JPH08168892A - 溶接鋼管の製造方法 - Google Patents
溶接鋼管の製造方法Info
- Publication number
- JPH08168892A JPH08168892A JP6316324A JP31632494A JPH08168892A JP H08168892 A JPH08168892 A JP H08168892A JP 6316324 A JP6316324 A JP 6316324A JP 31632494 A JP31632494 A JP 31632494A JP H08168892 A JPH08168892 A JP H08168892A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- surface side
- density energy
- energy beam
- welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 生産性を低下させることなく、溶接欠陥のな
い、良好なビード形状が得られる溶接鋼管の製造方法を
提供する。 【構成】 素管１の突合わせ部２に管外面側および管内
面側から同時に高密度エネルギビーム３，４を照射して
突合わせ部を溶接する。
い、良好なビード形状が得られる溶接鋼管の製造方法を
提供する。 【構成】 素管１の突合わせ部２に管外面側および管内
面側から同時に高密度エネルギビーム３，４を照射して
突合わせ部を溶接する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼帯を筒状に成形した
素管の突合わせ部に高密度エネルギービームを照射する
ことにより溶接鋼管を製造する方法に関する。
素管の突合わせ部に高密度エネルギービームを照射する
ことにより溶接鋼管を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】レーザビームなどの高密度エネルギービ
ームの集中熱源による鋼管溶接は、他のエネルギー密度
の小さい一般的な溶接熱源（ＭＩＧアークなどの熱源）
に比べて生産性の高い高速溶接が行え、溶接入熱を少な
くすることができる。その結果、溶接部の幅が狭く熱影
響による素管材質の劣化が少ない、品質の優れた管の製
造が可能である。
ームの集中熱源による鋼管溶接は、他のエネルギー密度
の小さい一般的な溶接熱源（ＭＩＧアークなどの熱源）
に比べて生産性の高い高速溶接が行え、溶接入熱を少な
くすることができる。その結果、溶接部の幅が狭く熱影
響による素管材質の劣化が少ない、品質の優れた管の製
造が可能である。
【０００３】かかるレーザ溶接による造管方法は、例え
ば特公昭６１−２９８３０号公報に開示されているよう
に、レーザビームを素管の突合わせ部に照射し、板厚を
貫通させながら溶接するキーホール溶接に基づくもので
ある。しかし、従来法には次のような問題点があり、こ
れを図２により説明する。板厚５mm以上の鋼管を高速で
溶接する場合には、３〜５ｋＷ以上の高出力ビーム１１
が必要となるが、ビーム照射部には金属が蒸発してその
一部が電離して生成されたプラズマ１２が形成され、そ
のプラズマにビームエネルギーが吸収され溶接に費やす
エネルギーが減少する。これを防ぐため一般的にはアシ
ストガスをビーム照射部に吹き付けながら行うが、それ
でも特に鋼管内面側の溶接ビードはエネルギー不足によ
るビード幅の減少や、それによってもたらされるアンダ
ーカット１３、ブローホール１４あるいは素材の成分に
よっては凝固割れ１５といった溶接欠陥が発生しやす
い。さらには、鋼管内面側の溶接ビード１６は凹凸が激
しく、表面性状が劣るものとなりやすい。
ば特公昭６１−２９８３０号公報に開示されているよう
に、レーザビームを素管の突合わせ部に照射し、板厚を
貫通させながら溶接するキーホール溶接に基づくもので
ある。しかし、従来法には次のような問題点があり、こ
れを図２により説明する。板厚５mm以上の鋼管を高速で
溶接する場合には、３〜５ｋＷ以上の高出力ビーム１１
が必要となるが、ビーム照射部には金属が蒸発してその
一部が電離して生成されたプラズマ１２が形成され、そ
のプラズマにビームエネルギーが吸収され溶接に費やす
エネルギーが減少する。これを防ぐため一般的にはアシ
ストガスをビーム照射部に吹き付けながら行うが、それ
でも特に鋼管内面側の溶接ビードはエネルギー不足によ
るビード幅の減少や、それによってもたらされるアンダ
ーカット１３、ブローホール１４あるいは素材の成分に
よっては凝固割れ１５といった溶接欠陥が発生しやす
い。さらには、鋼管内面側の溶接ビード１６は凹凸が激
しく、表面性状が劣るものとなりやすい。
【０００４】そこで、特に鋼管内面側の溶接ビードに発
生する溶接欠陥および表面性状を改善する方法として、
特開昭６２−３３０８４号公報に開示するものがある。
この方法は、図３に示すように、鋼管素材１の外面側か
らレーザビーム１８を照射し突合わせ部を溶接して鋼管
を製造した後、内面側の溶接ビード表面をレーザビーム
１９で板厚を貫通させずに再溶融するものである。この
