JPH04254532A - 加工性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
加工性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法Info
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- JPH04254532A JPH04254532A JP3136091A JP3136091A JPH04254532A JP H04254532 A JPH04254532 A JP H04254532A JP 3136091 A JP3136091 A JP 3136091A JP 3136091 A JP3136091 A JP 3136091A JP H04254532 A JPH04254532 A JP H04254532A
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Landscapes
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- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、合金化溶融亜鉛メッキ
鋼板の製造方法に係り、特に合金化溶融亜鉛メッキ鋼板
として具備すべき加工性を効率的に得られるようにした
ものである。
鋼板の製造方法に係り、特に合金化溶融亜鉛メッキ鋼板
として具備すべき加工性を効率的に得られるようにした
ものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車鋼板として用いられる冷延
鋼板には、車体の軽量化及び安全性の向上、並びに耐食
性の見地から、プレス加工性に優れることのほかに、高
強度であり、かつ耐食性が要求され、供給鋼材の表面処
理化が強く要求される状況にある。このなかで、最近で
は、特に、 防錆力向上を主目的とした表面処理方法と
しては、生産性の観点から容易に厚メッキ化が可能なゼ
ンジマ−式溶融亜鉛メッキ法がある。このゼンジマ−式
溶融亜鉛メッキ法の場合、弱酸化帯で生成されたＦｅ酸
化膜が、それ以降の還元帯で還元された後、亜鉛浴に浸
漬され、その後、合金化炉に入り、再加熱され、Ｆｅ−
Ｚｎ相互拡散により合金化するが、加熱帯で生成される
Ｆｅ酸化膜が多ければ、多いほど、還元後の表面性状は
、多孔質（ｐｏｒｏｕｓ）状に成り、浴中での反応が促
進され、加工性を阻害する。それは、地鉄界面に生成す
る非常に脆いＦｅ−Ｚｎ金属間化合物が過剰に成長する
ためである。
鋼板には、車体の軽量化及び安全性の向上、並びに耐食
性の見地から、プレス加工性に優れることのほかに、高
強度であり、かつ耐食性が要求され、供給鋼材の表面処
理化が強く要求される状況にある。このなかで、最近で
は、特に、 防錆力向上を主目的とした表面処理方法と
しては、生産性の観点から容易に厚メッキ化が可能なゼ
ンジマ−式溶融亜鉛メッキ法がある。このゼンジマ−式
溶融亜鉛メッキ法の場合、弱酸化帯で生成されたＦｅ酸
化膜が、それ以降の還元帯で還元された後、亜鉛浴に浸
漬され、その後、合金化炉に入り、再加熱され、Ｆｅ−
Ｚｎ相互拡散により合金化するが、加熱帯で生成される
Ｆｅ酸化膜が多ければ、多いほど、還元後の表面性状は
、多孔質（ｐｏｒｏｕｓ）状に成り、浴中での反応が促
進され、加工性を阻害する。それは、地鉄界面に生成す
る非常に脆いＦｅ−Ｚｎ金属間化合物が過剰に成長する
ためである。
【０００３】これを抑制するための従来の方法として、
焼鈍炉を完全に間接加熱方式が採用されている。この間
接加熱方式は、炉内が全領域にわたって、還元雰囲気で
あるので、酸化膜が全く生成されず、板厚の緻密な１０
０Å程度の酸化膜が還元されるだけであるので、加工性
を阻害する地鉄界面に生成する非常に脆いＦｅ−Ｚｎ金
属間化合物が過剰に成長せず、加工性の良好な合金化溶
融亜鉛メッキ鋼板を製造することができる。
焼鈍炉を完全に間接加熱方式が採用されている。この間
接加熱方式は、炉内が全領域にわたって、還元雰囲気で
あるので、酸化膜が全く生成されず、板厚の緻密な１０
０Å程度の酸化膜が還元されるだけであるので、加工性
