JPH0976324A - 脱臭された熱可塑性重合体の製造方法 - Google Patents
脱臭された熱可塑性重合体の製造方法Info
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- JPH0976324A JPH0976324A JP7238626A JP23862695A JPH0976324A JP H0976324 A JPH0976324 A JP H0976324A JP 7238626 A JP7238626 A JP 7238626A JP 23862695 A JP23862695 A JP 23862695A JP H0976324 A JPH0976324 A JP H0976324A
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- extruder
- inert gas
- deodorizing
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
- B29C48/50—Details of extruders
- B29C48/505—Screws
- B29C48/57—Screws provided with kneading disc-like elements, e.g. with oval-shaped elements
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- B29C48/395—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性重合体中に含まれる未反応物や添加
剤等の揮発分等を蒸発させ、脱臭して高品質化した熱可
塑性重合体を得る。 【解決手段】 上流側に熱可塑性重合体を供給する供給
口５を設け、それよりも下流側に順次、該熱可塑性重合
体を溶融混練するための溶融混練領域６と、不活性ガス
又は水蒸気を供給する注入口２と、熱可塑性重合体と不
活性ガス又は水蒸気とを接触させる脱臭領域４と、前記
不活性ガス又は水蒸気等を外部に排出する排気口３と、
熱可塑性重合体を吐出する吐出口７とを設けた押出機１
を用い、注入口に熱可塑性重合体１ｋｇ当たり不活性ガ
ス又は水蒸気を１〜１００モルの割合で供給し、前記脱
臭領域４で９ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力下で熱可塑性重合
体材料と不活性ガス又は水蒸気とを接触させることを特
徴とする脱臭された熱可塑性重合体の製造方法。
剤等の揮発分等を蒸発させ、脱臭して高品質化した熱可
塑性重合体を得る。 【解決手段】 上流側に熱可塑性重合体を供給する供給
口５を設け、それよりも下流側に順次、該熱可塑性重合
体を溶融混練するための溶融混練領域６と、不活性ガス
又は水蒸気を供給する注入口２と、熱可塑性重合体と不
活性ガス又は水蒸気とを接触させる脱臭領域４と、前記
不活性ガス又は水蒸気等を外部に排出する排気口３と、
熱可塑性重合体を吐出する吐出口７とを設けた押出機１
を用い、注入口に熱可塑性重合体１ｋｇ当たり不活性ガ
ス又は水蒸気を１〜１００モルの割合で供給し、前記脱
臭領域４で９ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力下で熱可塑性重合
体材料と不活性ガス又は水蒸気とを接触させることを特
徴とする脱臭された熱可塑性重合体の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、脱臭された熱可塑
性重合体の製造方法に関する。更に詳しくは熱可塑性重
合体中に含まれる未反応物、添加剤等の揮発分を蒸発さ
せ、脱臭して高品質化した熱可塑性重合体を得る脱臭さ
れた熱可塑性重合体の製造方法に関するものである。
性重合体の製造方法に関する。更に詳しくは熱可塑性重
合体中に含まれる未反応物、添加剤等の揮発分を蒸発さ
せ、脱臭して高品質化した熱可塑性重合体を得る脱臭さ
れた熱可塑性重合体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、熱可塑性重合体は、製造工程
中にて除去し切れない未反応物、触媒、助剤等の揮発分
が原因で臭気を発生するようになる。また、熱可塑性重
合体自体を改質するために、押出機を利用して、グラフ
ト反応、架橋反応等を行う場合においても、各種の原材
料や添加物が加えられており、これら添加物等の配合も
臭気を発生する原因の一つとなっている。従って、これ
ら臭気の問題を解決する方法として、従来では、押出機
のベント口（排気口）から真空に吸引して揮発分を蒸発
させる方法が採用されていた。更に、これらベント口を
２箇所以上設けて、揮発分の蒸発の効果を向上させる試
みも行われていた。一方、脱溶媒を目的として、特殊な
構造の押出機も開発されている。しかし、これら熱可塑
性重合体の脱臭方法は、それなりに一応の効果が認めら
れるものの、微量の揮発分が残存し、実用性が十分な程
度にまで臭気を取り除くまでには至らない場合が多かっ
た。更には、特開平７−１６４５０９号公報には、押出
機にて熱可塑性重合体を溶融させた後、水を高圧で注入
して、この水と熱可塑性重合体とを混練して水を熱可塑
性重合体中に分散させ、溶融混練帯域中の低圧力領域で
水を気化させることにより、該水と揮発分とを同時に蒸
発させて脱気する方法も提案されている。
中にて除去し切れない未反応物、触媒、助剤等の揮発分
が原因で臭気を発生するようになる。また、熱可塑性重
合体自体を改質するために、押出機を利用して、グラフ
ト反応、架橋反応等を行う場合においても、各種の原材
料や添加物が加えられており、これら添加物等の配合も
臭気を発生する原因の一つとなっている。従って、これ
ら臭気の問題を解決する方法として、従来では、押出機
のベント口（排気口）から真空に吸引して揮発分を蒸発
させる方法が採用されていた。更に、これらベント口を
２箇所以上設けて、揮発分の蒸発の効果を向上させる試
みも行われていた。一方、脱溶媒を目的として、特殊な
構造の押出機も開発されている。しかし、これら熱可塑
性重合体の脱臭方法は、それなりに一応の効果が認めら
れるものの、微量の揮発分が残存し、実用性が十分な程
度にまで臭気を取り除くまでには至らない場合が多かっ
た。更には、特開平７−１６４５０９号公報には、押出
機にて熱可塑性重合体を溶融させた後、水を高圧で注入
して、この水と熱可塑性重合体とを混練して水を熱可塑
性重合体中に分散させ、溶融混練帯域中の低圧力領域で
水を気化させることにより、該水と揮発分とを同時に蒸
発させて脱気する方法も提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の脱臭方法は、高粘度の熱可塑性重合体中に水を分散さ
せることが困難であり、高圧力を保てないことから、突
沸して脱臭操作処理ができないことがある。また、他の
脱臭方法としては、微量の揮発分を除去するために、ペ
レット状に成形した後、オートクレーブの中で煮沸する
方法、或いは、熱風式のオーブン中で数時間処理する方
法等が知られているが、これらの脱臭方法は、製造工程
が増えて、高コストな処理となることから、より容易に
実施することができ、かつ低コストに抑制できる脱臭方
法の開発が望まれていた。
の脱臭方法は、高粘度の熱可塑性重合体中に水を分散さ
せることが困難であり、高圧力を保てないことから、突
沸して脱臭操作処理ができないことがある。また、他の
脱臭方法としては、微量の揮発分を除去するために、ペ
レット状に成形した後、オートクレーブの中で煮沸する
方法、或いは、熱風式のオーブン中で数時間処理する方
法等が知られているが、これらの脱臭方法は、製造工程
が増えて、高コストな処理となることから、より容易に
実施することができ、かつ低コストに抑制できる脱臭方
法の開発が望まれていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記問題点
に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定な押出機を用い、
特定な量の不活性ガス又は水蒸気と接触させることによ
り脱臭された熱可塑性重合体を製造することができると
の知見に基づき本発明を完成するに至ったものである。
すなわち、本発明の脱臭された熱可塑性重合体の製造方
法は、上流側に熱可塑性重合体を供給する供給口５を設
け、それよりも下流側に順次、該熱可塑性重合体を溶融
混練するための溶融混練領域６と、不活性ガス又は水蒸
気を供給するための注入口２と、熱可塑性重合体と不活
性ガス又は水蒸気とを接触させる脱臭領域４と、前記不
活性ガス又は水蒸気等を外部に排出するための排気口３
と、熱可塑性重合体を吐出するための吐出口７とを設け
た押出機１を用いて、熱可塑性重合体を不活性ガス又は
水蒸気と接触させて熱可塑性重合体を脱臭するに当た
り、前記注入口に熱可塑性重合体１ｋｇ当たり不活性ガ
ス又は水蒸気を１〜１００モルの割合で供給し、前記脱
臭領域４で９ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力下で熱可塑性重合
体材料と不活性ガス又は水蒸気とを接触させることを特
徴とするものである。
に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定な押出機を用い、
特定な量の不活性ガス又は水蒸気と接触させることによ
り脱臭された熱可塑性重合体を製造することができると
の知見に基づき本発明を完成するに至ったものである。
すなわち、本発明の脱臭された熱可塑性重合体の製造方
法は、上流側に熱可塑性重合体を供給する供給口５を設
け、それよりも下流側に順次、該熱可塑性重合体を溶融
混練するための溶融混練領域６と、不活性ガス又は水蒸
気を供給するための注入口２と、熱可塑性重合体と不活
性ガス又は水蒸気とを接触させる脱臭領域４と、前記不
活性ガス又は水蒸気等を外部に排出するための排気口３
と、熱可塑性重合体を吐出するための吐出口７とを設け
た押出機１を用いて、熱可塑性重合体を不活性ガス又は
水蒸気と接触させて熱可塑性重合体を脱臭するに当た
り、前記注入口に熱可塑性重合体１ｋｇ当たり不活性ガ
ス又は水蒸気を１〜１００モルの割合で供給し、前記脱
臭領域４で９ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力下で熱可塑性重合
体材料と不活性ガス又は水蒸気とを接触させることを特
徴とするものである。
【０００５】
[I] 原材料 (1) 熱可塑性重合体 本発明の脱臭された熱可塑性重合体の製造方法の原材料
として用いられる熱可塑性重合体としては、熱可塑性重
合体単独、或いは、熱可塑性重合体を２種類以上配合し
たり、添加物を加えた熱可塑性重合体材料が使用され
る。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポ
リオレフィン樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩
化ビニル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミ
ド、ＰＥＴ樹脂等の樹脂成分、或いは、エチレン・プロ
ピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム、スチ
レン・ブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソ
ブチレンゴム、ポリイソプレンゴム等のゴム成分等の熱
可塑性重合体を挙げることができる。これら熱可塑性重
合体の中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレ
ン・プロピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴ
ム、スチレン・ブタジエンゴム、ＡＢＳ樹脂、特にポリ
プロピレン、エチレン・プロピレン・ジエンゴムを用い
ることが好ましい。中でも、一般にゴム成分には特に臭
気が強いものが多いことから、本発明の場合において
も、ゴム１００％の熱可塑性樹脂で脱臭効果が得られる
が、特にゴム成分を含有する熱可塑性樹脂に適用した場
合に、脱臭効果に優れたものが得られる。この場合のゴ
ム成分としては、共重合時に熱可塑性樹脂中に含有され
る形態の場合や、その後に熱可塑性樹脂中に配合された
混合物としての形態の場合のいずれのものであっても良
い。また、熱可塑性樹脂中に配合されるゴム成分の量と
しては、一般に５〜８０重量％である。また、これらの
熱可塑性重合体は、単独重合したもの以外に、共重合し
たもの、或いは、２種以上の重合体を混合したもの、こ
れらに各種の添加物を加えて複合化したもの、１種又は
２種以上の熱可塑性重合体に触媒、その他の添加剤を加
え、架橋反応等の変性、改質を行ったもの、更に、一度
成形加工した熱可塑性重合体や、市場で使用された後に
リサイクルの目的で再生加工処理された重合体等を挙げ
ることができる。
として用いられる熱可塑性重合体としては、熱可塑性重
合体単独、或いは、熱可塑性重合体を２種類以上配合し
たり、添加物を加えた熱可塑性重合体材料が使用され
る。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポ
リオレフィン樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩
化ビニル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミ
ド、ＰＥＴ樹脂等の樹脂成分、或いは、エチレン・プロ
ピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム、スチ
レン・ブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソ
ブチレンゴム、ポリイソプレンゴム等のゴム成分等の熱
可塑性重合体を挙げることができる。これら熱可塑性重
合体の中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレ
ン・プロピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴ
ム、スチレン・ブタジエンゴム、ＡＢＳ樹脂、特にポリ
プロピレン、エチレン・プロピレン・ジエンゴムを用い
ることが好ましい。中でも、一般にゴム成分には特に臭
気が強いものが多いことから、本発明の場合において
も、ゴム１００％の熱可塑性樹脂で脱臭効果が得られる
が、特にゴム成分を含有する熱可塑性樹脂に適用した場
合に、脱臭効果に優れたものが得られる。この場合のゴ
ム成分としては、共重合時に熱可塑性樹脂中に含有され
る形態の場合や、その後に熱可塑性樹脂中に配合された
混合物としての形態の場合のいずれのものであっても良
い。また、熱可塑性樹脂中に配合されるゴム成分の量と
しては、一般に５〜８０重量％である。また、これらの
熱可塑性重合体は、単独重合したもの以外に、共重合し
たもの、或いは、２種以上の重合体を混合したもの、こ
れらに各種の添加物を加えて複合化したもの、１種又は
２種以上の熱可塑性重合体に触媒、その他の添加剤を加
え、架橋反応等の変性、改質を行ったもの、更に、一度
成形加工した熱可塑性重合体や、市場で使用された後に
リサイクルの目的で再生加工処理された重合体等を挙げ
ることができる。
【０００６】(2) 不活性ガス又は水蒸気 本発明の脱臭された熱可塑性重合体の製造方法の原材料
として用いられる不活性ガス又は水蒸気としては、窒
素、炭酸ガス、ヘリウム、アルゴン等の、熱可塑性重合
体に影響を及ぼし難いその他の不活性ガス、或いは、水
蒸気が使用される。これらは混合物の状態で使用しても
良い。該水蒸気は、供給時では液状の水であっても、溶
融された熱可塑性重合体と接触する際にはガス化されて
おり、該熱可塑性重合体より排出される未反応物や添加
剤等の臭気の原因となる気体状の揮発分を希釈すること
ができるものであれば良い。不活性ガス或いは水蒸気の
いずれを用いても効果の点では変わりはないが、コスト
面、操作性の点から、水蒸気を用いることが好ましい。
けれども、水分と接触することにより変質するポリアミ
ド重合体を使用する場合にはできるだけ水蒸気の使用は
避けなければならない。
として用いられる不活性ガス又は水蒸気としては、窒
素、炭酸ガス、ヘリウム、アルゴン等の、熱可塑性重合
体に影響を及ぼし難いその他の不活性ガス、或いは、水
蒸気が使用される。これらは混合物の状態で使用しても
良い。該水蒸気は、供給時では液状の水であっても、溶
融された熱可塑性重合体と接触する際にはガス化されて
おり、該熱可塑性重合体より排出される未反応物や添加
剤等の臭気の原因となる気体状の揮発分を希釈すること
ができるものであれば良い。不活性ガス或いは水蒸気の
いずれを用いても効果の点では変わりはないが、コスト
面、操作性の点から、水蒸気を用いることが好ましい。
けれども、水分と接触することにより変質するポリアミ
ド重合体を使用する場合にはできるだけ水蒸気の使用は
避けなければならない。
【０００７】[II] 押出機 (1) 装 置 本発明の脱臭された熱可塑性重合体の製造方法に用いら
れる製造装置としては、重合体を加熱溶融して混練する
することができる設備であり、通常、この様な装置に図
１に示す様な押出機１、特にベント付きの押出機が用い
るのが良い。該ベント付きの押出機１は、通常の押出機
に不活性ガス又は水蒸気を供給するための注入口２と、
前記不活性ガス又は水蒸気等を外部に排出するための排
気口３とが備えられており、その間に、熱可塑性重合体
と不活性ガス又は水蒸気とを接触させる脱臭領域４が備
えられているものである。従って、該押出機１には、上
流側に熱可塑性重合体を供給する供給口５を設け、それ
よりも下流側に順次、該熱可塑性重合体を溶融混練する
ための溶融混練領域６と、不活性ガス又は水蒸気を供給
するための注入口２と、熱可塑性重合体と不活性ガス又
は水蒸気とを接触させる脱臭領域４と、前記不活性ガス
又は水蒸気等を外部に排出するための排気口３と、熱可
塑性重合体を吐出するための吐出口７の各部材からなる
装置構成要素が設けられたものである。この様な押出機
１は一軸又は二軸押出機のいずれでも良いが、二軸押出
機の方が接触が良好に行われることから好ましい。
れる製造装置としては、重合体を加熱溶融して混練する
することができる設備であり、通常、この様な装置に図
１に示す様な押出機１、特にベント付きの押出機が用い
るのが良い。該ベント付きの押出機１は、通常の押出機
に不活性ガス又は水蒸気を供給するための注入口２と、
前記不活性ガス又は水蒸気等を外部に排出するための排
気口３とが備えられており、その間に、熱可塑性重合体
と不活性ガス又は水蒸気とを接触させる脱臭領域４が備
えられているものである。従って、該押出機１には、上
流側に熱可塑性重合体を供給する供給口５を設け、それ
よりも下流側に順次、該熱可塑性重合体を溶融混練する
ための溶融混練領域６と、不活性ガス又は水蒸気を供給
するための注入口２と、熱可塑性重合体と不活性ガス又
は水蒸気とを接触させる脱臭領域４と、前記不活性ガス
又は水蒸気等を外部に排出するための排気口３と、熱可
塑性重合体を吐出するための吐出口７の各部材からなる
