JPH04201311A - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
- Publication number
- JPH04201311A JPH04201311A JP2329565A JP32956590A JPH04201311A JP H04201311 A JPH04201311 A JP H04201311A JP 2329565 A JP2329565 A JP 2329565A JP 32956590 A JP32956590 A JP 32956590A JP H04201311 A JPH04201311 A JP H04201311A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- pressure
- prepreg
- gelatinization
- appropriate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011888 foil Substances 0.000 claims description 4
- 239000000499 gel Substances 0.000 claims description 2
- 239000002966 varnish Substances 0.000 claims description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 238000001879 gelation Methods 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000011889 copper foil Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、プレス時に発生する歪を減少させることによ
り、寸法安定性か良く、反り、ねしれか小さい積層板を
提供するものである。
り、寸法安定性か良く、反り、ねしれか小さい積層板を
提供するものである。
従来、プレス時に発生する歪を減少させる手段としては
プレスの最高圧を下げる方法か主である。
プレスの最高圧を下げる方法か主である。
このためにはプリプレグをノンホイト化するのかよいか
、このためには、真空含浸装置等の大かつかな設備か必
要である。成形工程においては真空プレスの使用も有効
であるか、これも同様に設備か大かかりである。また、
通常のプレスの後はぼ無圧状態で加熱することも効果的
であるか、工程か増えてしまう。
、このためには、真空含浸装置等の大かつかな設備か必
要である。成形工程においては真空プレスの使用も有効
であるか、これも同様に設備か大かかりである。また、
通常のプレスの後はぼ無圧状態で加熱することも効果的
であるか、工程か増えてしまう。
本発明の目的とするところは、通常の塗布機及びプレス
機を用いて、成形歪か小さく反り、ねじれ等の小さい即
ち寸法安定性の向上した積層板を得ることである。
機を用いて、成形歪か小さく反り、ねじれ等の小さい即
ち寸法安定性の向上した積層板を得ることである。
本発明は、樹脂ワニスを基材に含浸して得たプリプレグ
を１枚もしくは複数枚重ねて、必要により金属箔を片面
又は両面に配置し、これらを金属鏡面板間にはさみ加熱
加圧成形する積層板の製造方法において、積層板の昇圧
をプリプレグの樹脂のゲル化直後から５分以上の間、毎
分１〜５ｋｇｆ／ａＩ！の速さで行なうことを特徴とす
る積層板の製造方法である。
を１枚もしくは複数枚重ねて、必要により金属箔を片面
又は両面に配置し、これらを金属鏡面板間にはさみ加熱
加圧成形する積層板の製造方法において、積層板の昇圧
をプリプレグの樹脂のゲル化直後から５分以上の間、毎
分１〜５ｋｇｆ／ａＩ！の速さで行なうことを特徴とす
る積層板の製造方法である。
本発明の特徴である昇圧速度の範囲は毎分１〜５ ｋｇ
ｆ ／ｃｍてあり、特に毎分２〜３ｋｇｆ／ａＩ！か
好ましい。時間はプリプレグの樹脂かゲル化した直後か
ら少なくとも５分間以上、好ましくは１０〜２０分間続
けて行なうものものである。
ｆ ／ｃｍてあり、特に毎分２〜３ｋｇｆ／ａＩ！か
好ましい。時間はプリプレグの樹脂かゲル化した直後か
ら少なくとも５分間以上、好ましくは１０〜２０分間続
けて行なうものものである。
本発明で採用される成形時の昇圧方法は、最高圧力を低
くするのではなく、成形歪の発生を小さく抑えなから必
要な圧力まで加圧するもので、圧力不足等による成形性
の不良を生しることがない。
くするのではなく、成形歪の発生を小さく抑えなから必
要な圧力まで加圧するもので、圧力不足等による成形性
の不良を生しることがない。
成形時のプリプレグの状態と成形圧力についてみると、
（ｉ）成形開始直後においては、プリプレグの樹脂か溶
融して流動し、プリプレグ中の空気を排出する程度の圧
力であって、基材の凹凸により金属箔の粗化面を押しつ
ぶさないことか必要である。
融して流動し、プリプレグ中の空気を排出する程度の圧
力であって、基材の凹凸により金属箔の粗化面を押しつ
ぶさないことか必要である。
従って、圧力は０．１〜２ ｋｇ ｆ ／ｃｄか適当で
ある。
ある。
（ｉｉ）次の段階として、基材の中に深く入り込んだ空
気を追い出すのに必要な圧力をかけていく。
気を追い出すのに必要な圧力をかけていく。
この段階では熱も十分に伝導する。しかし、圧力が高す
ぎると、脱泡か効率良く行なわれないうちに樹脂の流れ
か大きくなり、積層板の厚み不良の原因となる。樹脂の
粘度はこの段階の途中で最近となる。これらの点を考慮
すると圧力は１５〜２５ｋｇｆ／ａｉｌ程度か適当であ
る。
ぎると、脱泡か効率良く行なわれないうちに樹脂の流れ
か大きくなり、積層板の厚み不良の原因となる。樹脂の
粘度はこの段階の途中で最近となる。これらの点を考慮
すると圧力は１５〜２５ｋｇｆ／ａｉｌ程度か適当であ
る。
（ｉｉ）更に樹脂の硬化か進む段階では、樹脂の粘度か
上昇し、脱泡に必要な圧力か時間と共に大きくなる。圧
力は１５〜３０ｋｇｆ／ｃｆｆｌか適当である。
上昇し、脱泡に必要な圧力か時間と共に大きくなる。圧
力は１５〜３０ｋｇｆ／ｃｆｆｌか適当である。
しかし、樹脂のゲル化後は急激な昇圧は樹脂の移動によ
る板厚不良たけてなく、基材をも外方へ引張るため歪を
発生してしまう。
る板厚不良たけてなく、基材をも外方へ引張るため歪を
発生してしまう。
このゲル化後の段階において、本発明の昇圧速度に従っ
て加圧すると、樹脂の硬化収縮と樹脂の移動とのバラン
スかとれ、基材と樹脂の間の歪を発生させないで、良好
な成形性に必要な最終圧力まて到達させることかできる
