JPH07315527A - 物流システムの予防保全報知システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 故障・修理・点検によるダウンタイムを短縮
する。 【構成】 物流システムを管理する上位コンピュータ１
に接続された予防保全コンピュータ１０は、基本データ
記憶装置１１に記憶された基本データと、稼働状況デー
タ記憶装置１２に記憶された稼働状況データとを比較す
る。例えば、基本データは部品についての寿命時間であ
り、上位コンピュータ１から転送された作動時間を積算
した稼働状況データと比較することにより、いつごろ寿
命となるかを各機器の作業負荷のバラツキに拘らず予測
し、ワークステーション７のＣＲＴ８、プリンタ９から
出力することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、稼働要求の適合した物
品を出荷する物流システムに関し、さらに詳しくは物流
システムを構成する各機器の故障や事故の発生を未然に
防止するための予防保全報知システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】物流システムにはスタッカクレーン、無
人搬送車、天井走行車、コンベア等の搬送機器や、各種
センサ、制御装置、通信装置等の多種多様な機器が含ま
れている。各機器は有機的に関連しているので、一つの
機器が故障してしまうことにより、物流システム全体が
ダウンしてしまうこともある。従って、物流システムに
おける各機器の故障を未然に防止するための予防保全作
業は非常に重要になってくる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】例えば、工場のライン
においては、各ラインごとに動作時間や動作回数がほと
んど同じなので、ラインを構成する機器の同じ部品につ
いては、同じタイミングで交換・点検すれば足りる。し
かしながら、物流システムにおいては同タイプのクレー
ンや同タイプの無人搬送車であっても、各機器ごとに作
業負荷にバラツキがあるので、部品の交換・点検の必要
になる時期に比較的大きなズレを生じてしまう。そのた
め、定期的な交換・点検によるとすると、部品によって
は寿命を超えて故障を発生し、他の部品はまだ寿命が来
ておらず交換も点検も不要であり、メンテナンス作業の
手間や新しい部品が無駄になってしまう。

【０００４】よって本発明の目的は、物流システムを構
成する各機器の故障を未然に防止する予防保全作業を確
実かつ合理的に実施できるようにする予防保全報知シス
テムを提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１に記載の発明は、物流システムを構成する各
機器の各部品ごとの寿命時間、メンテナンス時間、寿命
動作回数、メンテナンス動作回数のいずれかもしくはそ
れらの組み合わせからなる基本データと、各機器の各部
品ごとの動作時間または動作回数もしくはその両方を含
む稼働状況データとに基づいて各部品ごとの交換・点検
時期を予測し、予測結果を出力するように物流システム
の予防保全報知システムを構成した。

【０００６】請求項２に記載の発明は、前記稼働状況デ
ータは、各部品ごとの動作時間または動作回数の積算値
であり、一つの部品について交換もしくは点検が実施さ
れるごとに該部品についての該積算値はリセットされる
ように請求項１に記載の物流システムの予防保全報知シ
ステムを構成した。

【０００７】請求項３に記載の発明は、交換もしくは点
検しようとする部品の交換・点検作業のマニュアルを出
力できるように請求項１に記載の物流システムの予防保
全報知システムを構成した。

【０００８】

【作用】本発明は上記の構成としたので、次のような作
用を奏する。

【０００９】請求項１に記載の発明に係る物流システム
の予防保全報知システムにおいては、基本データと稼働
状況データとに基づいて予防保全報知がなされる。基本
データは、物流システムを構成する各機器の各部品ごと
の寿命時間、メンテナンス時間、寿命動作回数、メンテ
ナンス動作回数のいずれかもしくはそれらの組み合わせ
からなる。稼働状況データは、各機器の各部品ごとの動
作時間または動作回数もしくはその両方を含む。

【００１０】請求項２に記載の発明に係る物流システム
の予防保全報知システムにおいては、稼働状況データ
は、各部品ごとの動作時間または動作回数の積算値であ
るから、積算値と寿命時間、メンテナンス時間、寿命動
作回数、メンテナンス動作回数とを単純に比較すること
により交換・点検時期を予測できる。例えばある部品に
ついて寿命時間を動作時間が超えそうな時期を、交換時
期であると予測し、予測結果を出力し、この出力に応じ
て交換作業を行うことができる。また、他の部品につい
てメンテナンス動作回数を動作回数が超えたら、点検時
期であるとの結果を出力して点検作業を行わせる。一つ
の部品について交換もしくは点検が実施されると、該部
品についての積算値はリセットされ、再び積算が開始さ
れる。

