CN108036118B - 一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备方法 - Google Patents
一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108036118B CN108036118B CN201810138359.3A CN201810138359A CN108036118B CN 108036118 B CN108036118 B CN 108036118B CN 201810138359 A CN201810138359 A CN 201810138359A CN 108036118 B CN108036118 B CN 108036118B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- resin content
- layer
- resin
- content layer
- winding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 168
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 154
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 title claims abstract description 141
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 title claims abstract description 141
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 345
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 345
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims abstract description 87
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 claims abstract description 79
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 218
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 58
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 claims description 14
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 12
- 239000002033 PVDF binder Substances 0.000 claims description 8
- 239000004696 Poly ether ether ketone Substances 0.000 claims description 8
- 229920002530 polyetherether ketone Polymers 0.000 claims description 8
- 229920002981 polyvinylidene fluoride Polymers 0.000 claims description 8
- 239000004734 Polyphenylene sulfide Substances 0.000 claims description 7
- 229920000069 polyphenylene sulfide Polymers 0.000 claims description 7
- 229920002748 Basalt fiber Polymers 0.000 claims description 6
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 claims description 6
- 238000004093 laser heating Methods 0.000 claims description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 6
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 5
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 claims description 3
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 claims description 3
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 claims description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 abstract description 279
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 7
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 abstract description 7
- 239000003733 fiber-reinforced composite Substances 0.000 abstract description 5
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 abstract description 4
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 16
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 13
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 6
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 239000004760 aramid Substances 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 229920006258 high performance thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/12—Rigid pipes of plastics with or without reinforcement
