JPH06220786A - パルプの漂白方法 - Google Patents
パルプの漂白方法Info
- Publication number
- JPH06220786A JPH06220786A JP5027187A JP2718793A JPH06220786A JP H06220786 A JPH06220786 A JP H06220786A JP 5027187 A JP5027187 A JP 5027187A JP 2718793 A JP2718793 A JP 2718793A JP H06220786 A JPH06220786 A JP H06220786A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pulp
- bleaching
- xylanase
- added
- enzyme
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Enzymes And Modification Thereof (AREA)
- Paper (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の目的は、キシラナ−ゼ漂白の有する効
果をより高める方法であり、漂白効果が向上することに
より、キシラナ−ゼの添加量が減少するとともに、その
後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素漂白と組み
合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な減少による
環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を提供するこ
とである。 【構成】本発明に係るパルプの漂白方法は、蒸解工程よ
り得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工
程を含むパルプの漂白方法において、該キシラナ−ゼを
パルプに添加する前に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を
0.01〜10重量%添加するか、または予め、希釈水
中に塩を0.01〜10重量%添加し、溶解した後、キ
シラナ−ゼを添加したものである。
果をより高める方法であり、漂白効果が向上することに
より、キシラナ−ゼの添加量が減少するとともに、その
後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素漂白と組み
合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な減少による
環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を提供するこ
とである。 【構成】本発明に係るパルプの漂白方法は、蒸解工程よ
り得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工
程を含むパルプの漂白方法において、該キシラナ−ゼを
パルプに添加する前に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を
0.01〜10重量%添加するか、または予め、希釈水
中に塩を0.01〜10重量%添加し、溶解した後、キ
シラナ−ゼを添加したものである。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、木質資源のパルプ漂白
方法に関するものである。更に詳しく述べるならば、本
発明は、塩素系漂白剤を減少させることを目的とした、
酵素漂白において、酵素の効果を高め、酵素漂白効率を
向上させるパルプの漂白方法である。
方法に関するものである。更に詳しく述べるならば、本
発明は、塩素系漂白剤を減少させることを目的とした、
酵素漂白において、酵素の効果を高め、酵素漂白効率を
向上させるパルプの漂白方法である。
【0002】
【従来の技術】蒸解後の未晒パルプには着色したリグニ
ンが残留しているため、該未晒パルプを紙製品の用途に
使用するためには、残留リグニンを除去し、白色度を向
上させる処理(漂白処理)が必要となる。例えば、木材
を原料としたクラフトパルプでは、袋、粘着テ−プなど
の包装資材用を除いて、一般に塩素(C)、次亜塩素酸
塩(H)、二酸化塩素(D)、苛性ソ−ダ(E)、過酸
化水素(P)などの漂白薬品および漂白助剤により漂白
して未晒パルプの着色原因であるリグニンを除去してい
る。
ンが残留しているため、該未晒パルプを紙製品の用途に
使用するためには、残留リグニンを除去し、白色度を向
上させる処理(漂白処理)が必要となる。例えば、木材
を原料としたクラフトパルプでは、袋、粘着テ−プなど
の包装資材用を除いて、一般に塩素(C)、次亜塩素酸
塩(H)、二酸化塩素(D)、苛性ソ−ダ(E)、過酸
化水素(P)などの漂白薬品および漂白助剤により漂白
して未晒パルプの着色原因であるリグニンを除去してい
る。
【0003】一般的な漂白は、C−E−H−E−D、C
−E−D−E−D、C−E−H−P−Dなどで代表され
るように塩素系多段漂白シ−ケンスが主流であるが、漂
白廃液中に金属腐食の著しいクロルが含まれていること
から、蒸解の際の薬品回収工程での濃縮燃焼および漂白
工程での再循環利用が困難である。このため、漂白廃液
は活性汚泥や擬集沈殿といった排水処理を行った後、河
川等の系外に排水される。しかし、このような排水中に
は、発ガン性を示すダイオキシンや有毒な有機塩素化合
物が残留しているため、塩素系薬品による環境汚染を防
止することが重要な課題となっている(C.Rappe,S.Swan
son,et al., Pulp and Paper Canada.90.T273(1989) 参
照)。
−E−D−E−D、C−E−H−P−Dなどで代表され
るように塩素系多段漂白シ−ケンスが主流であるが、漂
白廃液中に金属腐食の著しいクロルが含まれていること
から、蒸解の際の薬品回収工程での濃縮燃焼および漂白
工程での再循環利用が困難である。このため、漂白廃液
は活性汚泥や擬集沈殿といった排水処理を行った後、河
川等の系外に排水される。しかし、このような排水中に
は、発ガン性を示すダイオキシンや有毒な有機塩素化合
物が残留しているため、塩素系薬品による環境汚染を防