【００１１】請求項３に記載の発明に係る物流システム
の予防保全報知システムにおいては、交換もしくは点検
しようとする部品の交換・点検作業のマニュアルを出力
することができ、該マニュアルを参照しつつ作業を行う
ことができる。

【００１２】

【実施例】以下図示の実施例について説明する。

【００１３】図１は、本発明に係る物流システムの予防
保全報知システムの一実施例の構成を示すブロック図で
ある。

【００１４】同図において、物流システムは各機器を管
理する上位コンピュータ１と、該上位コンピュータ１か
ら指令を受けて作業を行い、上位コンピュータ１に作業
実績を報告するためにデータ送受信を行う各制御装置と
により制御される。制御装置には、自動倉庫のクレーン
を制御するクレーン制御装置２、３、無人搬送車（ＡＧ
Ｖ）に搭載されて無人搬送車を制御するＡＧＶ制御装置
４、軌道に沿って設けられた駆動軸にディスクを当接さ
せて走行する走行台車を制御する台車制御装置５、コン
ベアを制御するコンベア制御装置６等がある。

【００１５】なお、図１に示された各制御装置は一部の
みであり、通常より多数かつ多種類の制御装置が上位コ
ンピュータ１に接続されている。また、各種センサ、バ
ーコードラベラ、ＩＤカードリーダ／ライタ等も適宜接
続されている。さらに、上位コンピュータ１への入出力
装置として、ＣＲＴ８、プリンタ９の付属したワークス
テーション７が接続されている。

【００１６】上位コンピュータ１には、予防保全コンピ
ュータ１０が接続されており、上位コンピュータ１から
データを受け取ることができる。予防保全コンピュータ
１０は、物流システムを構成する各機器に使用されてい
る各部品ごとの寿命時間やメンテナンス時間等を記憶し
た基本データ記憶装置１１と、上位コンピュータ１から
受け取ったデータを記憶する稼働状況データ記憶装置１
２とを有する。

【００１７】基本データは、ワークステーション７によ
り入力される。基本データは各部品ごとの寿命予測の基
本となる値であり、例えば部品メーカのデータ（寿命時
間、寿命回数、注油時間等のメンテナンス時間、注油回
数等のメンテナンス回数）、過去の実績データ、点検予
測計算式などからなる。例えばクレーンの車輪であれば
寿命となる回転数、注油が必要となる回転数であり、ブ
レーキであれば寿命となる作動頻度などである。

【００１８】点検予測計算式は、例えばクレーンの車輪
については

【数１】 のように表わされる。ここで、 ｈ：点検予測指数 Ｆ：ＦＲＯＭ−ＴＯの始点 Ｔ：ＦＲＯＭ−ＴＯの終点 Ｗ：自動倉庫の連のピッチ Ｌ：車輪の周長 Ｈ：点検のサイクル回転数 である。

【００１９】例えば、ピッチＷを２メートル、車輪の周
長Ｌを０．５メートルとすると、クレーンが１０連から
３連まで移動した場合には、｜１０−３｜×２÷０．５
で、車輪は２８回転したことになる。これを作業が行わ
れるごとに積算し、点検のサイクル回転数Ｈで割って求
めた点検予測指数ｈの値により、現状が点検サイクルの
どのあたりにあるかわかる。点検予測指数ｈが１になれ
ば点検時期なので、後述する交換・点検記録の日時よ
り、点検予測指数ｈが１に達しそうな日時を予測するこ
とができる。例えばある部品は交換から１年で点検予測
指数ｈが０．５に達していたとしたら、１年後には点検
予測指数ｈが１になると予測できる。

【００２０】このような点検予測計算式に従っての計算
は、予防保全コンピュータ１０によりなされる。上記の
点検予測計算式において、ピッチＷ、周長Ｌは既知であ
り、所定値として式に入れることができる。点検のサイ
クル回転数Ｈは部品メーカのデータとして基本データ記
憶装置１１に記憶されている。よって、ＦＲＯＭ−ＴＯ
の始点Ｆ及び終点Ｔがわかれば計算を行うことができ
る。

【００２１】上位コンピュータ１はクレーン制御装置
２、３の動作を管理する。上位コンピュータ１は、特定
の物品の入出庫の指令を与える。クレーン制御装置２、
３は指示に従って入出庫作業を行い、入出庫ステーショ
ンと棚との間でクレーンを移動させる。作業が終了する
と、クレーン制御装置２、３は作業実績データを上位コ
ンピュータ１に送信し、報告を行う。該作業実績データ
の一部は上位コンピュータ１から予防保全コンピュータ
１０に転送され、予防保全コンピュータ１０はＦＲＯＭ
−ＴＯの始点Ｆ及び終点Ｔを知って、点検予測計算式に
従って点検予測指数ｈを計算する。

