JPH06220786A - パルプの漂白方法 - Google Patents
パルプの漂白方法Info
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- JPH06220786A JPH06220786A JP5027187A JP2718793A JPH06220786A JP H06220786 A JPH06220786 A JP H06220786A JP 5027187 A JP5027187 A JP 5027187A JP 2718793 A JP2718793 A JP 2718793A JP H06220786 A JPH06220786 A JP H06220786A
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- bleaching
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の目的は、キシラナ−ゼ漂白の有する効
果をより高める方法であり、漂白効果が向上することに
より、キシラナ−ゼの添加量が減少するとともに、その
後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素漂白と組み
合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な減少による
環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を提供するこ
とである。 【構成】本発明に係るパルプの漂白方法は、蒸解工程よ
り得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工
程を含むパルプの漂白方法において、該キシラナ−ゼを
パルプに添加する前に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を
０．０１〜１０重量％添加するか、または予め、希釈水
中に塩を０．０１〜１０重量％添加し、溶解した後、キ
シラナ−ゼを添加したものである。
果をより高める方法であり、漂白効果が向上することに
より、キシラナ−ゼの添加量が減少するとともに、その
後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素漂白と組み
合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な減少による
環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を提供するこ
とである。 【構成】本発明に係るパルプの漂白方法は、蒸解工程よ
り得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工
程を含むパルプの漂白方法において、該キシラナ−ゼを
パルプに添加する前に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を
０．０１〜１０重量％添加するか、または予め、希釈水
中に塩を０．０１〜１０重量％添加し、溶解した後、キ
シラナ−ゼを添加したものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、木質資源のパルプ漂白
方法に関するものである。更に詳しく述べるならば、本
発明は、塩素系漂白剤を減少させることを目的とした、
酵素漂白において、酵素の効果を高め、酵素漂白効率を
向上させるパルプの漂白方法である。
方法に関するものである。更に詳しく述べるならば、本
発明は、塩素系漂白剤を減少させることを目的とした、
酵素漂白において、酵素の効果を高め、酵素漂白効率を
向上させるパルプの漂白方法である。
【０００２】
【従来の技術】蒸解後の未晒パルプには着色したリグニ
ンが残留しているため、該未晒パルプを紙製品の用途に
使用するためには、残留リグニンを除去し、白色度を向
上させる処理（漂白処理）が必要となる。例えば、木材
を原料としたクラフトパルプでは、袋、粘着テ−プなど
の包装資材用を除いて、一般に塩素（Ｃ）、次亜塩素酸
塩（Ｈ）、二酸化塩素（Ｄ）、苛性ソ−ダ（Ｅ）、過酸
化水素（Ｐ）などの漂白薬品および漂白助剤により漂白
して未晒パルプの着色原因であるリグニンを除去してい
る。
ンが残留しているため、該未晒パルプを紙製品の用途に
使用するためには、残留リグニンを除去し、白色度を向
上させる処理（漂白処理）が必要となる。例えば、木材
を原料としたクラフトパルプでは、袋、粘着テ−プなど
の包装資材用を除いて、一般に塩素（Ｃ）、次亜塩素酸
塩（Ｈ）、二酸化塩素（Ｄ）、苛性ソ−ダ（Ｅ）、過酸
化水素（Ｐ）などの漂白薬品および漂白助剤により漂白
して未晒パルプの着色原因であるリグニンを除去してい
る。
【０００３】一般的な漂白は、Ｃ−Ｅ−Ｈ−Ｅ−Ｄ、Ｃ
−Ｅ−Ｄ−Ｅ−Ｄ、Ｃ−Ｅ−Ｈ−Ｐ−Ｄなどで代表され
るように塩素系多段漂白シ−ケンスが主流であるが、漂
白廃液中に金属腐食の著しいクロルが含まれていること
から、蒸解の際の薬品回収工程での濃縮燃焼および漂白
工程での再循環利用が困難である。このため、漂白廃液
は活性汚泥や擬集沈殿といった排水処理を行った後、河
川等の系外に排水される。しかし、このような排水中に
は、発ガン性を示すダイオキシンや有毒な有機塩素化合