。この最終圧力に２０〜４０分間保つことか成形不良を
発生させないために望ましい。
て加圧すると、樹脂の硬化収縮と樹脂の移動とのバラン
スかとれ、基材と樹脂の間の歪を発生させないで、良好
な成形性に必要な最終圧力まて到達させることかできる
。この最終圧力に２０〜４０分間保つことか成形不良を
発生させないために望ましい。
第１表に示す成形工程の条件で、厚さ１．６化の両面銅
張エポキソ樹脂ガラス織布積層板を得た。
張エポキソ樹脂ガラス織布積層板を得た。
それぞれ得られた積層板について特性測定を行い、第２
表にその結果を示す。
表にその結果を示す。
実施例では、真空プレスを使用した参考例と同等のもの
が得られるが、比較例では実施例に比較して何らかの特
性が劣っている。
が得られるが、比較例では実施例に比較して何らかの特
性が劣っている。
（測定方法）
成形フロー：成形後、積層板端面から流出した樹脂の長
さ、最大値をいう。
さ、最大値をいう。
外 観 鋼箔をエツチング後、表面外観を目視した
。
。
寸法収縮率・銅箔をエツチング後、 １７０°Ｃ参〇分
間加熱処理し、加熱処理前の寸法と の差から収縮率を求めた。
間加熱処理し、加熱処理前の寸法と の差から収縮率を求めた。
厚み精度 ・最大厚みと最小厚みの差を最大厚みて除し
て求めた。
て求めた。
以上の実施例からも明らかなように、本発明で得られた
積層板は、寸法安定性か特にすぐれ、外観、厚み精度も
すぐれている。
積層板は、寸法安定性か特にすぐれ、外観、厚み精度も
すぐれている。
Claims (1)
- （１）樹脂ワニスを基材に含浸して得たプリプレグを１
枚もしくは複数枚重ねて、必要により金属箔を片面又は
両面に配置し、これらを金属鏡面板にはさみ加熱加圧成
形する積層板の製造方法において、積層板の昇圧をプリ
プレグの樹脂のゲル化直後から５分以上の間、毎分１〜
５ｋｇｆ／ｃｍ＾２の速さで行なうことを特徴とする積
層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2329565A JP2954335B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2329565A JP2954335B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 積層板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04201311A true JPH04201311A (ja) | 1992-07-22 |
| JP2954335B2 JP2954335B2 (ja) | 1999-09-27 |
Family
ID=18222780
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2329565A Expired - Fee Related JP2954335B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2954335B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014111361A (ja) * | 2012-11-12 | 2014-06-19 | Panasonic Corp | 金属張積層板、プリント配線板、多層プリント配線板 |
-
1990
- 1990-11-30 JP JP2329565A patent/JP2954335B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014111361A (ja) * | 2012-11-12 | 2014-06-19 | Panasonic Corp | 金属張積層板、プリント配線板、多層プリント配線板 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2954335B2 (ja) | 1999-09-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0147297B2 (ja) | ||
| JPH04201311A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH04345813A (ja) | 積層板の連続製造法及びその装置 | |
| JP3293655B2 (ja) | プリプレグの製造方法 | |
| JPH0343061B2 (ja) | ||
| JPS6120728A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH01272416A (ja) | プリプレグの製造方法 | |
| JPS6363369B2 (ja) | ||
| JPH0542648A (ja) | 積層板の連続製造方法及びその装置 | |
| JPS63233810A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPS6262739A (ja) | プリント配線板材料の製法 | |
| JP2002264157A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH0368557B2 (ja) | ||
| JPH06114865A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH0557751B2 (ja) | ||
| JPH01215516A (ja) | 金属箔張積層板の製法 | |
| JPH08118541A (ja) | ガス圧入真空積層方式による薄物積層体製造方法 | |
| JPH0453714A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPH0443029A (ja) | 銅張積層板の製造方法 | |
| JPH04155989A (ja) | 金属箔張積層板の製造方法 | |
| JPS63153110A (ja) | 紙−フエノ−ル積層板の製造方法 | |
| JPH0671773A (ja) | 金属張積層板の製造方法 | |
| JPH048515A (ja) | 積層板の製造方法 | |
| JPS6262750A (ja) | プリント配線板材料の製法 | |
| JPH03126547A (ja) | 積層板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |