JPH0736993B2 - 産業用ロボットシステム - Google Patents
産業用ロボットシステムInfo
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- JPH0736993B2 JPH0736993B2 JP1192646A JP19264689A JPH0736993B2 JP H0736993 B2 JPH0736993 B2 JP H0736993B2 JP 1192646 A JP1192646 A JP 1192646A JP 19264689 A JP19264689 A JP 19264689A JP H0736993 B2 JPH0736993 B2 JP H0736993B2
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- robot
- processing machine
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Links
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
- G05B19/41815—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by the cooperation between machine tools, manipulators and conveyor or other workpiece supply system, workcell
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Automation & Control Theory (AREA)
- Numerical Control (AREA)
- Manipulator (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は一軸以上のロボット複数台で構成されるロボッ
トのシステムを一台の制御装置で制御し付随して設置さ
れる加工機械のどれか一軸と同期して全てのロボットが
同時に動作することのできる産業用ロボットシステムに
関する。
トのシステムを一台の制御装置で制御し付随して設置さ
れる加工機械のどれか一軸と同期して全てのロボットが
同時に動作することのできる産業用ロボットシステムに
関する。
従来、産業用ロボットは、一台の制御装置と一台の機械
本体とティチングに関する指令を行う一台のティチング
コントローラから構成されている。複数台のロボットを
使ってワークを加工したり、ワークを運搬する場合には
当然のことながら、複数台の制御装置を使用して、それ
らの相互インターロック信号による同期をとりながら、
ワークを加工、運搬する必要がある。この相互インター
ロックによる同期は、相手が、ある所定の位置に来たこ
とをリミットスイッチ等を使って検知し自分が動作して
も干渉しないことを確認し動作を開始する方法がとられ
ている。
本体とティチングに関する指令を行う一台のティチング
コントローラから構成されている。複数台のロボットを
使ってワークを加工したり、ワークを運搬する場合には
当然のことながら、複数台の制御装置を使用して、それ
らの相互インターロック信号による同期をとりながら、
ワークを加工、運搬する必要がある。この相互インター
ロックによる同期は、相手が、ある所定の位置に来たこ
とをリミットスイッチ等を使って検知し自分が動作して
も干渉しないことを確認し動作を開始する方法がとられ
ている。
この方法では必ず相手が所定の位置で停止しているか、
あるいは自分のこれから動こうとする範囲に相手がいな
いことを確認してから動作するために、作業自体に必要
な時間以上に、無駄ともいえる待ち時間を必要とする。
あるいは自分のこれから動こうとする範囲に相手がいな
いことを確認してから動作するために、作業自体に必要
な時間以上に、無駄ともいえる待ち時間を必要とする。
またワークを相手に渡したり、相手から受け取る際に、
お互のハンドの相対移動速度を零に制御出来ないため
に、それぞれのロボットを静止させてからワークを受け
渡す必要がある。この為にロボット本体の加速、減速を
必要以上に行い、機械的寿命を縮めている他、エネルギ
ーの無駄使いにもなっている。
お互のハンドの相対移動速度を零に制御出来ないため
に、それぞれのロボットを静止させてからワークを受け
渡す必要がある。この為にロボット本体の加速、減速を
必要以上に行い、機械的寿命を縮めている他、エネルギ
ーの無駄使いにもなっている。
ロボットシステム内に加工機械が存在し、ロボットがそ
の加工機械にワークを供給したり、取り出したりする際
にも同様の事がいえる。加工機械が、所定の待避位置に
来たことを確認したうえでないとロボットは、ワークの
供給、取りだしは出来ない。
の加工機械にワークを供給したり、取り出したりする際
にも同様の事がいえる。加工機械が、所定の待避位置に
来たことを確認したうえでないとロボットは、ワークの
供給、取りだしは出来ない。
この様に、従来の複数台のロボットおよび加工機械から
構成されるシステムでは、エネルギーをかけて加速減速
を繰り返しながらもサイクルタイムが本来必要な時間以
上にかかり、効率的に運用することが出来なかった。
構成されるシステムでは、エネルギーをかけて加速減速
を繰り返しながらもサイクルタイムが本来必要な時間以
上にかかり、効率的に運用することが出来なかった。
また、従来のロボットのプログラムは再生の順序を表す
ステップと、そのステップの物理的位置を表すステップ
データと、ステップ間を移動する移動時間と、そのステ
ップで行ういくつかの入出力信号処理から構成されてい
る。
ステップと、そのステップの物理的位置を表すステップ
データと、ステップ間を移動する移動時間と、そのステ
ップで行ういくつかの入出力信号処理から構成されてい
る。
ステップ間を移動する時間は、二つの位置の間を移動す
る指示時間であり、実際に動く時間とは誤差がある。ま
たこれらの各ステップの指示時間の合計がサイクルタイ
ムになるべきであるが、おのおののステップで誤差が有
るものを合計すれば、その誤差が累積されて、サイクル
タイムとしては、大きな誤差を持つことになる。さら
に、従来の位置制御方法では、ステップごとに指令位置
に到達したことを確認してから次のステップの指令位置
データを指示するために、その待時間だけステップごと
にサイクルタイムに加算され実際のサイクルタイムは動
かしてみないと判らないというのが現状である。
る指示時間であり、実際に動く時間とは誤差がある。ま
たこれらの各ステップの指示時間の合計がサイクルタイ
ムになるべきであるが、おのおののステップで誤差が有
るものを合計すれば、その誤差が累積されて、サイクル
タイムとしては、大きな誤差を持つことになる。さら
に、従来の位置制御方法では、ステップごとに指令位置
に到達したことを確認してから次のステップの指令位置
データを指示するために、その待時間だけステップごと
にサイクルタイムに加算され実際のサイクルタイムは動
かしてみないと判らないというのが現状である。
複数台のロボットをたとえ一つの制御装置で制御して
も、この位置制御方法では、全てのロボットのサイクル
タイムを全く同じにすることは出来ない。従って、信号
線を実際に接続しないまでも、内部でのロボットの同期
方法は相互インターロック方式と等価になってしまう。
も、この位置制御方法では、全てのロボットのサイクル
タイムを全く同じにすることは出来ない。従って、信号
線を実際に接続しないまでも、内部でのロボットの同期
方法は相互インターロック方式と等価になってしまう。
このため本発明は特許請求範囲に記載の産業用ロボット
システムを提供することによって上述した従来製品の課
題を解決した。
システムを提供することによって上述した従来製品の課
題を解決した。
即ち従来のロボットを使ってのロボットシステムの問題
点に対し、本発明では相互インターロックを取り除き、
加工機械の動作にリアルタイムに同期して、全てのロボ
ットおよび加工機械を停止させることなく動作させる事
によって、システムの無駄時間を排除し効率の良いロボ
ットシステムを実現するものとなった。
点に対し、本発明では相互インターロックを取り除き、
加工機械の動作にリアルタイムに同期して、全てのロボ
ットおよび加工機械を停止させることなく動作させる事
によって、システムの無駄時間を排除し効率の良いロボ
ットシステムを実現するものとなった。
相互インターロックをなくすために、制御装置を一台と
し、一つの制御装置で複数台のロボットを、同期を取り
ながら動作させる。この事により、相手の位置と自分の
位置が制御装置内で管理でき、ワークの受け渡しに際し
てもロボットを静止させる必要がなくなった。
し、一つの制御装置で複数台のロボットを、同期を取り
ながら動作させる。この事により、相手の位置と自分の
位置が制御装置内で管理でき、ワークの受け渡しに際し
てもロボットを静止させる必要がなくなった。
さらに本発明ではプログラムの構成方法を変更し複数台
のロボット及び加工機械のサイクルタイムを全て同じに
制御し、また加工機械の動作の変化にもリアルタイムに
全てのロボットの動作を追従させる事によって、相互イ
ンターロックを全く不要とし、全てのロボットおよび加
工機械を停止することのない、経済的なロボットシステ
ムを実現するものとなった。
のロボット及び加工機械のサイクルタイムを全て同じに
制御し、また加工機械の動作の変化にもリアルタイムに
全てのロボットの動作を追従させる事によって、相互イ
ンターロックを全く不要とし、全てのロボットおよび加
工機械を停止することのない、経済的なロボットシステ
ムを実現するものとなった。
また、ロボットを停止させずにワークを受け渡す為に
は、ロボットの各々の軸の加減速を極力減らし、受け渡
す時のお互の速度を同じに設定しかつ相対位置の変化を
零にする必要がある。この為に、上記の方式のサイクル
タイムを同じに出来る同期方式を利用し、さらに、最適
な動作軌跡も設定する必要がある。そしていかに各々の
ロボットの各々の軸の加減速を最少に出来る軌跡を設定
するかは、システムのサイクルタイムおよび寿命に大き
く影響するが、本発明では、この軌跡も提案し、最適な
システムを実現している。
は、ロボットの各々の軸の加減速を極力減らし、受け渡
す時のお互の速度を同じに設定しかつ相対位置の変化を
零にする必要がある。この為に、上記の方式のサイクル
タイムを同じに出来る同期方式を利用し、さらに、最適
な動作軌跡も設定する必要がある。そしていかに各々の
ロボットの各々の軸の加減速を最少に出来る軌跡を設定
するかは、システムのサイクルタイムおよび寿命に大き
く影響するが、本発明では、この軌跡も提案し、最適な
システムを実現している。
そして、一つのシステムのサイクルタイムが最適に制御
出来たとしてもシステムをいくつか連続して接続する際
に、システム間のワークの搬送にコンベア等を使用した
のでは、次のシステムの先頭でワークを再位置決めする
必要が生じ、せっかくの個別のシステムの能力を発揮出
来ないので、本発明では、最初からシステム同志の接続
を検討し、位置決めしたままワークをシステムの出口ま
で搬送し、直接次のシステムと接続する事を可能にし、
さらにシステム同志の同期手段も提案した。これによっ
て無駄がなくシステム内の全ての要素が停止することな
く、少ないエネルギー消費量でサイクルタイムの短か
い、理想的な生産のための複合システムが構成できるも
のとなった。
出来たとしてもシステムをいくつか連続して接続する際
に、システム間のワークの搬送にコンベア等を使用した
のでは、次のシステムの先頭でワークを再位置決めする
必要が生じ、せっかくの個別のシステムの能力を発揮出
来ないので、本発明では、最初からシステム同志の接続
を検討し、位置決めしたままワークをシステムの出口ま
で搬送し、直接次のシステムと接続する事を可能にし、
さらにシステム同志の同期手段も提案した。これによっ
て無駄がなくシステム内の全ての要素が停止することな
く、少ないエネルギー消費量でサイクルタイムの短か
い、理想的な生産のための複合システムが構成できるも
のとなった。
次に本発明の請求項１の実施例につき図面を参照して説
明する。第１図は３台のロボット（1,2,3）及び１台の
加工機(4)を使用した場合を例示的に説明する。ディス
タックフィーダー（ワーク供給装置）(5)より供給され
る図示しないワークをNo.1ローダーであるロボット１
(1)がNo.1プレス装置である加工機(4)に投入し、それを
プレス装置が加工後、No.1アンローターであるロボット
２(2)が取出し、アンローダーはさらに、そのワークをN
o.1シャトルフィーダーであるロボット３(3)へ受渡し
し、シャトルがワークをシステム最下流まで搬送すると
いう産業用ロボットシステムである。３台のロボット
（1,2,3）はそれぞれ図示しないクロックと位置を対応
させてティーチングされており、クロックの増加にとも
なってそれぞれ動作し、システムの上流から下流へとワ
ークを搬送できる様にティーチングされているものとす
る。加工機(4)は、図示しない１個のロボット制御装置
より起動信号をもらい、起動信号ONで起動、起動信号OF
Fで停止するものとし、それ以外の制御は加工機(4)自身
が制御するものとする。また加工機(4)は、加工機自身
に異常が発生した場合に、加工機異常有信号を、加工機
起動中には加工機起動中信号を、加工機停止中には加工
機停止中信号をそれぞれロボット制御装置へ返すものと
する。また加工機(4)には加工する工程に応じたクロッ