物が残留しているため、塩素系薬品による環境汚染を防
止することが重要な課題となっている（C.Rappe,S.Swan
son,et al., Pulp and Paper Canada.90.T273(1989) 参
照）。
−Ｅ−Ｄ−Ｅ−Ｄ、Ｃ−Ｅ−Ｈ−Ｐ−Ｄなどで代表され
るように塩素系多段漂白シ−ケンスが主流であるが、漂
白廃液中に金属腐食の著しいクロルが含まれていること
から、蒸解の際の薬品回収工程での濃縮燃焼および漂白
工程での再循環利用が困難である。このため、漂白廃液
は活性汚泥や擬集沈殿といった排水処理を行った後、河
川等の系外に排水される。しかし、このような排水中に
は、発ガン性を示すダイオキシンや有毒な有機塩素化合
物が残留しているため、塩素系薬品による環境汚染を防
止することが重要な課題となっている（C.Rappe,S.Swan
son,et al., Pulp and Paper Canada.90.T273(1989) 参
照）。
【０００４】このような観点から、非塩素系薬品による
漂白法が注目されており、蒸解工程と漂白工程との間で
実施される酸素・アルカリ漂白（酸素漂白）、微生物漂
白、酵素漂白などが挙げられる。
漂白法が注目されており、蒸解工程と漂白工程との間で
実施される酸素・アルカリ漂白（酸素漂白）、微生物漂
白、酵素漂白などが挙げられる。
【０００５】一般に、酸素漂白は、蒸解済のパルプに苛
性ソ−ダと酸素を混合させ、加圧下の反応容器内を通過
させる間にパルプ中のリグニンを酸化分解して、アルカ
リに可溶化させて、脱リグニンを行う方法である。この
方法では、塩素系多段漂白シ−ケンスの塩素（Ｃ）段の
一部を酸素漂白で置き換えることが可能なため、塩素に
よる汚染を減少させるとともに廃液にクロルが含まれて
いないので、廃液の再循環利用が可能である（特開昭４
７−５２０２号公報、特開昭４９−７５０３号公報参
照）。しかしながら、酸素漂白のみでは、白色度８５％
程度の高白色度パルプを得ることはできないため、酸素
漂白以降のシ−ケンスには、まだ多量の塩素系漂白剤を
使用せざるを得ないのが現状である。
性ソ−ダと酸素を混合させ、加圧下の反応容器内を通過
させる間にパルプ中のリグニンを酸化分解して、アルカ
リに可溶化させて、脱リグニンを行う方法である。この
方法では、塩素系多段漂白シ−ケンスの塩素（Ｃ）段の
一部を酸素漂白で置き換えることが可能なため、塩素に
よる汚染を減少させるとともに廃液にクロルが含まれて
いないので、廃液の再循環利用が可能である（特開昭４
７−５２０２号公報、特開昭４９−７５０３号公報参
照）。しかしながら、酸素漂白のみでは、白色度８５％
程度の高白色度パルプを得ることはできないため、酸素
漂白以降のシ−ケンスには、まだ多量の塩素系漂白剤を
使用せざるを得ないのが現状である。
【０００６】一方、微生物漂白は、蒸解済みのパルプま
たは酸素漂白後のパルプにリグニン分解菌を添加し漂白
処理するもので、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を
目的としている。しかし、微生物処理は時間がかかると
いう欠点がある（特開平４−２４０２８７号公報参
照）。
たは酸素漂白後のパルプにリグニン分解菌を添加し漂白
処理するもので、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を
目的としている。しかし、微生物処理は時間がかかると
いう欠点がある（特開平４−２４０２８７号公報参
照）。
【０００７】これに対し、酵素漂白は、蒸解済みのパル
プまたは酸素漂白後のパルプにリグニン分解酵素、例え
ばヘミセルラ−ゼを添加し漂白処理するもので、微生物
漂白と同様、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を目的
としている（特開平２−２６４０８７号公報、特開平３
−４０８８７号公報参照）。この酵素漂白は、処理時間
が短く、比較的簡単な装置で処理できるため注目されて
おり、実用化されつつある。
プまたは酸素漂白後のパルプにリグニン分解酵素、例え
ばヘミセルラ−ゼを添加し漂白処理するもので、微生物
漂白と同様、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を目的
としている（特開平２−２６４０８７号公報、特開平３
−４０８８７号公報参照）。この酵素漂白は、処理時間
が短く、比較的簡単な装置で処理できるため注目されて
おり、実用化されつつある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等はかかる現
状に鑑み、酵素漂白について鋭意研究した結果、酵素漂
白、特にヘミセルラ−ゼの内のキシラナ−ゼによる漂白
において、キシラナ−ゼをパルプに添加する前に、予め
キシラナ−ゼ希釈液に塩を添加するか、または予め、希
釈水中に塩を添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加
したことにより、パルプ強度を一定の水準に維持しなが
ら、通常のキシラナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできる
ことを見いだし、本発明を完成するに至った。
状に鑑み、酵素漂白について鋭意研究した結果、酵素漂
白、特にヘミセルラ−ゼの内のキシラナ−ゼによる漂白
において、キシラナ−ゼをパルプに添加する前に、予め
