スクレパー１４をロール２、
３に対して昇降させて着脱させる。

【００２８】このフレキソ印刷機１は、印刷作業中にお
いては、アニロックスロール２とドクターロール３の間
にインキ供給管４から常時インキが供給されている。こ
の供給されたインキは、アニロックスロール２の回転速
度よりわずかに遅い速度で逆方向に回転するドクターロ
ール３により均一にアニロックスロール２へ付着され、
このアニロックスロール２の表面からロール２と同じ速
度で逆方向に回転する印刷シリンダ８の印版７に移転す
る。そして、このインキが移転した印版７に段ボールシ
ートが走行しながら接触することによって、所定の印刷
が行われるのである。この印刷作業中には、スクレパー
１４は、フレーム１７の上昇により常時ロール２、３か
ら離隔された状態でロール２、３の駆動側端部上方に位
置している。また、印刷作業中にインキがロール２、３
両端からオーバーフローした場合は、このオーバーフロ
ーしたインキがエンドパン１０から排出管１１を通って
インキ容器に戻されて再び印刷に利用される。

【００２９】一方、ある印刷作業が終了して次のインキ
への色替えを行う必要が生じた場合は、図３のフローチ
ャートに示す要領でロール２、３に付着したインキを回
収する。この回収に必要なフレキソ印刷機１における一
連の動作は、タイミングシーケンサにより一元的に制御
される。

【００３０】なお、色替え時には、アニロックスロール
２はフリー回転する状態になり、ドクターロール３は印
刷運転時より極めて低速度で駆動回転される状態にな
る。従って、アニロックスロール２はドクターロール３
との接触によって低速度で回転することとなる。

【００３１】まず、タイミングシーケンサに色替えによ
るインキの回収指令が発せられると（Ｓ₁）、このタイ
ミングシーケンサがドクターロール３とアニロックスロ
ール２を停止させる（Ｓ₂）。そして、フレーム１７を
下方へ移動することによりスクレパー１４を下降させて
（Ｓ₃）、このスクレパー１４をロール２、３の駆動側
端部の外周面に隙間なく押し付ける。

【００３２】次いで、スクレパー１４をロール２、３に
押し付けた状態でロール２、３の図１の右側の駆動側
（ＤＲ）から左側の操作側（ＯＰ）へ摺動させ
（Ｓ₄）、ロール２、３の操作側端部で停止させて（Ｓ
₅）、ロール２、３間に溜まったインキをエンドパン１
０へ掻き出す。この掻き出されたインキは、エンドパン
１０から排出管１１を通ってインキ容器に回収される。
そして、フレーム１７を上方へ移動することによりスク
レパー１４を上昇させて（Ｓ₆）、スクレパー１４をロ
ール２、３から離隔させる。

【００３３】この後、ドクターロール３及びアニロック
スロール２を低速回転させながら（Ｓ₇）、計量ユニッ
ト１２から供給管１３の複数の供給口を通して２００ｃ
ｃの水液をロール２、３間に点滴して（Ｓ₈）、ロール
２、３表面からインキを除去する。除去されたインキ
は、点滴された水液で薄められてロール２、３間に溜ま
る。また同時に、スクレパー１４をロール２、３から離
隔させた状態で操作側から駆動側へ移動させて
（Ｓ₉）、ロール２、３の駆動側端部上方で停止させる
（Ｓ₁₀）。

【００３４】規定量の水液が、供給管１３の複数の供給
口から点滴されるので、水液がロール２、３の全幅にわ
たって均一かつ迅速に供給されるため、インキがロール
２、３の外周面から短時間に効率よく除去される。

【００３５】そして、ドクターロール３を停止させた
（Ｓ₁₁）後、フレーム１７を下方へ移動させて再びスク
レパー１４をロール２、３の駆動側端部の外周面に押し
付け（Ｓ₁₂）、このスクレパー１４をロール２、３の駆
動側端部から操作側端部へ再度摺動させて（Ｓ₁₃）、ロ
ール２、３間に溜まった水液で希釈されたインキをエン
ドパン１０へ掻き出し、スクレパー１４をロール２、３
の操作側端部に停止させる（Ｓ₁₄）。水液の点滴供給中
およびスクレパー１４による掻き出し中に、希釈インキ
は、エンドパン１０から排出管１１を通ってインキ容器
へ回収される。このとき、エンドパン１０及び排出管１
１の内面に付着したインキも同時に水液によって除去さ
れて回収されるので、インキの回収量が増大するし、次
色のインキに交換した場合にインキの色の混ざりがなく
都合がよい。