止することが重要な課題となっている(C.Rappe,S.Swan
son,et al., Pulp and Paper Canada.90.T273(1989) 参
照)。
【0004】このような観点から、非塩素系薬品による
漂白法が注目されており、蒸解工程と漂白工程との間で
実施される酸素・アルカリ漂白(酸素漂白)、微生物漂
白、酵素漂白などが挙げられる。
漂白法が注目されており、蒸解工程と漂白工程との間で
実施される酸素・アルカリ漂白(酸素漂白)、微生物漂
白、酵素漂白などが挙げられる。
【0005】一般に、酸素漂白は、蒸解済のパルプに苛
性ソ−ダと酸素を混合させ、加圧下の反応容器内を通過
させる間にパルプ中のリグニンを酸化分解して、アルカ
リに可溶化させて、脱リグニンを行う方法である。この
方法では、塩素系多段漂白シ−ケンスの塩素(C)段の
一部を酸素漂白で置き換えることが可能なため、塩素に
よる汚染を減少させるとともに廃液にクロルが含まれて
いないので、廃液の再循環利用が可能である(特開昭4
7−5202号公報、特開昭49−7503号公報参
照)。しかしながら、酸素漂白のみでは、白色度85%
程度の高白色度パルプを得ることはできないため、酸素
漂白以降のシ−ケンスには、まだ多量の塩素系漂白剤を
使用せざるを得ないのが現状である。
性ソ−ダと酸素を混合させ、加圧下の反応容器内を通過
させる間にパルプ中のリグニンを酸化分解して、アルカ
リに可溶化させて、脱リグニンを行う方法である。この
方法では、塩素系多段漂白シ−ケンスの塩素(C)段の
一部を酸素漂白で置き換えることが可能なため、塩素に
よる汚染を減少させるとともに廃液にクロルが含まれて
いないので、廃液の再循環利用が可能である(特開昭4
7−5202号公報、特開昭49−7503号公報参
照)。しかしながら、酸素漂白のみでは、白色度85%
程度の高白色度パルプを得ることはできないため、酸素
漂白以降のシ−ケンスには、まだ多量の塩素系漂白剤を
使用せざるを得ないのが現状である。
【0006】一方、微生物漂白は、蒸解済みのパルプま
たは酸素漂白後のパルプにリグニン分解菌を添加し漂白
処理するもので、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を
目的としている。しかし、微生物処理は時間がかかると
いう欠点がある(特開平4−240287号公報参
照)。
たは酸素漂白後のパルプにリグニン分解菌を添加し漂白
処理するもので、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を
目的としている。しかし、微生物処理は時間がかかると
いう欠点がある(特開平4−240287号公報参
照)。
【0007】これに対し、酵素漂白は、蒸解済みのパル
プまたは酸素漂白後のパルプにリグニン分解酵素、例え
ばヘミセルラ−ゼを添加し漂白処理するもので、微生物
漂白と同様、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を目的
としている(特開平2−264087号公報、特開平3
−40887号公報参照)。この酵素漂白は、処理時間
が短く、比較的簡単な装置で処理できるため注目されて
おり、実用化されつつある。
プまたは酸素漂白後のパルプにリグニン分解酵素、例え
ばヘミセルラ−ゼを添加し漂白処理するもので、微生物
漂白と同様、その後の塩素系漂白剤の大幅な減少を目的
としている(特開平2−264087号公報、特開平3
−40887号公報参照)。この酵素漂白は、処理時間
が短く、比較的簡単な装置で処理できるため注目されて
おり、実用化されつつある。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等はかかる現
状に鑑み、酵素漂白について鋭意研究した結果、酵素漂
白、特にヘミセルラ−ゼの内のキシラナ−ゼによる漂白
において、キシラナ−ゼをパルプに添加する前に、予め
キシラナ−ゼ希釈液に塩を添加するか、または予め、希
釈水中に塩を添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加
したことにより、パルプ強度を一定の水準に維持しなが
ら、通常のキシラナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできる
ことを見いだし、本発明を完成するに至った。
状に鑑み、酵素漂白について鋭意研究した結果、酵素漂
白、特にヘミセルラ−ゼの内のキシラナ−ゼによる漂白
において、キシラナ−ゼをパルプに添加する前に、予め
キシラナ−ゼ希釈液に塩を添加するか、または予め、希
釈水中に塩を添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加
したことにより、パルプ強度を一定の水準に維持しなが
ら、通常のキシラナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできる
ことを見いだし、本発明を完成するに至った。
【0009】したがって、本発明は、キシラナ−ゼ漂白
の有する効果をより高める方法であり、漂白効果が向上
することにより、キシラナ−ゼの添加量が減少するとと
もに、その後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素
漂白と組み合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な
減少による環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を
提供することを目的とする。
の有する効果をより高める方法であり、漂白効果が向上
することにより、キシラナ−ゼの添加量が減少するとと
もに、その後の塩素系漂白剤の低減も可能となり、酸素
漂白と組み合わせることにより、塩素系漂白剤の大幅な
減少による環境汚染対策にも繋がるパルプの漂白方法を
提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明は、蒸解工程より
得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工程
を含むパルプの漂白方法において、該パルプにキシラナ
−ゼを添加する前に予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を0.