キシラナ−ゼ希釈液に塩を添加するか、または予め、希
釈水中に塩を添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加
したことにより、パルプ強度を一定の水準に維持しなが
ら、通常のキシラナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできる
ことを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００９】したがって、本発明は、キシラナ−ゼ漂白
の有する効果をより高める方法であり、漂白効果が向上
することにより、キシラナ−ゼの添加量が減少するとと
もに、その後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素
漂白と組み合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な
減少による環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を
提供することを目的とする。
の有する効果をより高める方法であり、漂白効果が向上
することにより、キシラナ−ゼの添加量が減少するとと
もに、その後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素
漂白と組み合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な
減少による環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を
提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、蒸解工程より
得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工程
を含むパルプの漂白方法において、該パルプにキシラナ
−ゼを添加する前に予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を０．
０１〜１０重量％添加するか、または予め、希釈水中に
塩を０．０１〜１０重量％添加し、溶解した後、キシラ
ナ−ゼを添加したことを特徴とするパルプの漂白方法で
ある。
得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工程
を含むパルプの漂白方法において、該パルプにキシラナ
−ゼを添加する前に予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を０．
０１〜１０重量％添加するか、または予め、希釈水中に
塩を０．０１〜１０重量％添加し、溶解した後、キシラ
ナ−ゼを添加したことを特徴とするパルプの漂白方法で
ある。
【００１１】本発明のパルプの漂白法において用いられ
る酵素キシラナ−ゼは、いかなる微生物源から得られる
ものでも良いが、好ましくはエンド型キシラナ−ゼ活性
を主成分とし、セルロ−スに作用し、パルプ強度を低下
させるセルラ−ゼ活性を含まないエンド型キシラナ−ゼ
を使用することが望ましい。
る酵素キシラナ−ゼは、いかなる微生物源から得られる
ものでも良いが、好ましくはエンド型キシラナ−ゼ活性
を主成分とし、セルロ−スに作用し、パルプ強度を低下
させるセルラ−ゼ活性を含まないエンド型キシラナ−ゼ
を使用することが望ましい。
【００１２】キシラナ−ゼの絶乾パルプ重量当たりの添
加率は、キシラナ−ゼ活性（ＥＸＵ）が６００ＥＸＵ／
ｇのキシラナ−ゼ原液を０．０１〜１．０重量％の範
囲、反応時間は、３０〜３００分の範囲、反応温度は、
４０〜７０℃の範囲、パルプ濃度は、５〜１５％の範
囲、反応時ｐＨは、５〜９の範囲である。
加率は、キシラナ−ゼ活性（ＥＸＵ）が６００ＥＸＵ／
ｇのキシラナ−ゼ原液を０．０１〜１．０重量％の範
囲、反応時間は、３０〜３００分の範囲、反応温度は、
４０〜７０℃の範囲、パルプ濃度は、５〜１５％の範
囲、反応時ｐＨは、５〜９の範囲である。
【００１３】ここでキシラナ−ゼ原液を０．０１〜１．
０重量％の範囲としたのは、０．０１重量％未満では漂
白効果が発揮されず、１．０重量％を超えるとコストが
かかり過ぎるという難点があるためであり、好ましい範
囲は０．０５〜０．２重量％である。また反応時間を３
０〜３００分の範囲としたのは、３０分未満では反応時
間が短すぎて漂白効果が発揮されず、３００分を超える
と反応タンクの容量が大きくなり設備面でコスト高とな
るためである。さらに反応温度を４０〜７０℃の範囲と
したのは、４０℃未満では反応の進行が遅く反応時間を
長くする必要があり、７０℃を超えると熱すぎて酵素が
活性を失うためである。
０重量％の範囲としたのは、０．０１重量％未満では漂
白効果が発揮されず、１．０重量％を超えるとコストが
かかり過ぎるという難点があるためであり、好ましい範
囲は０．０５〜０．２重量％である。また反応時間を３
０〜３００分の範囲としたのは、３０分未満では反応時
間が短すぎて漂白効果が発揮されず、３００分を超える
と反応タンクの容量が大きくなり設備面でコスト高とな
るためである。さらに反応温度を４０〜７０℃の範囲と
したのは、４０℃未満では反応の進行が遅く反応時間を
長くする必要があり、７０℃を超えると熱すぎて酵素が
活性を失うためである。
【００１４】またパルプ濃度を５〜１５％の範囲とした