を阻害する地鉄界面に生成する非常に脆いＦｅ−Ｚｎ金
属間化合物が過剰に成長せず、加工性の良好な合金化溶
融亜鉛メッキ鋼板を製造することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
式では、高Ｓｉ、Ｐ鋼板の高温焼鈍を行なう場合、これ
らの鋼中元素が焼鈍過程中に表面に濃化し、酸化皮膜を
形成し、この酸化膜が局所的な不メッキ、メッキ密着性
不良、もしくは合金ムラを発生させる。 このため、こ
の間接加熱方式は、汎用的な溶融亜鉛メッキ設備として
は、 適していない。そこで、本発明は、高生産性のラ
インにあって、 従来とは異なる方法により、良好な加
工性を有する合金化溶融亜鉛メッキ鋼板を得るためのも
のである。
式では、高Ｓｉ、Ｐ鋼板の高温焼鈍を行なう場合、これ
らの鋼中元素が焼鈍過程中に表面に濃化し、酸化皮膜を
形成し、この酸化膜が局所的な不メッキ、メッキ密着性
不良、もしくは合金ムラを発生させる。 このため、こ
の間接加熱方式は、汎用的な溶融亜鉛メッキ設備として
は、 適していない。そこで、本発明は、高生産性のラ
インにあって、 従来とは異なる方法により、良好な加
工性を有する合金化溶融亜鉛メッキ鋼板を得るためのも
のである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述した問題点を解決し
、その目的を達成するために、本発明の要旨とするとこ
ろは、（１）合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法とし
て、焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜、および、還元帯
での鉄酸化膜還元能力をヒ−トサイクル・ラインスピ−
ド・還元帯水素濃度・酸化帯燃焼空気比を用いて計算し
、酸化膜厚（Å）≦２００Åとなるように、焼鈍条件を
制御することを特徴とする加工性の優れた合金化溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法。 （２）合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法として、焼
鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜を実測し、酸化膜厚（Å
）≦２００Åとなるように、焼鈍条件を制御することを
特徴とする加工性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の
製造方法にある。
、その目的を達成するために、本発明の要旨とするとこ
ろは、（１）合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法とし
て、焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜、および、還元帯
での鉄酸化膜還元能力をヒ−トサイクル・ラインスピ−
ド・還元帯水素濃度・酸化帯燃焼空気比を用いて計算し
、酸化膜厚（Å）≦２００Åとなるように、焼鈍条件を
制御することを特徴とする加工性の優れた合金化溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法。 （２）合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法として、焼
鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜を実測し、酸化膜厚（Å
）≦２００Åとなるように、焼鈍条件を制御することを
特徴とする加工性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の
製造方法にある。
【０００６】
【作用】以下、本発明について詳細に説明する。本発明
において、焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜量は、焼鈍
炉の空気比で制御し、ヒ−トサイクルを考慮し計算する
。すなわち酸化膜生成量＝∫（酸化速度）ｄｔで表すこ
とが出来る。 ｍ＜１の場合（ｍは空気比） 酸化速度＝Ａ１・ｅｘｐ（Ｅ１／ＲＴ）・ｍ１ｍ１＝Ｐ
ｃｏ２／Ｐｃｏを近似したもの、ｍ≧１の場合 酸化速度＝Ａ２・ｅｘｐ（Ｅ２／ＲＴ）・ｍ２ｍ２＝Ｐ
ｏ２を近似したもの、 但し、Ａ１、Ａ２は反応定数〔Å／ｓｅｃ〕Ｅは活性化
エネルギ−〔ｃａｌ／ｍｏｌ〕Ｒは１．９８７〔ｃａｌ
／ｍｏｌ・Ｋ〕そして、例えば、ｍ＝０．９０、酸化速
度＝２８００・ｅｘｐ〔−７．８８７／ＲＴ〕 このようにして、酸化速度から生成酸化膜厚を計算する
ことができる。また、還元能力とは、鉄酸化膜厚を還元
帯で還元する能力を言う。そして、この還元能力はヒ−
トサイクル（板温、ライン速度）により算出することが
出来る。すなわち、還元能力＝∫（還元速度）ｄｔで示
すことが出来る。そして、Ｔ≧５７０℃の場合、還元速
度＝７３１・ｅｘｐ（−３２００／ＲＴ）・Ｈ２分圧、
Ｔ＜５７０℃の場合、還元速度＝１．０４×１０６・ｅ
ｘｐ（−１４７００／ＲＴ）Ｈ２分圧の関係がある。こ
れらの関係から、還元速度を求め還元能力を算出するこ
とが出来るものである。これら計算に基づいて、酸化膜
厚（Å）≦２００Åとなるように、焼鈍条件を制御する
か、或いは焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜を実測して
、酸化膜厚（Å）≦２００Åとする。
において、焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜量は、焼鈍
炉の空気比で制御し、ヒ−トサイクルを考慮し計算する
。すなわち酸化膜生成量＝∫（酸化速度）ｄｔで表すこ
とが出来る。 ｍ＜１の場合（ｍは空気比） 酸化速度＝Ａ１・ｅｘｐ（Ｅ１／ＲＴ）・ｍ１ｍ１＝Ｐ
ｃｏ２／Ｐｃｏを近似したもの、ｍ≧１の場合 酸化速度＝Ａ２・ｅｘｐ（Ｅ２／ＲＴ）・ｍ２ｍ２＝Ｐ
ｏ２を近似したもの、 但し、Ａ１、Ａ２は反応定数〔Å／ｓｅｃ〕Ｅは活性化
エネルギ−〔ｃａｌ／ｍｏｌ〕Ｒは１．９８７〔ｃａｌ
／ｍｏｌ・Ｋ〕そして、例えば、ｍ＝０．９０、酸化速
度＝２８００・ｅｘｐ〔−７．８８７／ＲＴ〕 このようにして、酸化速度から生成酸化膜厚を計算する
ことができる。また、還元能力とは、鉄酸化膜厚を還元
帯で還元する能力を言う。そして、この還元能力はヒ−
トサイクル（板温、ライン速度）により算出することが
出来る。すなわち、還元能力＝∫（還元速度）ｄｔで示
すことが出来る。そして、Ｔ≧５７０℃の場合、還元速
度＝７３１・ｅｘｐ（−３２００／ＲＴ）・Ｈ２分圧、
Ｔ＜５７０℃の場合、還元速度＝１．０４×１０６・ｅ
ｘｐ（−１４７００／ＲＴ）Ｈ２分圧の関係がある。こ
れらの関係から、還元速度を求め還元能力を算出するこ
とが出来るものである。これら計算に基づいて、酸化膜
厚（Å）≦２００Åとなるように、焼鈍条件を制御する
か、或いは焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜を実測して
、酸化膜厚（Å）≦２００Åとする。
【０００７】実測によって制御する場合については、そ
の構成を図１に示す。図１は本発明に係る設備概略図で
あって、冷間圧延後の鋼帯１を予熱炉２で予め加熱した
後、鋼板に対して垂直に火炎を噴射するバ−ナ−を用い
た加熱炉３で鋼帯１の表面生成酸化膜量を１０００Åを
超えない範囲で制御しながら、加熱した後、次の還元帯
である均熱炉４及び焼鈍炉５に入る前に、加熱炉での、
表面生成酸化膜厚量を酸化膜厚計６を用いて実測し、こ
の実測値に基づいて、前記還元能力をヒ−トサイクル、
ラインスピ−ド、還元帯水素濃度を用いて計算し、最適
範囲になるように焼鈍炉５で還元をし、引続き徐冷帯７
および急冷帯８にて、８００〜８２０℃の鋼帯温度を４
５０〜５００℃に急冷する。その後の鋼帯は、 ホット
ブライドル、スナウトを経て、還元雰囲気状態で亜鉛浴
１０に浸漬され、ワイピング装置で付着量が調整され、
５００〜５２０℃の温度に合金化加熱炉１２で加熱され
合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。
の構成を図１に示す。図１は本発明に係る設備概略図で
あって、冷間圧延後の鋼帯１を予熱炉２で予め加熱した
後、鋼板に対して垂直に火炎を噴射するバ−ナ−を用い
た加熱炉３で鋼帯１の表面生成酸化膜量を１０００Åを
超えない範囲で制御しながら、加熱した後、次の還元帯
である均熱炉４及び焼鈍炉５に入る前に、加熱炉での、
表面生成酸化膜厚量を酸化膜厚計６を用いて実測し、こ
の実測値に基づいて、前記還元能力をヒ−トサイクル、
ラインスピ−ド、還元帯水素濃度を用いて計算し、最適
範囲になるように焼鈍炉５で還元をし、引続き徐冷帯７
および急冷帯８にて、８００〜８２０℃の鋼帯温度を４
５０〜５００℃に急冷する。その後の鋼帯は、 ホット
ブライドル、スナウトを経て、還元雰囲気状態で亜鉛浴
１０に浸漬され、ワイピング装置で付着量が調整され、
５００〜５２０℃の温度に合金化加熱炉１２で加熱され
合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。
【０００８】図２は、本発明の制御システムを示す図で
あって、鋼帯１は、直火加熱炉３の燃焼廃ガスの廃熱を
利用した予熱炉２で予熱された後、直火加熱炉３で最高
約７００℃まで鋼帯表面を加熱し、その場合に鋼板に対
して垂直に火炎を噴射するバ−ナ−１１を千鳥状に配設
し、酸化膜量を最大１０００Åを超えない範囲で急速加
熱する。その結果を酸化膜厚計６からの指令に基づき、
目標酸化膜比較演算機によって、酸化膜厚検出値と別に
設定した目標値とを比較し、その差信号によって、直火
加熱炉をフイ−ドバック制御する。一方、設定された酸
化膜厚目標値は、還元指令装置に指示され、還元帯であ
る焼鈍炉５に指令され、酸化膜厚を最大２００Å以下に
保持するように制御する。この結果を還元帯出側酸化膜
厚計によって再確認し、もし仮に、目標酸化膜厚を超え
る場合には、還元指令装置を介して焼鈍炉における還元
能力をフイ−ドバック制御することによって、最適目標
の酸化膜厚の状態で徐冷、急冷して、亜鉛浴１０に浸漬
され、合金化加熱炉１２で加熱されて合金化する。
あって、鋼帯１は、直火加熱炉３の燃焼廃ガスの廃熱を
利用した予熱炉２で予熱された後、直火加熱炉３で最高
約７００℃まで鋼帯表面を加熱し、その場合に鋼板に対
して垂直に火炎を噴射するバ−ナ−１１を千鳥状に配設
し、酸化膜量を最大１０００Åを超えない範囲で急速加
熱する。その結果を酸化膜厚計６からの指令に基づき、
目標酸化膜比較演算機によって、酸化膜厚検出値と別に
設定した目標値とを比較し、その差信号によって、直火
加熱炉をフイ−ドバック制御する。一方、設定された酸
化膜厚目標値は、還元指令装置に指示され、還元帯であ
る焼鈍炉５に指令され、酸化膜厚を最大２００Å以下に
保持するように制御する。この結果を還元帯出側酸化膜
厚計によって再確認し、もし仮に、目標酸化膜厚を超え
る場合には、還元指令装置を介して焼鈍炉における還元
能力をフイ−ドバック制御することによって、最適目標
の酸化膜厚の状態で徐冷、急冷して、亜鉛浴１０に浸漬
され、合金化加熱炉１２で加熱されて合金化する。
【０００９】以上のように計算及び、実測に基づく生成
酸化膜制御を行うものであるが、その生成酸化膜厚を常
に２００Å以下に制御する必要がある。この生成酸化膜
厚を２００Å以下に抑える理由について、図３に示す。 図３はパウダリング性（加工性）と生成酸化膜厚との関
係を示した図である。また、パウダリング性については
、メッキ付着量３５ｇ／ｍ２合金化溶融亜鉛メッキした
鋼板を６０°Ｖ曲げしたときの剥離幅をｍｍで表したも
のである。このパウダリング性を２ｍｍ以下に抑えるた
めには、生成酸化膜厚を２００Å以下に抑える必要があ
る。しかも、２００Åを超えると急激にパウダリング性
が悪くなることがわかる。これからも、生成酸化膜厚を
２００Å以下に抑える必要がある。
酸化膜制御を行うものであるが、その生成酸化膜厚を常
に２００Å以下に制御する必要がある。この生成酸化膜
厚を２００Å以下に抑える理由について、図３に示す。 図３はパウダリング性（加工性）と生成酸化膜厚との関
係を示した図である。また、パウダリング性については
、メッキ付着量３５ｇ／ｍ２合金化溶融亜鉛メッキした
鋼板を６０°Ｖ曲げしたときの剥離幅をｍｍで表したも
のである。このパウダリング性を２ｍｍ以下に抑えるた
めには、生成酸化膜厚を２００Å以下に抑える必要があ
る。しかも、２００Åを超えると急激にパウダリング性
が悪くなることがわかる。これからも、生成酸化膜厚を
２００Å以下に抑える必要がある。
【００１０】