【００３６】なお、スクレパー１４を駆動側から操作側
へ摺動させて希釈インキを回収しているので、図１の実
施形態の場合、回収される希釈インキの大部分が長い排
出管１１を経由することはないため、回収時間が短かく
て済む。

【００３７】点滴される水液の量は、インキの種類や粘
度、またはロール２、３の大きさ等によって異なるが、
ロール２、３表面や排出管１１等のインキを除去して回
収した場合に、回収したインキがインキ容器内で再利用
可能な濃度になるように規定されており、除去したイン
キをインキ容器に戻しても問題がない。このようにし
て、残存するインキがほとんどなくなった後に、フレー
ム１７を上方へ移動することによりスクレパー１４を再
び上昇させ（Ｓ₁₅）、ドクターロール３及びアニロック
スロール２を回転させて洗浄工程へ移行する（Ｓ₁₆）。
また同時に、上昇させたスクレパー１４を操作側から駆
動側へ移動させ（Ｓ₁₇）、ロール２、３の駆動側端部上
方で停止させて（Ｓ₁₈）、次の操作に備える。

【００３８】洗浄工程では、ロール２、３が回転してい
る状態で電磁弁５が開放され給水管６からインキ供給管
４に多量の水液が洗浄液として供給されて、インキ供給
管４、ロール２、３、エンドパン１０及び排出管１１が
洗浄される。このとき、インキ供給管４と排出管１１の
各下端部は、インキ容器から外されてバケットの上方に
位置しており、洗浄に供された水液は、バケットに排出
された後、廃棄処理されることとなる。

【００３９】なお、規定量の水液を２度に分けて点滴供
給して、インキを回収するようにしてもよい。この場
合、（Ｓ₈）で水液を点滴供給中に（Ｓ₆）でスクレパ
ーを上昇させたままで、そのスクレパー１４を（Ｓ₉）
で操作側（ＯＰ）から駆動側（ＤＲ）へ移動させるので
はなく、スクレパー１４を一旦下降させてから移動させ
ることによって、一回目のインキ回収を行い、再度、同
様に水液を点滴供給した後、スクレパー１４の駆動側か
ら操作側への移動を利用して二回目のインキ回収を行え
ばよい。

【００４０】この際、スクレパー１４は、ドクターロー
ル３及びアニロックスロール２の回転中には上昇され、
摺動によるインキ回収中には下降される。

【００４１】上記の〔発明が解決しようとする課題〕の
欄で示した条件のロール２、３を使用して、この発明に
係るフレキソ印刷機１の効果を試験したところ、ロール
２、３の表面とエンドパン１０及び排出管１１の内面と
に付着するインキを、ほとんど全て回収することがで
き、インキロスをほぼ零近くにすることができた。

【００４２】したがって、次に示すような条件で月当た
りのコストダウンの額を算出すると以下のようになる。１．条件 (1) 図１に示すユニットを３ユニット備えている、３色
まで同時に印刷できる３色フレキソ印刷機を使用する。 (2) 顧客の注文による段ボールシートに必要とする１回
当たりの印刷の色数の平均を１．７色とする。 (3) 異なる印刷を施す１日当たりの頻度、すなわち色替
回数を３０回とする。 (4) １ケ月当たりの稼動日を２２日とする。 (5) 従来のフレキソ印刷機における１日当たりのインキ
ロス〔発明が解決しようとする課題〕の欄に記載）スクレパーを使用しない場合：約５４０ｇスクレパーを使用する場合：約１５０ｇ２．コストダウンの額（インキ単価を７１０円／ｋｇと
する。） (1) スクレパーを使用しない従来のフレキソ印刷機と比
較した場合１．７（色／回）×３０（回）×０．５４（ｋｇ）×７
１０（円／ｋｇ）×２２（日／月）≒４３（万円） (2) スクレパーを使用する従来のフレキソ印刷機と比較
した場合１．７（色／回）×３０（回）×０．１５（ｋｇ）×７
１０（円／ｋｇ）×２２（日／月）≒１２（万円）。