装置構成要素が設けられたものである。この様な押出機
１は一軸又は二軸押出機のいずれでも良いが、二軸押出
機の方が接触が良好に行われることから好ましい。
【０００８】(2) 装置構成要素 (a) 供給口 上記押出機の供給口５は、通常の押出機１に備えられて
いる供給口５と同様に、熱可塑性重合体原料を供給する
ための供給口５である。該熱可塑性重合体の供給は、ス
クリュー８を回転させることにより行われる。該スクリ
ュー８の供給口５の部分には通常順送りフルフライトス
クリューが使用される。
いる供給口５と同様に、熱可塑性重合体原料を供給する
ための供給口５である。該熱可塑性重合体の供給は、ス
クリュー８を回転させることにより行われる。該スクリ
ュー８の供給口５の部分には通常順送りフルフライトス
クリューが使用される。
【０００９】(b) 溶融混練領域 上記押出機１の溶融混練領域６は、通常の押出機１と同
様に、熱可塑性重合体を溶融混練するための溶融混練領
域６である。該溶融混練領域６の末端には通常の押出機
１においては存在しない不活性ガス又は水蒸気を供給す
るための注入口２が備えられていることである。
様に、熱可塑性重合体を溶融混練するための溶融混練領
域６である。該溶融混練領域６の末端には通常の押出機
１においては存在しない不活性ガス又は水蒸気を供給す
るための注入口２が備えられていることである。
【００１０】(c) 注入口 上記押出機１の注入口２は、不活性ガス又は水蒸気を供
給するための注入口２であり、該注入口２は熱可塑性重
合体が溶融混練された時点に配設されていることが重要
である。また、該注入口２の下流側には必ず脱臭領域４
が設けられており、この注入口２より供給された不活性
ガス又は水蒸気で熱可塑性重合体の脱臭が行われる。該
注入口２の附近には、液状の水が供給される場合、水を
加熱して気化させるための水の蒸発帯域４ａを設けるこ
とができる。
給するための注入口２であり、該注入口２は熱可塑性重
合体が溶融混練された時点に配設されていることが重要
である。また、該注入口２の下流側には必ず脱臭領域４
が設けられており、この注入口２より供給された不活性
ガス又は水蒸気で熱可塑性重合体の脱臭が行われる。該
注入口２の附近には、液状の水が供給される場合、水を
加熱して気化させるための水の蒸発帯域４ａを設けるこ
とができる。
【００１１】(d) 脱臭領域 上記押出機１の脱臭領域４は、溶融混練された熱可塑性
重合体をスクリュー８により剪断力を与えて、熱可塑性
重合体中に残存している未反応物、添加剤等の揮発分を
溶融された液状の熱可塑性重合体の表面に現れた際、気
相部の不活性ガス又は水蒸気のガス中に効率的に拡散さ
せるための領域のことである。この様な熱可塑性重合体
中に残存する未反応物、添加物の揮発分を極力溶融熱可
塑性重合体から発散させるための脱臭領域４では、気相
部分を存在させて、重合体圧力を極力発生させない状態
にして、揮発分が容易に気化して気泡となり易くして、
供給した不活性ガス又は水蒸気が十分な容積を保持し
て、熱可塑性重合体と効率的に混練接触が行われる構造
とする。すなわち、熱可塑性重合体圧力が極力発生しな
いで混練するスクリュー８形状を組むことである。
重合体をスクリュー８により剪断力を与えて、熱可塑性
重合体中に残存している未反応物、添加剤等の揮発分を
溶融された液状の熱可塑性重合体の表面に現れた際、気
相部の不活性ガス又は水蒸気のガス中に効率的に拡散さ
せるための領域のことである。この様な熱可塑性重合体
中に残存する未反応物、添加物の揮発分を極力溶融熱可
塑性重合体から発散させるための脱臭領域４では、気相
部分を存在させて、重合体圧力を極力発生させない状態
にして、揮発分が容易に気化して気泡となり易くして、
供給した不活性ガス又は水蒸気が十分な容積を保持し
て、熱可塑性重合体と効率的に混練接触が行われる構造
とする。すなわち、熱可塑性重合体圧力が極力発生しな
いで混練するスクリュー８形状を組むことである。
【００１２】具体的には、直交ニーディングディスク、
順送りニーディングディスク、順送りフルフライトスク
リュー等の熱可塑性重合体の圧力を上昇させないタイプ
のニーディングディスクやスクリューを好ましいものと
して挙げることができる。また、これらのニーディング
ディスクやスクリューの１種又は２種以上を組み合わせ
によるもの等を挙げることができる。具体的には、図１
に示す様な、［順送りフルフライトスクリュー・直交ニ
ーディングディスク・順送りフルフライトスクリュー・
直交ニーディングディスク・順送りフルフライトスクリ
ュー・直交ニーディングディスク・順送りフルフライト
スクリュー・直交ニーディングディスク・順送りフルフ
ライトスクリュー・直交ニーディングディスク］、或い
は、図２に示す様な、［順送りフルフライトスクリュー
・順送りニーディングディスク・順送りフルフライトス
クリュー・順送りニーディングディスク・順送りフルフ
ライトスクリュー・順送りニーディングディスク・順送
りフルフライトスクリュー・順送りニーディングディス
ク・順送りフルフライトスクリュー・順送りニーディン
グディスク］、或いは、図３に示す様な、［順送りフル
フライトスクリュー・Ｌ／Ｄの異なる直交ニーディング
ディスクの組み合わせ］等を挙げることができる。これ
らの中でも、図１に示す様なタイプのスクリューを用い
ることが好ましい。しかし、逆送りニーディングディス
ク、逆送りフライトスクリュー、シールリング、或い
は、これに類する熱可塑性重合体圧力が上昇するタイプ
のニーディングディスクやスクリューを使用すると、脱
臭効果が低くなる傾向がある。
順送りニーディングディスク、順送りフルフライトスク
リュー等の熱可塑性重合体の圧力を上昇させないタイプ
のニーディングディスクやスクリューを好ましいものと
して挙げることができる。また、これらのニーディング
ディスクやスクリューの１種又は２種以上を組み合わせ
によるもの等を挙げることができる。具体的には、図１
に示す様な、［順送りフルフライトスクリュー・直交ニ
ーディングディスク・順送りフルフライトスクリュー・
直交ニーディングディスク・順送りフルフライトスクリ
ュー・直交ニーディングディスク・順送りフルフライト
スクリュー・直交ニーディングディスク・順送りフルフ
ライトスクリュー・直交ニーディングディスク］、或い
は、図２に示す様な、［順送りフルフライトスクリュー
・順送りニーディングディスク・順送りフルフライトス
クリュー・順送りニーディングディスク・順送りフルフ
ライトスクリュー・順送りニーディングディスク・順送
りフルフライトスクリュー・順送りニーディングディス
ク・順送りフルフライトスクリュー・順送りニーディン
グディスク］、或いは、図３に示す様な、［順送りフル
フライトスクリュー・Ｌ／Ｄの異なる直交ニーディング
ディスクの組み合わせ］等を挙げることができる。これ
らの中でも、図１に示す様なタイプのスクリューを用い
ることが好ましい。しかし、逆送りニーディングディス
ク、逆送りフライトスクリュー、シールリング、或い
は、これに類する熱可塑性重合体圧力が上昇するタイプ
のニーディングディスクやスクリューを使用すると、脱
臭効果が低くなる傾向がある。
【００１３】(e) 排気口 上記押出機１の排気口３は、不活性ガス又は水蒸気が熱
可塑性重合体と接触して、該熱可塑性重合体中に残存し
ていた未反応物や添加剤等の臭気の原因となる揮発分を
気化させて、この揮発分を含有する不活性ガス又は水蒸
気を外部に排出するためのものである。該排気口３は通
常ベント口より排出する。排出は減圧或いは真空下に吸
引することもできる。
可塑性重合体と接触して、該熱可塑性重合体中に残存し
ていた未反応物や添加剤等の臭気の原因となる揮発分を
気化させて、この揮発分を含有する不活性ガス又は水蒸
気を外部に排出するためのものである。該排気口３は通
常ベント口より排出する。排出は減圧或いは真空下に吸
引することもできる。
【００１４】(f) 吐出口 上記押出機１の吐出口７は、熱可塑性重合体中に残存し
ていた未反応物や添加剤等の臭気の原因となる揮発分を
気化させて除去した、脱臭された熱可塑性重合体を押出
機１の出口の最先端部より溶融重合体としてストランド
状に吐出するための吐出口７である。該吐出口７から吐
出された重合体は、これを冷却し、カッティングするこ
とによりペレット化される。
ていた未反応物や添加剤等の臭気の原因となる揮発分を
気化させて除去した、脱臭された熱可塑性重合体を押出
機１の出口の最先端部より溶融重合体としてストランド
状に吐出するための吐出口７である。該吐出口７から吐
出された重合体は、これを冷却し、カッティングするこ
とによりペレット化される。
【００１５】[III] 製造条件 熱可塑性重合体中に残存している未反応物や添加剤等の
臭気の原因となる揮発分を除去するためには、加熱溶融
された熱可塑性重合体に剪断力を与えて、未反応物や添
加剤等の臭気の原因となる揮発分を熱可塑性重合体の内
部より排出させ、その揮発分を不活性ガス又は水蒸気と
を十分に接触させて希釈し、外部に排出する必要があ
る。そのために本発明では、下記の熱可塑性重合体の混
練温度、処理圧力、不活性ガス又は水蒸気の供給量等と
することが重要である。
臭気の原因となる揮発分を除去するためには、加熱溶融
された熱可塑性重合体に剪断力を与えて、未反応物や添
加剤等の臭気の原因となる揮発分を熱可塑性重合体の内
部より排出させ、その揮発分を不活性ガス又は水蒸気と
を十分に接触させて希釈し、外部に排出する必要があ
る。そのために本発明では、下記の熱可塑性重合体の混
練温度、処理圧力、不活性ガス又は水蒸気の供給量等と
することが重要である。
【００１６】(1) 混練温度 脱臭領域４における混練温度は、重合体の融点以上、或