のは、５％未満では酵素とパルプの出会う確率が低下
し、漂白効果が低下するのに対し、１５％を超えると撹
拌が十分に行われず、漂白効果が低下するためである。
さらに反応時ｐＨを５〜９の範囲としたのは、酵素は蛋
白質であるため、極端なｐＨは酵素の活性の消失、凝固
を起こしてしまうことから、上記範囲を超えると、全く
酵素の漂白効果が発揮されないためである。本発明のパ
ルプの漂白法において酵素は、予めキシラナ−ゼ活性
（ＥＸＵ）が６００ＥＸＵ／ｇ〜０．６ＥＸＵ／ｇの範
囲で希釈する必要がある。この希釈水は通常の工業用水
あるいは、水道水を使用して構わないが、希釈水のｐＨ
は、６〜８の中性付近の水を使用することが望ましい。
のは、５％未満では酵素とパルプの出会う確率が低下
し、漂白効果が低下するのに対し、１５％を超えると撹
拌が十分に行われず、漂白効果が低下するためである。
さらに反応時ｐＨを５〜９の範囲としたのは、酵素は蛋
白質であるため、極端なｐＨは酵素の活性の消失、凝固
を起こしてしまうことから、上記範囲を超えると、全く
酵素の漂白効果が発揮されないためである。本発明のパ
ルプの漂白法において酵素は、予めキシラナ−ゼ活性
（ＥＸＵ）が６００ＥＸＵ／ｇ〜０．６ＥＸＵ／ｇの範
囲で希釈する必要がある。この希釈水は通常の工業用水
あるいは、水道水を使用して構わないが、希釈水のｐＨ
は、６〜８の中性付近の水を使用することが望ましい。
【００１５】本発明の漂白法において酵素キシラナ−ゼ
希釈液に添加する塩は、アルカリ金属、アルカリ土類金
属から成る塩であり、好ましくは、ナトリウム、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウムから成る塩であることが
望ましい。また、酸としては、いづれの酸であっても構
わないが、好ましくは、塩酸、硫酸、酢酸、酒石酸、コ
ハク酸であることが望ましい。具体的には、塩化ナトリ
ウム、硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、酒石酸ナトリ
ウム、コハク酸ナトリウム、硫酸カリウム、酢酸カリウ
ム、コハク酸カリウム、塩化マグネシウム、酢酸マグネ
シウム等の塩から選ばれる単独、または、数種の混合に
よる塩を使用することが望ましい。
希釈液に添加する塩は、アルカリ金属、アルカリ土類金
属から成る塩であり、好ましくは、ナトリウム、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウムから成る塩であることが
望ましい。また、酸としては、いづれの酸であっても構
わないが、好ましくは、塩酸、硫酸、酢酸、酒石酸、コ
ハク酸であることが望ましい。具体的には、塩化ナトリ
ウム、硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、酒石酸ナトリ
ウム、コハク酸ナトリウム、硫酸カリウム、酢酸カリウ
ム、コハク酸カリウム、塩化マグネシウム、酢酸マグネ
シウム等の塩から選ばれる単独、または、数種の混合に
よる塩を使用することが望ましい。
【００１６】塩の添加については、酵素キシラナ−ゼ希
釈液中に添加しても良く、また予め希釈水中に塩を添加
し、溶解した後、酵素キシラナ−ゼを添加する場合のい
づれの方法でも問題はないが、予め、希釈水中に塩を添
加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し希釈する方法
が望ましい。塩の添加率については、キシラナ−ゼ希釈
液に対し、０．０１〜１０重量％添加することが望まし
い。０．０１％以下では塩の濃度が薄いため、効果が無
く、また、１０％以上では濃度が濃すぎるため、逆に酵
素に対して有害である。特に好ましい範囲は、キシラナ
−ゼ希釈液に対し、０．０５〜５重量％である。
釈液中に添加しても良く、また予め希釈水中に塩を添加
し、溶解した後、酵素キシラナ−ゼを添加する場合のい
づれの方法でも問題はないが、予め、希釈水中に塩を添
加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し希釈する方法
が望ましい。塩の添加率については、キシラナ−ゼ希釈
液に対し、０．０１〜１０重量％添加することが望まし
い。０．０１％以下では塩の濃度が薄いため、効果が無
く、また、１０％以上では濃度が濃すぎるため、逆に酵
素に対して有害である。特に好ましい範囲は、キシラナ
−ゼ希釈液に対し、０．０５〜５重量％である。
【００１７】本発明は、通常のクラフトパルプ、修正ク
ラフトパルプ、アルカリパルプ、サルファイトパルプ、
などの化学パルプおよびこれらのパルプの酸素漂白処理
されたパルプ、並びにその他の木材パルプ、古紙パルプ
および非木材パルプの漂白に単独、或いは従来の漂白シ
−ケンスの一部として使用できる。
ラフトパルプ、アルカリパルプ、サルファイトパルプ、
などの化学パルプおよびこれらのパルプの酸素漂白処理
されたパルプ、並びにその他の木材パルプ、古紙パルプ
および非木材パルプの漂白に単独、或いは従来の漂白シ
−ケンスの一部として使用できる。
【００１８】
【実施例】以下に実施例に挙げて本発明をより具体的に
説明するが、本発明は、勿論これらに限定されるもので
はない。以下に示す実施例および比較例において、パル
プの漂白条件および得られたパルプの物理的性質の測定
は、特に示さないかぎり次の操作によった。また、ここ
で示す％は、とくに指示しない限り重量％を示す。