- F16L9/133—Rigid pipes of plastics with or without reinforcement the walls consisting of two layers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
- C08K7/02—Fibres or whiskers
- C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
- C08K7/06—Elements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
- C08K7/02—Fibres or whiskers
- C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
- C08K7/10—Silicon-containing compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
- C08K7/02—Fibres or whiskers
- C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
- C08K7/14—Glass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L27/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L27/02—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
- C08L27/12—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing fluorine atoms
- C08L27/16—Homopolymers or copolymers or vinylidene fluoride
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L61/00—Compositions of condensation polymers of aldehydes or ketones; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L61/04—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only
- C08L61/16—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only of ketones with phenols
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L81/00—Compositions of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing sulfur with or without nitrogen, oxygen or carbon only; Compositions of polysulfones; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L81/02—Polythioethers; Polythioether-ethers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L2203/00—Applications
- C08L2203/18—Applications used for pipes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
- C08L2205/14—Polymer mixtures characterised by other features containing polymeric additives characterised by shape
- C08L2205/16—Fibres; Fibrils
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
本发明涉及一种纤维增强热塑性复合材料管,解决了现有技术纤维增强复合材料管增强层与内衬层和外保护层间的粘合差、粘合工艺复杂且难控制的技术问题。本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,纤维增强热塑性复合材料管由内层、中间层和外层组成的多层结构,中间层至少为一层结构,多层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为75%~90%,中树脂含量层中树脂含量为45%~70%,低树脂含量层中树脂含量为10%~40%;同时还提供其制备方法。本发明广泛应用于纤维增强复合管制造领域。
Description
技术领域
本发明涉及纤维增强复合管制造领域,具体地说是一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备方法。
背景技术
目前油气能源仍是人类能源需求的主导,随着油气资源的勘探难度的提高,传统金属管材易腐蚀、重量大、安装成本高等弊端逐渐显露,而柔性好、耐腐蚀、易安装的复合材料管将逐步取代金属管材,在油气开采行业的工程应用越来越多。热固性复合柔性管由于管材不能回收利用、延展性较差等特性,发展缓慢;非粘结型柔性管易产生层间分离,层间磨损问题也阻碍了其发展。现有的纤维增强复合管分为纤维增强热固性复合材料管和纤维增强热塑性复合材料管,其中,关于纤维增强热固性材料复合管,通过模具和芯模完成热固性复合材料管的缠绕和固化,生产的管材长度有限,不能达到连续化生产,热固性材料的使用不利于材料回收再利用。而热塑性粘结型复合柔性管由增强纤维与热塑性树脂复合,形成具有增强层的管道结构,使得管道性能及参数得到很大提升。