いは、揮発分の沸点以上の温度であるが、通常、この温
度は常法の混練温度と同じ程度でも差支えがない。具体
的な混練温度としては、通常、１８０〜３００℃、好ま
しくは２００〜２８０℃の範囲内である。
いは、揮発分の沸点以上の温度であるが、通常、この温
度は常法の混練温度と同じ程度でも差支えがない。具体
的な混練温度としては、通常、１８０〜３００℃、好ま
しくは２００〜２８０℃の範囲内である。
【００１７】(2) 脱臭領域 接触処理時の圧力は、９ｋｇ／ｃｍ2 以下、好ましくは
７ｋｇ／ｃｍ2 以下、更に工業上好ましくは実質上常圧
近傍であることが好ましい。特に、減圧或いは真空下で
脱臭処理を行うと、熱可塑性重合体の揮発分の沸点を下
げ、気泡の体積を大きくさせて不活性ガス又は水蒸気と
の接触効率を更に高めることが可能である。この様な減
圧或いは真空下で脱臭処理を行うには、−１００ｍｍＨ
ｇ以下、特に−６００ｍｍＨｇ以下にすることが好まし
い。 (3) 不活性ガス又は水蒸気の供給量 脱臭領域４に供給する不活性ガス又は水蒸気の供給量
は、重合体１ｋｇ当たり１〜１００モル、特に１〜１０
モルが好ましい。
７ｋｇ／ｃｍ2 以下、更に工業上好ましくは実質上常圧
近傍であることが好ましい。特に、減圧或いは真空下で
脱臭処理を行うと、熱可塑性重合体の揮発分の沸点を下
げ、気泡の体積を大きくさせて不活性ガス又は水蒸気と
の接触効率を更に高めることが可能である。この様な減
圧或いは真空下で脱臭処理を行うには、−１００ｍｍＨ
ｇ以下、特に−６００ｍｍＨｇ以下にすることが好まし
い。 (3) 不活性ガス又は水蒸気の供給量 脱臭領域４に供給する不活性ガス又は水蒸気の供給量
は、重合体１ｋｇ当たり１〜１００モル、特に１〜１０
モルが好ましい。
【００１８】
【実施例】以下に示す実験例によって、本発明を更に具
体的に説明する。 [I] 評価方法 (1) 臭気度 ペレット状の試料１０ｇを容積１リットルのガラス瓶に
入れ、密封して熱風式オーブンに入れて８０℃の温度で
４時間加熱する。その後、該オーブンから取り出し、そ
の直後に株式会社フィオレ製ポータブル型ニオイセンサ
ーＸＰ−３２９型（熱線型半導体式ガスセンサー）を使
用して、ガラス瓶内部の空間の臭気を測定した。数値の
大小は臭気の強弱を示す。 (2) ガスクロマトグラフによる揮発分の定量分析 ペレット状の試料３０ｍｇを加熱炉に取り、２５０℃の
温度で３０分間、ヘリウムガスを５０ｍｌ／分の速度で
流しながら、分離カラムの先端に揮発分を−１９３℃の
低温度で全量補集した。その後、島津製作所製ガスクロ
マトグラフＧＣ１５Ａ、水素炎イオン化検出器、キャリ
ヤーガスにヘリウムを使用して定量分析を行なった。
体的に説明する。 [I] 評価方法 (1) 臭気度 ペレット状の試料１０ｇを容積１リットルのガラス瓶に
入れ、密封して熱風式オーブンに入れて８０℃の温度で
４時間加熱する。その後、該オーブンから取り出し、そ
の直後に株式会社フィオレ製ポータブル型ニオイセンサ
ーＸＰ−３２９型（熱線型半導体式ガスセンサー）を使
用して、ガラス瓶内部の空間の臭気を測定した。数値の
大小は臭気の強弱を示す。 (2) ガスクロマトグラフによる揮発分の定量分析 ペレット状の試料３０ｍｇを加熱炉に取り、２５０℃の
温度で３０分間、ヘリウムガスを５０ｍｌ／分の速度で
流しながら、分離カラムの先端に揮発分を−１９３℃の
低温度で全量補集した。その後、島津製作所製ガスクロ
マトグラフＧＣ１５Ａ、水素炎イオン化検出器、キャリ
ヤーガスにヘリウムを使用して定量分析を行なった。
【００１９】[II] 実験例 実施例１ エチレン含量が６重量％でメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）が３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック
共重合体３４重量％とエチレン含量が７２重量％で、１
００℃で測定したムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００
℃））が８８、沃素価が１５のエチレン・プロピレン・
ジエンゴム６６重量％の割合でホソカワミクロン社製ナ
ウターミキサーで３分間ブレンドした。図１のベント付
き二軸押出機、東芝機械工業社製ＴＥＭ３５Ｂを使用し
てスクリューの配置を［順送りフルフライトスクリュー
・直交ニーディングディスク・順送りフルフライトスク
リュー・直交ニーディングディスク・順送りフルフライ
トスクリュー・直交ニーディングディスク・順送りフル
フライトスクリュー・直交ニーディングディスク・順送
りフルフライトスクリュー・直交ニーディングディス
ク］の形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２
７０ｒｐｍ、熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速
度で供給した。押出機１のガス注入口２より１Ｎｍ3 ／
時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体１ｋｇ当たり３
モル）の速度で窒素ガスを注入して脱臭領域４で熱可塑
性重合体とガスの接触処理を行ない、揮発分を含んだ窒
素ガスを排気口３から排出して、吐出口７より熱可塑性
重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペ
レタイザーでペレットにした。このペレットの臭気をニ
オイセンサーで測定した結果、２９６の値を得た。ガス
クロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボルネ
ン）を測定した結果、０．３ｐｐｍであった。
Ｒ）が３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック
共重合体３４重量％とエチレン含量が７２重量％で、１
００℃で測定したムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００
℃））が８８、沃素価が１５のエチレン・プロピレン・
ジエンゴム６６重量％の割合でホソカワミクロン社製ナ
ウターミキサーで３分間ブレンドした。図１のベント付
き二軸押出機、東芝機械工業社製ＴＥＭ３５Ｂを使用し
てスクリューの配置を［順送りフルフライトスクリュー
・直交ニーディングディスク・順送りフルフライトスク
リュー・直交ニーディングディスク・順送りフルフライ
トスクリュー・直交ニーディングディスク・順送りフル
フライトスクリュー・直交ニーディングディスク・順送
りフルフライトスクリュー・直交ニーディングディス
ク］の形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２
７０ｒｐｍ、熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速
度で供給した。押出機１のガス注入口２より１Ｎｍ3 ／
時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体１ｋｇ当たり３
モル）の速度で窒素ガスを注入して脱臭領域４で熱可塑
性重合体とガスの接触処理を行ない、揮発分を含んだ窒
素ガスを排気口３から排出して、吐出口７より熱可塑性
重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペ
レタイザーでペレットにした。このペレットの臭気をニ
オイセンサーで測定した結果、２９６の値を得た。ガス
クロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボルネ
ン）を測定した結果、０．３ｐｐｍであった。
【００２０】実施例２ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１と
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１のガス注入口２よ
り４Ｎｍ3 ／時間（１８０モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり１２モル）の速度で窒素ガスを注入して脱
臭領域４で熱可塑性重合体とガスの接触処理を行ない、
揮発分を含んだ窒素ガスを排気口３から排出して、吐出
口７より熱可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽
で冷却した後、ペレタイザーでペレットにした。このペ
レットの臭気をニオイセンサーで測定した結果、２８０
の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチ
リデンノルボルネン）を測定した結果、０．２ｐｐｍで
あった。
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１のガス注入口２よ
り４Ｎｍ3 ／時間（１８０モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり１２モル）の速度で窒素ガスを注入して脱
臭領域４で熱可塑性重合体とガスの接触処理を行ない、
揮発分を含んだ窒素ガスを排気口３から排出して、吐出
口７より熱可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽
で冷却した後、ペレタイザーでペレットにした。このペ
レットの臭気をニオイセンサーで測定した結果、２８０
の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチ
リデンノルボルネン）を測定した結果、０．２ｐｐｍで