【実施例】実施例１
Ｃ ０．００２５、Ｓｉ ０．０２、Ｍｎ ０．
１０、Ｐ ０．００１０、Ｎ１８ｐｐｍ、Ｓ ０．
０００８、ＡＩ ０．００２６、Ｃｒ ０．００１
２、Ｃａ１８ｐｐｍ、残部Ｆｅから成る鋼成分を有する
高Ｓｉ含有ＳＵＬＣ系鋼を、予熱炉にて約３５０℃に加
熱し、その後、垂直に火炎を噴射する直火加熱炉にて約
７３０℃まで加熱する。この場合の空気比０．８、ライ
ンスピ−ド１００ｍｐｍとし、還元帯水素濃度１５％で
の焼鈍炉からの出側板温は８５０℃に加熱された。この
ときの加熱帯での生成酸化膜と還元帯での鉄酸化還元能
力から、生成酸化膜演算機にて計算した結果は１５０Å
であった。この酸化膜厚の状態で、５００℃に急冷され
、４６０℃の溶融亜鉛めっき浴温に浸漬させ、エア−ワ
イピングでめっき量を３５ｇ／ｍ２とした。その後５１
０℃に合金化加熱をして合金化処理した。その結果、パ
ウダリング性（６０°Ｖ曲げ剥離幅）は１．９であった
。
１０、Ｐ ０．００１０、Ｎ１８ｐｐｍ、Ｓ ０．
０００８、ＡＩ ０．００２６、Ｃｒ ０．００１
２、Ｃａ１８ｐｐｍ、残部Ｆｅから成る鋼成分を有する
高Ｓｉ含有ＳＵＬＣ系鋼を、予熱炉にて約３５０℃に加
熱し、その後、垂直に火炎を噴射する直火加熱炉にて約
７３０℃まで加熱する。この場合の空気比０．８、ライ
ンスピ−ド１００ｍｐｍとし、還元帯水素濃度１５％で
の焼鈍炉からの出側板温は８５０℃に加熱された。この
ときの加熱帯での生成酸化膜と還元帯での鉄酸化還元能
力から、生成酸化膜演算機にて計算した結果は１５０Å
であった。この酸化膜厚の状態で、５００℃に急冷され
、４６０℃の溶融亜鉛めっき浴温に浸漬させ、エア−ワ
イピングでめっき量を３５ｇ／ｍ２とした。その後５１
０℃に合金化加熱をして合金化処理した。その結果、パ
ウダリング性（６０°Ｖ曲げ剥離幅）は１．９であった
。
【００１１】実施例２
Ｃ ０．００２５、Ｓｉ ０．０２、Ｍｎ ０．
１０、Ｐ ０．００１０、Ｎ１８ｐｐｍ、Ｓ ０．
００１０、ＡＩ ０．００２０、Ｔｉ ０．０５０
、Ｎｂ０．０１０、残部Ｆｅから成る鋼成分を有する、
Ｔｉ−Ｎｂ−ＳＵＬＣ系鋼を、予熱炉にて約３５０℃
に加熱し、その後、垂直に火炎を噴射する直火加熱炉に
て約７４０℃まで加熱する。この加熱された鋼帯を酸化
膜厚計にて生成酸化膜を実測し、この実測値が目標酸化
膜比較演算機に送られ、その検出値と別に設定した目標
値１７０Åを比較し、その差信号によって、もし仮に２
００Åを超す酸化膜厚の場合には、直火加熱炉にフイ−
ドバック制御する。目標酸化膜厚であれば還元指令装置
に送られ、 焼鈍炉にて８６０℃に加熱される。この加
熱された鋼帯は均熱、焼鈍され、徐冷の後５００℃に急
冷され、４６０℃の溶融亜鉛めっき浴温に浸漬され、エ
ア−ワイピングでめっき量を３５ｇ／ｍ２に調節した後
、５１０℃に合金化加熱をして合金化処理した。その結
果、パウダリング性（６０°Ｖ曲げ剥離幅）は１．８で
あった。
１０、Ｐ ０．００１０、Ｎ１８ｐｐｍ、Ｓ ０．
００１０、ＡＩ ０．００２０、Ｔｉ ０．０５０
、Ｎｂ０．０１０、残部Ｆｅから成る鋼成分を有する、
Ｔｉ−Ｎｂ−ＳＵＬＣ系鋼を、予熱炉にて約３５０℃
に加熱し、その後、垂直に火炎を噴射する直火加熱炉に
て約７４０℃まで加熱する。この加熱された鋼帯を酸化
膜厚計にて生成酸化膜を実測し、この実測値が目標酸化
膜比較演算機に送られ、その検出値と別に設定した目標
値１７０Åを比較し、その差信号によって、もし仮に２
００Åを超す酸化膜厚の場合には、直火加熱炉にフイ−
ドバック制御する。目標酸化膜厚であれば還元指令装置
に送られ、 焼鈍炉にて８６０℃に加熱される。この加
熱された鋼帯は均熱、焼鈍され、徐冷の後５００℃に急
冷され、４６０℃の溶融亜鉛めっき浴温に浸漬され、エ
ア−ワイピングでめっき量を３５ｇ／ｍ２に調節した後
、５１０℃に合金化加熱をして合金化処理した。その結
果、パウダリング性（６０°Ｖ曲げ剥離幅）は１．８で
あった。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように、本発明は、従来と異
なり、高生産性のラインにあって、鉄酸化膜厚と還元能
力との関係から計算、ないし、酸化膜厚計を設けて実測
し、その結果を修正することによって、高Ｓｉ，Ｐ含有