【００２２】上記点検予測計算式の前段部分は、車輪の
回転数の積算値である。クレーンの作業ごとに計算によ
り求められた値は、稼働状況データ記憶装置１２に記憶
されていた積算値に加算され、新たな積算値として記憶
される。稼働状況データ記憶装置１２に記憶されている
稼働状況データの多くは積算値であり、例えばクレーン
のブレーキであれば作動した回数、トロリであれば走行
距離（≒走行時間）、ＡＧＶのバッテリならば使用時
間、リレーならば接点頻度、走行台車のディスクならば
走行時間のそれぞれ積算値である。

【００２３】これにより、同じタイプのクレーンが２台
以上物流システムに含まれており、作業負荷にバラツキ
があったとしても、積算値により寿命やメンテナンス要
請が個々に予測されるので、故障によるダウンを未然に
防止してダウンタイムを短縮して稼働率を向上させ、信
頼性の高い物流システムを提供することができる。ま
た、不要な点検作業を行うことがないので、点検に伴う
ダウン、作業の手間と時間を節約し、新品の部品を無駄
にすることもなくなる。

【００２４】これらの積算される値は上記例のように作
業実績データ、あるいは上位コンピュータ１の指令デー
タ、その他タイマ、センサ等から送信されてくるデータ
より得られる。

【００２５】稼働状況データ記憶装置１２には、積算値
の他にもいろいろな稼働状況データが記憶される。例え
ば故障・異常状況データである。故障・異常状況データ
は、音、振動、温度、摩耗センサからの出力信号、及び
故障や異常が発生した時のダウンタイム、異常発生時刻
等である。異常な音や振動等が検知されたら、予防保全
コンピュータ１０は点検予測計算式により演算される点
検予測指数ｈに拘らず部品の交換・点検を促す内容の出
力を行うことがある。

【００２６】また部品ごとの交換・点検記録も記憶され
る。部品の交換・点検作業を行ったら、その旨がワーク
ステーション７により入力され、稼働状況データ記憶装
置１２に記憶される。これにより、該部品について稼働
状況データ記憶装置１２に記憶されていた積算値はリセ
ットされ、０に戻る。

【００２７】予防保全コンピュータ１０からの予防保全
情報は、ＣＲＴ８、プリンタ９より出力される。出力は
リスト形式で行われ、出力されるリストには、寿命リス
ト、定期点検予定リスト、予防保全点検リスト、修理履
歴リスト、稼働リスト、マシン別予防保全部品リストが
あり、また点検作業ガイドマニュアルを出力することも
可能である。

【００２８】図２に寿命リストを示す。寿命リストは、
ワークステーション７に機器名を入力することにより得
られる。寿命リストは機器（ここではクレーン３号機Ｕ
Ａ）を構成する部品名、型番、製造元、部品寿命、使用
時間、予測交換日、次回点検、内容からなる。これらの
うち、部品名、型番、製造元、部品寿命は基本データで
あり、使用時間は稼働状況データであり、予測交換日は
点検予測指数ｈより導出される。次回点検は定期点検で
機器ごとに定まり、内容は点検の内容である。定期点検
の期間及び内容は基本データ記憶装置１１に記憶されて
おり、交換・点検記録の入力により定期点検の期間の計
時はリセットされる。

【００２９】物流システムの保守管理者は、寿命リスト
を参照することにより、各機器を構成する各部品の交換
時期やメンテナンス時期の予測時期を知ることができ
る。

【００３０】図３に定期点検予定リストを示す。定期点
検予定リストは、定期点検の期間が満期になる点検時期
（ここでは点検日としているが、週、月、年で指定され
ることもある）、マシン名称、点検箇所、作業時間から
なる。これにより保守管理者は、容易に定期点検の計画
を立てることができる。

【００３１】図４に予防保全点検リストを示す。予防保
全点検リストは機器ごとに作成され、点検の順序、点検
箇所、点検内容、正常値、内容は基本データ記憶装置１
１に記憶されている。測定値、判定、時間は点検を行っ
た作業者により入力されて、稼働状況データ記憶装置１
２に記憶される。作業者は点検しようとする機器の予防
保全点検リストを参照し、点検の順序や箇所、内容を知
ることができ、また保守管理者は予防保全点検がどのよ
うに行われたかを管理することができる。