方法によれば、裏側ビードの表面性状の改善には有効で
あるが、また外面から溶接したときに形成された各種の
欠陥を一部除去できるが、新たにビーム照射によって部
分溶け込みを行うため、再度気孔等の溶接欠陥２０が発
生してしまうという問題がある。さらに、溶接鋼管製造
後に室温まで冷えた溶接部を再溶融するために熱効率が
低下し、生産性の大幅な低下をもたらすことも問題であ
る。以上のように、管外面から溶接した後に裏ビード部
を再溶融する方法では、裏ビードの表面品質の改善効果
は期待できるが、溶接部に内在する欠陥の防止には効果
がなく、生産性の大幅な低下をもたらすという問題点を
有する。
生する溶接欠陥および表面性状を改善する方法として、
特開昭６２−３３０８４号公報に開示するものがある。
この方法は、図３に示すように、鋼管素材１の外面側か
らレーザビーム１８を照射し突合わせ部を溶接して鋼管
を製造した後、内面側の溶接ビード表面をレーザビーム
１９で板厚を貫通させずに再溶融するものである。この
方法によれば、裏側ビードの表面性状の改善には有効で
あるが、また外面から溶接したときに形成された各種の
欠陥を一部除去できるが、新たにビーム照射によって部
分溶け込みを行うため、再度気孔等の溶接欠陥２０が発
生してしまうという問題がある。さらに、溶接鋼管製造
後に室温まで冷えた溶接部を再溶融するために熱効率が
低下し、生産性の大幅な低下をもたらすことも問題であ
る。以上のように、管外面から溶接した後に裏ビード部
を再溶融する方法では、裏ビードの表面品質の改善効果
は期待できるが、溶接部に内在する欠陥の防止には効果
がなく、生産性の大幅な低下をもたらすという問題点を
有する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の解決すべき課
題は、溶接熱源に高密度エネルギービームを用いる溶接
鋼管の製造方法において、前記のような溶接欠陥を発
生させないこと、溶接ビードの表面品質を改善するこ
と、生産性を低下させないことにある。
題は、溶接熱源に高密度エネルギービームを用いる溶接
鋼管の製造方法において、前記のような溶接欠陥を発
生させないこと、溶接ビードの表面品質を改善するこ
と、生産性を低下させないことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係る溶接鋼管の
第１の製造方法は、鋼帯をオープンパイプ状に成形し、
その両端面を突き合わせ、その突合わせ部に、素管の外
面側および内面側から同時に高密度エネルギービームを
照射して前記突合わせ部を溶接することを特徴とする。
第１の製造方法は、鋼帯をオープンパイプ状に成形し、
その両端面を突き合わせ、その突合わせ部に、素管の外
面側および内面側から同時に高密度エネルギービームを
照射して前記突合わせ部を溶接することを特徴とする。
【０００７】本発明の第２の溶接鋼管製造方法は、鋼帯
をオープンパイプ状に成形し、その両端面を突き合わ
せ、その突合わせ部に、素管の外面側から管厚を貫通で
きる熱量を有する高密度エネルギービームを照射し、こ
れと同時に、素管の内面側から管厚の２０〜８０％の厚
さを溶融できる熱量を有する高密度エネルギービームを
照射して前記突合わせ部を溶接することを特徴とする。
をオープンパイプ状に成形し、その両端面を突き合わ
せ、その突合わせ部に、素管の外面側から管厚を貫通で
きる熱量を有する高密度エネルギービームを照射し、こ
れと同時に、素管の内面側から管厚の２０〜８０％の厚
さを溶融できる熱量を有する高密度エネルギービームを
照射して前記突合わせ部を溶接することを特徴とする。
【０００８】
【作用】図１により本発明を説明する。同図の（ａ）は
溶接進行方向から見た部分的な正面図、（ｂ）は側面
図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は溶接部の断面図である。
本発明の第１の溶接鋼管製造方法においては、素管１の
外面側から突合わせ部２に高密度エネルギービーム３を
照射し、これと同時に、素管１の内面側からも突合わせ
部２に高密度エネルギービーム４を照射しながら突合わ
せ部を溶接していくものである。従来のように管外面側
からのみ高密度エネルギービームを照射するのに比べ
て、本発明においては管内面側からも同時に高密度エネ
ルギービームを照射するので、管外面側からの高密度エ
ネルギービーム３の照射によるキーホール５が管内面側
からの高密度エネルギービーム４の同時照射によって拡
大され安定する。そのため、アシストガスまたはシール
ドガスによるプラズマや金属蒸気の排出が良好になり、
金属蒸気を閉じ込めることがないのでブローホールや凝
固割れを生じない。また、管内面側からの高密度エネル
ギービーム４によって溶融池６の急速冷却を防いでいる
ので、アンダーカットを生じることがなく、溶接ビード
７は、（ｄ）図に見られるように、溶接欠陥のない、極
めて良好な形状となる。
溶接進行方向から見た部分的な正面図、（ｂ）は側面
図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は溶接部の断面図である。
本発明の第１の溶接鋼管製造方法においては、素管１の
外面側から突合わせ部２に高密度エネルギービーム３を
照射し、これと同時に、素管１の内面側からも突合わせ
部２に高密度エネルギービーム４を照射しながら突合わ
せ部を溶接していくものである。従来のように管外面側
からのみ高密度エネルギービームを照射するのに比べ
て、本発明においては管内面側からも同時に高密度エネ
ルギービームを照射するので、管外面側からの高密度エ
ネルギービーム３の照射によるキーホール５が管内面側
からの高密度エネルギービーム４の同時照射によって拡
大され安定する。そのため、アシストガスまたはシール
ドガスによるプラズマや金属蒸気の排出が良好になり、
金属蒸気を閉じ込めることがないのでブローホールや凝
固割れを生じない。また、管内面側からの高密度エネル
ギービーム４によって溶融池６の急速冷却を防いでいる
ので、アンダーカットを生じることがなく、溶接ビード
７は、（ｄ）図に見られるように、溶接欠陥のない、極
めて良好な形状となる。
【０００９】本発明の前記のような作用効果を最も期待
できる方法としては、素管１の外面側から管厚を貫通で
きる熱量を有する高密度エネルギービーム３を照射し、
これと同時に、素管１の内面側から管厚の２０〜８０％
の厚さを溶融できる熱量を有する高密度エネルギービー
ム４を照射して前記突合わせ部を溶接する第２の溶接鋼
管製造方法とする。この第２の方法によれば、高速溶接
の場合であっても管外面側からの高密度エネルギービー
ム３の照射による溶込みが確実に管厚を貫通し、キーホ
ール５を形成し、かつ、管内面側からの高密度エネルギ
ービーム４の同時照射によって、キーホール５を拡大し
安定化させる。したがって、管外面側から照射する高密
度エネルギービーム３は、管厚を貫通する溶込みが得ら
れるだけの熱量を有することが必要である。つまり、管
外面側からの高密度エネルギービーム３によって貫通溶
接が行われることが重要である。貫通溶接が行われない
場合には、ブローホールや凝固割れ等の溶接欠陥が多く
発生することになるからである。
できる方法としては、素管１の外面側から管厚を貫通で
きる熱量を有する高密度エネルギービーム３を照射し、
これと同時に、素管１の内面側から管厚の２０〜８０％
の厚さを溶融できる熱量を有する高密度エネルギービー
ム４を照射して前記突合わせ部を溶接する第２の溶接鋼
管製造方法とする。この第２の方法によれば、高速溶接
の場合であっても管外面側からの高密度エネルギービー
ム３の照射による溶込みが確実に管厚を貫通し、キーホ
ール５を形成し、かつ、管内面側からの高密度エネルギ
ービーム４の同時照射によって、キーホール５を拡大し
安定化させる。したがって、管外面側から照射する高密
度エネルギービーム３は、管厚を貫通する溶込みが得ら
れるだけの熱量を有することが必要である。つまり、管
外面側からの高密度エネルギービーム３によって貫通溶
接が行われることが重要である。貫通溶接が行われない
場合には、ブローホールや凝固割れ等の溶接欠陥が多く
発生することになるからである。
【００１０】一方、管内面側から照射する高密度エネル
ギービーム４は、溶込み深さが管厚の２０％未満の場合
には、溶接欠陥の防止効果が低いため、管厚の２０％以
上の溶込み深さが得られる熱量とする。また、管厚の８
０％超の溶込みは、溶接入熱が過大となり溶け落ちが生
じるため、溶込み深さは管厚の８０％以下とする。した
がって、管内面側からの高密度エネルギービーム４は、
管厚の２０％以上、８０％以下の溶込み深さが得られる
熱量を有するものとする。
ギービーム４は、溶込み深さが管厚の２０％未満の場合
には、溶接欠陥の防止効果が低いため、管厚の２０％以
上の溶込み深さが得られる熱量とする。また、管厚の８
０％超の溶込みは、溶接入熱が過大となり溶け落ちが生
じるため、溶込み深さは管厚の８０％以下とする。した
がって、管内面側からの高密度エネルギービーム４は、
管厚の２０％以上、８０％以下の溶込み深さが得られる
熱量を有するものとする。
【００１１】本発明はレーザビーム、硬直性の高いプラ
ズマアークなどを高密度エネルギービームとして利用す
る。なお、素管の断面形状は円形、四角形など任意であ
る。また、突合せ部のルート間隔は適用する溶接法によ
って適当な寸法に設定する。
ズマアークなどを高密度エネルギービームとして利用す
る。なお、素管の断面形状は円形、四角形など任意であ
る。また、突合せ部のルート間隔は適用する溶接法によ
って適当な寸法に設定する。
【００１２】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明の効果を説明
する。素材として板厚４．８mmから１６mmまでの熱延鋼
板を用い、管径７５mmから５０８mmまでの造管を行い、
その突合わせ部にレーザビームを照射して、製管溶接を
行った。溶接は、管外面側および管内面側からレーザビ
ームを照射するよう炭酸ガスレーザを２台設置し同期走
行させながら行った。溶接条件は、レーザ出力：５〜２
０ｋＷ，溶接速度：２〜１０ｍ／min ，ミラー焦点距
離：２５４mm，焦点位置：鋼板表面から５mm板厚内部、
シールドガスにはアルゴン２０％とヘリウム８０％の混
