JPH0857642A - 溶接鋼管の製造方法 - Google Patents
溶接鋼管の製造方法Info
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- JPH0857642A JPH0857642A JP6213204A JP21320494A JPH0857642A JP H0857642 A JPH0857642 A JP H0857642A JP 6213204 A JP6213204 A JP 6213204A JP 21320494 A JP21320494 A JP 21320494A JP H0857642 A JPH0857642 A JP H0857642A
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- Japan
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- welding
- bead
- welded steel
- welded
- tack
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶接鋼管製造ラインに容易にかつ効果的に適
用できるとともに、簡易迅速に能率よく仮付溶接ビード
部の余盛部分を除去でき、仮付溶接ビードが本溶接に与
える影響を皆無にできる溶接鋼管の製造手段を提供す
る。 【構成】 管状に成形された母材の突合わせ部を仮付溶
接した後、他方の面の本溶接を行う。次に、前記仮付溶
接部の存在する側の本溶接を行う前に、仮付溶接部のビ
ード突出部を高エネルギー密度熱源ビームにより溶融除
去して平滑化し、この平滑化された開先に本溶接を施
す。 【効果】 高品質の溶接継手を有する溶接鋼管を低コス
トで製造することができる。
用できるとともに、簡易迅速に能率よく仮付溶接ビード
部の余盛部分を除去でき、仮付溶接ビードが本溶接に与
える影響を皆無にできる溶接鋼管の製造手段を提供す
る。 【構成】 管状に成形された母材の突合わせ部を仮付溶
接した後、他方の面の本溶接を行う。次に、前記仮付溶
接部の存在する側の本溶接を行う前に、仮付溶接部のビ
ード突出部を高エネルギー密度熱源ビームにより溶融除
去して平滑化し、この平滑化された開先に本溶接を施
す。 【効果】 高品質の溶接継手を有する溶接鋼管を低コス
トで製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＵＯＥ溶接鋼管等の溶
接鋼管の製造方法に係り、特に高品質の溶接継手部を有
する溶接鋼管の製造方法に関する。
接鋼管の製造方法に係り、特に高品質の溶接継手部を有
する溶接鋼管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＣーＵー０プレス、ロールベンド、プレ
スヘッド、チューブミル、スパイラルミル等の工程で素
材鋼板を管状に成形し、その端面突合わせ部を溶融溶接
することによって溶接鋼管を製造することは従来から行
われている。このような溶接鋼管の製造方法において、
成形を終ったオープンシーム管は溶接工程において仮付
溶接、内外の本溶接が行われる。その溶接手順を図３に
基づいて説明すると、まず管状に成形された素材鋼板１
の端面突合わせ部の内面および外面側に開先加工を施し
て開先２−１、２−２を形成する（ａ）。次に、仮付溶
接機によって外面シーム部に仮付溶接を行い仮付溶接ビ
ード３を形成する（ｂ）。しかる後、内面側および外面
側から本溶接（サブマージアーク溶接法を用いるのが一
般的）を実施し、本溶接ビード４−１、４−２を形成す
る（ｃ）。
スヘッド、チューブミル、スパイラルミル等の工程で素
材鋼板を管状に成形し、その端面突合わせ部を溶融溶接
することによって溶接鋼管を製造することは従来から行
われている。このような溶接鋼管の製造方法において、
成形を終ったオープンシーム管は溶接工程において仮付
溶接、内外の本溶接が行われる。その溶接手順を図３に
基づいて説明すると、まず管状に成形された素材鋼板１
の端面突合わせ部の内面および外面側に開先加工を施し
て開先２−１、２−２を形成する（ａ）。次に、仮付溶
接機によって外面シーム部に仮付溶接を行い仮付溶接ビ
ード３を形成する（ｂ）。しかる後、内面側および外面
側から本溶接（サブマージアーク溶接法を用いるのが一
般的）を実施し、本溶接ビード４−１、４−２を形成す
る（ｃ）。
【０００３】上記の方法で製管溶接を実施する場合、仮
付溶接ビード３側（外面側）に形成する本溶接ビード４
−２は、図３（ｂ）に示すごとく仮付溶接ビード３の余
盛部分３−１が凸形状となっているために、仮付溶接ビ
ードのない開先２−１を溶接して形成された本溶接ビー
ド４−１と比較してアークが不安定となり、スラグの巻
込み、あるいはアンダーカット等の溶接欠陥が発生す
る。さらに、溶込み深さが浅く、変動が大きくなること
から十分な溶込み深さを得るために溶接入熱量が過大と
なるため、余盛高さが過大となったり、溶接部靭性が劣
化する等の問題があった。
付溶接ビード３側（外面側）に形成する本溶接ビード４
−２は、図３（ｂ）に示すごとく仮付溶接ビード３の余
盛部分３−１が凸形状となっているために、仮付溶接ビ
ードのない開先２−１を溶接して形成された本溶接ビー
ド４−１と比較してアークが不安定となり、スラグの巻
込み、あるいはアンダーカット等の溶接欠陥が発生す
る。さらに、溶込み深さが浅く、変動が大きくなること
から十分な溶込み深さを得るために溶接入熱量が過大と
なるため、余盛高さが過大となったり、溶接部靭性が劣
化する等の問題があった。
【０００４】そこで、このような問題を解決する手段と
して、仮付溶接ビード部を機械的に切削して開先の再加
工を行い本溶接する方法が提案されている（特開昭５４
−４０２６６号公報参照）。すなわち、この方法は厚い
肉厚の母材に対しては仮付溶接ビードごと母材を深く切
削して既存の開先より深い開先を形成し、薄い肉厚の母
材に対しては仮付溶接ビードだけを切削して元の開先を
現出し直す加工を行う方法であり、その切削手段として
は、モータ駆動方式のカッタ等の切削機を用いている。
して、仮付溶接ビード部を機械的に切削して開先の再加
工を行い本溶接する方法が提案されている（特開昭５４
−４０２６６号公報参照）。すなわち、この方法は厚い
肉厚の母材に対しては仮付溶接ビードごと母材を深く切
削して既存の開先より深い開先を形成し、薄い肉厚の母
材に対しては仮付溶接ビードだけを切削して元の開先を
現出し直す加工を行う方法であり、その切削手段として
は、モータ駆動方式のカッタ等の切削機を用いている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、仮付溶接ビ
ード部を機械的に切削して開先の再加工を行い本溶接す
る方法は、仮付溶接ビードが本溶接に与える影響を除去
することはできても、以下に記載する欠点がある。
ード部を機械的に切削して開先の再加工を行い本溶接す
る方法は、仮付溶接ビードが本溶接に与える影響を除去
することはできても、以下に記載する欠点がある。
【０００６】すなわち、溶接ビード部を機械的に切削す
る方法は、切削機の操作および溶接ビードの切削に時間
がかかり非能率的であり、そのため例えばＵＯＥ仮付溶
接工程での溶接速度（通常４〜１２ｍ／分）に見合う能
率とするためにコスト増大が避けられない。また、設備
の大型化を余儀なくされるため、溶接鋼管製造ラインの
限られたスペースに設置することが困難であり、かつ設
備費も高くつく。
る方法は、切削機の操作および溶接ビードの切削に時間
がかかり非能率的であり、そのため例えばＵＯＥ仮付溶
接工程での溶接速度（通常４〜１２ｍ／分）に見合う能
率とするためにコスト増大が避けられない。また、設備
の大型化を余儀なくされるため、溶接鋼管製造ラインの
限られたスペースに設置することが困難であり、かつ設
備費も高くつく。
【０００７】本発明は、このような従来の欠点を解消す
るためになされたもので、溶接鋼管製造ラインに容易に
かつ効果的に適用できるとともに、簡易迅速に能率よく
仮付溶接ビード部の余盛部分（突出部）を除去でき、仮
付溶接ビードが本溶接に与える影響を皆無にできる溶接