01〜10重量%添加するか、または予め、希釈水中に
塩を0.01〜10重量%添加し、溶解した後、キシラ
ナ−ゼを添加したことを特徴とするパルプの漂白方法で
ある。
得られたパルプを酵素キシラナ−ゼにより処理する工程
を含むパルプの漂白方法において、該パルプにキシラナ
−ゼを添加する前に予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を0.
01〜10重量%添加するか、または予め、希釈水中に
塩を0.01〜10重量%添加し、溶解した後、キシラ
ナ−ゼを添加したことを特徴とするパルプの漂白方法で
ある。
【0011】本発明のパルプの漂白法において用いられ
る酵素キシラナ−ゼは、いかなる微生物源から得られる
ものでも良いが、好ましくはエンド型キシラナ−ゼ活性
を主成分とし、セルロ−スに作用し、パルプ強度を低下
させるセルラ−ゼ活性を含まないエンド型キシラナ−ゼ
を使用することが望ましい。
る酵素キシラナ−ゼは、いかなる微生物源から得られる
ものでも良いが、好ましくはエンド型キシラナ−ゼ活性
を主成分とし、セルロ−スに作用し、パルプ強度を低下
させるセルラ−ゼ活性を含まないエンド型キシラナ−ゼ
を使用することが望ましい。
【0012】キシラナ−ゼの絶乾パルプ重量当たりの添
加率は、キシラナ−ゼ活性(EXU)が600EXU/
gのキシラナ−ゼ原液を0.01〜1.0重量%の範
囲、反応時間は、30〜300分の範囲、反応温度は、
40〜70℃の範囲、パルプ濃度は、5〜15%の範
囲、反応時pHは、5〜9の範囲である。
加率は、キシラナ−ゼ活性(EXU)が600EXU/
gのキシラナ−ゼ原液を0.01〜1.0重量%の範
囲、反応時間は、30〜300分の範囲、反応温度は、
40〜70℃の範囲、パルプ濃度は、5〜15%の範
囲、反応時pHは、5〜9の範囲である。
【0013】ここでキシラナ−ゼ原液を0.01〜1.
0重量%の範囲としたのは、0.01重量%未満では漂
白効果が発揮されず、1.0重量%を超えるとコストが
かかり過ぎるという難点があるためであり、好ましい範
囲は0.05〜0.2重量%である。また反応時間を3
0〜300分の範囲としたのは、30分未満では反応時
間が短すぎて漂白効果が発揮されず、300分を超える
と反応タンクの容量が大きくなり設備面でコスト高とな
るためである。さらに反応温度を40〜70℃の範囲と
したのは、40℃未満では反応の進行が遅く反応時間を
長くする必要があり、70℃を超えると熱すぎて酵素が
活性を失うためである。
0重量%の範囲としたのは、0.01重量%未満では漂
白効果が発揮されず、1.0重量%を超えるとコストが
かかり過ぎるという難点があるためであり、好ましい範
囲は0.05〜0.2重量%である。また反応時間を3
0〜300分の範囲としたのは、30分未満では反応時
間が短すぎて漂白効果が発揮されず、300分を超える
と反応タンクの容量が大きくなり設備面でコスト高とな
るためである。さらに反応温度を40〜70℃の範囲と
したのは、40℃未満では反応の進行が遅く反応時間を
長くする必要があり、70℃を超えると熱すぎて酵素が
活性を失うためである。
【0014】またパルプ濃度を5〜15%の範囲とした
のは、5%未満では酵素とパルプの出会う確率が低下
し、漂白効果が低下するのに対し、15%を超えると撹
拌が十分に行われず、漂白効果が低下するためである。
さらに反応時pHを5〜9の範囲としたのは、酵素は蛋
白質であるため、極端なpHは酵素の活性の消失、凝固
を起こしてしまうことから、上記範囲を超えると、全く
酵素の漂白効果が発揮されないためである。本発明のパ
ルプの漂白法において酵素は、予めキシラナ−ゼ活性
(EXU)が600EXU/g〜0.6EXU/gの範
囲で希釈する必要がある。この希釈水は通常の工業用水
あるいは、水道水を使用して構わないが、希釈水のpH
は、6〜8の中性付近の水を使用することが望ましい。
のは、5%未満では酵素とパルプの出会う確率が低下
し、漂白効果が低下するのに対し、15%を超えると撹
拌が十分に行われず、漂白効果が低下するためである。
さらに反応時pHを5〜9の範囲としたのは、酵素は蛋
白質であるため、極端なpHは酵素の活性の消失、凝固
を起こしてしまうことから、上記範囲を超えると、全く
酵素の漂白効果が発揮されないためである。本発明のパ
ルプの漂白法において酵素は、予めキシラナ−ゼ活性
(EXU)が600EXU/g〜0.6EXU/gの範
囲で希釈する必要がある。この希釈水は通常の工業用水
あるいは、水道水を使用して構わないが、希釈水のpH
は、6〜8の中性付近の水を使用することが望ましい。
【0015】本発明の漂白法において酵素キシラナ−ゼ
希釈液に添加する塩は、アルカリ金属、アルカリ土類金
属から成る塩であり、好ましくは、ナトリウム、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウムから成る塩であることが
望ましい。また、酸としては、いづれの酸であっても構
わないが、好ましくは、塩酸、硫酸、酢酸、酒石酸、コ
ハク酸であることが望ましい。具体的には、塩化ナトリ
ウム、硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、酒石酸ナトリ
ウム、コハク酸ナトリウム、硫酸カリウム、酢酸カリウ
ム、コハク酸カリウム、塩化マグネシウム、酢酸マグネ
シウム等の塩から選ばれる単独、または、数種の混合に
よる塩を使用することが望ましい。
希釈液に添加する塩は、アルカリ金属、アルカリ土類金