クを発生する図示しない装置（エンコーダー）が取りつ
けられており、これをロボット制御装置に取り込み加工
機(4)のクロックに対応させるものとする。
明する。第１図は３台のロボット（1,2,3）及び１台の
加工機(4)を使用した場合を例示的に説明する。ディス
タックフィーダー（ワーク供給装置）(5)より供給され
る図示しないワークをNo.1ローダーであるロボット１
(1)がNo.1プレス装置である加工機(4)に投入し、それを
プレス装置が加工後、No.1アンローターであるロボット
２(2)が取出し、アンローダーはさらに、そのワークをN
o.1シャトルフィーダーであるロボット３(3)へ受渡し
し、シャトルがワークをシステム最下流まで搬送すると
いう産業用ロボットシステムである。３台のロボット
（1,2,3）はそれぞれ図示しないクロックと位置を対応
させてティーチングされており、クロックの増加にとも
なってそれぞれ動作し、システムの上流から下流へとワ
ークを搬送できる様にティーチングされているものとす
る。加工機(4)は、図示しない１個のロボット制御装置
より起動信号をもらい、起動信号ONで起動、起動信号OF
Fで停止するものとし、それ以外の制御は加工機(4)自身
が制御するものとする。また加工機(4)は、加工機自身
に異常が発生した場合に、加工機異常有信号を、加工機
起動中には加工機起動中信号を、加工機停止中には加工
機停止中信号をそれぞれロボット制御装置へ返すものと
する。また加工機(4)には加工する工程に応じたクロッ
クを発生する図示しない装置（エンコーダー）が取りつ
けられており、これをロボット制御装置に取り込み加工
機(4)のクロックに対応させるものとする。
各装置はそれぞれ第１表に示す様に上流及び下流の装
置、上流及び下流のクロック、ワーク渡し方法があらか
じめ設定されているものとする。各装置の原点は、ワー
クを受取るあるいは加工する手前に設けるものとし、第
１表の様に設定されているものとする。また、クロック
の増分値、飽和値は、システム起動前にあらかじめ、設
定されるものとする。また、第１図のディスタックフィ
ーダー（ワーク供給装置）(5)は、ワーク有信号、起動
中信号（イネーブル信号として扱う）をロボット制御装
置へ与えるものとする。本システムでは、加工機(4)を
マスターと考え運転されるものとし、加工機(4)は起動
されると連続運転するようにされている。第２図は本発
明の実施例であるシステム制御ブロック図であり、第３
図は制御の流れを示すフローチャートである。以下にそ
の内容について述べる。第２図の2-Aは、システム制御
部（A-1）とクロック監視部（A-2）とシステムクロック
カウント部（A-3）と定時割込み発生部（A-4）により構
成される。
置、上流及び下流のクロック、ワーク渡し方法があらか
じめ設定されているものとする。各装置の原点は、ワー
クを受取るあるいは加工する手前に設けるものとし、第
１表の様に設定されているものとする。また、クロック
の増分値、飽和値は、システム起動前にあらかじめ、設
定されるものとする。また、第１図のディスタックフィ
ーダー（ワーク供給装置）(5)は、ワーク有信号、起動
中信号（イネーブル信号として扱う）をロボット制御装
置へ与えるものとする。本システムでは、加工機(4)を
マスターと考え運転されるものとし、加工機(4)は起動
されると連続運転するようにされている。第２図は本発
明の実施例であるシステム制御ブロック図であり、第３
図は制御の流れを示すフローチャートである。以下にそ
の内容について述べる。第２図の2-Aは、システム制御
部（A-1）とクロック監視部（A-2）とシステムクロック
カウント部（A-3）と定時割込み発生部（A-4）により構
成される。
システム制御部（A-1）は第３図(a)に示すフローで実行
する。システム制御部（A-1）がスタートすると、停止
チェックルーチン（21）及び異常チェックルーチン（2
2）及びクロック監視ルーチン（23）を起動する。以後
各ルーチン（21,22,23）は、定時割込み発生部（A-4）
より割り込みが発生する毎に処理を繰り返す。次にシス
テム制御部（A-1）は、起動の有無をチェック（a-1）
し、起動要求があると、全装置（ロボット１〜３、加工
機械）の次サイクル禁止をOFF（26）し、さらに全装置
をディスエーブル（動作禁止状態）にセット（27）す
る。次にシステム起動中フラグ（SYS）を１（起動中O
N）にセット（29）して、起動要求に対する処理を終了
する。以後、SYSが０（起動中OFF）するまでブロック
（a-2）でループして、SYSが０となった時点で再び起動
要求待（a-1）となる。
する。システム制御部（A-1）がスタートすると、停止
チェックルーチン（21）及び異常チェックルーチン（2
2）及びクロック監視ルーチン（23）を起動する。以後
各ルーチン（21,22,23）は、定時割込み発生部（A-4）
より割り込みが発生する毎に処理を繰り返す。次にシス
テム制御部（A-1）は、起動の有無をチェック（a-1）
し、起動要求があると、全装置（ロボット１〜３、加工
機械）の次サイクル禁止をOFF（26）し、さらに全装置
をディスエーブル（動作禁止状態）にセット（27）す
る。次にシステム起動中フラグ（SYS）を１（起動中O
N）にセット（29）して、起動要求に対する処理を終了
する。以後、SYSが０（起動中OFF）するまでブロック
（a-2）でループして、SYSが０となった時点で再び起動
要求待（a-1）となる。
次に第２図（A-3）のシステムクロックカウント部は、
第３図(b)に示すフローで実行する。このシステムクロ
ックカウント部（A-3）も定時割込み発生部（A-4）より
割込みが発生毎に処理を繰り返す。定時割込みが発生す
る（30）と、システムが起動中であるかをチェック（b-
1）し、起動中ONである場合に、システムクロック（CL
K）を増分値（ΔＣ）だけ加算し（31）、CLKが飽和値に
達するとCLKを再び０に戻す（b-2,b-3）。このΔＣはあ
らかじめ与えられている定時割込み発生周期（ST）とシ
ステムのサイクルタイム（CYT）と各クロックの飽和値
（Ａ）よりΔＣ＝Ａ×ST/CYTで決定される。
第３図(b)に示すフローで実行する。このシステムクロ
ックカウント部（A-3）も定時割込み発生部（A-4）より
割込みが発生毎に処理を繰り返す。定時割込みが発生す
る（30）と、システムが起動中であるかをチェック（b-
1）し、起動中ONである場合に、システムクロック（CL
K）を増分値（ΔＣ）だけ加算し（31）、CLKが飽和値に
達するとCLKを再び０に戻す（b-2,b-3）。このΔＣはあ
らかじめ与えられている定時割込み発生周期（ST）とシ
ステムのサイクルタイム（CYT）と各クロックの飽和値
（Ａ）よりΔＣ＝Ａ×ST/CYTで決定される。
次に前出のクロック監視ルーチン（第３図(a)23）につ
いて説明する。クロック監視ルーチン（23）は、第３図
(c)に示すフローで実行され、定時割込み発生（231）毎
に処理が実行される。第３図(c)（c-1）はロボット１
(1)をイネーブル（動作許可状態）にするための処理部
である。まず、ロボット１上流クロック（システムクロ
ック）がロボット１原点クロックと一致しているかをチ
ェックし（c-10）、一致していなければ、処理を終了す
る。つまり、ロボット１はイネーブルとはされない。
いて説明する。クロック監視ルーチン（23）は、第３図
(c)に示すフローで実行され、定時割込み発生（231）毎
に処理が実行される。第３図(c)（c-1）はロボット１
(1)をイネーブル（動作許可状態）にするための処理部
である。まず、ロボット１上流クロック（システムクロ
ック）がロボット１原点クロックと一致しているかをチ
ェックし（c-10）、一致していなければ、処理を終了す
る。つまり、ロボット１はイネーブルとはされない。
次に、ロボット１は無条件で一旦ディスエーブルとされ
る（234）。次に、ロボット１が次サイクル禁止OFFかを
チェックし（236）、ONであればイネーブルとせずに終
了する。
る（234）。次に、ロボット１が次サイクル禁止OFFかを
チェックし（236）、ONであればイネーブルとせずに終
了する。
これにより、ロボット１(1)を次サイクル禁止の場合に
原点でディスエーブルすることができる。次に、ロボッ
ト１は上流装置が加工済ワークを持ち、かつイネーブル
である場合の条件でイネーブルとされる。なお、ロボッ
ト１(1)は最上流装置であるが、この場合ワーク供給装
置であるディスタックフィーダー(5)をロボット１の上
流として考え、ディスタックフィーダーよりのワーク有
信号ONであれば、上流装置の加工済ワーク有と扱い、デ
ィスタックフィーダーが起動中信号ON状態であれば、上
流装置のイネーブルとして扱う。この第３図(c)（c-1）
の処理は、ロボット２(2)、ロボット３(3)、加工機(4)
においても同様に処理される（238,239,c-9）。これに
よって各装置が各装置の上流クロックと各装置自身の原
点クロックと一致した時点で、上流のワークの有無より
判断しイネーブルとすることを実現でき、上流から下流
に対して各装置を同期させることができる。次にクロッ
ク監視ルーチン（23）は、第３図（c-8）においてロボ
ット１クロックがロボット１原点クロックと一致してい
るかをチェックし（245）、ロボット１が原点かどうか
の原点フラグをセットする（246）。ロボット2,3,加工
機（2,3,4）においても第３図(c)（c-8）と同様の処理
を行なう（240,241,242）。次にクロック監視ルーチン
（23）は、第３図(c)（c-7）において、クロックと加工
機械との同期制御のための処理を行なう。ここでは、ロ
ボットの制御装置とは独立して制御されている加工機械
に対してシステムクロックの増分値ΔＣを増減させるこ
とにより、加工機械に対してシステムクロックを同期さ
せることを目的としている。加工機械がイネーブルであ
る場合に加工機械の検出位置と加工機械のクロックの差
として、 ΔCD＝加工機械検出位置−加工機械クロックを求める。
（243） このΔCDが０であれば、加工機械と加工機クロックは一
致していることになり、同期しているものと判断し、処
理を終了する。もし、ΔCD＜＞０である場合に、 ΔＣ＝ΔＣ＋ΔCD＊ａ より、ΔＣを増減する。（ａ…あらかじめ与えられた定
数）（244） これによって、加工機械の検出位置に対して加工機械の
クロックが遅れている場合は、ΔＣを増加させ、逆に進
んでいる場合はΔＣを減少させることが可能となり、第
３図(b)のシステムクロックカウント部フローチャート
よりシステムクロックを早めたり遅らせたりすることが
でき、加工機に同期することを実現できる。
原点でディスエーブルすることができる。次に、ロボッ
ト１は上流装置が加工済ワークを持ち、かつイネーブル
である場合の条件でイネーブルとされる。なお、ロボッ
ト１(1)は最上流装置であるが、この場合ワーク供給装
置であるディスタックフィーダー(5)をロボット１の上
流として考え、ディスタックフィーダーよりのワーク有
信号ONであれば、上流装置の加工済ワーク有と扱い、デ
ィスタックフィーダーが起動中信号ON状態であれば、上
流装置のイネーブルとして扱う。この第３図(c)（c-1）
の処理は、ロボット２(2)、ロボット３(3)、加工機(4)
においても同様に処理される（238,239,c-9）。これに
よって各装置が各装置の上流クロックと各装置自身の原
点クロックと一致した時点で、上流のワークの有無より
判断しイネーブルとすることを実現でき、上流から下流
に対して各装置を同期させることができる。次にクロッ
ク監視ルーチン（23）は、第３図（c-8）においてロボ
ット１クロックがロボット１原点クロックと一致してい
るかをチェックし（245）、ロボット１が原点かどうか
の原点フラグをセットする（246）。ロボット2,3,加工
機（2,3,4）においても第３図(c)（c-8）と同様の処理
を行なう（240,241,242）。次にクロック監視ルーチン
（23）は、第３図(c)（c-7）において、クロックと加工
機械との同期制御のための処理を行なう。ここでは、ロ
ボットの制御装置とは独立して制御されている加工機械
に対してシステムクロックの増分値ΔＣを増減させるこ
とにより、加工機械に対してシステムクロックを同期さ
せることを目的としている。加工機械がイネーブルであ
る場合に加工機械の検出位置と加工機械のクロックの差
として、 ΔCD＝加工機械検出位置−加工機械クロックを求める。
（243） このΔCDが０であれば、加工機械と加工機クロックは一
致していることになり、同期しているものと判断し、処
理を終了する。もし、ΔCD＜＞０である場合に、 ΔＣ＝ΔＣ＋ΔCD＊ａ より、ΔＣを増減する。（ａ…あらかじめ与えられた定
数）（244） これによって、加工機械の検出位置に対して加工機械の
クロックが遅れている場合は、ΔＣを増加させ、逆に進
んでいる場合はΔＣを減少させることが可能となり、第
３図(b)のシステムクロックカウント部フローチャート
よりシステムクロックを早めたり遅らせたりすることが
でき、加工機に同期することを実現できる。
次に、クロック監視ルーチンは、加工機械の検出位置と
加工機械クロックとのずれΔCDが ｜ΔCD|＞ずれ許容範囲 であるかをチェックし、｜ΔCD|が許容範囲を越えてい
る場合に、同期異常有として判定する。これによって、
通常加工機械に対して同期しているクロックがなんらか
の異常により、同期ずれを発生しても、同期異常を判断
し、干渉を未然に防ぐことができる。以上がクロック監
視部（A-2）のクロック監視ルーチン（23）である。
加工機械クロックとのずれΔCDが ｜ΔCD|＞ずれ許容範囲 であるかをチェックし、｜ΔCD|が許容範囲を越えてい
る場合に、同期異常有として判定する。これによって、
通常加工機械に対して同期しているクロックがなんらか
の異常により、同期ずれを発生しても、同期異常を判断
し、干渉を未然に防ぐことができる。以上がクロック監
視部（A-2）のクロック監視ルーチン（23）である。
次に停止チェックルーチン（第３図(a)21）について述
べる。停止チェックルーチン（21）は第３図(d)に示す
フローで実行し、定時割込み発生毎に処理が行なわれ
る。停止チェックルーチン（21）は、まずシステム停止
要求の有無をチェックし（211）、要求があれば、最上
流の装置（本システムではロボット１にあたる）の次サ
イクル禁止をONする（212）。次に第３図(d)（d-1）に
おいて、ロボット１がディスエーブルである場合にロボ
ット１の下流に対してロボット１の停止を伝達する処理
として、ロボット１の下流に次サイクル禁止をONする。
ここでは、ロボット１がディスエーブルであり、ロボッ
ト１の次サイクル禁止がONしていれば、ロボット１下流
の次サイクル禁止をONする（214）。ロボット2,3,加工
機（2,3,4）においても第３図(d)（d-1）と同様に処理
する（215,216,d-2）。これによって上流が次サイクル
禁止ONによって、原点でディスエーブルになると、次サ
イクル禁止が下流へ伝搬され、各装置は順次原点で停止
することができる。次に、停止チェックルーチン（21）
は全装置がディスエーブルであるかをチェックし（217,
217′,217″,218）、そうであれば起動中フラグ（SYS）
を０（起動中OFF）にセット（219）して処理を終了す
る。以上が停止チェックルーチンである。
べる。停止チェックルーチン（21）は第３図(d)に示す
フローで実行し、定時割込み発生毎に処理が行なわれ
る。停止チェックルーチン（21）は、まずシステム停止
要求の有無をチェックし（211）、要求があれば、最上
流の装置（本システムではロボット１にあたる）の次サ
イクル禁止をONする（212）。次に第３図(d)（d-1）に
おいて、ロボット１がディスエーブルである場合にロボ
ット１の下流に対してロボット１の停止を伝達する処理
として、ロボット１の下流に次サイクル禁止をONする。
ここでは、ロボット１がディスエーブルであり、ロボッ
ト１の次サイクル禁止がONしていれば、ロボット１下流
の次サイクル禁止をONする（214）。ロボット2,3,加工
機（2,3,4）においても第３図(d)（d-1）と同様に処理
する（215,216,d-2）。これによって上流が次サイクル
禁止ONによって、原点でディスエーブルになると、次サ
イクル禁止が下流へ伝搬され、各装置は順次原点で停止
することができる。次に、停止チェックルーチン（21）
は全装置がディスエーブルであるかをチェックし（217,
217′,217″,218）、そうであれば起動中フラグ（SYS）
を０（起動中OFF）にセット（219）して処理を終了す
る。以上が停止チェックルーチンである。
次に異常チェックルーチン（第３図(a)22）について説
明する。異常チェックルーチン（22）は第３図(e)に示
すフローで実行し、定時割込み発生（220）毎に処理を
行なう。第３図(e)（e-1）はロボット１(1)の異常処理
部である。まず、ロボット１における異常の有無をチェ
ックし、異常有であればロボット１をディスエーブル
（動作禁止とし、その場停止する。）とする。次にロボ
ット１の上流があるかをチェックし、もし上流が存在す
る場合には、上流ロボットが安一範囲かどうかをチェッ
ク（222）し、もし安一範囲外であれば、上流装置をデ
ィスエーブルとし、停止させる。この安一範囲とは、上
流もしくは下流が異常で停止した場合に、そのまま動作
を続行しても、上流もしくは下流の停止している装置と
干渉する危険のない位置の範囲として対応するクロック
の範囲であらかじめ教示しておくことにより、上流もし
くは下流の異常等による停止指示があっても、自分のク
ロックが安一範囲内であれば、そのまま動作を続行で
き、現在の動作サイクルを原点まで完了でき、安一範囲
外であれば、自分もその場停止するためのものである。
これにより各装置は、干渉の危険がない限り、動作を続
行して原点で停止するため、不必要なその場停止を避け
ることができ、途中停止による原点復帰の手間を減少さ
せることができる。以上の手段により各装置は、その場
停止もしくは続行を判定される。
明する。異常チェックルーチン（22）は第３図(e)に示
すフローで実行し、定時割込み発生（220）毎に処理を
行なう。第３図(e)（e-1）はロボット１(1)の異常処理
部である。まず、ロボット１における異常の有無をチェ
ックし、異常有であればロボット１をディスエーブル
（動作禁止とし、その場停止する。）とする。次にロボ
ット１の上流があるかをチェックし、もし上流が存在す
る場合には、上流ロボットが安一範囲かどうかをチェッ
ク（222）し、もし安一範囲外であれば、上流装置をデ
ィスエーブルとし、停止させる。この安一範囲とは、上
流もしくは下流が異常で停止した場合に、そのまま動作
を続行しても、上流もしくは下流の停止している装置と
干渉する危険のない位置の範囲として対応するクロック
の範囲であらかじめ教示しておくことにより、上流もし
くは下流の異常等による停止指示があっても、自分のク
ロックが安一範囲内であれば、そのまま動作を続行で
き、現在の動作サイクルを原点まで完了でき、安一範囲
外であれば、自分もその場停止するためのものである。
これにより各装置は、干渉の危険がない限り、動作を続
行して原点で停止するため、不必要なその場停止を避け
ることができ、途中停止による原点復帰の手間を減少さ
せることができる。以上の手段により各装置は、その場
停止もしくは続行を判定される。
次に、異常チェックルーチンはさらに上流が存在するか
をチェック（223）し、もし存在するならば再び（222）
へ戻り、同様の処理を実施する。もし、これ以上、上流
が存在しない場合は、ロボット１より上流のすべての装
置に対して、次サイクル禁止をON（224）する。これに
より、ロボット１で異常が発生すれば、その上流に順次
異常が伝搬され、その場停止もしくは次サイクル禁止に
より原点でディスエーブルされ、原点で停止する。
をチェック（223）し、もし存在するならば再び（222）
へ戻り、同様の処理を実施する。もし、これ以上、上流
が存在しない場合は、ロボット１より上流のすべての装
置に対して、次サイクル禁止をON（224）する。これに
より、ロボット１で異常が発生すれば、その上流に順次
異常が伝搬され、その場停止もしくは次サイクル禁止に
より原点でディスエーブルされ、原点で停止する。
次に異常チェックルーチンは、ロボット１より下流が存
在するかをチェックし、もし下流が存在する場合は、下
流が安一範囲であるかをチェックし（225）、安一範囲
外であれば下流をディスエーブルとしその場停止させ、
さらに下流があるかをチェックし、あれば再び（225）
より同一の処理を行なう。もし、（225）で安一範囲内
である場合には、下流の次サイクル禁止をONして処理を
終了する。これによりロボット１で異常が発生すると、
下流に対して異常が伝搬され、安一範囲外であれば、そ
の場停止させ、そうでない場合は、次サイクル禁止ONに
より原点まで続行させる。この次サイクル禁止は、停止
チェックルーチン（d-1）により、さらに下流へと伝搬
されるため、下流装置は順次原点で停止してゆくことに
なる。
在するかをチェックし、もし下流が存在する場合は、下
流が安一範囲であるかをチェックし（225）、安一範囲
外であれば下流をディスエーブルとしその場停止させ、
さらに下流があるかをチェックし、あれば再び（225）
より同一の処理を行なう。もし、（225）で安一範囲内
である場合には、下流の次サイクル禁止をONして処理を
終了する。これによりロボット１で異常が発生すると、
下流に対して異常が伝搬され、安一範囲外であれば、そ
の場停止させ、そうでない場合は、次サイクル禁止ONに
より原点まで続行させる。この次サイクル禁止は、停止
チェックルーチン（d-1）により、さらに下流へと伝搬
されるため、下流装置は順次原点で停止してゆくことに
なる。
以上が、ロボット１での異常処理であり、ロボット２、
ロボット３、加工機においても同様の処理が行なわれ
る。以上が異常チェックルーチンである。
ロボット３、加工機においても同様の処理が行なわれ
る。以上が異常チェックルーチンである。
ここで第２図システムブロック図に戻る。第２図（2-
A）のシステムブロックにおいては、前述の各ルーチン
を処理することにより、上流のワークの有無、自分が原
点かどうかをチェックし各装置のイネーブルの可／不可
を判定でき、また、上流もしくは自身もしくは下流の停
止及び異常の有無、干渉の有無をチェックしディスエー
ブルの要／不要を判定できる。
A）のシステムブロックにおいては、前述の各ルーチン
を処理することにより、上流のワークの有無、自分が原
点かどうかをチェックし各装置のイネーブルの可／不可
を判定でき、また、上流もしくは自身もしくは下流の停
止及び異常の有無、干渉の有無をチェックしディスエー
ブルの要／不要を判定できる。
次に第２図（2-B）のロボット１ブロックについて説明
する。第２図（2-B）のロボット１ブロックは、ロボッ
ト１制御部（B-1）、ロボット１運転条件登録部（B-
2）、ロボット１クロックカウント部（B-3）、ロボット
１有効／無効選択部（B-4）、ロボット１指令位置計算
部（B-5）、ロボット１位置データー記録部（B-6）、ロ
ボット１サーボアンプ部（B-7）より構成される。
する。第２図（2-B）のロボット１ブロックは、ロボッ
ト１制御部（B-1）、ロボット１運転条件登録部（B-
2）、ロボット１クロックカウント部（B-3）、ロボット
１有効／無効選択部（B-4）、ロボット１指令位置計算
部（B-5）、ロボット１位置データー記録部（B-6）、ロ
ボット１サーボアンプ部（B-7）より構成される。
以下に各ブロックの処理について述べる。まず、ロボッ
ト１制御部（B-1）は第３図(g)に示すフローにより実行
する。ここでは、まずロボット１がイネーブルであるか
をチェックし（260）、イネーブルであれば以下の処理
を行なう。ロボット１がイネーブルの場合、ロボット１
クロックの現在値よりロボット１の指令位置を計算し
（261）、その指令位置をロボット１サーボアンプ部（B
-7）へ出力する（262）。次に第３図（g-1）において、
ワークの吸着ONのための処理を行なう。まず、ロボット
１クロックがワーク吸着ONのクロックであるかをチェッ
クして（263）、そうである場合にワークを受取る相手
である上流がイネーブルか（264）または、上流のワー
ク渡し方法が２（相手に取ってもらう）かをチェックし
（265）かつ、ワークを保持していれば（267）、ロボッ
ト１のワーク吸着信号をONし（268）、同時にロボット
１ワーク有をONとする（269）。
ト１制御部（B-1）は第３図(g)に示すフローにより実行
する。ここでは、まずロボット１がイネーブルであるか
をチェックし（260）、イネーブルであれば以下の処理
を行なう。ロボット１がイネーブルの場合、ロボット１
クロックの現在値よりロボット１の指令位置を計算し
（261）、その指令位置をロボット１サーボアンプ部（B
-7）へ出力する（262）。次に第３図（g-1）において、
ワークの吸着ONのための処理を行なう。まず、ロボット
１クロックがワーク吸着ONのクロックであるかをチェッ
クして（263）、そうである場合にワークを受取る相手
である上流がイネーブルか（264）または、上流のワー
ク渡し方法が２（相手に取ってもらう）かをチェックし
（265）かつ、ワークを保持していれば（267）、ロボッ
ト１のワーク吸着信号をONし（268）、同時にロボット
１ワーク有をONとする（269）。
次に第３図（g-3）において、ロボット１のワーク吸着O
FFのため処理を行なう。ここではロボット１クロックが
ロボット１のワーク吸着OFFのクロックであるかをチェ
ックし（275）、そうである場合にワークを渡す相手で
ある下流がイネーブルであるか（276）または、ロボッ
ト１のワーク渡し方法が０であるか（278）をチェック
し、かつ、ワーク有でなければ（279）、ロボット１の
吸着信号をOFFし（280）、同時にロボット１のワーク有
をOFFする（280′）。以上がロボット１制御部のロボッ
ト１運転ルーチンである。
FFのため処理を行なう。ここではロボット１クロックが
ロボット１のワーク吸着OFFのクロックであるかをチェ
ックし（275）、そうである場合にワークを渡す相手で
ある下流がイネーブルであるか（276）または、ロボッ
ト１のワーク渡し方法が０であるか（278）をチェック
し、かつ、ワーク有でなければ（279）、ロボット１の
吸着信号をOFFし（280）、同時にロボット１のワーク有
をOFFする（280′）。以上がロボット１制御部のロボッ
ト１運転ルーチンである。
次に運転条件登録部（B-2）について述べる。ここで
は、第１表にある様な、ロボット１の原点クロック、吸
着ONステップ、吸着OFFステップ等の運転に必要とされ
る各種条件をティーチングコントローラーよりの操作に
て登録を行なう。
は、第１表にある様な、ロボット１の原点クロック、吸
着ONステップ、吸着OFFステップ等の運転に必要とされ
る各種条件をティーチングコントローラーよりの操作に
て登録を行なう。
次にロボット１クロックカウント部（B-3）について述
べる。ロボット１クロックカウント部は第３図(h)に示
すフローで実行する。定時割込み発生毎に（40）、ロボ
ット１がイネーブルであるかをチェックし（41）、イネ
ーブルである場合のみ、ロボット１クロック（CLK1）に
システムクロック（CLK）の値をそのままセットする。
これは他の装置でも同様であり、すべての装置がイネー
ブルとなり動作している時は、すべての装置のクロック
は、システムクロックと同じ値を持つことになり、すべ
て同一のクロックにて制御されることになる。
べる。ロボット１クロックカウント部は第３図(h)に示
すフローで実行する。定時割込み発生毎に（40）、ロボ
ット１がイネーブルであるかをチェックし（41）、イネ
ーブルである場合のみ、ロボット１クロック（CLK1）に
システムクロック（CLK）の値をそのままセットする。
これは他の装置でも同様であり、すべての装置がイネー
ブルとなり動作している時は、すべての装置のクロック
は、システムクロックと同じ値を持つことになり、すべ
て同一のクロックにて制御されることになる。
次にロボット１有効／無効選択部（B-4）について述べ
る。ロボット１有効／無効選択部（B-4）では運転開始
に際してロボット１を有効（動作可）か無効（動作不
可）かをティーチングコントローラー(6)よりの操作に
より選択する。
る。ロボット１有効／無効選択部（B-4）では運転開始
に際してロボット１を有効（動作可）か無効（動作不
可）かをティーチングコントローラー(6)よりの操作に
より選択する。
有効と選択することにより、図４の選択したロボットの
接点が閉じ、サーボアンプユニットからの動力がモータ
ーへ供給され、無効の場合は接点が開いているため動力
は供給されない。これにより有効と選択されたロボット
には動力が供給されるため、手動操作や運転が可能な状
態となるが、無効と選択されている場合は動力が供給さ
れないため、作業者が教示のための操作を行なっている
時に、不意に予想しないロボットの動作によって事故に
つながる危険が無く、また不要なロボットに動力が供給
されないため省エネルギーにも役立つ。
接点が閉じ、サーボアンプユニットからの動力がモータ
ーへ供給され、無効の場合は接点が開いているため動力
は供給されない。これにより有効と選択されたロボット
には動力が供給されるため、手動操作や運転が可能な状
態となるが、無効と選択されている場合は動力が供給さ
れないため、作業者が教示のための操作を行なっている
時に、不意に予想しないロボットの動作によって事故に
つながる危険が無く、また不要なロボットに動力が供給
されないため省エネルギーにも役立つ。
次にロボット１指令位置計算部（B-5）について述べ
る。ロボット１指令位置計算部（B-5）では、第３図(i)
に示す指令値計算ルーチンのフローにより指令位置を計
算する。ここでは、クロックの現在値及び現在のステッ
プのクロック値及びロボットの位置、次のステップのク
ロック値及びロボットの位置より現在のクロック値に相
当する指令位置を計算する。各パラメーターを以下の通
りとしてその計算方法について述べる。
る。ロボット１指令位置計算部（B-5）では、第３図(i)
に示す指令値計算ルーチンのフローにより指令位置を計
算する。ここでは、クロックの現在値及び現在のステッ
プのクロック値及びロボットの位置、次のステップのク
ロック値及びロボットの位置より現在のクロック値に相
当する指令位置を計算する。各パラメーターを以下の通
りとしてその計算方法について述べる。
また、第３図(g)に示すロボット１制御部運転ルーチン
の１ループあたりの処理時間が最大CT秒以内で行なえる
ものとすると指令位置計算を１回/CT秒で行なう様に定
義する。ただし、ｔ≦CTの関係があるものとし、以下で
はｔ＝CTつまりクロック増加間隔と指令値計算間隔が等
しいものとして述べる。
の１ループあたりの処理時間が最大CT秒以内で行なえる
ものとすると指令位置計算を１回/CT秒で行なう様に定
義する。ただし、ｔ≦CTの関係があるものとし、以下で
はｔ＝CTつまりクロック増加間隔と指令値計算間隔が等
しいものとして述べる。
現在位置から点PS+1へ移動する間のクロック増加回数CN
T1は、ロボット１のクロックをCLK1として、 指令値計算間隔内でのクロック増加回数CNT2は 従って、現在位置から点PS+1へ移動する間の指令値計算
回数CNTは 現在位置から点PS+1へ移動する間の第ｍ回目の指令値計
算式は （ｎ＝CNT−m:m＝0,1,2…CNT） となり、第０回目の指令値計算ではｎ＝CNTとして計算
し、第１回目においてはｎより−１した値つまりCNT−
１として計算する。以後順次ｎを−１して計算されるPn
を指令値として出力し、ｎ＝０にて指令値はPS+1に到達
することになる。なお、ステップＳ＋１のクロックCS+1
とCLK1はｎ＝０の時に一致するはずであり、この状態が
クロックと位置との同期が正しい状態である。CLK1の方
がCS+1より進めば計算回数CNTは減少し、同期を回復し
ようとする。このフローチャートを第３図(i)に示す。
第５図に、図解例を示す。
T1は、ロボット１のクロックをCLK1として、 指令値計算間隔内でのクロック増加回数CNT2は 従って、現在位置から点PS+1へ移動する間の指令値計算
回数CNTは 現在位置から点PS+1へ移動する間の第ｍ回目の指令値計
算式は （ｎ＝CNT−m:m＝0,1,2…CNT） となり、第０回目の指令値計算ではｎ＝CNTとして計算
し、第１回目においてはｎより−１した値つまりCNT−
１として計算する。以後順次ｎを−１して計算されるPn
を指令値として出力し、ｎ＝０にて指令値はPS+1に到達
することになる。なお、ステップＳ＋１のクロックCS+1
とCLK1はｎ＝０の時に一致するはずであり、この状態が
クロックと位置との同期が正しい状態である。CLK1の方
がCS+1より進めば計算回数CNTは減少し、同期を回復し
ようとする。このフローチャートを第３図(i)に示す。
第５図に、図解例を示す。
次にロボット１位置データー記録部（B-6）について述
べる。ここでは、ティーチングコントローラー(6)から
の操作によってロボット１の各軸の位置データー及びそ
れに対応するクロックの値を第６図の構造で各ステップ
ごとに記録しておく。図６のａ部は０もしくは１が記録
され、１と記録されているステップは原点ステップを意
味するものとし、そのステップのクロック値及び軸デー
タは原点クロック及び原点位置として扱われる。このデ
ーターは、ロボット１指令位置計算部（B-5）にて指令
位置計算時に毎回読み出される。
べる。ここでは、ティーチングコントローラー(6)から
の操作によってロボット１の各軸の位置データー及びそ
れに対応するクロックの値を第６図の構造で各ステップ
ごとに記録しておく。図６のａ部は０もしくは１が記録
され、１と記録されているステップは原点ステップを意
味するものとし、そのステップのクロック値及び軸デー
タは原点クロック及び原点位置として扱われる。このデ
ーターは、ロボット１指令位置計算部（B-5）にて指令
位置計算時に毎回読み出される。
次にロボット１サーボアンプ部（B-7）について述べ
る。ここでは、ロボット１指令位置計算部（B-5）にて
計算された指令位置データーを受取り、このデーターに
よってサーボアンプを駆動し、ロボット１(1)の各モー
ターを動作させる。以上がロボット１ブロック（2-B）
の各処理内容である。ロボット２(2)、ロボット３(3)に
おいても以上と同様の処理が行なわれる。
る。ここでは、ロボット１指令位置計算部（B-5）にて
計算された指令位置データーを受取り、このデーターに
よってサーボアンプを駆動し、ロボット１(1)の各モー
ターを動作させる。以上がロボット１ブロック（2-B）
の各処理内容である。ロボット２(2)、ロボット３(3)に
おいても以上と同様の処理が行なわれる。
次に加工機ブロック（2-C）について述べる。加工機ブ
ロック（2-C）は加工機制御部（C-1）、加工機運転条件
登録部（C-2）、加工機クロック検出部（C-3）、加工機
有効／無効選択部（C-4）より構成される。まず、加工
機制御部（C-1）について述べる。加工機制御（C-1）は
第３図(f)に示すフローにより実行する。ここでは、ま
ず加工機械が有効かをチェック（60）し、有効であれば
まず加工機起動ONクロック値（MON）に、加工機械原点
クロック値（GCLK）をセットする。次に加工機械がイネ
ーブルであるかをチェックし（61）し、イネーブルであ
れば加工機械クロックが加工機械起動ONクロック（MO
N）と一致しているかをチェックし、一致していれば加
工機械起動信号をONして、加工機械を起動する。もし、
加工機械がイネーブルでなければ、加工機械起動信号を
OFFする。次に加工機運転条件登録部（C-2）について述
べる。加工機運転条件登録部（C-2）では第１表の加工
機原点クロック等の運転に必要とされる各種条件をティ
ーチングコントローラーよりの操作で登録する。次に加
工機クロック検出部（C-3）について述べる。ここで
は、加工機に取付けられた図示しない加工器の位置を検
出する装置（例えばエンコーダー）からのデーターを読
み取る。このデーターは加工機現在位置クロックとして
扱われる。次に加工機有効／無効選択部（C-4）につい
て述べる。ここではティーチングコントローラー(6)か
らの操作により加工機の有効／無効を選択できる。以上
が加工機ブロックの処理である。以上で第２図システム
ブロック図の説明を終る。
ロック（2-C）は加工機制御部（C-1）、加工機運転条件
登録部（C-2）、加工機クロック検出部（C-3）、加工機
有効／無効選択部（C-4）より構成される。まず、加工
機制御部（C-1）について述べる。加工機制御（C-1）は
第３図(f)に示すフローにより実行する。ここでは、ま
ず加工機械が有効かをチェック（60）し、有効であれば
まず加工機起動ONクロック値（MON）に、加工機械原点
クロック値（GCLK）をセットする。次に加工機械がイネ
ーブルであるかをチェックし（61）し、イネーブルであ
れば加工機械クロックが加工機械起動ONクロック（MO
N）と一致しているかをチェックし、一致していれば加
工機械起動信号をONして、加工機械を起動する。もし、
加工機械がイネーブルでなければ、加工機械起動信号を
OFFする。次に加工機運転条件登録部（C-2）について述
べる。加工機運転条件登録部（C-2）では第１表の加工
機原点クロック等の運転に必要とされる各種条件をティ
ーチングコントローラーよりの操作で登録する。次に加
工機クロック検出部（C-3）について述べる。ここで
は、加工機に取付けられた図示しない加工器の位置を検
出する装置（例えばエンコーダー）からのデーターを読
み取る。このデーターは加工機現在位置クロックとして
扱われる。次に加工機有効／無効選択部（C-4）につい
て述べる。ここではティーチングコントローラー(6)か
らの操作により加工機の有効／無効を選択できる。以上
が加工機ブロックの処理である。以上で第２図システム
ブロック図の説明を終る。
以上の処理のうちシステム起動要求時の処理をまとめた
ものが第７図であり、システム停止要求時の処理をまと
めたものが第８図である。両図とも第１表の設定条件に
よる。まず第７図について説明する。全装置が原点にい
るものとし、ｔ＝０においてシステム起動要求があった
ものとすると、ｔ＝０よりシステムクロックが制御装置
の内部クロックとしてカウントを開始する。システムク
ロック１サイクル目においてシステムクロックがロボッ
ト１原点クロックに一致し、ワーク供給装置よりワーク
が供給されていれば、ロボット１がイネーブルとなり
（66）、ロボット１クロックがカウント開始する。その
後ロボット１クロックが２サイクル目に入ったところで
加工機原点クロックに一致し、ロボット１がワークを保
持していれば加工機がイネーブルとなり（67）、同時に
第３図(f)より、加工機械起動ONクロックに一致するた
め、加工機械起動信号がONし、加工機が起動され加工機
クロックがカウント開始する。
ものが第７図であり、システム停止要求時の処理をまと
めたものが第８図である。両図とも第１表の設定条件に
よる。まず第７図について説明する。全装置が原点にい
るものとし、ｔ＝０においてシステム起動要求があった
ものとすると、ｔ＝０よりシステムクロックが制御装置
の内部クロックとしてカウントを開始する。システムク
ロック１サイクル目においてシステムクロックがロボッ
ト１原点クロックに一致し、ワーク供給装置よりワーク
が供給されていれば、ロボット１がイネーブルとなり
（66）、ロボット１クロックがカウント開始する。その
後ロボット１クロックが２サイクル目に入ったところで
加工機原点クロックに一致し、ロボット１がワークを保
持していれば加工機がイネーブルとなり（67）、同時に
第３図(f)より、加工機械起動ONクロックに一致するた
め、加工機械起動信号がONし、加工機が起動され加工機
クロックがカウント開始する。
その後加工機クロックがカウントアップしロボット２原
点クロックに一致し、加工機が加工済ワークを保持して
いればロボット２がイネーブルとなり（68）、ロボット
２クロックがカウント開始する。その後ロボット２クロ
ックがカウントアップしロボット３原点クロックに一致
し、ロボット２がワークを保持していればロボット３が
イネーブルとなり（69）、ロボット３クロックがカウン
ト開始する。以上の様にして、上流のクロックと自身の
原点クロックが一致することにより自身をイネーブルと
するという方法で下流に伝搬することにより、全装置を
同期して動作させることができる。次に第８図について
説明する。全装置がイネーブルとなっている最中にクロ
ック値3500においてシステム停止要求が発生したものと
する（70）。この時点で、最上流のロボット１が次サイ
クル禁止ONとされるため、ロボット１クロックが次のロ
ボット１原点クロックに一致した時点でディスエーブル
となる（71）。この時点でロボット１の下流の加工機が
次サイクル禁止となり、加工機クロックが次の加工機原
点クロックと一致した時点で、加工機がディスエーブル
となり加工機は停止する（72）。同時に、加工機の下流
であるロボット２が次サイクル禁止となり、ロボット２
クロックが次のロボット２原点クロックと一致した時点
でロボット２がディスエーブルとなる（73）。同時にロ
ボット２の下流であるロボット３が次サイクル禁止とな
り、ロボット３クロックの次のロボット３原点クロック
と一致した時点でロボット３がディスエーブルとなる
（74）。以上の様にしてシステムの最上流より順に原点
にてディスエーブルとすることが可能となり、システム
内にワークを残さずに停止すること（75）が実現でき
る。以上が請求項１の実施例である。
点クロックに一致し、加工機が加工済ワークを保持して
いればロボット２がイネーブルとなり（68）、ロボット
２クロックがカウント開始する。その後ロボット２クロ
ックがカウントアップしロボット３原点クロックに一致
し、ロボット２がワークを保持していればロボット３が
イネーブルとなり（69）、ロボット３クロックがカウン
ト開始する。以上の様にして、上流のクロックと自身の
原点クロックが一致することにより自身をイネーブルと
するという方法で下流に伝搬することにより、全装置を
同期して動作させることができる。次に第８図について
説明する。全装置がイネーブルとなっている最中にクロ
ック値3500においてシステム停止要求が発生したものと
する（70）。この時点で、最上流のロボット１が次サイ
クル禁止ONとされるため、ロボット１クロックが次のロ
ボット１原点クロックに一致した時点でディスエーブル
となる（71）。この時点でロボット１の下流の加工機が
次サイクル禁止となり、加工機クロックが次の加工機原
点クロックと一致した時点で、加工機がディスエーブル
となり加工機は停止する（72）。同時に、加工機の下流
であるロボット２が次サイクル禁止となり、ロボット２
クロックが次のロボット２原点クロックと一致した時点
でロボット２がディスエーブルとなる（73）。同時にロ
ボット２の下流であるロボット３が次サイクル禁止とな
り、ロボット３クロックの次のロボット３原点クロック
と一致した時点でロボット３がディスエーブルとなる
（74）。以上の様にしてシステムの最上流より順に原点
にてディスエーブルとすることが可能となり、システム
内にワークを残さずに停止すること（75）が実現でき
る。以上が請求項１の実施例である。
次に請求項２の実施例につき請求項１と同じシステム構
成として説明する。
成として説明する。
システム構成は請求項１で説明したと同じ第１図の構成
とするが、請求項１においては、加工機(4)は連続運転
を行なうシステムであるが、加工機(4)の運転速度がロ
ボット（1,2,3）の最高速度より速い場合や、システム
としての運転速度を落したいが、加工機の運転速度は落
せない場合では成り立たなくなる。このために、請求項
２の実施例では、加工機(4)を１サイクルごとに停止さ
せる断続運転により、ロボット速度（システム速度）に
同調させるというシステムであり、かつこのシステムの
マスターはロボット１とする。これらを除けば基本的に
請求項１とまったく同一のシステムとなる。従ってシス
テム制御ブロック図は第２図と同一であり、以下に各ブ
ロックにおける処理の相異点のみを述べる。
とするが、請求項１においては、加工機(4)は連続運転
を行なうシステムであるが、加工機(4)の運転速度がロ
ボット（1,2,3）の最高速度より速い場合や、システム
としての運転速度を落したいが、加工機の運転速度は落
せない場合では成り立たなくなる。このために、請求項
２の実施例では、加工機(4)を１サイクルごとに停止さ
せる断続運転により、ロボット速度（システム速度）に
同調させるというシステムであり、かつこのシステムの
マスターはロボット１とする。これらを除けば基本的に
請求項１とまったく同一のシステムとなる。従ってシス
テム制御ブロック図は第２図と同一であり、以下に各ブ
ロックにおける処理の相異点のみを述べる。
まず図９(a)の加工機運転ルーチンであり、これは請求
項(1)の第３図(f)とは異なっている。
項(1)の第３図(f)とは異なっている。
この理由は前述の様に加工機の運転速度をロボットのク
ロック速度より速く設定し、加工機のみ断続運転させる
ために、請求項１の様に原点クロックに一致した時点で
加工機を起動すると加工機の進行がロボットよりも速く
なり干渉を発生する可能性があるため、干渉のない起動
タイミングとして加工機の任意の位置が加工機クロック
の任意のクロック値に一致する様な加工機の起動ONクロ
ックを求め、干渉の可能性のないクロック値にて加工機
を起動するからである。
ロック速度より速く設定し、加工機のみ断続運転させる
ために、請求項１の様に原点クロックに一致した時点で
加工機を起動すると加工機の進行がロボットよりも速く
なり干渉を発生する可能性があるため、干渉のない起動
タイミングとして加工機の任意の位置が加工機クロック
の任意のクロック値に一致する様な加工機の起動ONクロ
ックを求め、干渉の可能性のないクロック値にて加工機
を起動するからである。
以下に第９図(a)につい説明する。まず、加工機起動ON
クロック値を（MON）、加工機起動OFFクロック値を（MO
FF）、ライン速度、つまりシステムクロックの速度を
（LSP）、加工機の運転速度を（MSP）、加工機の原点ク
ロックを（GCLK）、加工機クロックと加工機の位置を一
致させる任意のタイミングを（CCLK）とすると、 加工機起動ONクロック（MON）は次式で求める。
クロック値を（MON）、加工機起動OFFクロック値を（MO
FF）、ライン速度、つまりシステムクロックの速度を
（LSP）、加工機の運転速度を（MSP）、加工機の原点ク
ロックを（GCLK）、加工機クロックと加工機の位置を一
致させる任意のタイミングを（CCLK）とすると、 加工機起動ONクロック（MON）は次式で求める。
MON＝（1.0−LSP/MSP）＊CCLK＋GCLK となる。
例えばLSP＝10SPM MSP＝20SPMで、 CCLK＝2000,GCLK＝０とすると、 MON＝（1.0−10/20）＊2000＋０＝1000 となる。つまり速度比が1:2でクロック値2000にて加工
機の位置とクロックを一致させたい時は、加工機クロッ
クが1000のタイミングで起動すれば良いことになる。
機の位置とクロックを一致させたい時は、加工機クロッ
クが1000のタイミングで起動すれば良いことになる。
また、加工機起動OFFクロック（MOFF）は、 MOFF＝（LSP/MSP）＊クロック飽和値＋MON で求める。
第９図(b)にその時のクロックを図示する。
以上の様にして、加工機起動ONクロック及び加工機起動
OFFクロックを求める。次に加工機がイネーブルかをチ
ェックし（61）、イネーブルであれば、加工機クロック
が加工機起動ONクロックし一致しているかどうかをチェ
ックし（62）、一致していれば加工機起動信号をONす
る。また、加工機起動OFFクロックと一致していれば、
加工機起動信号をOFFする。以後、この処理を加工機が
イネーブルである間繰り返し、加工機の起動を断続的に
行なう。
OFFクロックを求める。次に加工機がイネーブルかをチ
ェックし（61）、イネーブルであれば、加工機クロック
が加工機起動ONクロックし一致しているかどうかをチェ
ックし（62）、一致していれば加工機起動信号をONす
る。また、加工機起動OFFクロックと一致していれば、
加工機起動信号をOFFする。以後、この処理を加工機が
イネーブルである間繰り返し、加工機の起動を断続的に
行なう。
以上の条件を満たすクロック値にて加工機を起動してや
れば加工機がロボットより速い速度で断続運転を行なっ
ても干渉せずに請求項１と同様のシステムが実現でき
る。
れば加工機がロボットより速い速度で断続運転を行なっ
ても干渉せずに請求項１と同様のシステムが実現でき
る。
以上１点のみが請求項１の実施例との相異点である。第
10図に請求項２の実施例システムのシステム起動要求が
発生した場合のサイクル図を示す。加工機クロックの部
分を除けば第７図とまったく同じであり、加工機上流の
ロボット１クロックが加工機起動ONクロックに一致した
時点（79）で、加工機がイネーブルとなり、加工機起動
OFFクロックに一致した時点でディスエーブルとなる。
以上で請求項２の実施具体例の説明を終える。
10図に請求項２の実施例システムのシステム起動要求が
発生した場合のサイクル図を示す。加工機クロックの部
分を除けば第７図とまったく同じであり、加工機上流の
ロボット１クロックが加工機起動ONクロックに一致した
時点（79）で、加工機がイネーブルとなり、加工機起動
OFFクロックに一致した時点でディスエーブルとなる。
以上で請求項２の実施具体例の説明を終える。
次に請求項３の実施例の説明に入る。請求項３のそれ
は、第11図の様に第１図のシステムより、ディスタック
フィーダー(5)即ちワーク供給装置及びロボット１
（１、No.1ローダー）を無くしたシステムを例に説明す
る。このシステムではワークを作業者（80）が投入し、
図示しない起動ボタンを押すことによりシステムが起動
するというもので、加工機(4)が最上流装置であり、か
つマスター装置となる。
は、第11図の様に第１図のシステムより、ディスタック
フィーダー(5)即ちワーク供給装置及びロボット１
（１、No.1ローダー）を無くしたシステムを例に説明す
る。このシステムではワークを作業者（80）が投入し、
図示しない起動ボタンを押すことによりシステムが起動
するというもので、加工機(4)が最上流装置であり、か
つマスター装置となる。
このシステムでは、作業者が起動ボタンを押すことによ
りまず加工機(4)が起動し、以後順に下流のロボット
（2,3）が起動してゆく。加工機(4)が加工後再び原点に
戻ってもまだ作業者（80）が次の起動ボタンを押してい
ない場合は、加工機は原点で停止し、以後下流のロボッ
トも順に原点で停止する。また、加工機が原点に戻る前
に作業者が次の起動ボタンを押していた場合は加工機及
びロボットは原点で停止せずに次のサイクルに連続して
動作するシステムである。このシステムにおいても各処
理内容は第３図に示すフローと基本的に同一である。以
下に処理内容の相異について述べる。まず、第12図(a)
のシステム制御部フローチャートである。これは第３図
(a)のフローとほぼ同じであるが異なる点は、第12図(a)
のブロック（81）（82）である。全装置がディスエーブ
ルの状態で起動ボタンを押すと、加工機はまだディスエ
ーブルであるので、加工機の現在位置を加工機に取付け
てある位置検出装置より読み取り、対応するクロック値
として、加工機クロックにセットする（24）。次に、全
装置の次サイクル禁止をOFF（25）して、イネーブルに
なるのを待つ。イネーブルチェックルーチンは図12(b)
の様になっており、加工機上流クロック（この場合、加
工機は最上流のため、システムクロックが加工機上流ク
ロックとなる）が、加工機原点クロックと一致している
かをチェックし（83）、一致していれば、一旦加工機を
ディスエーブルとし（84）、加工機が次サイクル禁止ON
でなければ（85）、加工機をイネーブルとし（86）、同
時に加工機の次サイクル禁止をONする（87）。
りまず加工機(4)が起動し、以後順に下流のロボット
（2,3）が起動してゆく。加工機(4)が加工後再び原点に
戻ってもまだ作業者（80）が次の起動ボタンを押してい
ない場合は、加工機は原点で停止し、以後下流のロボッ
トも順に原点で停止する。また、加工機が原点に戻る前
に作業者が次の起動ボタンを押していた場合は加工機及
びロボットは原点で停止せずに次のサイクルに連続して
動作するシステムである。このシステムにおいても各処
理内容は第３図に示すフローと基本的に同一である。以
下に処理内容の相異について述べる。まず、第12図(a)
のシステム制御部フローチャートである。これは第３図
(a)のフローとほぼ同じであるが異なる点は、第12図(a)
のブロック（81）（82）である。全装置がディスエーブ
ルの状態で起動ボタンを押すと、加工機はまだディスエ
ーブルであるので、加工機の現在位置を加工機に取付け
てある位置検出装置より読み取り、対応するクロック値
として、加工機クロックにセットする（24）。次に、全
装置の次サイクル禁止をOFF（25）して、イネーブルに
なるのを待つ。イネーブルチェックルーチンは図12(b)
の様になっており、加工機上流クロック（この場合、加
工機は最上流のため、システムクロックが加工機上流ク
ロックとなる）が、加工機原点クロックと一致している
かをチェックし（83）、一致していれば、一旦加工機を
ディスエーブルとし（84）、加工機が次サイクル禁止ON
でなければ（85）、加工機をイネーブルとし（86）、同
時に加工機の次サイクル禁止をONする（87）。
これによって最上流の加工機は次サイクル禁止のため１
サイクル運転して原点でディスエーブルとなる。このデ
ィスエーブルが順次下流のロボットに伝搬されるため、
下流のロボットも順次原点でディスエーブルとなる。こ
れによってシステムの１サイクル運転が可能となる。ま
た、加工機がイネーブルとなっている間（原点で停止す