鋼であっても、合金化溶融亜鉛めっき条件をいたずらに
変更することなく、 普通鋼と同様の合金化特性が得ら
れ、加工性を阻害する地鉄界面に生成する非常に脆いＦ
ｅ−Ｚｎ金属間化合物を過剰に成長させることなく、加
工性の極めて良好な溶融亜鉛めっき鋼板を実用上極めて
有利な高効率的、かつ高生産性を可能ならしめた製造方
法にある。
なり、高生産性のラインにあって、鉄酸化膜厚と還元能
力との関係から計算、ないし、酸化膜厚計を設けて実測
し、その結果を修正することによって、高Ｓｉ，Ｐ含有
鋼であっても、合金化溶融亜鉛めっき条件をいたずらに
変更することなく、 普通鋼と同様の合金化特性が得ら
れ、加工性を阻害する地鉄界面に生成する非常に脆いＦ
ｅ−Ｚｎ金属間化合物を過剰に成長させることなく、加
工性の極めて良好な溶融亜鉛めっき鋼板を実用上極めて
有利な高効率的、かつ高生産性を可能ならしめた製造方
法にある。
【００１３】
【図１】本発明に係る設備概略図である。
【図２】本発明の制御システムを示す図である。
【図３】パウダリング性と生成酸化膜厚との関係を示し
た図である。
た図である。
１ 鋼帯、２ 予熱炉、３ 直火加熱炉、４
均熱炉、５ 焼鈍炉、６ 酸化膜厚計、７ 徐冷
帯、８ 急冷帯、９ 還元帯出側酸化膜厚計、１０
亜鉛浴、１１ バ−ナ−、１２ 合金化加熱炉
。
均熱炉、５ 焼鈍炉、６ 酸化膜厚計、７ 徐冷
帯、８ 急冷帯、９ 還元帯出側酸化膜厚計、１０
亜鉛浴、１１ バ−ナ−、１２ 合金化加熱炉
。
Claims (3)
- 【請求項１】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
として、焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜、および、還
元帯での鉄酸化膜還元能力をヒ−トサイクル・ラインス
ピ−ド・還元帯水素濃度・酸化帯燃焼空気比を用いて計
算し、酸化膜厚（Å）≦２００Åとなるように、焼鈍条
件を制御することを特徴とする加工性の優れた合金化溶
融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
として、焼鈍炉の加熱帯での生成鉄酸化膜を実測し、酸
化膜厚（Å）≦２００Åとなるように、焼鈍条件を制御
することを特徴とする加工性の優れた合金化溶融亜鉛め
っき鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 焼鈍炉の加熱帯の加熱を、鋼板に対し
て垂直に火炎を噴射するバ−ナ−を用いて行うことを特
徴とする請求項１、および２記載の加工性の優れた合金
化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3136091A JPH04254532A (ja) | 1991-02-01 | 1991-02-01 | 加工性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3136091A JPH04254532A (ja) | 1991-02-01 | 1991-02-01 | 加工性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04254532A true JPH04254532A (ja) | 1992-09-09 |
Family
ID=12329075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3136091A Pending JPH04254532A (ja) | 1991-02-01 | 1991-02-01 | 加工性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04254532A (ja) |
Cited By (11)
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-
1991
- 1991-02-01 JP JP3136091A patent/JPH04254532A/ja active Pending
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