属から成る塩であり、好ましくは、ナトリウム、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウムから成る塩であることが
望ましい。また、酸としては、いづれの酸であっても構
わないが、好ましくは、塩酸、硫酸、酢酸、酒石酸、コ
ハク酸であることが望ましい。具体的には、塩化ナトリ
ウム、硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、酒石酸ナトリ
ウム、コハク酸ナトリウム、硫酸カリウム、酢酸カリウ
ム、コハク酸カリウム、塩化マグネシウム、酢酸マグネ
シウム等の塩から選ばれる単独、または、数種の混合に
よる塩を使用することが望ましい。
【0016】塩の添加については、酵素キシラナ−ゼ希
釈液中に添加しても良く、また予め希釈水中に塩を添加
し、溶解した後、酵素キシラナ−ゼを添加する場合のい
づれの方法でも問題はないが、予め、希釈水中に塩を添
加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し希釈する方法
が望ましい。塩の添加率については、キシラナ−ゼ希釈
液に対し、0.01〜10重量%添加することが望まし
い。0.01%以下では塩の濃度が薄いため、効果が無
く、また、10%以上では濃度が濃すぎるため、逆に酵
素に対して有害である。特に好ましい範囲は、キシラナ
−ゼ希釈液に対し、0.05〜5重量%である。
釈液中に添加しても良く、また予め希釈水中に塩を添加
し、溶解した後、酵素キシラナ−ゼを添加する場合のい
づれの方法でも問題はないが、予め、希釈水中に塩を添
加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し希釈する方法
が望ましい。塩の添加率については、キシラナ−ゼ希釈
液に対し、0.01〜10重量%添加することが望まし
い。0.01%以下では塩の濃度が薄いため、効果が無
く、また、10%以上では濃度が濃すぎるため、逆に酵
素に対して有害である。特に好ましい範囲は、キシラナ
−ゼ希釈液に対し、0.05〜5重量%である。
【0017】本発明は、通常のクラフトパルプ、修正ク
ラフトパルプ、アルカリパルプ、サルファイトパルプ、
などの化学パルプおよびこれらのパルプの酸素漂白処理
されたパルプ、並びにその他の木材パルプ、古紙パルプ
および非木材パルプの漂白に単独、或いは従来の漂白シ
−ケンスの一部として使用できる。
ラフトパルプ、アルカリパルプ、サルファイトパルプ、
などの化学パルプおよびこれらのパルプの酸素漂白処理
されたパルプ、並びにその他の木材パルプ、古紙パルプ
および非木材パルプの漂白に単独、或いは従来の漂白シ
−ケンスの一部として使用できる。
【0018】
【実施例】以下に実施例に挙げて本発明をより具体的に
説明するが、本発明は、勿論これらに限定されるもので
はない。以下に示す実施例および比較例において、パル
プの漂白条件および得られたパルプの物理的性質の測定
は、特に示さないかぎり次の操作によった。また、ここ
で示す%は、とくに指示しない限り重量%を示す。
説明するが、本発明は、勿論これらに限定されるもので
はない。以下に示す実施例および比較例において、パル
プの漂白条件および得られたパルプの物理的性質の測定
は、特に示さないかぎり次の操作によった。また、ここ
で示す%は、とくに指示しない限り重量%を示す。
【0019】酵素漂白(O段) 広葉樹未晒クラフトパルプ(国内産広葉樹の混合材、K
価12.8)を酸素漂白処理(苛性ソ−ダ添加量:対パ
ルプ2%、パルプ濃度:20%、酸素圧:5kg/cm
3 、処理温度:100℃、処理時間:40分)した後、
水洗いした。
価12.8)を酸素漂白処理(苛性ソ−ダ添加量:対パ
ルプ2%、パルプ濃度:20%、酸素圧:5kg/cm
3 、処理温度:100℃、処理時間:40分)した後、
水洗いした。
【0020】酵素漂白用パルプの調整 O段処理パルプ(白色度39.7%、K価8.7)を濃
度2%に水道水で希釈し、更に硫酸にて、pH7.5に
なるよう中和した後、吸引脱水した。この中和処理パル
プは、白色度40.1%、K価8.5であった。
度2%に水道水で希釈し、更に硫酸にて、pH7.5に
なるよう中和した後、吸引脱水した。この中和処理パル
プは、白色度40.1%、K価8.5であった。
【0021】酵素漂白(Enz段) O段処理後の中和処理パルプをプラスチック袋に採り、
600EXU/gキシラナ−ゼ原液として、0.1%添
加し、更にパルプ濃度が、10%になるよう所定量の水
を加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、55℃の恒
温槽に浸漬し、2時間保持した。途中30分ごとに手も
み撹拌を行ない更に、十分に混合を行った。反応終了
後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水した。
600EXU/gキシラナ−ゼ原液として、0.1%添
加し、更にパルプ濃度が、10%になるよう所定量の水
を加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、55℃の恒
温槽に浸漬し、2時間保持した。途中30分ごとに手も
み撹拌を行ない更に、十分に混合を行った。反応終了
後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水した。
【0022】塩素漂白(C段) 吸引脱水したEnz段処理パルプをプラスチック袋に採