【００４３】また、このフレキソ印刷機１は、インキ残
量がほとんどないため、洗浄工程における洗浄に供する
水液の量と洗浄時間を低減することができる。この点か
らも、コストダウンが図れるのである。

【００４４】この実施の形態では、洗浄液としての水液
と希釈液としての水液とを同一の給水管から供給するこ
ととしたが、それぞれに別個の給液機構を設けて互いに
独自に洗浄液と希釈液を供給するようにしてもよい。

【００４５】また、ロール２、３間に溜まるインキ又は
希釈されたインキの回収は、上記スクレパー１４による
ものの他、ロール２、３の上方位置に送風部を下方へ向
けた送風管を配置し、送風口からの風圧によりインキを
排出させる方法、排出管１１に負圧機構を設け、その吸
引力を利用してインキを排出する方法等、任意の手段を
用いることができる。

【００４６】

【効果】この発明に係る印刷機とインキの回収方法は、
以上のように構成されていることより、インキロスを従
来に比べて著しく低減させることができるので、印刷に
かかるコストの削減に大きく貢献することができる。

【００４７】また、廃液による公害の防止および廃液処
理のための装置と費用の削減を図ることもできる。

【００４８】さらに、スクレパーを設けてインキを回収
する場合には、インキ回収の効率がより向上する。

【００４９】そして、希釈液の供給手段が複数の供給口
を備えている場合には、インキ回収が短時間に効率よく
行える。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明のフレキソ印刷機の実施の一形態を示
す要部斜視図

【図２】ローラ部分のその端面からの側面図

【図３】この発明のインキ回収方法を示すフローチャー
ト

【図４】従来のフレキソ印刷機の斜視図

【図５】インキ残量を示す側面図

【符号の説明】

１フレキソ印刷機２アニロックスロール３ドクターロール４インキ供給管５電磁弁６、２２給水管７印版８印刷シリンダ９ポンプ１０エンドパン１１排出管１２計量ユニット１３供給管１４スクレパー１５フラットベルト１６駆動モータ１７フレーム２０従来のフレキソ印刷機２１、２１’ インキ容器２３バケット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者井上洋久大阪市西淀川区御幣島２丁目15番28号ハマダ印刷機械株式会社内 (72)発明者能藤幸浩大阪市西淀川区御幣島２丁目15番28号ハマダ印刷機械株式会社内 (72)発明者植野峰典大阪市西淀川区御幣島２丁目15番28号ハマダ印刷機械株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】互いに相接する一対のロールの間に溜ま
るインキを回収する回収機構と、このロールを洗浄する
洗浄機構とを備えた印刷機において、上記ロール洗浄に
先だって希釈液を上記ロール間に供給する手段を設け、
この供給手段からの希釈液でロール表面からインキを除
去して上記回収機構により回収するようにし、上記供給
手段からの希釈液の量を、回収されたインキが再利用可
能な濃度となるように規定したことを特徴とする印刷
機。
【請求項２】上記ロールに沿って摺動して上記ロール
間に溜まったインキ又は希釈されたインキを掻き出すス
クレパーを設けたことを特徴とする請求項１に記載の印
刷機。
【請求項３】上記供給手段が、上記ロール間への希釈
液の供給量を規定する計量部と複数の供給口とを備えて
いることを特徴とする請求項１または２に記載の印刷
機。
【請求項４】互いに相接した状態で停止するロール間
に溜まったインキを回収し、この後各ロールを互いに回
転させながら、そのロール間に、各ロール表面からイン
キを除去する希釈液を、その除去したインキを回収した
場合に再利用可能な濃度となる量だけ供給し、この後除
去されてロール間に溜まる希釈されたインキを回収す
る、インキの回収方法。
【請求項５】上記ロール間に溜まったインキ又は希釈
されたインキを、ロールに沿ってスクレパーを摺動させ
ることによって回収することを特徴とする請求項４に記
載のインキの回収方法。