説明するが、本発明は、勿論これらに限定されるもので
はない。以下に示す実施例および比較例において、パル
プの漂白条件および得られたパルプの物理的性質の測定
は、特に示さないかぎり次の操作によった。また、ここ
で示す％は、とくに指示しない限り重量％を示す。
【００１９】酵素漂白（Ｏ段） 広葉樹未晒クラフトパルプ（国内産広葉樹の混合材、Ｋ
価１２．８）を酸素漂白処理（苛性ソ−ダ添加量：対パ
ルプ２％、パルプ濃度：２０％、酸素圧：５ｋｇ／ｃｍ
3 、処理温度：１００℃、処理時間：４０分）した後、
水洗いした。
価１２．８）を酸素漂白処理（苛性ソ−ダ添加量：対パ
ルプ２％、パルプ濃度：２０％、酸素圧：５ｋｇ／ｃｍ
3 、処理温度：１００℃、処理時間：４０分）した後、
水洗いした。
【００２０】酵素漂白用パルプの調整 Ｏ段処理パルプ（白色度３９．７％、Ｋ価８．７）を濃
度２％に水道水で希釈し、更に硫酸にて、ｐＨ７．５に
なるよう中和した後、吸引脱水した。この中和処理パル
プは、白色度４０．１％、Ｋ価８．５であった。
度２％に水道水で希釈し、更に硫酸にて、ｐＨ７．５に
なるよう中和した後、吸引脱水した。この中和処理パル
プは、白色度４０．１％、Ｋ価８．５であった。
【００２１】酵素漂白（Ｅｎｚ段） Ｏ段処理後の中和処理パルプをプラスチック袋に採り、
６００ＥＸＵ／ｇキシラナ−ゼ原液として、０．１％添
加し、更にパルプ濃度が、１０％になるよう所定量の水
を加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、５５℃の恒
温槽に浸漬し、２時間保持した。途中３０分ごとに手も
み撹拌を行ない更に、十分に混合を行った。反応終了
後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水した。
６００ＥＸＵ／ｇキシラナ−ゼ原液として、０．１％添
加し、更にパルプ濃度が、１０％になるよう所定量の水
を加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、５５℃の恒
温槽に浸漬し、２時間保持した。途中３０分ごとに手も
み撹拌を行ない更に、十分に混合を行った。反応終了
後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水した。
【００２２】塩素漂白（Ｃ段） 吸引脱水したＥｎｚ段処理パルプをプラスチック袋に採
り、所定量の塩素水を加え（絶乾パルプ重量当たり有効
塩素として１．５％）、更にパルプ濃度が、４．５％に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、６０℃の恒温槽に浸漬し、３０分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
り、所定量の塩素水を加え（絶乾パルプ重量当たり有効
塩素として１．５％）、更にパルプ濃度が、４．５％に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、６０℃の恒温槽に浸漬し、３０分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
【００２３】アルカリ抽出（Ｅ段） 吸引脱水したＣ段処理パルプをプラスチック袋に採り、
所定量のアルカリ（苛性ソ−ダ）を加え（絶乾パルプ重
量当たり０．８％）、更にパルプ濃度が、１２．５％に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、６０℃の恒温槽に浸漬し、８０分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
所定量のアルカリ（苛性ソ−ダ）を加え（絶乾パルプ重
量当たり０．８％）、更にパルプ濃度が、１２．５％に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、６０℃の恒温槽に浸漬し、８０分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
【００２４】ハイポ漂白（Ｈ段） 吸引脱水したＥ段処理パルプをプラスチック袋に採り、
所定量のハイポクロライト（次亜鉛素酸ソ−ダ）（絶乾
パルプ重量当たり有効塩素として０．６％）とアルカリ
（絶乾パルプ重量当たり苛性ソ−ダを０．２％）を加
え、更にパルプ濃度が、１３％になるよう所定量の水を
加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、７５℃の恒温
槽に浸漬し、３５分保持した。反応終了後、袋からパル
プを取り出し、水洗し吸引脱水した。
所定量のハイポクロライト（次亜鉛素酸ソ−ダ）（絶乾
パルプ重量当たり有効塩素として０．６％）とアルカリ
（絶乾パルプ重量当たり苛性ソ−ダを０．２％）を加
え、更にパルプ濃度が、１３％になるよう所定量の水を
加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、７５℃の恒温
槽に浸漬し、３５分保持した。反応終了後、袋からパル
プを取り出し、水洗し吸引脱水した。
【００２５】二酸化塩素漂白（Ｄ段） 吸引脱水したＨ段処理パルプをプラスチック袋に採り、
所定量の二酸化塩素を加え（絶乾パルプ重量当たり二酸
化塩素として０．８％）、更にパルプ濃度が１２％にな
るよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に混
合し、６５℃の恒温槽に浸漬し、２１０分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
所定量の二酸化塩素を加え（絶乾パルプ重量当たり二酸
化塩素として０．８％）、更にパルプ濃度が１２％にな
るよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に混
合し、６５℃の恒温槽に浸漬し、２１０分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
【００２６】パルプの物理的物性測定 （１）白色度 吸引脱水したパルプを離解後、Taapi 試験法T205 os-71
(JIS P 8209)に従って、坪量６０ｇ／ｍ2 のシ−トを作
成し、JIS P 8123に従って測定した。
(JIS P 8209)に従って、坪量６０ｇ／ｍ2 のシ−トを作
成し、JIS P 8123に従って測定した。
【００２７】（２）パルプ粘度 吸引脱水したパルプを細かく手でもみはぐした後、Taap
i 試験法T230 os-82に従って測定した。
i 試験法T230 os-82に従って測定した。
【００２８】（３）裂断長および比引裂き強度 吸引脱水したパルプを離解してパルプ濃度１０％におい
て、ＰＦＩミルで４００ ml Ｃ．Ｓ．Ｆ（カナダ標準フ
リ−ネス）までに叩解し、JIS P 8209に従い坪量６０ｇ
／ｍ2 のシ−トを作成し、JIS P 8113およびJIS P 8116
に従って測定した。
て、ＰＦＩミルで４００ ml Ｃ．Ｓ．Ｆ（カナダ標準フ
リ−ネス）までに叩解し、JIS P 8209に従い坪量６０ｇ
／ｍ2 のシ−トを作成し、JIS P 8113およびJIS P 8116
に従って測定した。
【００２９】（４）褪色 吸引脱水したパルプを離解して、坪量６０ｇ／ｍ2 のシ
−トを作成し、１０５℃の熱風循環式恒温乾燥機で２４
時間褪色処理を行い、JIS P 8123に従って白色度を測定
した。
−トを作成し、１０５℃の熱風循環式恒温乾燥機で２４
時間褪色処理を行い、JIS P 8123に従って白色度を測定
した。
【００３０】実施例１ 広葉樹未晒クラフトパルプ（国内産の広葉樹混合材、Ｋ
価１２．８）を用い、Ｅｎｓ−Ｃ−Ｅ−Ｈ−Ｄのシ−ケ
ンスで漂白した。実施例１では、Ｅｎｓ段で酵素原液
（６００ＥＸＵ／ｇ、ノボノルディスクバイオインダス
トリ−（株）製パイプザイムＨＢ）を、予め原液の２０
０倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを０．１％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成し
た。その後、蒸解後中和処理パルプにこの酵素希釈液を
原液換算で絶乾パルプ重量当たり０．１％添加した。
価１２．８）を用い、Ｅｎｓ−Ｃ−Ｅ−Ｈ−Ｄのシ−ケ
ンスで漂白した。実施例１では、Ｅｎｓ段で酵素原液
（６００ＥＸＵ／ｇ、ノボノルディスクバイオインダス
トリ−（株）製パイプザイムＨＢ）を、予め原液の２０
０倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを０．１％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成し
た。その後、蒸解後中和処理パルプにこの酵素希釈液を
原液換算で絶乾パルプ重量当たり０．１％添加した。
【００３１】比較例１ 比較例１では、Ｅｎｓ段で酵素原液を、予め原液の２０
０倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例１と同様の処理を行った。
０倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例１と同様の処理を行った。
【００３２】実施例２ 実施例２では、Ｅｎｓ段で酵素原液を、予め原液の２０
０倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを０．０５％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に酵素原液を
添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例１と同様の処理を行った。
０倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを０．０５％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に酵素原液を
添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例１と同様の処理を行った。
【００３３】実施例３ 実施例３では、Ｅｎｓ段で酵素原液を、予め原液の２０
０倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを０．５％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例１と同様の処理を行った。
０倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを０．５％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例１と同様の処理を行った。