り、所定量の塩素水を加え(絶乾パルプ重量当たり有効
塩素として1.5%)、更にパルプ濃度が、4.5%に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、60℃の恒温槽に浸漬し、30分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
り、所定量の塩素水を加え(絶乾パルプ重量当たり有効
塩素として1.5%)、更にパルプ濃度が、4.5%に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、60℃の恒温槽に浸漬し、30分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
【0023】アルカリ抽出(E段) 吸引脱水したC段処理パルプをプラスチック袋に採り、
所定量のアルカリ(苛性ソ−ダ)を加え(絶乾パルプ重
量当たり0.8%)、更にパルプ濃度が、12.5%に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、60℃の恒温槽に浸漬し、80分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
所定量のアルカリ(苛性ソ−ダ)を加え(絶乾パルプ重
量当たり0.8%)、更にパルプ濃度が、12.5%に
なるよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に
混合し、60℃の恒温槽に浸漬し、80分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
【0024】ハイポ漂白(H段) 吸引脱水したE段処理パルプをプラスチック袋に採り、
所定量のハイポクロライト(次亜鉛素酸ソ−ダ)(絶乾
パルプ重量当たり有効塩素として0.6%)とアルカリ
(絶乾パルプ重量当たり苛性ソ−ダを0.2%)を加
え、更にパルプ濃度が、13%になるよう所定量の水を
加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、75℃の恒温
槽に浸漬し、35分保持した。反応終了後、袋からパル
プを取り出し、水洗し吸引脱水した。
所定量のハイポクロライト(次亜鉛素酸ソ−ダ)(絶乾
パルプ重量当たり有効塩素として0.6%)とアルカリ
(絶乾パルプ重量当たり苛性ソ−ダを0.2%)を加
え、更にパルプ濃度が、13%になるよう所定量の水を
加え、手もみ撹拌によって十分に混合し、75℃の恒温
槽に浸漬し、35分保持した。反応終了後、袋からパル
プを取り出し、水洗し吸引脱水した。
【0025】二酸化塩素漂白(D段) 吸引脱水したH段処理パルプをプラスチック袋に採り、
所定量の二酸化塩素を加え(絶乾パルプ重量当たり二酸
化塩素として0.8%)、更にパルプ濃度が12%にな
るよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に混
合し、65℃の恒温槽に浸漬し、210分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
所定量の二酸化塩素を加え(絶乾パルプ重量当たり二酸
化塩素として0.8%)、更にパルプ濃度が12%にな
るよう所定量の水を加え、手もみ撹拌によって十分に混
合し、65℃の恒温槽に浸漬し、210分保持した。反
応終了後、袋からパルプを取り出し、水洗し吸引脱水し
た。
【0026】パルプの物理的物性測定 (1)白色度 吸引脱水したパルプを離解後、Taapi 試験法T205 os-71
(JIS P 8209)に従って、坪量60g/m2 のシ−トを作
成し、JIS P 8123に従って測定した。
(JIS P 8209)に従って、坪量60g/m2 のシ−トを作
成し、JIS P 8123に従って測定した。
【0027】(2)パルプ粘度 吸引脱水したパルプを細かく手でもみはぐした後、Taap
i 試験法T230 os-82に従って測定した。
i 試験法T230 os-82に従って測定した。
【0028】(3)裂断長および比引裂き強度 吸引脱水したパルプを離解してパルプ濃度10%におい
て、PFIミルで400 ml C.S.F(カナダ標準フ
リ−ネス)までに叩解し、JIS P 8209に従い坪量60g
/m2 のシ−トを作成し、JIS P 8113およびJIS P 8116
に従って測定した。
て、PFIミルで400 ml C.S.F(カナダ標準フ
リ−ネス)までに叩解し、JIS P 8209に従い坪量60g
/m2 のシ−トを作成し、JIS P 8113およびJIS P 8116
に従って測定した。
【0029】(4)褪色 吸引脱水したパルプを離解して、坪量60g/m2 のシ
−トを作成し、105℃の熱風循環式恒温乾燥機で24
時間褪色処理を行い、JIS P 8123に従って白色度を測定
した。
−トを作成し、105℃の熱風循環式恒温乾燥機で24
時間褪色処理を行い、JIS P 8123に従って白色度を測定
した。
【0030】実施例1 広葉樹未晒クラフトパルプ(国内産の広葉樹混合材、K
価12.8)を用い、Ens−C−E−H−Dのシ−ケ
ンスで漂白した。実施例1では、Ens段で酵素原液
(600EXU/g、ノボノルディスクバイオインダス
トリ−(株)製パイプザイムHB)を、予め原液の20
0倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを0.1%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成し