合ガスを用いた。このような条件で溶接管を製造し、管
内外面のビード形状およびブローホール、割れ等の溶接
欠陥の有無を調査した。
する。素材として板厚４．８mmから１６mmまでの熱延鋼
板を用い、管径７５mmから５０８mmまでの造管を行い、
その突合わせ部にレーザビームを照射して、製管溶接を
行った。溶接は、管外面側および管内面側からレーザビ
ームを照射するよう炭酸ガスレーザを２台設置し同期走
行させながら行った。溶接条件は、レーザ出力：５〜２
０ｋＷ，溶接速度：２〜１０ｍ／min ，ミラー焦点距
離：２５４mm，焦点位置：鋼板表面から５mm板厚内部、
シールドガスにはアルゴン２０％とヘリウム８０％の混
合ガスを用いた。このような条件で溶接管を製造し、管
内外面のビード形状およびブローホール、割れ等の溶接
欠陥の有無を調査した。
【００１３】表１に、管寸法、溶接条件および溶接ビー
ド部の評価結果を示す。
ド部の評価結果を示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１において、比較例Ｎｏ．１，Ｎｏ．
２，Ｎｏ．９は、管内面側からのレーザビームによる溶
込み深さが板厚との比で２０％以下と本発明の特許請求
の範囲から外れた製造条件であり、溶接欠陥が発生して
いた。比較例Ｎｏ．３とＮｏ．８は、管内面側からのレ
ーザビームによる溶込み深さが板厚との比で８０％以上
と本発明の特許請求の範囲から外れた製造条件であり、
溶け落ちが発生した。比較例Ｎｏ．４からＮｏ．７ま
で、およびＮｏ．１０は、管外面側からのレーザビーム
による溶込み深さが板厚を貫通していないため、溶接欠
陥が発生していた。
２，Ｎｏ．９は、管内面側からのレーザビームによる溶
込み深さが板厚との比で２０％以下と本発明の特許請求
の範囲から外れた製造条件であり、溶接欠陥が発生して
いた。比較例Ｎｏ．３とＮｏ．８は、管内面側からのレ
ーザビームによる溶込み深さが板厚との比で８０％以上
と本発明の特許請求の範囲から外れた製造条件であり、
溶け落ちが発生した。比較例Ｎｏ．４からＮｏ．７ま
で、およびＮｏ．１０は、管外面側からのレーザビーム
による溶込み深さが板厚を貫通していないため、溶接欠
陥が発生していた。
【００１６】このように本発明の特許請求の範囲から外
れた製造条件では、ビード形状が劣化し、あるいは溶接
欠陥が発生した。これに対して、本発明の製造条件を全
て満たす場合にのみ、溶接欠陥のない優れたビード形状
が得られることがわかる。
れた製造条件では、ビード形状が劣化し、あるいは溶接
欠陥が発生した。これに対して、本発明の製造条件を全
て満たす場合にのみ、溶接欠陥のない優れたビード形状
が得られることがわかる。
【００１７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、管内外面
から同時に高密度エネルギービームを照射して突合せ部
を溶接するものであるから、貫通溶接が安定して行われ
るため、レーザ溶接などに固有の溶接欠陥、すなわちア
ンダーカット、ブローホール、溶け落ちなどの発生を完
全に防止でき、かつ、内外面とも良好なビード形状が得
られるという効果がある。また、溶接速度を増大しても
上記効果を失わないので、レーザ溶接のもつ高能率溶接
の特徴を一層推進することができ、生産性が向上する効
果がある。
から同時に高密度エネルギービームを照射して突合せ部
を溶接するものであるから、貫通溶接が安定して行われ
るため、レーザ溶接などに固有の溶接欠陥、すなわちア
ンダーカット、ブローホール、溶け落ちなどの発生を完
全に防止でき、かつ、内外面とも良好なビード形状が得
られるという効果がある。また、溶接速度を増大しても
上記効果を失わないので、レーザ溶接のもつ高能率溶接
の特徴を一層推進することができ、生産性が向上する効
果がある。
【図１】本発明の方法を説明する図で、（ａ）は正面
図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は溶接部
の断面図である。
図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は溶接部
の断面図である。
【図２】従来法の一例を示す説明図で、溶接部の断面図
を併記して示す図である。
を併記して示す図である。
【図３】従来法の他の例を示す説明図である。
１ 素管 ２ 突合わせ部 ３ 管外面側の高密度エネルギービーム ４ 管内面側の高密度エネルギービーム ５ キーホール ６ 溶融池 ７ 溶接ビード
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長浜 裕 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 鋼帯をオープンパイプ状に成形し、その
両端面を突き合わせ、その突合わせ部に、素管の外面側
および内面側から同時に高密度エネルギービームを照射
して前記突合わせ部を溶接することを特徴とする溶接鋼
管の製造方法。 - 【請求項２】 鋼帯をオープンパイプ状に成形し、その
両端面を突き合わせ、その突合わせ部に、素管の外面側
から管厚を貫通できる熱量を有する高密度エネルギービ
ームを照射し、これと同時に、素管の内面側から管厚の
２０〜８０％の厚さを溶融できる熱量を有する高密度エ
ネルギービームを照射して前記突合わせ部を溶接するこ
とを特徴とする溶接鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6316324A JPH08168892A (ja) | 1994-12-20 | 1994-12-20 | 溶接鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6316324A JPH08168892A (ja) | 1994-12-20 | 1994-12-20 | 溶接鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08168892A true JPH08168892A (ja) | 1996-07-02 |
Family
ID=18075867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6316324A Pending JPH08168892A (ja) | 1994-12-20 | 1994-12-20 | 溶接鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08168892A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009123330A1 (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高密度エネルギービームで接合した溶接鋼管およびその製造方法 |
| RU2637034C1 (ru) * | 2017-01-30 | 2017-11-29 | Публичное акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ПАО "ЧТПЗ") | Способ лазерной сварки труб |
| RU2637038C1 (ru) * | 2017-01-30 | 2017-11-29 | Публичное акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ПАО "ЧТПЗ") | Способ сварки труб методом лазерной сварки |
| RU2697530C1 (ru) * | 2018-12-29 | 2019-08-15 | Публичное акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ПАО "ЧТПЗ") | Способ сварки труб большого диаметра |
| RU2743131C1 (ru) * | 2020-01-29 | 2021-02-15 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Нпк "Утс Интеграция" | Способ подготовки кромок под орбитальную лазерную сварку неповоротных стыковых кольцевых соединений |
-
1994
- 1994-12-20 JP JP6316324A patent/JPH08168892A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009123330A1 (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高密度エネルギービームで接合した溶接鋼管およびその製造方法 |
| EP2258493A1 (en) * | 2008-03-31 | 2010-12-08 | JFE Steel Corporation | Welded steel pipe welded with a high energy density beam, and a manufacturing method therefor |
| CN101983110A (zh) * | 2008-03-31 | 2011-03-02 | 杰富意钢铁株式会社 | 用高密度能量束接合的焊接钢管及其制造方法 |
| EP2258493A4 (en) * | 2008-03-31 | 2013-12-25 | Jfe Steel Corp | WELDED STEEL PIPE THAT IS WELDED WITH A HIGH ENERGY DENSITY BEAM AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME |
| US8993920B2 (en) | 2008-03-31 | 2015-03-31 | Jfe Steel Corporation | Method for producing a steel pipe using a high energy density beam |