あった。
【００２１】実施例３ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１と
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり３モル）の速度で水を注入して脱臭領域４
で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発分
を含んだ水蒸気を排気口３から排出して、吐出口７より
熱可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却し
た後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポ
ンプ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレット
の臭気をニオイセンサーで測定した結果、２９２の値を
得た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデン
ノルボルネン）を測定した結果、０．３ｐｐｍであっ
た。
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり３モル）の速度で水を注入して脱臭領域４
で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発分
を含んだ水蒸気を排気口３から排出して、吐出口７より
熱可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却し
た後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポ
ンプ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレット
の臭気をニオイセンサーで測定した結果、２９２の値を
得た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデン
ノルボルネン）を測定した結果、０．３ｐｐｍであっ
た。
【００２２】実施例４ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１と
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
３．２ｋｇ／時間（１８０モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり１２モル）の速度で水を注入して脱臭領域
４で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発
分を含んだ水蒸気を排気口３から排出して、吐出口７よ
り熱可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却
した後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入
ポンプ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレッ
トの臭気をニオイセンサーで測定した結果、２７７の値
を得た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデ
ンノルボルネン）を測定した結果、０．２ｐｐｍであっ
た。
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
３．２ｋｇ／時間（１８０モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり１２モル）の速度で水を注入して脱臭領域
４で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発
分を含んだ水蒸気を排気口３から排出して、吐出口７よ
り熱可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却
した後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入
ポンプ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレッ
トの臭気をニオイセンサーで測定した結果、２７７の値
を得た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデ
ンノルボルネン）を測定した結果、０．２ｐｐｍであっ
た。
【００２３】実施例５ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１と
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり３モル）の速度で水を注入して脱臭領域４
で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発分
を含んだ水蒸気を真空ポンプを使用して−３００ｍｍＨ
ｇに減圧して排気口３から排出して、吐出口７より熱可
塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した
後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポン
プ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの
臭気をニオイセンサーで測定した結果、２６５の値を得
た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノ
ルボルネン）を測定した結果、０．２ｐｐｍであった。
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり３モル）の速度で水を注入して脱臭領域４
で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発分
を含んだ水蒸気を真空ポンプを使用して−３００ｍｍＨ
ｇに減圧して排気口３から排出して、吐出口７より熱可
塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した
後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポン
プ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの
臭気をニオイセンサーで測定した結果、２６５の値を得
た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノ
ルボルネン）を測定した結果、０．２ｐｐｍであった。
【００２４】実施例６ 実施例１と同じ押出機を使用してスクリューを図１と同
じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７０
ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ
／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり１２モル）の速度で水を注入して脱臭領域
４で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発
分を含んだ水蒸気を真空ポンプを使用して−６００ｍｍ
Ｈｇに減圧して排気口３から排出して、吐出口７より熱
可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した
後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポン
プ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの
臭気をニオイセンサーで測定した結果、２３０の値を得
た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノ
ルボルネン）を測定した結果、０．１ｐｐｍであった。
じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７０
ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ
／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２より
０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間、熱可塑性重合体
１ｋｇ当たり１２モル）の速度で水を注入して脱臭領域
４で熱可塑性重合体と水蒸気の接触処理を行ない、揮発
分を含んだ水蒸気を真空ポンプを使用して−６００ｍｍ
Ｈｇに減圧して排気口３から排出して、吐出口７より熱
可塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した
後、ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポン
プ吐出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの
臭気をニオイセンサーで測定した結果、２３０の値を得
た。ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノ
ルボルネン）を測定した結果、０．１ｐｐｍであった。