た。その後、蒸解後中和処理パルプにこの酵素希釈液を
原液換算で絶乾パルプ重量当たり0.1%添加した。
価12.8)を用い、Ens−C−E−H−Dのシ−ケ
ンスで漂白した。実施例1では、Ens段で酵素原液
(600EXU/g、ノボノルディスクバイオインダス
トリ−(株)製パイプザイムHB)を、予め原液の20
0倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを0.1%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成し
た。その後、蒸解後中和処理パルプにこの酵素希釈液を
原液換算で絶乾パルプ重量当たり0.1%添加した。
【0031】比較例1 比較例1では、Ens段で酵素原液を、予め原液の20
0倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例1と同様の処理を行った。
0倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例1と同様の処理を行った。
【0032】実施例2 実施例2では、Ens段で酵素原液を、予め原液の20
0倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを0.05%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に酵素原液を
添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例1と同様の処理を行った。
0倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを0.05%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に酵素原液を
添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例1と同様の処理を行った。
【0033】実施例3 実施例3では、Ens段で酵素原液を、予め原液の20
0倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを0.5%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例1と同様の処理を行った。
0倍になる量の希釈水中に塩化ナトリウムを0.5%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例1と同様の処理を行った。
【0034】得られた結果を表1に示した。
【表1】
【0035】実施例4 広葉樹未晒クラフトパルプ(国内産の広葉樹混合材、K
価12.8)を用い、O−Ens−C−E−H−Dのシ
−ケンスで漂白した。実施例4では、Ens段で酵素原
液を、予め原液の200倍になる量の希釈水中に硫酸ナ
トリウムを0.1%(希釈液に対し)添加し、十分溶解
した液に、酵素原液を添加し、原液に対して200倍の
酵素希釈液を調成した。その後、O段漂白後中和処理パ
ルプにこの酵素希釈液を原液換算で絶乾パルプ重量当た
り0.1%添加した。
価12.8)を用い、O−Ens−C−E−H−Dのシ
−ケンスで漂白した。実施例4では、Ens段で酵素原
液を、予め原液の200倍になる量の希釈水中に硫酸ナ
トリウムを0.1%(希釈液に対し)添加し、十分溶解
した液に、酵素原液を添加し、原液に対して200倍の
酵素希釈液を調成した。その後、O段漂白後中和処理パ
ルプにこの酵素希釈液を原液換算で絶乾パルプ重量当た
り0.1%添加した。
【0036】実施例5 実施例5では、Ens段で酵素原液を、予め原液の20
0倍になる量の希釈水中に酢酸ナトリウムを0.1%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例4と同様の処理を行った。
0倍になる量の希釈水中に酢酸ナトリウムを0.1%
(希釈液に対し)添加し、十分溶解した液に、酵素原液
を添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成し
た以外は、実施例4と同様の処理を行った。
【0037】比較例2 比較例2では、Ens段で酵素原液を、予め原液の20
0倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例4と同様の処理を行った。
0倍になる量の希釈水中に塩は添加せずに、酵素原液を
添加し、原液に対して200倍の酵素希釈液を調成した
以外は、実施例4と同様の処理を行った。
【0038】得られた結果を表2に示した。
【表2】
【0039】通常の酵素キシラナ−ゼ漂白よりも、キシ
ラナ−ゼに予め、塩を添加した後漂白した本発明方法に
よるパルプは、裂断長および比引裂き強度などの強度は
殆ど変わらないが、白色度が高く、褪色性が良好なパル
プを提供している。したがって、塩を添加しない従来の
漂白方法と同一水準の白色度にすると、キシラナ−ゼ添
加量の削減、およびその後の塩素系薬品の削減が可能と
なる。
ラナ−ゼに予め、塩を添加した後漂白した本発明方法に
よるパルプは、裂断長および比引裂き強度などの強度は
殆ど変わらないが、白色度が高く、褪色性が良好なパル
プを提供している。したがって、塩を添加しない従来の
漂白方法と同一水準の白色度にすると、キシラナ−ゼ添
加量の削減、およびその後の塩素系薬品の削減が可能と