【００３４】得られた結果を表１に示した。
【表１】
【００３５】実施例４ 広葉樹未晒クラフトパルプ（国内産の広葉樹混合材、Ｋ
価１２．８）を用い、Ｏ−Ｅｎｓ−Ｃ−Ｅ−Ｈ−Ｄのシ
−ケンスで漂白した。実施例４では、Ｅｎｓ段で酵素原
液を、予め原液の２００倍になる量の希釈水中に硫酸ナ
トリウムを０．１％（希釈液に対し）添加し、十分溶解
した液に、酵素原液を添加し、原液に対して２００倍の
酵素希釈液を調成した。その後、Ｏ段漂白後中和処理パ
ルプにこの酵素希釈液を原液換算で絶乾パルプ重量当た
り０．１％添加した。
価１２．８）を用い、Ｏ−Ｅｎｓ−Ｃ−Ｅ−Ｈ−Ｄのシ
−ケンスで漂白した。実施例４では、Ｅｎｓ段で酵素原
液を、予め原液の２００倍になる量の希釈水中に硫酸ナ
トリウムを０．１％（希釈液に対し）添加し、十分溶解
した液に、酵素原液を添加し、原液に対して２００倍の
酵素希釈液を調成した。その後、Ｏ段漂白後中和処理パ
ルプにこの酵素希釈液を原液換算で絶乾パルプ重量当た
り０．１％添加した。
【００３６】実施例５ 実施例５では、Ｅｎｓ段で酵素原液を、予め原液の２０
０倍になる量の希釈水中に酢酸ナトリウムを０．１％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例４と同様の処理を行った。
０倍になる量の希釈水中に酢酸ナトリウムを０．１％
（希釈液に対し）添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例４と同様の処理を行った。
【００３７】比較例２ 比較例２では、Ｅｎｓ段で酵素原液を、予め原液の２０
０倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例４と同様の処理を行った。
０倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して２００倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例４と同様の処理を行った。
【００３８】得られた結果を表２に示した。
【表２】
【００３９】通常の酵素キシラナ−ゼ漂白よりも、キシ
ラナ−ゼに予め、塩を添加した後漂白した本発明方法に
よるパルプは、裂断長および比引裂き強度などの強度は
殆ど変わらないが、白色度が高く、褪色性が良好なパル
プを提供している。したがって、塩を添加しない従来の
漂白方法と同一水準の白色度にすると、キシラナ−ゼ添
加量の削減、およびその後の塩素系薬品の削減が可能と
なる。
ラナ−ゼに予め、塩を添加した後漂白した本発明方法に
よるパルプは、裂断長および比引裂き強度などの強度は
殆ど変わらないが、白色度が高く、褪色性が良好なパル
プを提供している。したがって、塩を添加しない従来の
漂白方法と同一水準の白色度にすると、キシラナ−ゼ添
加量の削減、およびその後の塩素系薬品の削減が可能と
なる。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、従来法による酵素キシ
ラナ−ゼ漂白に比べ、蒸解工程より得られたパルプを酵
素キシラナ−ゼにより処理する工程を含むパルプの漂白
方法において、該キシラナ−ゼをパルプに添加する前
に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を０．０１〜１０重量
％添加するか、または予め、希釈水中に塩を０．０１〜
１０重量％添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し
たので、酵素に対して塩の添加が有害となることがなく
パルプ強度を一定の水準に維持しながら、通常のキシラ
ナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできパルプの漂白効果が
向上し、白色度の高いパルプを製造することができると
いう効果を有する。
ラナ−ゼ漂白に比べ、蒸解工程より得られたパルプを酵
素キシラナ−ゼにより処理する工程を含むパルプの漂白
方法において、該キシラナ−ゼをパルプに添加する前
に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を０．０１〜１０重量
％添加するか、または予め、希釈水中に塩を０．０１〜
１０重量％添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し
たので、酵素に対して塩の添加が有害となることがなく
パルプ強度を一定の水準に維持しながら、通常のキシラ
ナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできパルプの漂白効果が
向上し、白色度の高いパルプを製造することができると
いう効果を有する。
【００４１】更に、従来法による酵素キシラナ−ゼ漂白
と同一水準の白色度にする場合には、大幅な設備の変更
を伴わないで、高価な酵素キシラナ−ゼ添加量の削減、
およびその後の塩素系薬品の削減が可能となり、塩素系
薬品からの廃水による環境汚染対策としても有用であ
る。
と同一水準の白色度にする場合には、大幅な設備の変更
を伴わないで、高価な酵素キシラナ−ゼ添加量の削減、
およびその後の塩素系薬品の削減が可能となり、塩素系
薬品からの廃水による環境汚染対策としても有用であ
る。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年４月２６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３４】得られた結果を表１に示した。
【表１】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３８】得られた結果を表２に示した。
【表２】
Claims (3)
- 【請求項１】 蒸解工程より得られたパルプを酵素キシ
ラナ−ゼにより処理する工程を含むパルプの漂白方法に
おいて、該キシラナ−ゼをパルプに添加する前に、予め
キシラナ−ゼ希釈液に塩を０．０１〜１０重量％添加す
るか、または予め、希釈水中に塩を０．０１〜１０重量
％添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加したことを
特徴とするパルプの漂白方法。 - 【請求項２】 パルプの漂白方法において用いられる酵
素キシラナ−ゼは、エンド型キシラナ−ゼ活性を主成分
としたことを特徴とする請求項１記載のパルプの漂白方
法。 - 【請求項３】 キシラナ−ゼ希釈液に添加する塩が、ア
ルカリ金属またはアルカリ土類金属からなる塩の単独ま
たは組合わせからなる塩を添加することを特徴とする請
求項１または２記載のパルプの漂白方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5027187A JPH06220786A (ja) | 1993-01-25 | 1993-01-25 | パルプの漂白方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5027187A JPH06220786A (ja) | 1993-01-25 | 1993-01-25 | パルプの漂白方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06220786A true JPH06220786A (ja) | 1994-08-09 |
Family
ID=12214078
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5027187A Pending JPH06220786A (ja) | 1993-01-25 | 1993-01-25 | パルプの漂白方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06220786A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1046495A (ja) * | 1996-07-24 | 1998-02-17 | Oji Paper Co Ltd | 印刷用塗被紙及びその製造方法 |
| JPH10131090A (ja) * | 1996-10-25 | 1998-05-19 | Oji Paper Co Ltd | キャスト塗被紙およびその製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02264087A (ja) * | 1989-02-10 | 1990-10-26 | Cil Inc | 酸素による脱リグニンと酵素処理によるリグノセルロースの漂白方法 |
| JPH0340887A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-21 | Internatl Paper Co | リグノセルロース材料の酵素脱リグニン |
| JPH04503695A (ja) * | 1989-10-18 | 1992-07-02 | インターナショナル ペーパー カンパニー | 有機塩化物の減少した漂白方法 |
-
1993
- 1993-01-25 JP JP5027187A patent/JPH06220786A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02264087A (ja) * | 1989-02-10 | 1990-10-26 | Cil Inc | 酸素による脱リグニンと酵素処理によるリグノセルロースの漂白方法 |
| JPH0340887A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-21 | Internatl Paper Co | リグノセルロース材料の酵素脱リグニン |
| JPH04503695A (ja) * | 1989-10-18 | 1992-07-02 | インターナショナル ペーパー カンパニー | 有機塩化物の減少した漂白方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1046495A (ja) * | 1996-07-24 | 1998-02-17 | Oji Paper Co Ltd | 印刷用塗被紙及びその製造方法 |
| JPH10131090A (ja) * | 1996-10-25 | 1998-05-19 | Oji Paper Co Ltd | キャスト塗被紙およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19960423 |