る前）に次の起動ボタンが押されると、第12図(a)ブロ
ック（81）よりブロック（82）へ分岐し、ブロック（8
2）にて最上流である加工機の次サイクル禁止をOFFする
ため加工機が原点に戻っても続けて次のサイクルに連続
して入る。当然下流のロボットも上流がイネーブルで、
次サイクル禁止はOFFとなっているため、連続して次の
サイクルに入る。
サイクル運転して原点でディスエーブルとなる。このデ
ィスエーブルが順次下流のロボットに伝搬されるため、
下流のロボットも順次原点でディスエーブルとなる。こ
れによってシステムの１サイクル運転が可能となる。ま
た、加工機がイネーブルとなっている間（原点で停止す
る前）に次の起動ボタンが押されると、第12図(a)ブロ
ック（81）よりブロック（82）へ分岐し、ブロック（8
2）にて最上流である加工機の次サイクル禁止をOFFする
ため加工機が原点に戻っても続けて次のサイクルに連続
して入る。当然下流のロボットも上流がイネーブルで、
次サイクル禁止はOFFとなっているため、連続して次の
サイクルに入る。
この様にしておけば、加工機クロックが加工機の原点ク
ロックに一致した時、再び加工機の次サイクル禁止がON
するため、加工機は次の原点でディスエーブルとなるこ
とが可能となる。もし、作業者が加工途中にワーク投入
ミス等により、起動ボタンを離して、一旦加工機を停止
させても、次に再び起動ボタンを押せば、第12図(a)の
（24）で加工機の現在位置に相当するクロックをあらか
じめ加工機クロックにプリセットし、第12図(b)（88）
（89）により、加工機クロックが原点でない場合でも、
加工機上流クロックがプリセットされた加工機クロック
と一致すれば、イネーブルとされる。これにより加工機
の途中起動が実現できる。
ロックに一致した時、再び加工機の次サイクル禁止がON
するため、加工機は次の原点でディスエーブルとなるこ
とが可能となる。もし、作業者が加工途中にワーク投入
ミス等により、起動ボタンを離して、一旦加工機を停止
させても、次に再び起動ボタンを押せば、第12図(a)の
（24）で加工機の現在位置に相当するクロックをあらか
じめ加工機クロックにプリセットし、第12図(b)（88）
（89）により、加工機クロックが原点でない場合でも、
加工機上流クロックがプリセットされた加工機クロック
と一致すれば、イネーブルとされる。これにより加工機
の途中起動が実現できる。
相異点は以上であり、この様に処理することにより、作
業者の起動ボタンに同期してシステムは連続または、１
サイクルで運転することが可能となる。
業者の起動ボタンに同期してシステムは連続または、１
サイクルで運転することが可能となる。
さらに請求項４の実施例は、第１図のシステム（ロボッ
ト３台、加工機１台）を複数システム連結した第13図に
示すシステム構成図に従って説明する。この各システム
はそれぞれが請求項２のシステムであり、ワーク供給装
置よりシステムNo.1が図示しないワークを受取り加工し
てシステム１のシャトルフィーダーであるロボット３
(3)がシステム２のローダーであるロボット１′
（１′）に渡し、ワークはシステム２の加工機４′
（４′）で加工され、さらにシステム２のシャトルフィ
ーダーであるロボット３′（３′）により、システム３
のローダーロボット１″（１″）へと搬送されてゆくシ
ステムである。各システムのロボット制御装置はすべて
第２図のシステムブロック図の構成に増加した装置分を
追加した構成であり、すべて前述の請求項２の処理を行
なう。システム間の連結においては、自システム最上流
装置と前段システムの最下流装置間、自システムの最下
流装置と降段システムの最上流装置間における、先頭シ
ステムのシステムクロック、イネーブル／ディスエーブ
ル及びワーク有／ワーク無及び次サイクル禁止ON/OFF及
びワーク渡し条件及び原点フラグON/OFFを各々制御装置
間で接続すれば良い。これによって複合システムの最上
流の装置（システム１のロボット）がマスター装置とな
り、あたかも一台の制御装置によってすべてのロボッ
ト、すべての加工機を上流下流の関係で処理するのと同
一の処理が実現できる。
ト３台、加工機１台）を複数システム連結した第13図に
示すシステム構成図に従って説明する。この各システム
はそれぞれが請求項２のシステムであり、ワーク供給装
置よりシステムNo.1が図示しないワークを受取り加工し
てシステム１のシャトルフィーダーであるロボット３
(3)がシステム２のローダーであるロボット１′
（１′）に渡し、ワークはシステム２の加工機４′
（４′）で加工され、さらにシステム２のシャトルフィ
ーダーであるロボット３′（３′）により、システム３
のローダーロボット１″（１″）へと搬送されてゆくシ
ステムである。各システムのロボット制御装置はすべて
第２図のシステムブロック図の構成に増加した装置分を
追加した構成であり、すべて前述の請求項２の処理を行
なう。システム間の連結においては、自システム最上流
装置と前段システムの最下流装置間、自システムの最下
流装置と降段システムの最上流装置間における、先頭シ
ステムのシステムクロック、イネーブル／ディスエーブ
ル及びワーク有／ワーク無及び次サイクル禁止ON/OFF及
びワーク渡し条件及び原点フラグON/OFFを各々制御装置
間で接続すれば良い。これによって複合システムの最上
流の装置（システム１のロボット）がマスター装置とな
り、あたかも一台の制御装置によってすべてのロボッ
ト、すべての加工機を上流下流の関係で処理するのと同
一の処理が実現できる。
発明の効果 本発明によれば、複数台のロボット及び加工機は同一の
クロックで制御されることにより、相互インターロック
をとらなくても自動的に同期して動作することになる。
また、ロボット間のワークの受け渡しにおいても相対速
度を０とすることが可能なため受渡しをスムーズに行な
える。従って従来の様に複数のロボット間で相互インタ
ーロックをとる必要がなく、当然他のロボットの状態に
よって待ち状態におちいることもなくなる。この待ち状
態が無くなれば、従来の様な、時間やエネルギーの無駄
を最小限にすることができさらに停止→起動、起動→停
止といった急激な加減速をも減らすことができるため機
械的寿命をも伸ばすことになる。
クロックで制御されることにより、相互インターロック
をとらなくても自動的に同期して動作することになる。
また、ロボット間のワークの受け渡しにおいても相対速
度を０とすることが可能なため受渡しをスムーズに行な
える。従って従来の様に複数のロボット間で相互インタ
ーロックをとる必要がなく、当然他のロボットの状態に
よって待ち状態におちいることもなくなる。この待ち状
態が無くなれば、従来の様な、時間やエネルギーの無駄
を最小限にすることができさらに停止→起動、起動→停
止といった急激な加減速をも減らすことができるため機
械的寿命をも伸ばすことになる。
また、請求項１において加工機を連続運転する方法、請
求項２において加工機を断続運転する方法、請求項３に
おいてはローダー（ロボット１）を無効として作業者に
よってワークを投入する方法のすべてを同一のティーチ
ングプログラムによって、かつ基本的に同じ処理ルーチ
ンにて運転することができシステムの汎用性の向上、効
率的な運用が可能となる。さらには請求項４では本シス
テムを複数システム連結するとし、複合システムにおい
ても簡単な手段により連結することができるため、ライ
ン設計、変更が容易に行なえる。
求項２において加工機を断続運転する方法、請求項３に
おいてはローダー（ロボット１）を無効として作業者に
よってワークを投入する方法のすべてを同一のティーチ
ングプログラムによって、かつ基本的に同じ処理ルーチ
ンにて運転することができシステムの汎用性の向上、効
率的な運用が可能となる。さらには請求項４では本シス
テムを複数システム連結するとし、複合システムにおい
ても簡単な手段により連結することができるため、ライ
ン設計、変更が容易に行なえる。
第１図は本発明の実施例産業用ロボットシステム構成図
を示す概略正面図、第２図は本発明の実施例であるシス
テム制御ブロック図、第３図(a)は第２図に示すシステ
ム制御部のフローチャート、第３図(b)は第２図に示す
システムクロックカウント部フローチャート、第３図
(c)は第３図(a)に示すクロック監視ルーチン、第３図
(d)は第３図(a)に示す停止チェックルーチン、第３図
(e)は第３図(a)に示す異常チェックルーチン、第３図
(f)は加工機運転ルーチン、第３図(g)はロボット１運転
ルーチン、第３図(h)はロボット１クロックカウント部
の処理、第３図(i)は指令値計算ルーチン、をそれぞれ
示すフローチャートである。第４図は有効／無効選択回
路略図、第５図は指令位置計算図解グラフ、第６図は第
２図に示すロボット１位置データー記録部のクロック値
とそれに対応する各軸データの値を１ステップ毎に記録
する記録部の構造を示すグラフ、第７図は第１図に示す
システムのシステム起動要求時のサイクル図を示すタイ
ムチャート、第８図は同システムのシステム停止要求時
のサイクル図を示すタイムチャート、第９図(a)は請求
項２に示す実施例加工機運転ルーチンを示すフローチャ
ート、第９図(b)は加工機起動タイミングクロック図、
第10図は請求項２項実施例システムのシステム起動要求
時のサイクル図を示すタイムチャート、第11図は請求項
３の実施例産業用ロボットシステム構成を示す概略正面
図、第12図(a)は請求項４の実施例産業用ロボットシス
テムのシステム制御部の処理を示すフローチャート、第
12図(b)は請求項４のクロック監視ルーチン、第13図は
請求項４の実施例産業用ロボットシステム構成を示す概
略正面図である。 1,1′,1″……ロボット1,1′,1″（ローダー） 2,2′,2″……ロボット2,2′,2″（アンローダー） 3,3′……ロボット3,3′（シャトルフィーダー） 4,4′,4″……加工機械（プレス，加工機） ５……ディスタックフィーダー（ワーク供給装置）
を示す概略正面図、第２図は本発明の実施例であるシス
テム制御ブロック図、第３図(a)は第２図に示すシステ
ム制御部のフローチャート、第３図(b)は第２図に示す
システムクロックカウント部フローチャート、第３図
(c)は第３図(a)に示すクロック監視ルーチン、第３図
(d)は第３図(a)に示す停止チェックルーチン、第３図
(e)は第３図(a)に示す異常チェックルーチン、第３図
(f)は加工機運転ルーチン、第３図(g)はロボット１運転
ルーチン、第３図(h)はロボット１クロックカウント部
の処理、第３図(i)は指令値計算ルーチン、をそれぞれ
示すフローチャートである。第４図は有効／無効選択回
路略図、第５図は指令位置計算図解グラフ、第６図は第
２図に示すロボット１位置データー記録部のクロック値
とそれに対応する各軸データの値を１ステップ毎に記録
する記録部の構造を示すグラフ、第７図は第１図に示す
システムのシステム起動要求時のサイクル図を示すタイ
ムチャート、第８図は同システムのシステム停止要求時
のサイクル図を示すタイムチャート、第９図(a)は請求
項２に示す実施例加工機運転ルーチンを示すフローチャ
ート、第９図(b)は加工機起動タイミングクロック図、
第10図は請求項２項実施例システムのシステム起動要求
時のサイクル図を示すタイムチャート、第11図は請求項
３の実施例産業用ロボットシステム構成を示す概略正面
図、第12図(a)は請求項４の実施例産業用ロボットシス
テムのシステム制御部の処理を示すフローチャート、第
12図(b)は請求項４のクロック監視ルーチン、第13図は
請求項４の実施例産業用ロボットシステム構成を示す概
略正面図である。 1,1′,1″……ロボット1,1′,1″（ローダー） 2,2′,2″……ロボット2,2′,2″（アンローダー） 3,3′……ロボット3,3′（シャトルフィーダー） 4,4′,4″……加工機械（プレス，加工機） ５……ディスタックフィーダー（ワーク供給装置）
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０５Ｂ 19/42 9064−3Ｈ Ｇ０５Ｂ 19/42 Ｖ 9064−3Ｈ 19/403 Ｔ (72)発明者 小泉 達也 富山県富山市石金20番地 株式会社不二越 内 (72)発明者 石黒 一也 富山県富山市石金20番地 株式会社不二越 内 (72)発明者 蟹谷 清 富山県富山市石金20番地 株式会社不二越 内 (72)発明者 研谷 正己 広島県廿日市市宮内４丁目12番１号 三浦 工業株式会社内 (72)発明者 土井 和之 広島県廿日市市宮内４丁目12番１号 三浦 工業株式会社内 (72)発明者 泉沢 真一 広島県広島市南区宇品海岸２丁目17番15号
Claims (4)
- 【請求項１】一軸以上のロボット複数台と、それらを制
御する一台のロボット制御装置と、ティチングを行うた
めにロボットを動かしたり位置の記録を指示する一つの
ティチングコントローラと、から成る産業用ロボットシ
ステムであって、前記システム内に一台の加工機械と一
台のワーク供給装置が付加された産業用ロボットシステ
ムであって、次の手段を含む産業用ロボットシステム。 a)一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、シ
ステムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
クロック、 b)各々のロボットにおいて、クロックの値とロボットの
位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 c)ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である原