| US9677692B2 (en) | 2008-03-31 | 2017-06-13 | Jfe Steel Corporation | Welded steel pipe joined with high-energy-density beam and method for producing the same |
| RU2637034C1 (ru) * | 2017-01-30 | 2017-11-29 | Публичное акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ПАО "ЧТПЗ") | Способ лазерной сварки труб |
| RU2637038C1 (ru) * | 2017-01-30 | 2017-11-29 | Публичное акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ПАО "ЧТПЗ") | Способ сварки труб методом лазерной сварки |
| RU2697530C1 (ru) * | 2018-12-29 | 2019-08-15 | Публичное акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" (ПАО "ЧТПЗ") | Способ сварки труб большого диаметра |
| RU2743131C1 (ru) * | 2020-01-29 | 2021-02-15 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Нпк "Утс Интеграция" | Способ подготовки кромок под орбитальную лазерную сварку неповоротных стыковых кольцевых соединений |
| WO2021154120A1 (ru) * | 2020-01-29 | 2021-08-05 | Ольга Павловна МОРОЗОВА | Способ подготовки кромок под орбитальную лазерную сварку |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH08300172A (ja) | 溶接鋼管の製造方法 | |
| EP2692476B1 (en) | Method for producing laser-welded steel tube | |
| JP5496152B2 (ja) | Ｔ型継手のレーザ溶接とアーク溶接の複合溶接方法 | |
| JP2008126315A (ja) | 改良された溶込みを伴うレーザ溶接方法 | |
| JPS58119481A (ja) | レ−ザ溶接方法 | |
| JP2005334974A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2004306084A (ja) | レーザ溶接とア−ク溶接の複合溶接方法 | |
| JP5954009B2 (ja) | 溶接鋼管の製造方法 | |
| JP2836498B2 (ja) | レーザ溶接製管方法 | |
| JP5866790B2 (ja) | レーザ溶接鋼管の製造方法 | |
| JPH08168892A (ja) | 溶接鋼管の製造方法 | |
| JP3136231B2 (ja) | アルミニウム合金部材のレーザ溶接方法 | |
| JPH0857642A (ja) | 溶接鋼管の製造方法 | |
| JP2008221314A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JPH06198472A (ja) | 高速レーザ溶接法 | |
| JPH07323386A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JPH07144288A (ja) | レーザー製管溶接方法 | |
| JPH06285657A (ja) | レーザー溶接方法 | |
| JPH08309568A (ja) | アルミニウム合金のレーザ溶接方法 | |
| JP2001150155A (ja) | アルミニウム又はアルミニウム合金材の電子ビーム溶接方法 | |
| JPH08174052A (ja) | 溶接鋼管の製造方法 | |
| JPH07266068A (ja) | アルミニウム又はアルミニウム合金部材のレーザ溶接方法 | |
| JPS63154281A (ja) | レ−ザシ−ル溶接方法 | |
| JP2861528B2 (ja) | プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 | |
| JPH06254689A (ja) | 帯状金属のレ−ザビ−ム溶接方法 |