传统纤维增强热塑性复合管中,纤维增强复合材料层包括纤维增强热固性材料和纤维增强热塑性复合材料,主要在管材生产中作为一种受力承载层存在于内衬层和外保护层中间,并且在增强层中组分含量是保持一致的。目前热塑性粘结型复合柔性管的增强层主要由纤维增强热塑性复合材料预浸带缠绕粘结成型,在管道生产过程中,需先将增强纤维丝与热塑性树脂进行预浸挤出加工,制成纤维增强热塑性复合材料预浸带,再经过缠绕机组按设定角度将预浸带螺旋缠绕于内衬层挤出管上,经过加热压辊形成增强层。在这种复合柔性管的生产过程中,由于增强层与内衬层和外保护层间的基体树脂及成分构成的不同,增强层与内衬层和外保护层间的粘合将是设计的主要问题。如果各层粘结情况控制不好,会导致层间滑移,会发生较严重的层间磨损。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术的不足,在现有纤维增强热塑性复合材料管材的制备工艺基础上,提供一种原料组成简单合理、配比恰当、层间的粘合力强、粘合工艺简单可控的一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备工艺。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是:
一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,纤维增强热塑性复合材料管由内层、中间层和外层组成的多层结构,中间层至少为一层结构,多层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为75~90%,中树脂含量层中树脂含量为45%~70%,低树脂含量层中树脂含量为10%~40%。
优选的,高树脂含量层中树脂含量为75~85%,中树脂含量层中树脂含量为50%~60%,低树脂含量层中树脂含量为15%~25%。
优选的,高树脂含量层中树脂含量为80%,中树脂含量层中树脂含量为55%,低树脂含量层中树脂含量为25%。
优选的,高树脂含量层厚度为1.25~8mm,中树脂含量层厚度4~16mm,低树脂含量层厚度1.25~8mm。
优选的,多层结构中树脂含量从内层到外层依次递增,或者依次递减。
优选的,热塑性树脂为聚偏二氟乙烯、聚苯硫醚、聚醚醚酮其中任何一种。
优选的,纤维材料为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维或玄武岩纤维其中任何一种。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:将纤维材料与热塑性树脂按比例掺混后,边缠绕边加热熔融,粘结成管;热塑性树脂选用聚偏二氟乙烯时,加热熔融温度为160~190℃;热塑性树脂选用聚苯硫醚纤维时,加热熔融温度为270~280℃;热塑性树脂选用聚醚醚酮纤维时,加热熔融温度为320~350℃。
优选的,缠绕的角度α范围为15~85°。
优选的,加热的方式为激光加热、红外加热、电磁加热其中任何一种。
本发明的有益效果:
本发明的纤维增强热塑性复合材料管,原材料由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个管材在缠绕过程中使用同一种热塑性树脂材料和同一种纤维,解决不同层间粘合问题,层间粘合性显著增强,纤维间结合力强,不易发生滑移,管材使用寿命长,同时简化管材生产工艺,易于控制。
附图说明
图1是本发明的三层结构示意图;
图2缠纤维绕方式示意图;
图3是本发明的四层结构示意图;
图4是本发明的五层结构示意图。
图中标记:1芯模,2缠绕机,3外层,4中间层,5.内层。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明,以助于理解本发明的内容。本发明中所使用的方法如无特殊规定,均为常规的生产方法;所使用的原料,如无特殊规定,均为常规的市售产品。
实施例1
由图1所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,热塑性树脂为聚偏二氟乙烯,纤维材料为玻璃纤维,控制纤维的组分配比,缠绕成三层结构的纤维增强热塑性复合材料管,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的三层结构,三层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为75%,高树脂含量层厚度为1.25mm;中树脂含量层中树脂含量为45%,中树脂含量层厚度4mm;低树脂含量层中树脂含量为10%,低树脂含量层厚度1.25mm;管材的结构由内层5到外层3分别是低树脂含量层-中树脂含量层-高树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕低树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为160℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,低树脂含量层厚度1.25mm后;再缠绕中树脂含量层,缠绕角度为45°,加热温度为190℃,往复缠绕,中树脂含量层厚度4mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为180℃,往复缠绕,高树脂含量层厚度为1.25mm,完成复合材料管的连续化生产。由于纤维的缠绕角度的不同实现多层间的承载受力不同,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
实施例2
由图1所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料包括热塑性树脂和纤维材料,热塑性树脂为聚苯硫醚,纤维材料为碳纤维;控制纤维的组分配比,缠绕成纤维增强热塑性复合材料管为三层结构,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的三层结构,,三层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为90%,高树脂含量层厚度为8mm;中树脂含量层中树脂含量为70%,中树脂含量层厚度16mm;低树脂含量层中树脂含量为40%,低树脂含量层厚度8mm;管材的结构由内层5到外层3分别是高树脂含量层-中树脂含量层-低树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备工艺,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕低树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为280℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,高树脂含量层厚度8mm后;再缠绕中树脂含量层,缠绕角度为60°,加热温度为275℃,往复缠绕,中树脂含量层厚度16mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为270℃,往复缠绕,低树脂含量层厚度为16mm,完成复合材料管的连续化生产。由于纤维的缠绕角度的不同实现多层间的承载受力不同,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