鋼管の製造方法を提案しようとするものである。
るためになされたもので、溶接鋼管製造ラインに容易に
かつ効果的に適用できるとともに、簡易迅速に能率よく
仮付溶接ビード部の余盛部分（突出部）を除去でき、仮
付溶接ビードが本溶接に与える影響を皆無にできる溶接
鋼管の製造方法を提案しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係る溶接鋼管の
製造方法は、管状に成形された母材の突合わせ部を仮付
溶接した後、内面および外面から本溶接を行うことによ
って溶接鋼管を製造する方法において、前記の内外面い
ずれか一方の面の本溶接に先立って他方の面から仮付溶
接を行い、この仮付溶接後前記一方の面の本溶接を行
い、続いて前記他方の面の本溶接前に前記仮付溶接部の
ビード突出部を溶融によって除去し開先部を平滑化し、
当該他方の面の本溶接を行う方法を要旨とし、また、こ
の方法における仮付溶接部のビード突出部の溶融除去手
段として、前記仮付溶接部の表面に０．１ｋｗ／ｍｍ２
以上の高エネルギー密度熱源ビームを照射し、該ビード
突出部を溶融することによって開先部を平滑化すること
を特徴とし、また、前記高エネルギー密度熱源ビームに
レーザービームまたはプラズマアークまたは電子ビーム
を用いることを特徴とするものである。
製造方法は、管状に成形された母材の突合わせ部を仮付
溶接した後、内面および外面から本溶接を行うことによ
って溶接鋼管を製造する方法において、前記の内外面い
ずれか一方の面の本溶接に先立って他方の面から仮付溶
接を行い、この仮付溶接後前記一方の面の本溶接を行
い、続いて前記他方の面の本溶接前に前記仮付溶接部の
ビード突出部を溶融によって除去し開先部を平滑化し、
当該他方の面の本溶接を行う方法を要旨とし、また、こ
の方法における仮付溶接部のビード突出部の溶融除去手
段として、前記仮付溶接部の表面に０．１ｋｗ／ｍｍ２
以上の高エネルギー密度熱源ビームを照射し、該ビード
突出部を溶融することによって開先部を平滑化すること
を特徴とし、また、前記高エネルギー密度熱源ビームに
レーザービームまたはプラズマアークまたは電子ビーム
を用いることを特徴とするものである。
【０００９】
【作用】本発明では、仮付溶接部のビード突出部（余盛
部）を溶融して開先部を平滑化し、その平滑化された開
先部を本溶接するので、仮付溶接ビードのない開先を溶
接して形成された本溶接ビードと同様アークが安定し、
スラグの巻込みやアンダーカット等の溶接欠陥が皆無と
なる。さらに、溶込み深さが深く、変動が小さくなるこ
とから溶接入熱量を増大することなく十分な溶込み深さ
が得られ、溶接部靭性を劣化させることがない。
部）を溶融して開先部を平滑化し、その平滑化された開
先部を本溶接するので、仮付溶接ビードのない開先を溶
接して形成された本溶接ビードと同様アークが安定し、
スラグの巻込みやアンダーカット等の溶接欠陥が皆無と
なる。さらに、溶込み深さが深く、変動が小さくなるこ
とから溶接入熱量を増大することなく十分な溶込み深さ
が得られ、溶接部靭性を劣化させることがない。
【００１０】仮付溶接部のビード突出部を溶融して開先
形状を平滑化する手段としては、ＴＩＧアーク等の比較
的エネルギー密度の低い熱源を用いることが可能である
が、例えばＵＯＥ仮付溶接での溶接速度（４〜１２ｍ／
分）でビード幅（４ｍｍ以上）を得るためには、０．１
ｋｗ／ｍｍ２以上の高エネルギー密度の熱源ビームが必
要であり、そのような高エネルギー密度が得られる熱源
として、レーザービームまたはプラズマアークまたは電
子ビームを用いることとしたのである。
形状を平滑化する手段としては、ＴＩＧアーク等の比較
的エネルギー密度の低い熱源を用いることが可能である
が、例えばＵＯＥ仮付溶接での溶接速度（４〜１２ｍ／
分）でビード幅（４ｍｍ以上）を得るためには、０．１
ｋｗ／ｍｍ２以上の高エネルギー密度の熱源ビームが必
要であり、そのような高エネルギー密度が得られる熱源
として、レーザービームまたはプラズマアークまたは電
子ビームを用いることとしたのである。
【００１１】図１は熱源としてＴＩＧアーク、プラズマ
アーク、レーザービーム、電子ビームを用いた場合の各
々のエネルギー密度と処理速度の関係を示したものであ
る。この図より明らかなごとく、エネルギー密度が０．
０１ｋｗ／ｍｍ２のＴＩＧアークでは処理幅４ｍｍ以上
を得るための目標の処理速度４ｍ／分に達しないため、
仮付溶接部のビード突出部を溶融して所定の開先形状を
得るための熱源としては採用し難い。これに対し、レー
ザービーム、プラズマアーク、電子ビームの場合は、処
理幅４ｍｍ以上を得るための目標の処理速度４ｍ／分を
満足する０．１ｋｗ／ｍｍ２以上の高エネルギー密度が
得られるため、仮付溶接部のビード突出部を溶融して所
定の開先形状を得るための熱源として好適である。
アーク、レーザービーム、電子ビームを用いた場合の各
々のエネルギー密度と処理速度の関係を示したものであ
る。この図より明らかなごとく、エネルギー密度が０．
０１ｋｗ／ｍｍ２のＴＩＧアークでは処理幅４ｍｍ以上
を得るための目標の処理速度４ｍ／分に達しないため、
仮付溶接部のビード突出部を溶融して所定の開先形状を
得るための熱源としては採用し難い。これに対し、レー
ザービーム、プラズマアーク、電子ビームの場合は、処
理幅４ｍｍ以上を得るための目標の処理速度４ｍ／分を
満足する０．１ｋｗ／ｍｍ２以上の高エネルギー密度が
得られるため、仮付溶接部のビード突出部を溶融して所
定の開先形状を得るための熱源として好適である。
【００１２】
【実施例】図２は本発明の一実施例を示す溶接鋼管の製
管溶接工程図であり、５は高エネルギー密度熱源ビーム
である。
管溶接工程図であり、５は高エネルギー密度熱源ビーム
である。
【００１３】すなわち、図２の（ａ）〜（ｃ）までは従
来と同様、管状に成形された素材鋼板１の端面突合わせ
部の内面および外面側に開先加工を施して開先２−１、
２−２を形成し（ａ）、仮付溶接機によって外面シーム
部に仮付溶接を行い仮付溶接ビード３を形成する（ｂ）
と、本溶接機によって内面シーム部に本溶接を行い、本
溶接ビード４−１を形成する（ｃ）。次に、前記仮付溶
接ビード３の表面に０．１ｋｗ／ｍｍ２以上の高エネル
ギー密度熱源ビーム５を照射し（ｄ）、該ビード突出部
を溶融して仮付溶接ビード３の表面を平滑化し開先２−
１−１を形成する（ｅ）。この時の開先処理幅ｔは４ｍ
ｍ以上である。しかる後、本溶接機によって外面シーム
部に本溶接を行い、本溶接ビード４−２を形成する
（ｆ）。高エネルギー密度熱源には、レーザービーム、
プラズマアーク、電子ビームのいずれかを用いる。な
お、仮付溶接はガスシールドアーク溶接機により、本溶
接はサブマージアーク溶接機により行われるのが一般的
である。
来と同様、管状に成形された素材鋼板１の端面突合わせ
部の内面および外面側に開先加工を施して開先２−１、
２−２を形成し（ａ）、仮付溶接機によって外面シーム
部に仮付溶接を行い仮付溶接ビード３を形成する（ｂ）
と、本溶接機によって内面シーム部に本溶接を行い、本
溶接ビード４−１を形成する（ｃ）。次に、前記仮付溶
接ビード３の表面に０．１ｋｗ／ｍｍ２以上の高エネル
ギー密度熱源ビーム５を照射し（ｄ）、該ビード突出部
を溶融して仮付溶接ビード３の表面を平滑化し開先２−
１−１を形成する（ｅ）。この時の開先処理幅ｔは４ｍ
ｍ以上である。しかる後、本溶接機によって外面シーム
部に本溶接を行い、本溶接ビード４−２を形成する
（ｆ）。高エネルギー密度熱源には、レーザービーム、
プラズマアーク、電子ビームのいずれかを用いる。な
お、仮付溶接はガスシールドアーク溶接機により、本溶
接はサブマージアーク溶接機により行われるのが一般的
である。
【００１４】実施例１ 表１に示す成分および寸法を有し、所定の開先加工が施
された素管の外面シーム部をガスシールドアーク溶接機
により表２に示す溶接条件で仮付溶接し、しかる後、サ
ブマージアーク溶接機により表３に示す条件で内面シー
ム部を本溶接し、次いで表４に示す仮付溶接ビード処理
条件で仮付溶接ビード側の開先を処理し、開先処理後、
表３に示す条件で外面シーム部を本溶接し、この仮付溶
接ビード側の本溶接結果を、仮付溶接ビードの溶融処理