【００２５】比較例１ 実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を押出機１で処理す
ることなく、臭気をニオイセンサーで測定した。その結
果、６４７の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応Ｅ
ＮＢ（エチリデンノルボルネン）を測定した結果、３．
３ｐｐｍであった。
ることなく、臭気をニオイセンサーで測定した。その結
果、６４７の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応Ｅ
ＮＢ（エチリデンノルボルネン）を測定した結果、３．
３ｐｐｍであった。
【００２６】比較例２ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１の
形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７０ｒ
ｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／
時間の速度で供給した。押出機１の脱臭領域４には窒素
ガス及び水蒸気を供給せず、吐出口７より熱可塑性重合
体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペレタ
イザーでペレットにした。このペレットの臭気をニオイ
センサーで測定した結果、７８８の値を得た。ガスクロ
マトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）
を測定した結果、３．３ｐｐｍであった。この値は実施
例１〜６までの、いずれの結果に比べても高い値であ
る。
形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７０ｒ
ｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／
時間の速度で供給した。押出機１の脱臭領域４には窒素
ガス及び水蒸気を供給せず、吐出口７より熱可塑性重合
体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペレタ
イザーでペレットにした。このペレットの臭気をニオイ
センサーで測定した結果、７８８の値を得た。ガスクロ
マトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）
を測定した結果、３．３ｐｐｍであった。この値は実施
例１〜６までの、いずれの結果に比べても高い値であ
る。
【００２７】比較例３ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１と
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の脱臭領域４には
窒素ガス及び水蒸気を供給せず、排気口３から真空ポン
プを使用して−７００ｍｍＨｇに減圧、吸引して排出
し、吐出口７より熱可塑性重合体をストランド状に吐出
し、水槽で冷却した後、ペレタイザーでペレットにし
た。このペレットの臭気をニオイセンサーで測定した結
果、４２０の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応Ｅ
ＮＢ（エチリデンノルボルネン）を測定した結果、２．
０ｐｐｍであった。この値は実施例１〜６までの、いず
れの結果に比べても高い値である。
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋ
ｇ／時間の速度で供給した。押出機１の脱臭領域４には
窒素ガス及び水蒸気を供給せず、排気口３から真空ポン
プを使用して−７００ｍｍＨｇに減圧、吸引して排出
し、吐出口７より熱可塑性重合体をストランド状に吐出
し、水槽で冷却した後、ペレタイザーでペレットにし
た。このペレットの臭気をニオイセンサーで測定した結
果、４２０の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応Ｅ
ＮＢ（エチリデンノルボルネン）を測定した結果、２．
０ｐｐｍであった。この値は実施例１〜６までの、いず
れの結果に比べても高い値である。
【００２８】実施例７ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図２に
示す様な形状（順送りフルフライトスクリューと順送り
ニーデイングディスクを５組セットした形状）に組み、
バレル設定温度２２０℃、回転数２７０ｒｐｍ、実施例
１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で
供給した。押出機１の水注入口２より０．８１ｋｇ／時
間（４５モル／時間）の水を注入して脱臭領域４で熱可
塑性重合体と水蒸気との接触処理を行ない、揮発分を含
んだ水蒸気は排気口３から排出し、吐出口７より熱可塑
性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、
ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポンプ吐
出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気
をニオイセンサーで測定した結果、３５８の値を得た。
ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボ
ルネン）を測定した結果、１．６ｐｐｍであった。
示す様な形状（順送りフルフライトスクリューと順送り
ニーデイングディスクを５組セットした形状）に組み、
バレル設定温度２２０℃、回転数２７０ｒｐｍ、実施例
１と同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で
供給した。押出機１の水注入口２より０．８１ｋｇ／時
間（４５モル／時間）の水を注入して脱臭領域４で熱可
塑性重合体と水蒸気との接触処理を行ない、揮発分を含
んだ水蒸気は排気口３から排出し、吐出口７より熱可塑
性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、
ペレタイザーでペレットにした。なお、水注入ポンプ吐
出圧力は１ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気
をニオイセンサーで測定した結果、３５８の値を得た。
ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボ
ルネン）を測定した結果、１．６ｐｐｍであった。
【００２９】実施例８ 実施例１と同じ押出機を使用してスクリューを図３に示
す様な形状（直交ニーデイングディスク１０個を直列に
並べた形状）に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数
２７０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１
５ｋｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２
より０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間）の水を注入
して脱臭領域４で熱可塑性重合体と水蒸気との接触処理
を行ない、揮発分を含んだ水蒸気は排気口３から排出
し、吐出口７より熱可塑性重合体をストランド状に吐出
し、水槽で冷却した後、ペレタイザーでペレットにし
た。なお、水注入ポンプ吐出圧力は４ｋｇ／ｃｍ2 であ
った。このペレットの臭気をニオイセンサーで測定した
結果、４００の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応
ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）を測定した結果、
１．８ｐｐｍであった。
す様な形状（直交ニーデイングディスク１０個を直列に
並べた形状）に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数
２７０ｒｐｍ、実施例１と同じ熱可塑性重合体原料を１
５ｋｇ／時間の速度で供給した。押出機１の水注入口２
より０．８１ｋｇ／時間（４５モル／時間）の水を注入
して脱臭領域４で熱可塑性重合体と水蒸気との接触処理
を行ない、揮発分を含んだ水蒸気は排気口３から排出
し、吐出口７より熱可塑性重合体をストランド状に吐出
し、水槽で冷却した後、ペレタイザーでペレットにし
た。なお、水注入ポンプ吐出圧力は４ｋｇ／ｃｍ2 であ
った。このペレットの臭気をニオイセンサーで測定した
結果、４００の値を得た。ガスクロマトグラフで未反応
ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）を測定した結果、
１．８ｐｐｍであった。
【００３０】比較例４ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図４に
示す様な形状（順送りフルフライトスクリューと逆ニー
デイングディスクを５組セットした形状）に組み、バレ
ル設定温度２２０℃、回転数２７０ｒｐｍ、実施例１と
同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供給
した。押出機１の水注入口２より０．８１ｋｇ／時間
（４５モル／時間）の水を注入して脱臭領域４で熱可塑
性重合体と水蒸気との接触処理を行ない、揮発分を含ん