实施例3
由图1所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料包括热塑性树脂和纤维材料,热塑性树脂为聚醚醚酮,纤维材料为芳纶纤维,控制纤维的组分配比,缠绕成纤维增强热塑性复合材料管为三层结,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的三层结构,三层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为75%,高树脂含量层厚度为4.5mm;中树脂含量层中树脂含量为50%,中树脂含量层厚度10mm;低树脂含量层中树脂含量为15%,低树脂含量层厚度4.5mm。管材的结构由内层5到外层3分别是低树脂含量层-中树脂含量层-高树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备工艺,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕低树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为330℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,低树脂含量层厚度4.5mm后;再缠绕中树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为350℃,往复缠绕,中树脂含量层厚度10mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为320℃,往复缠绕,高树脂含量层厚度为4.5mm,完成复合材料管的连续化生产,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
实施例4
由图1所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料包括热塑性树脂和纤维材料,热塑性树脂为聚醚醚酮,纤维材料为玄武岩纤维,控制纤维的组分配比,缠绕成纤维增强热塑性复合材料管为三层结,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的多层结构,三层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为85%,高树脂含量层厚度为4.0mm;中树脂含量层中树脂含量为60%,中树脂含量层厚度10mm;低树脂含量层中树脂含量为25%,低树脂含量层厚度4.0mm;管材的结构由内层5到外层3分别是高树脂含量层-中树脂含量层-低树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕低树脂含量层,缠绕角度为30°,加热温度为320℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,低树脂含量层厚度4.0mm后;再缠绕中树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为340℃,往复缠绕,中树脂含量层厚度10mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为350℃,往复缠绕,高树脂含量层厚度为4.0mm,完成复合材料管的连续化生产。由于纤维的缠绕角度的不同实现多层间的承载受力不同,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
实施例5
由图1所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料包括一种热塑性树脂和一种纤维材料,热塑性树脂为聚偏二氟乙烯,纤维材料为芳纶纤维,控制纤维的组分配比,缠绕成三层结构的纤维增强热塑性复合材料管,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的多层结构,三层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为80%,高树脂含量层厚度为6mm;中树脂含量层中树脂含量为55%,中树脂含量层厚度8mm;低树脂含量层中树脂含量为25%,低树脂含量层厚度6mm;管材的结构由内层5到外层3分别是低树脂含量层-中树脂含量层-高树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕低树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为160℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,低树脂含量层厚度6mm后;再缠绕中树脂含量层,缠绕角度为80°,加热温度为190℃,往复缠绕,中树脂含量层厚度8mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为25°,加热温度为180℃,往复缠绕,高树脂含量层厚度为6mm,完成复合材料管的连续化生产。由于纤维的缠绕角度的不同实现多层间的承载受力不同,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
实施例6
由图3所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料包括热塑性树脂和纤维材料,热塑性树脂为聚偏二氟乙烯,纤维材料可为玻璃纤维;控制纤维的组分配比,缠绕成纤维增强热塑性复合材料管为四层结构,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的多层结构,中间层4为二层结构,四层结构包括高树脂含量层、第一中树脂含量层、第二中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为75%,高树脂含量层厚度为1.25mm;第一中树脂含量层中树脂含量为45%,第一中树脂含量层厚度4mm;第二中树脂含量层中树脂含量为50%,第二中树脂含量层厚度8mm;低树脂含量层中树脂含量为10%低树脂含量层厚度1.25mm。管材的结构由内层5到外层3分别是低树脂含量层-第一中树脂含量层-第二中树脂含量层-高树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕低树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为190℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,低树脂含量层厚度1.25mm后;再缠绕第一中树脂含量层,缠绕角度为75°,加热温度为180℃,往复缠绕,第一中树脂含量层厚度4mm后;再缠绕第二中树脂含量层,缠绕角度为30°,加热温度为170℃,往复缠绕,第二中树脂含量层厚度8mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为160℃,往复缠绕,高树脂含量层厚度为1.25mm,完成复合材料管的连续化生产。由于纤维的缠绕角度的不同实现多层间的承载受力不同,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