熱源に本発明範囲外の低エネルギー密度熱源を用いた場
合（比較例）と、仮付溶接ビードを機械的切削にて処理
した場合と全く処理しなかった場合（従来例）と比較し
て表５に示す。なお、表５は試験本数１０００本の結果
である。
された素管の外面シーム部をガスシールドアーク溶接機
により表２に示す溶接条件で仮付溶接し、しかる後、サ
ブマージアーク溶接機により表３に示す条件で内面シー
ム部を本溶接し、次いで表４に示す仮付溶接ビード処理
条件で仮付溶接ビード側の開先を処理し、開先処理後、
表３に示す条件で外面シーム部を本溶接し、この仮付溶
接ビード側の本溶接結果を、仮付溶接ビードの溶融処理
熱源に本発明範囲外の低エネルギー密度熱源を用いた場
合（比較例）と、仮付溶接ビードを機械的切削にて処理
した場合と全く処理しなかった場合（従来例）と比較し
て表５に示す。なお、表５は試験本数１０００本の結果
である。
【００１５】表４、表５より明らかなごとく、本発明の
試験Ｎｏ．１〜３はいずれも目標とする処理速度４ｍ／
分を超え、しかも仮付溶接ビード側（管外面側）の本溶
接ビードの溶接欠陥は皆無であった。また、必要溶接入
熱量は４０ｋＪ／ｃｍと低く、本溶接ビードの余盛高さ
も１．５ｍｍと低く、良好なビードが形成された。これ
に対し、仮付溶接ビードの溶融処理熱源に低エネルギー
密度のＴＩＧアークを用いた比較例の試験Ｎｏ．４、お
よびディフォーカスによってエネルギー密度を低下させ
たレーザービームを用いた試験Ｎｏ．５では、処理速度
が目標の４ｍ／分に達しなかった。また、仮付溶接ビー
ドの処理に機械的切削法を用いた従来例の試験Ｎｏ．６
についても処理速度が目標の４ｍ／分に達せず、さらに
仮付溶接ビードの処理を行わなかった試験Ｎｏ．７につ
いては、外面本溶接ビードに本数率１．５％のスラグ巻
込み欠陥が発生し、必要溶接入熱量および本溶接ビード
の余盛高さはそれぞれ５０ｋＪ／ｃｍ、３ｍｍと高い値
を示し、極めて好ましくない結果となった。
試験Ｎｏ．１〜３はいずれも目標とする処理速度４ｍ／
分を超え、しかも仮付溶接ビード側（管外面側）の本溶
接ビードの溶接欠陥は皆無であった。また、必要溶接入
熱量は４０ｋＪ／ｃｍと低く、本溶接ビードの余盛高さ
も１．５ｍｍと低く、良好なビードが形成された。これ
に対し、仮付溶接ビードの溶融処理熱源に低エネルギー
密度のＴＩＧアークを用いた比較例の試験Ｎｏ．４、お
よびディフォーカスによってエネルギー密度を低下させ
たレーザービームを用いた試験Ｎｏ．５では、処理速度
が目標の４ｍ／分に達しなかった。また、仮付溶接ビー
ドの処理に機械的切削法を用いた従来例の試験Ｎｏ．６
についても処理速度が目標の４ｍ／分に達せず、さらに
仮付溶接ビードの処理を行わなかった試験Ｎｏ．７につ
いては、外面本溶接ビードに本数率１．５％のスラグ巻
込み欠陥が発生し、必要溶接入熱量および本溶接ビード
の余盛高さはそれぞれ５０ｋＪ／ｃｍ、３ｍｍと高い値
を示し、極めて好ましくない結果となった。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】
【表４】
【００２０】
【表５】
【００２１】
【発明の効果】以上説明したごとく、本発明法は仮付溶
接ビードの平滑化処理に高エネルギー密度熱源ビームを
採用したことにより、本溶接ビードの溶接欠陥の防止お
よび仮付溶接ビード側の本溶接ビードの必要溶接入熱量
の低減に多大な効果を発揮し、また既設の溶接鋼管製造
ラインに容易に適用できるので製管工程に不利な制約を
もたらすことなく能率よく仮付溶接後の開先形状を平滑
化処理することができ、従来の機械的切削法による平滑
化処理に比べ製造コストの大幅低減が可能となり、均一
性、健全性等に優れた高品質の溶接継手を低コストで得
ることができるという優れた効果を奏する。
接ビードの平滑化処理に高エネルギー密度熱源ビームを
採用したことにより、本溶接ビードの溶接欠陥の防止お
よび仮付溶接ビード側の本溶接ビードの必要溶接入熱量
の低減に多大な効果を発揮し、また既設の溶接鋼管製造
ラインに容易に適用できるので製管工程に不利な制約を
もたらすことなく能率よく仮付溶接後の開先形状を平滑