だ水蒸気は排気口３から排出し、吐出口７より熱可塑性
重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペ
レタイザーでペレットにした。なお、水注入ポンプ吐出
圧力は１４ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気
をニオイセンサーで測定した結果、４７０の値を得た。
ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボ
ルネン）を測定した結果、２．３ｐｐｍであった。この
値は実施例３，７〜８までの、いずれの結果に比べても
高い値である。
示す様な形状（順送りフルフライトスクリューと逆ニー
デイングディスクを５組セットした形状）に組み、バレ
ル設定温度２２０℃、回転数２７０ｒｐｍ、実施例１と
同じ熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供給
した。押出機１の水注入口２より０．８１ｋｇ／時間
（４５モル／時間）の水を注入して脱臭領域４で熱可塑
性重合体と水蒸気との接触処理を行ない、揮発分を含ん
だ水蒸気は排気口３から排出し、吐出口７より熱可塑性
重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペ
レタイザーでペレットにした。なお、水注入ポンプ吐出
圧力は１４ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気
をニオイセンサーで測定した結果、４７０の値を得た。
ガスクロマトグラフで未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボ
ルネン）を測定した結果、２．３ｐｐｍであった。この
値は実施例３，７〜８までの、いずれの結果に比べても
高い値である。
【００３１】実施例９ エチレン含量が７２重量％で、１２０℃で測定したムー
ニー粘度（ＭＬ１＋４（１２０℃））が６２、沃素価が
１５、鉱物油系軟化剤７５重量部を含有するエチレン・
プロピレン・ジエンゴム５９重量％及びポリイソブチレ
ンゴム（日本合成ゴム社製商品名：ＬＳＲ ＢＵＴＹＬ
−３６５）７重量％、メルトフローレート（ＭＦＲ）が
１ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体
（エチレン含有量５．４重量％）３４重量％の割合で南
千住製作所製Ｒ３５１７型バンバリーミキサーで１０分
間混練した後、空冷した熱可塑性重合体を三井三池化工
社製ＣＳ３２０／３５０−２Ａ型粉砕機スクリーンのメ
ッシュサイズ８ｍｍにて粉砕した。この熱可塑性重合体
を架橋するために架橋剤としてパーオキサイド・カヤヘ
キサＡＤ ０．３重量部、架橋助剤にジビニルベンゼン
０．４重量部を加えてホソカワミクロン社製ナウターミ
キサーで３分間ブレンドした。実施例１と同じ押出機１
を使用してスクリューを図１と同じ形状に組み、バレル
設定温度２２０℃、回転数２７０ｒｐｍ、先に処理した
熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供給し、
第１段階の溶融混練領域にて架橋反応を行なった。次
に、押出機１の水注入口２より０．８１ｋｇ／時間（４
５モル／時間、熱可塑性重合体１ｋｇ当たり３モル）の
速度で水を注入して脱臭領域４で熱可塑性重合体と水蒸
気との接触処理を行ない、揮発分を含んだ水蒸気を排気
口３から排出して、吐出口７より熱可塑性重合体をスト
ランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペレタイザーで
ペレットにした。なお、水注入ポンプ吐出圧力は１ｋｇ
／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気をニオイセンサ
ーで測定した結果、６７８の値を得た。ガスクロマトグ
ラフで測定した結果、未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボ
ルネン）０．３ｐｐｍ、未反応ジビニルベンゼン７．５
ｐｐｍであった。
ニー粘度（ＭＬ１＋４（１２０℃））が６２、沃素価が
１５、鉱物油系軟化剤７５重量部を含有するエチレン・
プロピレン・ジエンゴム５９重量％及びポリイソブチレ
ンゴム（日本合成ゴム社製商品名：ＬＳＲ ＢＵＴＹＬ
−３６５）７重量％、メルトフローレート（ＭＦＲ）が
１ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体
（エチレン含有量５．４重量％）３４重量％の割合で南
千住製作所製Ｒ３５１７型バンバリーミキサーで１０分
間混練した後、空冷した熱可塑性重合体を三井三池化工
社製ＣＳ３２０／３５０−２Ａ型粉砕機スクリーンのメ
ッシュサイズ８ｍｍにて粉砕した。この熱可塑性重合体
を架橋するために架橋剤としてパーオキサイド・カヤヘ
キサＡＤ ０．３重量部、架橋助剤にジビニルベンゼン
０．４重量部を加えてホソカワミクロン社製ナウターミ
キサーで３分間ブレンドした。実施例１と同じ押出機１
を使用してスクリューを図１と同じ形状に組み、バレル
設定温度２２０℃、回転数２７０ｒｐｍ、先に処理した
熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供給し、
第１段階の溶融混練領域にて架橋反応を行なった。次
に、押出機１の水注入口２より０．８１ｋｇ／時間（４
５モル／時間、熱可塑性重合体１ｋｇ当たり３モル）の
速度で水を注入して脱臭領域４で熱可塑性重合体と水蒸
気との接触処理を行ない、揮発分を含んだ水蒸気を排気
口３から排出して、吐出口７より熱可塑性重合体をスト
ランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペレタイザーで
ペレットにした。なお、水注入ポンプ吐出圧力は１ｋｇ
／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気をニオイセンサ
ーで測定した結果、６７８の値を得た。ガスクロマトグ
ラフで測定した結果、未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボ
ルネン）０．３ｐｐｍ、未反応ジビニルベンゼン７．５
ｐｐｍであった。
【００３２】実施例１０ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１と
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例９で使用した架橋剤及び架橋助剤を添
加した熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供
給し、第１段階の溶融混練領域にて架橋反応を行なっ
た。次に、押出機１の水注入口２より３．２ｋｇ／時間
（１８０モル／時間、熱可塑性重合体１ｋｇ当たり１２
モル）の速度で水を注入して脱臭領域４で熱可塑性重合
体と水蒸気との接触処理を行ない、揮発分を含んだ水蒸
気を排気口３から排出して、吐出口７より熱可塑性重合
体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペレタ
イザーでペレットにした。なお、水注入ポンプ吐出圧力
は２ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気をニオ
イセンサーで測定した結果、５１２の値を得た。ガスク
ロマトグラフで測定した結果、未反応ＥＮＢ（エチリデ
ンノルボルネン）０．２ｐｐｍ、未反応ジビニルベンゼ
ン４．５ｐｐｍであった。
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例９で使用した架橋剤及び架橋助剤を添
加した熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供
給し、第１段階の溶融混練領域にて架橋反応を行なっ
た。次に、押出機１の水注入口２より３．２ｋｇ／時間
（１８０モル／時間、熱可塑性重合体１ｋｇ当たり１２
モル）の速度で水を注入して脱臭領域４で熱可塑性重合
体と水蒸気との接触処理を行ない、揮発分を含んだ水蒸
気を排気口３から排出して、吐出口７より熱可塑性重合
体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した後、ペレタ
イザーでペレットにした。なお、水注入ポンプ吐出圧力
は２ｋｇ／ｃｍ2 であった。このペレットの臭気をニオ
イセンサーで測定した結果、５１２の値を得た。ガスク
ロマトグラフで測定した結果、未反応ＥＮＢ（エチリデ
ンノルボルネン）０．２ｐｐｍ、未反応ジビニルベンゼ
ン４．５ｐｐｍであった。
【００３３】比較例５ 実施例１と同じ押出機１を使用してスクリューを図１と
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例９で使用した架橋剤及び架橋助剤を添
加した熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供
給した。押出機１の水注入口２より水は注入せず、熱可
塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した
後、ペレタイザーでペレットにした。このペレットの臭
気をニオイセンサーにて測定した結果、１，８１２の値
を得た。ガスクロマトグラフで測定した結果、臭気値及
び未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）２．７ｐｐ