实施例7
如图3所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料包括热塑性树脂和纤维材料,热塑性树脂为聚苯硫醚,纤维材料为芳纶纤维;控制热塑性树脂含量和纤维的组分配比,缠绕成纤维增强热塑性复合材料管为四层结构,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的多层结构,中间层4为二层结构,四层结构包括高树脂含量层、第一中树脂含量层、第二中树脂含量层和低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为90%,高树脂含量层厚度为8mm;第一中树脂含量层中树脂含量为55%,第一中树脂含量层厚度16mm;第二中树脂含量层中树脂含量为65%,第二中树脂含量层厚度4mm;低树脂含量层中树脂含量为25%低树脂含量层厚度8mm。管材的结构由内层5到外层3分别是高树脂含量层-第一中树脂含量层-第二中树脂含量层-低树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕低树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为280℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,低树脂含量层厚度8mm后;再缠绕第一中树脂含量层,缠绕角度为45°,加热温度为270℃,往复缠绕,第一中树脂含量层厚度16mm后;再缠绕第二中树脂含量层,缠绕角度为30°,加热温度为270℃,往复缠绕,第二中树脂含量层厚度4mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为280℃,往复缠绕,高树脂含量层厚度为8mm,完成复合材料管的连续化生产。由于纤维的缠绕角度的不同实现多层间的承载受力不同,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
实施例8
如图4所示,本发明提供一种纤维增强热塑性复合材料管,原材料包括热塑性树脂和纤维材料,热塑性树脂为聚醚醚酮,纤维材料为玄武岩纤维,控制纤维的组分配比,缠绕成纤维增强热塑性复合材料管为五层结构,纤维增强热塑性复合材料管由内层5、中间层4和外层3组成的多层结构,中间层4为三层结构,五层结构包括高树脂含量层、第一中树脂含量层、第二中树脂含量层、第一低树脂含量层和第二低树脂含量层,高树脂含量层中树脂含量为80%,高树脂含量层厚度为2mm;第一中树脂含量层中树脂含量为65%,第一中树脂含量层厚度5mm;第二中树脂含量层中树脂含量为55%,第二中树脂含量层厚度5mm;第一低树脂含量层中树脂含量为25%,第一低树脂含量层厚度2mm,第二低树脂含量层中树脂含量为20%,第二低树脂含量层厚度2mm。管材的结构由内层5到外层3分别是第一低树脂含量层-第二低树脂含量层-第一中树脂含量层-第二中树脂含量层-高树脂含量层。
上述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
由图2所示,启动缠绕机(2),将上述纤维材料与上述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模(1)上,缠绕机(2)在芯模(1)上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对纤维和树脂进行激光加热熔融,粘结成管。
首先缠绕第一低树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为320℃,缠绕机的纤维缠绕大盘在芯模上往复缠绕,第一低树脂含量层厚度2mm后;再缠绕第二低树脂含量层,缠绕角度为75°,加热温度为340℃,往复缠绕,第二低树脂含量层厚度2mm后;再缠绕第一中树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为340℃,往复缠绕,第一中树脂含量层厚度5mm后;再缠绕第二中树脂含量层,缠绕角度为45°,加热温度为340℃,往复缠绕,第二中树脂含量层厚度5mm后;再缠绕高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为350℃,往复缠绕,高树脂含量层厚度为2mm,完成复合材料管的连续化生产。由于纤维的缠绕角度的不同实现多层间的承载受力不同,制得纤维增强热塑性复合材料管。
制得纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果如下:
室温时的剥离强度 >45MPa;
80℃时的剥离强度 >36MPa;
120℃时的剥离强度 >34MPa。
通过纤维增强热塑性复合材料管的性能检测结果可知,其室温时的剥离强度大于45MPa,80℃时的剥离强度大于36MPa;120℃时的剥离强度大于34MPa,室温时的剥离强度、80℃时的剥离强度、120℃时的剥离强度均符合要求且可达到较高级别,充分说明本发明纤维增强热塑性复合材料管的层间的粘合性显著增强,且只由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,整个工艺过程简单可控。
由于直接采用增强纤维和热塑性树脂纤维进行缠绕成型,省略了纤维增强热塑性复合材料预浸带的制备过程,简化了纤维增强热塑性柔性管的制备工艺,生产效率显著提高,节省生产成本。
通过增强纤维和高性能热塑性树脂材料的引入,有效提高管体的耐气体渗透、耐腐蚀、耐压、耐高温等性能,延长使用寿命,满足海洋及陆地油气输送的需求。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“内”、“外”、“中间”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具备特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