化処理することができ、従来の機械的切削法による平滑
化処理に比べ製造コストの大幅低減が可能となり、均一
性、健全性等に優れた高品質の溶接継手を低コストで得
ることができるという優れた効果を奏する。
【図１】溶接鋼管の仮付溶接ビード部の溶融除去手段の
熱源としてＴＩＧアーク、プラズマアーク、レーザービ
ーム、電子ビームを用いた場合の各々のエネルギー密度
と処理速度の関係を示す図である。
熱源としてＴＩＧアーク、プラズマアーク、レーザービ
ーム、電子ビームを用いた場合の各々のエネルギー密度
と処理速度の関係を示す図である。
【図２】本発明の一実施例を示す説明図で、(a) 〜(f)
は溶接鋼管の製管溶接工程図である。
は溶接鋼管の製管溶接工程図である。
【図３】本発明の対象とする従来例を示す説明図で、
(a) 〜(c) は溶接鋼管の製管溶接工程図である。
(a) 〜(c) は溶接鋼管の製管溶接工程図である。
１ 素材鋼板 ２−１、２−１−１、２−２ 開先 ３ 仮付溶接ビード ３−１ 余盛部分 ４−１、４−２ 本溶接ビード ５ 高エネルギー密度熱源ビーム
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２３Ｋ 31/00 Ｐ 37/08 Ｚ (72)発明者 吉川 博之 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 管状に成形された母材の突合わせ部を仮
付溶接した後、内面および外面から本溶接を行うことに
よって溶接鋼管を製造する方法において、前記の内外面
いずれか一方の面の本溶接に先立って他方の面から仮付
溶接を行い、この仮付溶接後前記一方の面の本溶接を行
い、続いて前記他方の面の本溶接前に前記仮付溶接部の
ビード突出部を溶融によって除去し開先部を平滑化し、
当該他方の面の本溶接を行うことを特徴とする溶接鋼管
の製造方法。 - 【請求項２】 前記仮付溶接部の表面に０．１ｋｗ／ｍ
ｍ２以上の高エネルギー密度熱源ビームを照射し、該ビ
ード突出部を溶融することによって開先部を平滑化する
ことを特徴とする請求項１記載の溶接鋼管の製造方法。 - 【請求項３】 前記高エネルギー密度熱源ビームにレー
ザービームまたはプラズマアークまたは電子ビームを用
いることを特徴とする請求項２記載の溶接鋼管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6213204A JPH0857642A (ja) | 1994-08-15 | 1994-08-15 | 溶接鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6213204A JPH0857642A (ja) | 1994-08-15 | 1994-08-15 | 溶接鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0857642A true JPH0857642A (ja) | 1996-03-05 |
Family
ID=16635266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6213204A Pending JPH0857642A (ja) | 1994-08-15 | 1994-08-15 | 溶接鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0857642A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003260614A (ja) * | 2001-12-21 | 2003-09-16 | Wieland Werke Ag | 目標破断個所を備えた延性材から成る半製品およびその使用方法 |
| KR100748783B1 (ko) * | 2002-08-19 | 2007-08-13 | 현대중공업 주식회사 | 단관 외면 개선 가공 장치 |
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