ｍ、未反応ジビニルベンゼン２３ｐｐｍであった。これ
は実施例９，１０に比べて高い値である。
同じ形状に組み、バレル設定温度２２０℃、回転数２７
０ｒｐｍ、実施例９で使用した架橋剤及び架橋助剤を添
加した熱可塑性重合体原料を１５ｋｇ／時間の速度で供
給した。押出機１の水注入口２より水は注入せず、熱可
塑性重合体をストランド状に吐出し、水槽で冷却した
後、ペレタイザーでペレットにした。このペレットの臭
気をニオイセンサーにて測定した結果、１，８１２の値
を得た。ガスクロマトグラフで測定した結果、臭気値及
び未反応ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）２．７ｐｐ
ｍ、未反応ジビニルベンゼン２３ｐｐｍであった。これ
は実施例９，１０に比べて高い値である。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【表２】
【００３６】
【表３】
【００３７】
【発明の効果】この様な本発明の脱臭された熱可塑性重
合体の製造方法は、熱可塑性重合体中に残存している未
反応物や添加物の揮発分によって生じる臭気を、低コス
トで容易に除去することができるので、熱可塑性重合体
の中でも、特に臭気に対して要求性能が高い包装材料や
自動車内装材等へ用途の拡大が可能となる。
合体の製造方法は、熱可塑性重合体中に残存している未
反応物や添加物の揮発分によって生じる臭気を、低コス
トで容易に除去することができるので、熱可塑性重合体
の中でも、特に臭気に対して要求性能が高い包装材料や
自動車内装材等へ用途の拡大が可能となる。
【図１】本発明実施例１に用いた押出機の概略説明図で
ある。
ある。
【図２】本発明実施例７に用いた押出機の概略説明図で
ある。
ある。
【図３】本発明実施例８に用いた押出機の概略説明図で
ある。
ある。
【図４】本発明実施例１１に用いた押出機の概略説明図
である。
である。
１ 押出機 ２ 注入口 ３ 排気口 ４ 脱臭領域 ４ａ 水の蒸発領域 ５ 供給口 ６ 溶融混練領域 ７ 吐出口 ８ スクリュー ８ａ 順送りフルフライトスクリュー：Ｌ／Ｄ＝０．８ ８ｂ 直交ニーデイングディスク ：Ｌ／Ｄ＝１．０ ８ｃ 順送りニーデイングディスク ：Ｌ／Ｄ＝１．０ ８ｄ 逆送りニーデイングディスク ：Ｌ／Ｄ＝１．０ ８ｅ 直交ニーデイングディスク ：Ｌ／Ｄ＝０．８
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 101:12
Claims (3)
- 【請求項１】上流側に熱可塑性重合体を供給する供給口
５を設け、それよりも下流側に順次、該熱可塑性重合体
を溶融混練するための溶融混練領域６と、不活性ガス又
は水蒸気を供給するための注入口２と、熱可塑性重合体
と不活性ガス又は水蒸気とを接触させる脱臭領域４と、
前記不活性ガス又は水蒸気等を外部に排出するための排
気口３と、熱可塑性重合体を吐出するための吐出口７と
を設けた押出機１を用いて、熱可塑性重合体を不活性ガ
ス又は水蒸気と接触させて熱可塑性重合体を脱臭するに
当たり、前記注入口に熱可塑性重合体１ｋｇ当たり不活
性ガス又は水蒸気を１〜１００モルの割合で供給し、前
記脱臭領域４で９ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力下で熱可塑性
重合体材料と不活性ガス又は水蒸気とを接触させること
を特徴とする脱臭された熱可塑性重合体の製造方法。 - 【請求項２】脱臭領域４での接触を−１００ｍｍＨｇ以
下の減圧下で行なう請求項１に記載の脱臭された熱可塑
性重合体の製造方法。 - 【請求項３】熱可塑性重合体がゴム成分を含む材料であ
る、請求項１又は２に記載の脱臭された熱可塑性重合体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7238626A JPH0976324A (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 脱臭された熱可塑性重合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7238626A JPH0976324A (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 脱臭された熱可塑性重合体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0976324A true JPH0976324A (ja) | 1997-03-25 |
Family
ID=17032947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7238626A Pending JPH0976324A (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 脱臭された熱可塑性重合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0976324A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004509793A (ja) * | 2000-10-10 | 2004-04-02 | ビユーラー・アクチエンゲゼルシヤフト | 多軸押出機と充填材と混合したエラストマ−を再生及び／又は加工する方法 |
| WO2005021227A1 (ja) * | 2003-08-28 | 2005-03-10 | Zeon Corporation | 重合体製造装置 |
| JP2005314685A (ja) * | 2004-03-30 | 2005-11-10 | Nippon Zeon Co Ltd | 低アウトガス樹脂の製造方法、並びに、該方法により製造されてなる塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂及び水添スチレン系熱可塑性エラストマー |
| WO2006104245A1 (ja) * | 2005-03-29 | 2006-10-05 | Zeon Corporation | 低アウトガス樹脂組成物、その製造方法及び自動車内装材 |
| JP2007535609A (ja) * | 2004-04-30 | 2007-12-06 | イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー | 発煙を低減されたフルオロポリマー |
| JP2012097193A (ja) * | 2010-11-02 | 2012-05-24 | Kureha Corp | 半導電性樹脂組成物、成形物品、及び、半導電性樹脂組成物の製造方法 |
| WO2024115415A1 (en) * | 2022-11-29 | 2024-06-06 | Gamma Meccanica S.P.A. | Apparatus for processing recycled plastic material for granule forming, and associated method |
-
1995
- 1995-09-18 JP JP7238626A patent/JPH0976324A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004509793A (ja) * | 2000-10-10 | 2004-04-02 | ビユーラー・アクチエンゲゼルシヤフト | 多軸押出機と充填材と混合したエラストマ−を再生及び／又は加工する方法 |
| WO2005021227A1 (ja) * | 2003-08-28 | 2005-03-10 | Zeon Corporation | 重合体製造装置 |
| JPWO2005021227A1 (ja) * | 2003-08-28 | 2006-10-26 | 大見 忠弘 | 重合体製造装置 |
| JP2005314685A (ja) * | 2004-03-30 | 2005-11-10 | Nippon Zeon Co Ltd | 低アウトガス樹脂の製造方法、並びに、該方法により製造されてなる塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂及び水添スチレン系熱可塑性エラストマー |
| JP2007535609A (ja) * | 2004-04-30 | 2007-12-06 | イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー | 発煙を低減されたフルオロポリマー |
| WO2006104245A1 (ja) * | 2005-03-29 | 2006-10-05 | Zeon Corporation | 低アウトガス樹脂組成物、その製造方法及び自動車内装材 |
| JP2012097193A (ja) * | 2010-11-02 | 2012-05-24 | Kureha Corp | 半導電性樹脂組成物、成形物品、及び、半導電性樹脂組成物の製造方法 |
| WO2024115415A1 (en) * | 2022-11-29 | 2024-06-06 | Gamma Meccanica S.P.A. | Apparatus for processing recycled plastic material for granule forming, and associated method |
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