【００３２】図５に修理履歴リストを示す。修理履歴リ
ストは、過去に行われた修理の履歴を修理日、マシン
名、故障状況、原因、修理内容、担当、作業時間で表わ
し、各データは稼働状況データ記憶装置１２に記憶して
おいて逐次出力する。この内容は、保守管理者が点検日
を予想する上で反映され、寿命リストにおける点検予測
日通りには点検を行わず先延ばしにしたり、早めに点検
を行ったりする。

【００３３】稼働リストは、各機器別に稼働時間、稼働
回数、稼働率ダウンタイム等の情報の出力であり、保守
管理者が点検日を予想するのに資される。マシン別予防
保全部品リストは、部品のマスター情報出力であり、保
全品の在庫状況を把握するために利用される。内容は、
部品名、型式、メーカ、在庫数、安全在庫数、寿命、点
検間隔、単価、注油日、互換品、保全部品重要度、部品
図、写真であり、基本データ記憶装置１１及び稼働状況
データ記憶装置１２に記憶される。

【００３４】点検作業ガイドマニュアルは、点検作業を
実施する場合、その作業順や方法等をＣＲＴ８から対話
形式で説明するもので、ガイドマニュアル記憶装置１３
に記憶されている。機器名を入力すると、ＣＲＴ８上に
過去の修理内容や部品情報を出力するとともに、部品
図、写真、順序、方法、測定器、準備、標準作業時間、
動作試験等を説明する。これにより、もしも点検作業に
不慣れなものが作業を行う場合であっても、比較的容易
かつ確実に点検作業を行うことができる。

【００３５】以上本発明の実施例について説明したが、
本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明
の要旨の範囲内において適宜変形実施可能であることは
言うまでもない。

【００３６】

【発明の効果】請求項１に記載の発明に係る物流システ
ムの予防保全報知システムによれば、予防保全報知は、
部品ごとになされるので、物流システムに同じタイプの
機器があり、それぞれの作業負荷にバラツキがあったと
しても、部品ごとに寿命やメンテナンスの要請を予測す
ることができ、よって故障によるダウンタイムを短縮し
て稼働率を向上させ、信頼性の高い物流システムを構成
できるとともに、不要の交換・点検作業によるダウンタ
イム、不要の作業にかかる手間と時間を削減し、また新
品の部品を無駄にすることがない。

【００３７】請求項２に記載の発明に係る物流システム
の予防保全報知システムによれば、積算値と寿命もしく
はメンテナンス要請を単純に比較することにより、交換
・点検時期を容易に予測できる。

【００３８】請求項３に記載の発明に係る物流システム
の予防保全報知システムによれば、交換もしくは点検し
ようとする部品の交換・点検作業のマニュアルを出力し
て、マニュアルを参照しつつ作業を行うことができるの
で、作業に不慣れな者であっても、容易かつ確実に交換
・点検作業を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明に係る物流システムの予防保全
報知システムの一実施例の構成を示すブロック図であ
る。

【図２】図２は、図１の実施例において出力される寿命
リストを示す。

【図３】図３は、図１の実施例において出力される定期
点検予定リストを示す。

【図４】図４は、図１の実施例において出力される予防
保全点検リストを示す。

【図５】図５は、図１の実施例において出力される修理
履歴リストを示す。

【符号の説明】

１ 上位コンピュータ ２、３ クレーン制御装置 ４ ＡＧＶ制御装置 ５ 台車制御装置 ６ コンベア制御装置 ７ ワークステーション ８ ＣＲＴ ９ プリンタ １０ 予防保全コンピュータ １１ 基本データ記憶装置 １２ 稼働状況データ記憶装置 １３ ガイドマニュアル記憶装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山田 義則 愛知県名古屋市中村区太閤３丁目１番18号 名古屋ＫＳビル３Ｆ ムラタシステム株 式会社名古屋事業所内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 物流システムを構成する各機器の各部品
   ごとの寿命時間、メンテナンス時間、寿命動作回数、メ
   ンテナンス動作回数のいずれかもしくはそれらの組み合
   わせからなる基本データと、各機器の各部品ごとの動作
   時間または動作回数もしくはその両方を含む稼働状況デ
   ータとに基づいて各部品ごとの交換・点検時期を予測
   し、予測結果を出力する物流システムの予防保全報知シ
   ステム。
2. 【請求項２】 前記稼働状況データは、各部品ごとの動
   作時間または動作回数の積算値であり、一つの部品につ
   いて交換もしくは点検が実施されるごとに該部品につい
   ての該積算値はリセットされる請求項１に記載の物流シ
   ステムの予防保全報知システム。
3. 【請求項３】 交換もしくは点検しようとする部品の交
   換・点検作業のマニュアルを出力できる請求項１に記載
   の物流システムの予防保全報知システム。