なる。
【0040】
【発明の効果】本発明によれば、従来法による酵素キシ
ラナ−ゼ漂白に比べ、蒸解工程より得られたパルプを酵
素キシラナ−ゼにより処理する工程を含むパルプの漂白
方法において、該キシラナ−ゼをパルプに添加する前
に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を0.01〜10重量
%添加するか、または予め、希釈水中に塩を0.01〜
10重量%添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し
たので、酵素に対して塩の添加が有害となることがなく
パルプ強度を一定の水準に維持しながら、通常のキシラ
ナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできパルプの漂白効果が
向上し、白色度の高いパルプを製造することができると
いう効果を有する。
ラナ−ゼ漂白に比べ、蒸解工程より得られたパルプを酵
素キシラナ−ゼにより処理する工程を含むパルプの漂白
方法において、該キシラナ−ゼをパルプに添加する前
に、予めキシラナ−ゼ希釈液に塩を0.01〜10重量
%添加するか、または予め、希釈水中に塩を0.01〜
10重量%添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加し
たので、酵素に対して塩の添加が有害となることがなく
パルプ強度を一定の水準に維持しながら、通常のキシラ
ナ−ゼ漂白よりも白色度を高くできパルプの漂白効果が
向上し、白色度の高いパルプを製造することができると
いう効果を有する。
【0041】更に、従来法による酵素キシラナ−ゼ漂白
と同一水準の白色度にする場合には、大幅な設備の変更
を伴わないで、高価な酵素キシラナ−ゼ添加量の削減、
およびその後の塩素系薬品の削減が可能となり、塩素系
薬品からの廃水による環境汚染対策としても有用であ
る。
と同一水準の白色度にする場合には、大幅な設備の変更
を伴わないで、高価な酵素キシラナ−ゼ添加量の削減、
およびその後の塩素系薬品の削減が可能となり、塩素系
薬品からの廃水による環境汚染対策としても有用であ
る。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成5年4月26日
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0034
【補正方法】変更
【補正内容】
【0034】得られた結果を表1に示した。
【表1】
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0038
【補正方法】変更
【補正内容】
【0038】得られた結果を表2に示した。
【表2】
Claims (3)
- 【請求項1】 蒸解工程より得られたパルプを酵素キシ
ラナ−ゼにより処理する工程を含むパルプの漂白方法に
おいて、該キシラナ−ゼをパルプに添加する前に、予め
キシラナ−ゼ希釈液に塩を0.01〜10重量%添加す
るか、または予め、希釈水中に塩を0.01〜10重量
%添加し、溶解した後、キシラナ−ゼを添加したことを
特徴とするパルプの漂白方法。 - 【請求項2】 パルプの漂白方法において用いられる酵
素キシラナ−ゼは、エンド型キシラナ−ゼ活性を主成分
としたことを特徴とする請求項1記載のパルプの漂白方
法。 - 【請求項3】 キシラナ−ゼ希釈液に添加する塩が、ア
ルカリ金属またはアルカリ土類金属からなる塩の単独ま
たは組合わせからなる塩を添加することを特徴とする請
求項1または2記載のパルプの漂白方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5027187A JPH06220786A (ja) | 1993-01-25 | 1993-01-25 | パルプの漂白方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5027187A JPH06220786A (ja) | 1993-01-25 | 1993-01-25 | パルプの漂白方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06220786A true JPH06220786A (ja) | 1994-08-09 |
Family
ID=12214078
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5027187A Pending JPH06220786A (ja) | 1993-01-25 | 1993-01-25 | パルプの漂白方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH06220786A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1046495A (ja) * | 1996-07-24 | 1998-02-17 | Oji Paper Co Ltd | 印刷用塗被紙及びその製造方法 |
JPH10131090A (ja) * | 1996-10-25 | 1998-05-19 | Oji Paper Co Ltd | キャスト塗被紙およびその製造方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02264087A (ja) * | 1989-02-10 | 1990-10-26 | Cil Inc | 酸素による脱リグニンと酵素処理によるリグノセルロースの漂白方法 |
JPH0340887A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-21 | Internatl Paper Co | リグノセルロース材料の酵素脱リグニン |
JPH04503695A (ja) * | 1989-10-18 | 1992-07-02 | インターナショナル ペーパー カンパニー | 有機塩化物の減少した漂白方法 |
-
1993
- 1993-01-25 JP JP5027187A patent/JPH06220786A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02264087A (ja) * | 1989-02-10 | 1990-10-26 | Cil Inc | 酸素による脱リグニンと酵素処理によるリグノセルロースの漂白方法 |
JPH0340887A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-21 | Internatl Paper Co | リグノセルロース材料の酵素脱リグニン |
JPH04503695A (ja) * | 1989-10-18 | 1992-07-02 | インターナショナル ペーパー カンパニー | 有機塩化物の減少した漂白方法 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1046495A (ja) * | 1996-07-24 | 1998-02-17 | Oji Paper Co Ltd | 印刷用塗被紙及びその製造方法 |
JPH10131090A (ja) * | 1996-10-25 | 1998-05-19 | Oji Paper Co Ltd | キャスト塗被紙およびその製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4661205A (en) | Method of bleaching lignocellulosic material with peroxide catalyzed with a salt of a metal | |
RU2039141C1 (ru) | Способ делигнификации и отбелки химически сваренной лигноцеллюлозосодержащей пульпы | |
US8080129B2 (en) | Environmentally benign TCF bleaching sequences for AS/AQ wheat straw pulp | |
FI108800B (fi) | Menetelmä ja laitteisto entsyymin käyttämiseksi paperimassan valmistuksessa ja valkaisussa | |
CA2432788C (en) | Alkaline extraction stages comprising xylanase | |
WO2003083208A1 (en) | Process for bleaching lignocellulose-containing non-wood pulp | |
JPH06220786A (ja) | パルプの漂白方法 | |
CN105556030A (zh) | 在镁离子存在下用臭氧处理化学纸浆的方法 | |
JPH0931880A (ja) | 化学パルプの漂白法及び改質法 | |
AU3412593A (en) | Bleaching of sulphate pulp | |
JPH05247866A (ja) | 粗セルロースの脱リグニン化方法 | |
CA2036173C (en) | Process for the chlorine-free bleaching and delignification of cellulose | |
EP0279845A4 (en) | Pulp bleaching process | |
JP3697335B2 (ja) | 化学パルプの酸性漂白白水による処理方法 | |
JP2001192991A (ja) | アルカリパルプの漂白方法 | |
JP2002069879A (ja) | セルロース質繊維材料のパルプの漂白方法 | |
JPH06101185A (ja) | 高白色度パルプの製造方法 | |
JP2812056B2 (ja) | リグノセルロース物質の漂白方法 | |
JPH08218290A (ja) | 非塩素漂白パルプの製造方法 | |
JPH11279968A (ja) | 広葉樹化学パルプの漂白前処理方法 | |
JPH04222286A (ja) | リグノセルロース物質の漂白方法 | |
AU642652B2 (en) | Bleaching of lignocellulosic pulp | |
JPH04308292A (ja) | 脱墨パルプ含有クラフトパルプの漂白パルプ化法 | |
CA2130906A1 (en) | A method for the enzymatic treatment of chemical pulp before bleaching | |
JPH06294087A (ja) | 漂白クラフトパルプ |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19960423 |