点を設定し、プログラムの任意のステップを原点として
選択することにより、クロックに対応して原点を登録す
る手段、 d)前記加工機械の一つの軸に位置検出手段を持ち、これ
を加工機械のクロックに対応させ加工機械に対して動作
を開始するまでの待機位置である原点を加工機械の原点
クロックとして設定する手段、 e)ワーク搬送方向の最上流のロボットあるいは加工機械
の原点クロックをシステムの原点クロックとして設定す
る手段、 f)システムの再生運転中に停止指示があっても、原点ま
では続行した方がかえって相互干渉を起こさずワークも
不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステップ
あるいは位置以降、原点のステップあるいは位置までは
停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する範
囲として安全一工程（以下、安一と略す）範囲を設け、
これを設定する手段、 g)異常発生時に、異常を起こしたロボットあるいは加工
機械自身は予め決められた安全な停止を行ない、ロボッ
ト相互のあるいは加工機械との干渉を避けるためにワー
クの運搬方向の上流あるいは下流のロボットあるいは加
工機械に対し、停止を伝達し、停止を受け取ったロボッ
トあるいは加工機械は夫々上記(f)の安一範囲かどうか
を判断し、停止あるいは原点まで続行かを決定し、停止
ならば更に自分と相互干渉を起こす恐れのあるロボット
あるいは加工機械に対して停止を伝達し、次々に必要に
応じて停止を伝達しシステムとしての干渉を未然に防止
する異常を伝搬する手段、 h)各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータへ
のパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロボ
ットのティチング時はティチングを行うロボットだけを
有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボッ
トあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレータ
の安全を確保する手段、 i)ワークに関する情報を管理する手段であって、 1)自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡す
かを示すワーク搬送相手番号を持ち、 2)自分が離すことによってワークを渡すか相手がとるか
等の渡し方を定義する搬送方法番号を持ち、 3)ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを持
ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
次の処理を判断できる管理手段、 j)クロックに増分値を加算してクロックを進ませ、実際
に動作させるかどうかを制御するクロック毎のイネーブ
ル信号発生手段、 k)起動中であってワーク供給装置がワークを持っている
場合にシステムクロックをイネーブルにし、システムク
ロックを進行させ、ワークの運搬方向最上流のロボット
あるいは加工機械の原点クロックとシステムクロックが
一致した時点で、このロボットあるいは加工機械のクロ
ックをイネーブルにし、クロックを進行させ、順に下流
のロボットあるいは加工機械の原点クロックに一致する
毎に加工済ワークを保持していればこのロボットあるい
は加工機械をイネーブルにし、動作を開始させることに
よって全てのロボットおよび加工機械のクロックを同期
させる手段、 l)ワークを下流のロボットあるいは加工機械に渡す位置
のクロックで何等かの原因で下流のロボットあるいは加
工機械がワークを受け取れない場合に、原点までワーク
を持ったまま動いて停止するか、あるいはその場で異常
と判断し停止する手段、 m)再生運転時に基本時間ごとにロボットの到達すべき位
置を計算する手段であって 1)現在のステップのクロックの値と、次のステップのク
ロックの値との差を求め、 2)その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算回
数番号を求め、 3)到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番号
で割ることによって位置の増分値を求め、 4)現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
る、 5)計算回数番号を−１し零でなければ３）から繰返して
第ｎ補間点を求めること によって順位位置を補間し、クロックに同期した位置を
計算する手段、 n)システムが停止状態から起動する時、あるいは一時停
止状態から再起動する際に、加工機械の対応する位置
を、加工機械のクロックとして初期設定し、システムク
ロックも同様に加工機械のクロックに初期設定する手
段、 o)加工機械のクロックと、検出位置との誤差を常時監視
しクロックの増分値を加減してクロックと加工機械の対
応する位置とを一致させる制御手段、 p)上記o)の手段で同期制御を行なっていても、なんらか
の異常で加工機械の検出位置と、それに対応する加工機
械のクロックとのずれがあらかじめ設定された許容範囲
を越えた場合に、同期異常と判定し、システムを安全に
停止させる手段。 - 【請求項２】一軸以上のロボット複数台と、それらを制
御する一台のロボット制御装置と、ティチングを行うた
めにロボットを動かしたり位置の記録を指示する一つの
ティチングコントローラと、から成る産業用ロボットシ
ステムであって、前記システム内に一台の加工機械と一
台のワーク供給装置が付加された産業用ロボットシステ
ムであって、次の手段を含む産業用ロボットシステム。 a)一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、シ
ステムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
クロック、 b)各々のロボットにおいて、クロックの値とロボットの
位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 c)ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である原
点を設定し、プログラムの任意のステップを原点として
選択することにより、クロックに対応して原点を登録す
る手段、 d)前記加工機械の一つの軸に位置検出手段を持ち、これ
を加工機械のクロックに対応させ加工機械に対して動作
を開始するまでの待機位置である原点を加工機械の原点
クロックとして設定する手段、 e)ワーク搬送方向の最上流のロボットあるいは加工機械
の原点クロックをシステムの原点クロックと設定する手
段、 f)システムの再生運転中に停止指示があっても、原点ま
では続行した方がかえって相互干渉を起こさずワークも
不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステップ
あるいは位置以降、原点のステップあるいは位置までは
停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する範
囲として安全一工程（以下安一と略す）範囲を設け、こ
れを設定する手段、 g)異常発生時に、異常を起こしたロボットあるいは加工
機械自身は予め決められた安全な停止を行ない、ロボッ
ト相互のあるいは加工機械との干渉を避けるためにワー
クの運搬方向の上流あるいは下流のロボットあるいは加
工機械に対し、停止を伝達し、停止を受け取ったロボッ
トあるいは加工機械は夫々上記(f)の安一範囲かどうか
を判断し、停止あるいは原点まで続行かを決定し、停止
ならば更に自分と相互干渉を起こす恐れのあるロボット
あるいは加工機械に対して停止を伝達し、次々に必要に
応じて停止を伝達しシステムとしての干渉を未然に防止
する異常の伝搬手段、 h)各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータへ
のパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロボ
ットのティチング時はティチングを行うロボットだけを
有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボッ
トあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレータ
の安全を確保する手段、 i)ワークに関する情報を管理する手段であって、 1)自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡す
かを示すワーク搬送相手番号を持ち、 2)自分が離すことによってワークを渡すか相手がとるか
等の渡し方を定義する搬送方法番号を持ち、 3)ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを持
ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
次の処理を判断できる管理手段、 j)クロックに増分値を加算してクロックを進ませ、実際
に動作させるかどうかを制御するクロック毎のイネーブ
ル信号発生手段、 k)起動中であってワーク供給装置がワークを持っている
場合にシステムクロックをイネーブルにし、システムク
ロックを進行させ、ワークの運搬方向最上流のロボット
あるいは加工機械の原点クロックとシステムクロックが
一致した時点で、このロボットあるいは加工機械のクロ
ックをイネーブルにし、クロックを進行させ、順に下流
のロボットあるいは加工機械の原点クロックに一致する
毎に、加工済ワークを保持していればこのロボットある
いは加工機械をイネーブルにし、動作を開始させること
によって全てのロボットおよび加工機械のクロックを同
期させる手段、 l)ワークを下流のロボットあるいは加工機械に渡す位置
のクロックで何等かの原因で下流のロボットあるいは加
工機械がワークを受け取れない場合に、原点までワーク
を持ったまま動いて停止するか、あるいはその場で異常
と判断し停止する手段、 m)再生運転時に基本時間ごとにロボットの到達すべき位
置を計算する手段であって 1)現在のステップのクロックの値と、次のステップのク
ロックの値との差を求め、 2)その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算回
数番号を求め、 3)到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番号
で割ることによって位置の増分値を求め、 4)現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
る、 5)計算回数番号を−１し零でなければ3)から繰返して第
ｎ補間点を求めること によって順次位置を補間し、クロックに同期した位置を
計算する手段、 n)加工機械の動作サイクルタイムをシステムのサイクル
タイムより短かく設定して動作させるものとし、加工機
械のクロックと、それより早く動作する加工機械の検出
位置が任意の時点で一致する様に、加工機械のクロック
の任意の時点で加工機械へのイネーブル信号をONして動
作開始指示を与えることにより、加工機械のクロックに
加工機械の位置を同期させる加工機械の断続運転制御手
段、 o)上記n)の手段で同期制御を行なっていてもなんらかの
異常により、加工機械の検出位置と、それに対応する加
工機械のクロックのずれがあらかじめ設定された許容範
囲を越えた場合に同期異常と判定し、システムを安全に
停止させる手段。 - 【請求項３】一軸以上のロボット複数台と、それらを制
御する一台のロボット制御装置と、ティチングを行うた
めにロボットを動かしたり位置の記録を指示する一つの
ティチングコントローラと、から成る産業用ロボットシ
ステムであって、前記システム内に一台の加工機械が付
加された産業用ロボットシステムであって、次の手段を
含む産業用ロボットシステム。 a)一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、シ
ステムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
クロック、 b)各々のロボットにおいて、クロックの値とロボットの
位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 c)ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である原
点を設定し、プログラムの任意のステップを原点として
選択することにより、クロックに対応して原点を登録す
る手段、 d)前記加工機械の一つの軸に位置検出手段を持ち、これ
を加工機械のクロックに対応させ加工機械に対して動作
を開始するまでの待機位置である原点を加工機械の原点
クロックとして設定する手段、 e)加工機械の原点クロックをシステムの原点クロックと
して設定する手段、 f)システムの再生運転中に停止指示があっても、原点ま
では続行した方がかえって相互干渉を起こさずワークも
不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステップ
あるいは位置以降、原点のステップあるいは位置までは
停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する範
囲として安全一工程（以下、安一と略す）範囲を設け、
これを設定する手段、 g)異常発生時に、異常を起こしたロボットあるいは加工
機械自身は予め決められた安全な停止を行ない、ロボッ
ト相互のあるいは加工機械との干渉を避けるためにワー
クの運搬方向の上流あるいは下流のロボットあるいは加
工機械に対し、停止を伝達し、停止を受け取ったロボッ
トあるいは加工機械は夫々上記(f)の安一範囲かどうか
を判定し、停止あるいは原点まで続行かを決定し、停止
ならば更に自分と相互干渉を起こす恐れのあるロボット
あるいは加工機械に対して停止を伝達し、次々に必要に
応じて停止を伝達しシステムとしての干渉を未然に防止
する異常の伝搬手段、 h)各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータへ
のパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロボ
ットのティチング時はティチングを行うロボットだけを
有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボッ
トあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレータ
の安全を確保する手段、 i)ワークに関する情報を管理する手段であって、 1)自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡す
かを示すワーク搬送相手番号を持ち、 2)自分が離すことによってワークを渡すか相手がとるか
等の渡し方を定義する搬送方法番号を持ち、 3)ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを持
ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
次の処理を判断できる管理手段、 j)クロックに増分値を加算してクロックを進ませ、実際
に動作させるかどうかを制御するクロック毎のイネーブ
ル信号発生手段、 k)オペレータが加工機械にワークを供給し、起動ボタン
を押すことによりシステムクロックをイネーブルにし、
同時に加工機械のクロックをイネーブルにし、システム
クロックおよび加工機械のクロックを進行させ、ワーク
の運搬方向下流のロボットの原点クロックとシステムク
ロックが一致した時点でこのロボットのクロックをイネ
ーブルにし、クロックを進行させ、順に下流のロボット
の原点クロックに一致する毎に加工済ワークを保持して
いればこのロボットをイネーブルにし、動作を開始させ
ることによって全てのロボットおよび加工機械のクロッ
クを同期させる手段。 l)ワークを下流のロボットに渡す位置のクロックで何等
かの原因で下流のロボットがワークを受け取れない場合
に原点までワークを持ったまま動いて停止するかあるい
はその場で異常と判断し停止する手段、 m)再生運転時に基本時間ごとにロボットの到達すべき位
置を計算する手段であって 1)現在のステップのクロックの値と、次のステップのク
ロックの値との差を求め、 2)その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算回
数番号を求め、 3)到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番号
で割ることによって位置の増分値を求め、 4)現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
る、 5)計算回数番号を−１し零でなければ3)から繰返して第
ｎ補間点を求めること によって順次位置を補間し、クロックに同期した位置を
計算する手段、 n)システムが停止状態から起動する時、あるいは一時停
止状態から再起動する際に、加工機械の対応する位置
を、加工機械のクロックとして初期設定し、システムク
ロックも同様に加工機械のクロックに初期設定する手
段、 o)加工機械のクロックと検出位置との誤差を常時監視し
クロックの増分値を加減してクロックと加工機械の対応
する位置とを一致させる同期制御手段、 p)上記o)の手段で同期制御を行なっていてもなんらかの
異常により、加工機械の検出位置と、それに対応する加
工機械のクロックとのずれがあらかじめ設定された許容
範囲を越えた場合に、同期異常と判定し、システムを安
全に停止させる手段。 - 【請求項４】一軸以上のロボット複数台と、それらを制
御する一台のロボット制御装置と、ティチングを行うた
めにロボットを動かしたり位置の記録を指示する一つの
ティチングコントローラと、から成る産業用ロボットシ
ステムであって、前記システム内に一台の加工機械が付
加された産業用ロボットシステムであり前段および後段
に同様のシステムが接続される産業用ロボットシステム
であって、次の手段を含む産業用ロボットシステム。 a)一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、シ
ステムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
クロック、 b)各々のロボットにおいて、クロックの値とロボットの
位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 c)ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である原
点を設定し、プログラムの任意のステップを原点として
選択することにより、クロックに対応して原点を登録す
る手段、 d)前記加工機械の一つの軸に位置検出手段を持ち、これ
を加工機械のクロックに対応させ加工機械に対して動作
を開始するまでの待機位置である原点を加工機械の原点
クロックとして設定する手段、 e)ワーク搬送方向の最上流のロボットあるいは加工機械
の原点クロックをシステムの原点クロックと設定する手
段、 f)システムの再生運転中に停止指示があっても、原点ま
では続行した方がかえって相互干渉を起こさずワークも
不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステップ
あるいは位置以降、原点のステップあるいは位置までは
停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する範
囲として安全一工程（以下、安一と略す）範囲を設け、
これを設定する手段、 g)異常発生時に、異常を起こしたロボットあるいは加工
機械自身は予め決められた安全な停止を行ない、ロボッ
ト相互のあるいは加工機械との干渉を避けるためにワー
クの運搬方向の上流あるいは下流のロボットあるいは加
工機械に対し、停止を伝達し、停止を受け取ったロボッ
トあるいは加工機械は夫々上記(f)の安一範囲かどうか
を判断し、停止あるいは原点まで続行かを決定し、停止
ならば更に自分と相互干渉を起こす恐れのあるロボット
あるいは加工機械に対して停止を伝達し、次々に必要に
応じて停止を伝達しシステムとしての干渉を未然に防止
する異常の伝搬手段、 h)各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータへ
のパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロボ
ットのティチング時はティチングを行うロボットだけを
有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボッ
トあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレータ
の安全を確保する手段、 i)ワークに関する情報を管理する手段であって、 1)自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡す
かを示すワーク搬送相手番号を持ち、 2)自分が離すことによってワークを渡すか相手がとるか
等の渡し方を定義する搬送方法番号を持ち、 3)ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを持
ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
次の処理を判断できる管理手段、 j)システムの最上流のロボットあるいは加工機械の上記
(i)のワークに関する情報を、前段のシステムに供給
し、最下流のロボットあるいは加工機械のワークに関す
る情報を後段のシステムに供給する手段、 k)クロックに増分値を加算してクロックを進ませ、実際
に動作させるかどうかを制御するクロック毎のイネーブ
ル信号発生手段、 l)起動中であって前段のシステムがワークを持っている
場合に前段システムの最下流のロボットのクロックがシ
ステム原点クロックに一致した時にシステムクロックを
イネーブルにし、システムクロックを進行させ、ワーク
の運搬方向最上流のロボットあるいは加工機械の原点ク
ロックとシステムクロックが一致した時点で、このロボ
ットあるいは加工機械のクロックをイネーブルにし、ク
ロックを進行させ、順に下流のロボットあるいは加工機
械の原点クロックに一致する毎に、加工済ワークを保持
していればこのロボットあるいは加工機械をイネーブル
にし、動作を開始させることによって全てのロボットお
よび加工機械のクロックを同期させる手段、 m)ワークを下流のロボットあるいは加工機械に渡す位置
のクロックで、何等かの原因で下流のロボットあるいは
加工機械がワークを受け取れない場合に、原点までワー
クを持ったまま動いて停止するか、あるいはその場で異
常と判断し停止する手段、 n)再生運転時に基本時間ごとにロボットの到達すべき位
置を計算する手段であって 1)現在のステップのクロックの値と、次のステップのク
ロックの値との差を求め、 2)その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算回
数番号を求め、 3)到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番号
で割ることによって位置の増分値を求め、 4)現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
る、 5)計算回数番号を−１し零でなければ3)から繰返して第
ｎ補間点を求めること によって順次位置を補間し、クロックに同期した位置を
計算する手段、 o)システムが停止状態から起動する時、あるいは一時停
止状態から再起動する際に、加工機械の対応する位置
を、加工機械のクロックとして初期設定し、システムク
ロックも同様に加工機械のクロックに初期設定する手
段、 p)加工機械の動作サイクルタイムをシステムのサイクル
タイムより短かく設定して動作させるものとし、加工機
械のクロックと、それより早く動作する加工機械の検出
位置が任意の時点で一致する様に、加工機械のクロック
の任意の時点で加工機械へのイネーブル信号をONして動
作開始指示を与えることにより、加工機械のクロックに
加工機械の位置を同期させる加工機械の断続運転制御手
段、 q)上記p)の手段で同期制御を行なっていても、なんらか
の異常により、加工機械の検出位置と、それに対応する
加工機械のクロックとのずれがあらかじめ設定された許
容範囲を越えた場合に、同期異常と判定し、システムを
安全に停止させる手段。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1192646A JPH0736993B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | 産業用ロボットシステム |
| US07/557,074 US5084826A (en) | 1989-07-27 | 1990-07-25 | Industrial robot system |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1192646A JPH0736993B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | 産業用ロボットシステム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0360990A JPH0360990A (ja) | 1991-03-15 |
| JPH0736993B2 true JPH0736993B2 (ja) | 1995-04-26 |
Family
ID=16294714
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1192646A Expired - Lifetime JPH0736993B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | 産業用ロボットシステム |
Country Status (2)
| Country | Link |
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| US (1) | US5084826A (ja) |
| JP (1) | JPH0736993B2 (ja) |
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