惟以上所述者,仅为本发明的具体实施例而已,当不能以此限定本发明实施的范围,例如纤维增强热塑性复合材料管也可以是六、七层等多层结构,凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰,皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (9)
1.一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,原材料由一种热塑性树脂和一种纤维材料组成,所述纤维增强热塑性复合材料管由内层、中间层和外层组成的多层结构,所述中间层至少为一层结构,所述多层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,所述高树脂含量层中的树脂含量为75%~90%,所述中树脂含量层中的树脂含量为45%~70%,所述低树脂含量层中的树脂含量为10%~40%;所述多层结构中的树脂含量从内层到外层依次递增,或者依次递减;
所述热塑性树脂为聚偏二氟乙烯、聚苯硫醚、聚醚醚酮其中任何一种;
所述纤维材料为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维或玄武岩纤维其中任何一种;
所述纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:将所述纤维材料与所述热塑性树脂按比例掺混后,边缠绕边加热熔融,粘结成管,完成所述纤维增强热塑性复合材料管的连续化生产;所述热塑性树脂选用聚偏二氟乙烯时,加热熔融温度为160~190℃;所述热塑性树脂选用聚苯硫醚纤维时,加热熔融温度为270~280℃;所述热塑性树脂选用聚醚醚酮纤维时,加热熔融温度为320~350℃;
整个所述纤维增强热塑性复合材料管在缠绕过程中使用同一种热塑性树脂和同一种纤维;
所述缠绕的角度α范围为15~80°;所述多层结构中,所述高树脂含量层、所述中树脂含量层和所述低树脂含量层的缠绕角度不相同。
2.根据权利要求1所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述高树脂含量层中的树脂含量为75%~85%,所述中树脂含量层中的树脂含量为50%~60%,所述低树脂含量层中的树脂含量为15%~25%。
3.根据权利要求2所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述高树脂含量层中的树脂含量为80%,所述中树脂含量层中的树脂含量为55%,所述低树脂含量层中的树脂含量为25%。
4.根据权利要求1~3任何一项所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述高树脂含量层的厚度为1.25~8mm,所述中树脂含量层的厚度为4~16mm,所述低树脂含量层的厚度为1.25~8mm。
5.根据权利要求1所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述热塑性树脂为聚醚醚酮,所述纤维材料为玄武岩纤维,控制所述纤维材料的组分配比,缠绕成所述纤维增强热塑性复合材料管为三层结构,所述纤维增强热塑性复合材料管由所述内层、所述中间层和所述外层组成的多层结构,所述三层结构包括高树脂含量层、中树脂含量层和低树脂含量层,所述高树脂含量层中的树脂含量为85%,所述高树脂含量层的厚度为4.0mm;所述中树脂含量层中的树脂含量为60%,所述中树脂含量层的厚度为10mm;所述低树脂含量层中的树脂含量为25%,所述低树脂含量层的厚度为4.0mm;所述纤维增强热塑性复合材料管的结构由所述内层到所述外层分别是所述高树脂含量层、所述中树脂含量层、所述低树脂含量层;
所述纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
启动缠绕机,将所述纤维材料与所述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模上,所述缠绕机在所述芯模上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对所述纤维材料和所述热塑性树脂进行激光加热熔融,粘结成管;
首先缠绕所述低树脂含量层,缠绕角度为30°,加热温度为320℃,所述缠绕机的纤维缠绕大盘在所述芯模上往复缠绕,所述低树脂含量层的厚度4.0mm后;再缠绕所述中树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为340℃,往复缠绕,所述中树脂含量层的厚度10mm后;再缠绕所述高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为350℃,往复缠绕,所述高树脂含量层的厚度为4.0mm,完成所述纤维增强热塑性复合材料管的连续化生产。
6.根据权利要求1所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述热塑性树脂为聚偏二氟乙烯,所述纤维材料可为玻璃纤维;控制所述纤维材料的组分配比,缠绕成所述纤维增强热塑性复合材料管为四层结构,所述纤维增强热塑性复合材料管由所述内层、所述中间层和所述外层组成的多层结构,所述中间层为二层结构,所述四层结构包括高树脂含量层、第一中树脂含量层、第二中树脂含量层和低树脂含量层,所述高树脂含量层中的树脂含量为75%,所述高树脂含量层的厚度为1.25mm;所述第一中树脂含量层中的树脂含量为45%,所述第一中树脂含量层的厚度为4mm;所述第二中树脂含量层中的树脂含量为50%,所述第二中树脂含量层的厚度为8mm;所述低树脂含量层中的树脂含量为10%,所述低树脂含量层的厚度1.25mm;所述纤维增强热塑性复合材料管的结构由所述内层到所述外层分别是所述低树脂含量层、所述第一中树脂含量层、所述第二中树脂含量层、所述高树脂含量层;
所述纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
启动缠绕机,将所述纤维材料与所述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模上,所述缠绕机在所述芯模上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对所述纤维材料和所述热塑性树脂进行激光加热熔融,粘结成管;
首先缠绕所述低树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为190℃,所述缠绕机的纤维缠绕大盘在所述芯模上往复缠绕,所述低树脂含量层的厚度1.25mm后;再缠绕所述第一中树脂含量层,缠绕角度为75°,加热温度为180℃,往复缠绕,所述第一中树脂含量层的厚度4mm后;再缠绕所述第二中树脂含量层,缠绕角度为30°,加热温度为170℃,往复缠绕,所述第二中树脂含量层的厚度8mm后;再缠绕所述高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为160℃,往复缠绕,所述高树脂含量层的厚度为1.25mm,完成所述纤维增强热塑性复合材料管的连续化生产。
7.根据权利要求1所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述热塑性树脂为聚苯硫醚,所述纤维材料为芳纶纤维;控制所述热塑性树脂含量和所述纤维材料的组分配比,缠绕成所述纤维增强热塑性复合材料管为四层结构,所述纤维增强热塑性复合材料管由所述内层、所述中间层和所述外层组成的多层结构,所述中间层为二层结构,所述四层结构包括高树脂含量层、第一中树脂含量层、第二中树脂含量层和低树脂含量层,所述高树脂含量层中的树脂含量为90%,所述高树脂含量层的厚度为8mm;所述第一中树脂含量层中的树脂含量为55%,所述第一中树脂含量层的厚度为16mm;所述第二中树脂含量层中的树脂含量为65%,所述第二中树脂含量层的厚度为4mm;所述低树脂含量层中的树脂含量为25%,所述低树脂含量层的厚度为8mm;所述纤维增强热塑性复合材料管的结构由所述内层到所述外层分别是所述高树脂含量层、所述第一中树脂含量层、所述第二中树脂含量层、所述低树脂含量层;
所述纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
启动缠绕机,将所述纤维材料与所述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模上,所述缠绕机在所述芯模上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对所述纤维材料和所述热塑性树脂进行激光加热熔融,粘结成管;
首先缠绕所述低树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为280℃,所述缠绕机的纤维缠绕大盘在所述芯模上往复缠绕,所述低树脂含量层的厚度8mm后;再缠绕所述第一中树脂含量层,缠绕角度为45°,加热温度为270℃,往复缠绕,所述第一中树脂含量层的厚度16mm后;再缠绕所述第二中树脂含量层,缠绕角度为30°,加热温度为270℃,往复缠绕,所述第二中树脂含量层的厚度4mm后;再缠绕所述高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为280℃,往复缠绕,所述高树脂含量层的厚度为8mm,完成所述纤维增强热塑性复合材料管的连续化生产。
8.根据权利要求1所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述纤维材料为玄武岩纤维,控制所述纤维材料的组分配比,缠绕成所述纤维增强热塑性复合材料管为五层结构,所述纤维增强热塑性复合材料管由所述内层、所述中间层和所述外层组成的多层结构,所述中间层为三层结构,所述五层结构包括高树脂含量层、第一中树脂含量层、第二中树脂含量层、第一低树脂含量层和第二低树脂含量层,所述高树脂含量层中的树脂含量为80%,所述高树脂含量层的厚度为2mm;所述第一中树脂含量层中的树脂含量为65%,所述第一中树脂含量层的厚度为5mm;所述第二中树脂含量层中的树脂含量为55%,所述第二中树脂含量层的厚度为5mm;所述第一低树脂含量层中的树脂含量为25%,所述第一低树脂含量层的厚度为2mm,所述第二低树脂含量层中的树脂含量为20%,所述第二低树脂含量层的厚度为2mm;所述纤维增强热塑性复合材料管的结构由所述内层到所述外层分别是所述第一低树脂含量层、所述第二低树脂含量层、所述第一中树脂含量层、所述第二中树脂含量层、所述高树脂含量层;
所述纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,步骤包括:
启动缠绕机,将所述纤维材料与所述热塑性树脂按比例掺混后,直接缠绕于芯模上,所述缠绕机在所述芯模上边转动边缠绕,在缠绕过程中同时对所述纤维材料和所述热塑性树脂进行激光加热熔融,粘结成管;
首先缠绕所述第一低树脂含量层,缠绕角度为85°,加热温度为320℃,所述缠绕机的纤维缠绕大盘在所述芯模上往复缠绕,所述第一低树脂含量层的厚度2mm后;再缠绕所述第二低树脂含量层,缠绕角度为75°,加热温度为340℃,往复缠绕,所述第二低树脂含量层的厚度2mm后;再缠绕所述第一中树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为340℃,往复缠绕,所述第一中树脂含量层的厚度5mm后;再缠绕所述第二中树脂含量层,缠绕角度为45°,加热温度为340℃,往复缠绕,所述第二中树脂含量层的厚度5mm后;再缠绕所述高树脂含量层,缠绕角度为15°,加热温度为350℃,往复缠绕,所述高树脂含量层的厚度为2mm,完成所述纤维增强热塑性复合材料管的连续化生产。
9.根据权利要求1所述的一种纤维增强热塑性复合材料管的制备方法,其特征在于,所述加热的方式为激光加热、红外加热、电磁加热其中任何一种。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810138359.3A CN108036118B (zh) | 2018-02-10 | 2018-02-10 | 一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810138359.3A CN108036118B (zh) | 2018-02-10 | 2018-02-10 | 一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN108036118A CN108036118A (zh) | 2018-05-15 |
CN108036118B true CN108036118B (zh) | 2023-12-12 |
Family
ID=62097350
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201810138359.3A Active CN108036118B (zh) | 2018-02-10 | 2018-02-10 | 一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN108036118B (zh) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109323058A (zh) * | 2018-12-03 | 2019-02-12 | 宁波欧佩亚海洋工程装备有限公司 | 一种适用于高外压环境的玻璃纤维增强粘结柔性管 |
CN109827014B (zh) * | 2019-02-28 | 2020-07-14 | 浙江大学 | 具有应变自监测功能的碳纤维增强塑料电熔管件 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1914448A (zh) * | 2004-01-27 | 2007-02-14 | 宇部兴产株式会社 | 叠层管 |
CN1946547A (zh) * | 2004-04-27 | 2007-04-11 | 宇部兴产株式会社 | 高温化学药品和/或气体输送用叠层软管 |
CN101070936A (zh) * | 2006-03-28 | 2007-11-14 | 东海橡胶工业株式会社 | 树脂复合燃料软管 |
CN101418886A (zh) * | 2008-12-10 | 2009-04-29 | 大连宇星净水设备有限公司 | 一种连续纤维增强热塑性复合管道 |
CN102164777A (zh) * | 2009-12-22 | 2011-08-24 | 名古屋油化株式会社 | 隔热防音材以及车辆的隔热防音构造 |
CN103791174A (zh) * | 2012-11-01 | 2014-05-14 | 合肥杰事杰新材料股份有限公司 | 一种复合式缠绕热塑性玻璃钢管材及其制备方法 |
CN104676141A (zh) * | 2015-03-04 | 2015-06-03 | 上海云逸能源***有限公司 | 复合材料管道 |
CN207848629U (zh) * | 2018-02-10 | 2018-09-11 | 威海纳川管材有限公司 | 一种纤维增强热塑性复合材料管 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20070196637A1 (en) * | 2006-01-03 | 2007-08-23 | Good Brian T | Fiber-reinforced thermoplastic composite material |
-
2018
- 2018-02-10 CN CN201810138359.3A patent/CN108036118B/zh active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1914448A (zh) * | 2004-01-27 | 2007-02-14 | 宇部兴产株式会社 | 叠层管 |
CN1946547A (zh) * | 2004-04-27 | 2007-04-11 | 宇部兴产株式会社 | 高温化学药品和/或气体输送用叠层软管 |
CN101070936A (zh) * | 2006-03-28 | 2007-11-14 | 东海橡胶工业株式会社 | 树脂复合燃料软管 |
CN101418886A (zh) * | 2008-12-10 | 2009-04-29 | 大连宇星净水设备有限公司 | 一种连续纤维增强热塑性复合管道 |
CN102164777A (zh) * | 2009-12-22 | 2011-08-24 | 名古屋油化株式会社 | 隔热防音材以及车辆的隔热防音构造 |
CN103791174A (zh) * | 2012-11-01 | 2014-05-14 | 合肥杰事杰新材料股份有限公司 | 一种复合式缠绕热塑性玻璃钢管材及其制备方法 |
CN104676141A (zh) * | 2015-03-04 | 2015-06-03 | 上海云逸能源***有限公司 | 复合材料管道 |
CN207848629U (zh) * | 2018-02-10 | 2018-09-11 | 威海纳川管材有限公司 | 一种纤维增强热塑性复合材料管 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN108036118A (zh) | 2018-05-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104842619B (zh) | 高韧性多层结构预浸料制造工艺 | |
CN106979391B (zh) | 一种非粘结热塑性复合材料柔性管及其制备工艺 | |
CN101813216B (zh) | 一种复合结构壁管材及其制备方法 | |
CN108036118B (zh) | 一种纤维增强热塑性复合材料管及其制备方法 | |
CN103791174A (zh) | 一种复合式缠绕热塑性玻璃钢管材及其制备方法 | |
GB1564463A (en) | Production of reinforced plastics pipes | |
CN112874022B (zh) | 混杂树脂基体三维编织碳纤维复合材料及其在机械臂中的应用 | |
CN211398825U (zh) | 一种玻纤预浸带增强复合管 | |
CN105799190B (zh) | 一种纤维带增强热塑性树脂复合管道的制备方法 | |
CN205000905U (zh) | 纤维增强复合材料连续抽油杆 | |
CN106113530A (zh) | 一种输送天然气的大口径高压复合软管的制造方法 | |
CN205326263U (zh) | 一种连续纤维多层缠绕热塑性复合管道的加工设备 | |
CN109099224B (zh) | 连续纤维增强热塑性管件管及其制造方法 | |
CN210126324U (zh) | 一种新型高强度纤维拉挤管道 | |
CN207848629U (zh) | 一种纤维增强热塑性复合材料管 | |
CN110932200A (zh) | 一种纤维增强连续缠绕编织电缆导管及其生产方法 | |
CN206738760U (zh) | 一种非粘结热塑性复合材料柔性管 | |
CN110239111A (zh) | 一种复合材料管体与连接件一体化成型方法 | |
CN113400680A (zh) | 多层玻璃纤维增强环氧基复合衬套的制造方法 | |
CN212555668U (zh) | 一种三维编织热塑性复合材料汽车轮圈 | |
CN111457171A (zh) | 非粘接同方向缠绕热塑性柔性管及其制造方法 | |
CN111590856A (zh) | 一种橡胶胶黏剂胶管的制造方法 | |
CN205395127U (zh) | 一种纤维带增强树脂复合管道的制造设备 | |
CN110107746A (zh) | 一种低渗透耐高温耐油橡胶管及其加工方法 | |
CN111457168A (zh) | 混配型热塑性预浸带增强耐磨耐压复合管及其制造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |