JPH0332420A - 電縫管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は帯鋼を一群の成形ロールによって円筒状に成形
し、継目部分を電気溶接して連続的に管を製造する電縫
管の製造方法に関する。

〔従来技術〕

第７図は従来の電縫管製造装置の構成を示す平面図、第
８図はフィンパスロールの要部正面図である。帯鋼２１
は成形初期及び中期のブレイクダウンロール２２ａ〜２
２ｅ及びサイドクラスターロール２３ａ、２３ｂによっ
て逐次管状に成形された後、仕上ケ成形ロールとしての
フィンパスロール２４’ａ〜２４ｄによって管の円周方
向へ圧下され、エツジ面２１ｃが成形され番、そしてシ
ームガイドロール２５を経てスクイズロール゛２６にお
いてその両側のエツジ部２１ｂが溶接されて、素管２１
ａが形成される。

前記各段のフィンパスロール２４ａ〜２４ｄは、夫々同
軸上に略円錐台状の上ロール２７及び２８を有し、これ
らの上ロール２７及び２８の外周面は全体として円弧を
形成する。上ロール２７及び２８の間には後段に向かう
に従ってその厚さが薄くなったフィン２９が設！されて
いる。フィンパスロール２４ａ〜２４ｄの各フィン２９
は、帯鋼２１の両エツジ面２１ｃに圧接する部分が管状
の帯！１１２１の中心に向かって先細りの直線状テーパ
面２９ａとなっている。

ところで、フィンパスロール２４ａに導入される直前の
帯１ｍ２１のエツジ部２１ｂは、帯鋼２１の両側端をス
リット（耳落し）したとき発生するエツジダレ及び帯［
２１をブレイクダウンロール２２ａ〜２２ｅによって管
状に成形するときの圧縮により、エツジ面２１ｃに向か
うに従いその厚さが薄くなっている。ところが、前述し
たようにフィン２９のテーパ面２９ａは直線状である為
、フィンバスロール２４ａ〜２４ｄにおいて、帯鋼２１
の薄くなっているエツジ部２１ｂを増肉することができ
ない。この結果、帯鋼２１はその画エツジ面２１ｂが薄
くなっている状態のまま、スクイズロール２６において
その両エツジ面２１ｂが溶接される為、溶接後のエツジ
部２１ｂの断面は第９図に示すようになっている。

即ち、最薄部のエツジ面２１ｃは溶接による圧下の為に
、素管２１ａの外周面２１０及び内周面２１ｆにビード
３０．３１として夫々盛り上がるが、ビード３０゜３１
の両側のエツジ部２１ｂはエツジ面２１ｃに向かって薄
くなっているままなので、内面側のビード３１の両側に
素管２１ａの軸長方向に伸びる凹条３２．３３が夫々形
成される。

このようなビード３０．３１は後工程において、バイト
３４により切削除去されるが、凹条３２．３３を消失さ
せる為にバイト３４を位置Ｘまで送り切削量を多くする
と、最大肉厚すと最小肉厚ａとの差が規定値を越えて高
さ不良となる。また、逆にビードの高さ不良が生じない
ようにバイト３４を位ｉＹまで送り切削量を少なくする
と、前記凹条３２．３３が切削後においても残留すると
いう問題がある。

また、切削量を多くしてビード３０，３１の切削幅を広
くすると、バイト３４がビード３０，３１の両側の素管
２１ａ内面を擦過し擦３ＩＡ傷が発生するという問題も
ある。

そこで、これらの問題を解決する為に、フィン２９の形
状を、エツジ部が管の内周面側へ増肉されるようぺ厚め
に変更したものを用いる方法が特開昭５９−１２５２８
０号公報に開示されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで、フィンの形状を変更してエツジ部を増肉させ
る方法では、同一の外径の管を製造する場合でも肉厚が
異なれば、異なる肉厚毎に形状を適応させたフィンプレ
ートを使用する必要があり、これらを保有するのに多大
なコストを要すると共に、取り替えの為の時間も必要と
し、またフィンパスロールにも負荷がかかり過ぎるとい
う問題がある。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、ブレ
イクダウンロールを備える成形スタンドの前にエツジシ
ェーバ及びエツジ成形ロールを設け、これらと通常のフ
ィンパスロールとの相互作用によってエツジ部を増肉さ
せることを可能とする電縫管の製造方法の提供を目的と
する。

〔課題を解決するための手段〕

本発明に係る電縫管の製造方法は、帯鋼をこれの長手方
向に成形ロール及びフィンパスロールに順次導入させて
円筒状に成形し、エツジ面同士を溶接する電縫管の製造
方法において、前記成形ロールへの導入前に前記帯鋼の
両エツジ面を、管の外面となる前記帯鋼の第１面の幅を
内面となる前記帯鋼の第２面の幅よりも狭くなるように
削除し、前記エツジ面の前記第１面寄りの部分と前記第
１面とが略直角を成すように、また前記エツジ面の前記
第２面寄りの部分と前記第２面とが鋭角を成すように前
記両エツジ面を成形することを特徴とする。

〔作用〕

帯鋼は成形ロールに導入される前に、両エツジ面がまず
、管の外面となる帯鋼の第１面の幅が内面となる帯鋼の
第２面の幅より狭くなるように切削され、その後、エツ
ジ面における荊記第１面寄りの部分と第１面とが略直角
を成すように、またエツジ面における前記第２面寄りの
部分と第２面とが鋭角を威すように成形される。これに
より、管の内面となる第２面寄りの両エツジ面は幅方向
の両側へ突出した状態となり、これらがフィンパスロー
ルによって圧接されることによりエツジ部の管内面側の
増肉がなされる。

〔実施例〕

以下、本発明をその実施例を示す図面に基づき具体的に
説明する。第１図は本発明の実施状態を示すエツジ成形
ロールスタンドの構成を示す正面図である。エツジ成形
ロールスタンドは第７図に示したブレイクダウンロール
スタンドの前に設けてあり、更にエツジ成形ロールスタ
ンドの前には図示しないエツジシェーバが設けである。

エツジ成形ロールスタンドには、帯鋼１の画調板面に当
接して帯鋼ｌの搬送と共に回転し、帯鋼ｌの上下方向の
動きを規制するピンチロール３゜３が設けてあり、また
、これらの両側、即ち帯鋼ｌの両エツジ部側にはそれら
の軸長方向を帯鋼ｌの面方向と直交させたエツジ成形ロ
ール２，２が設けである。

各エツジ成形ロール２は、円柱状のロール面２ｂと、こ
れの上部をある角度を持たせて円錐状に形成したロール
面２ａとを有しており、上下方向、つまり帯鋼１の面方
向へ移動可能に構成されている。

さて、アンコイラから導出された帯鋼１は第２図に示す
ようにエツジ部１ａがスリットダレの為、下面側の幅の
方が広く幅方向の両側へ突出した形状となっている（図
では片側のみ示す〉。帯鋼ｌをこのままの状態でエツジ
成形ロールスタンドに導入し、前述したエツジ成形ロー
ル２の形状に応じた成形を行うとすると、エツジ成形ロ
ール２に極めて大きい圧力を付与する必要があり、その
結果、種々の問題点も生じ、好ましくない。

そこで、本発明方法にあっては、エツジ成形ロールスタ
ンドの前にエツジシェーバを設け、エツジ成形ロール２
に対する負荷が少なくなる形状にエツジ部を予め削除し
ておくのである。

第３図はシェービング後の帯鋼ｌのエツジ部を示す断面
図であり、エツジ部１ａのシェービング角度は、下面側
、即ち管の外面となる鋼板面の幅が上面側、即ち管の内
面となる鋼板面の幅より狭くなるように帯鋼ｌの鋼板面
に対する垂線からの傾斜を５〜ｌＯ度とするのが望まし
い。

この後、帯鋼１はエツジ成形ロールスタンドにより第４
図の断面図に示す如き形状にエツジ部１ａが成形される
。つまり、エツジ部１ａはエツジ成形ロール２に圧下さ
れ、エツジ面１ｂの上面寄りはエツジ成形ロール２のロ
ール面２ａと、また下面寄りはロール面２ｂと夫々圧接
することにより、エツジ面１ｂの上面寄りの部分１ｃは
、帯鋼ｌの上面１ｅと成す角度が鋭角に、またエツジ面
１ｂの下面寄りの部分１ｄは、帯鋼１の下面Ｕと威す角
度が略直角に形成される。

ここでエツジ面１ｂにおける各面１ｃと、ｌｄとの境界
位置、即ち屈曲位置は、帯鋼１の厚さのＡよりも上面側
になるようにエツジ成形ロール２の高さを設定するのが
望ましい。

また、エツジ面１ｂの上面寄りの部分１ｃが帯鋼ｌの鋼
板面に対する垂線と威す角度は１０〜３０度になるよう
にエツジ成形ロール２のロール面２ａを形成するのが望
ましい。

さて、上述の如くエツジ部１ａが成形された帯鋼１は、
図示しないブレイクダウンロールスタンドに導入され、
ブレイクダウンロール及び次のサイドクラスタロール（
共に図示せず）により、帯鋼１の上面１ｅが管の内面と
なるように逐次管状に成形された後、第５図の断面図に
示すようにフィン５をその中間部に設置する上ロール４
ａ及び下ロール４ｂにより、エツジ面１ｂが平滑に成形
される。

つまり、エツジ成形ロールスタンドの通過によリエツジ
面１ｂにおける上面寄りの部分１ｃは幅方向の両側へ突
出した状態に成形されているので、これが上ロール４ａ
でフィン５に圧接されると、管内面側に増肉されるので
ある。

第６図は以上の工程の後、図示しないシームガイドロー
ル及びスクイズロールを経て溶接された溶接部を示す断
面図である。エツジ部１ａの外面及び内面には夫々ピー
ド６及び７が形成されている。

図から明らかなように内面側のビード７は増肉された部
分の上に形成されているので、この増内部を含んでビー
ド７の切削除去を行うようにバイト１１の切削位置を決
定することにより、溶接部のビード高さを適正にするこ
とができる。

なお、単体例として、厚さ１１ｎ＋の帯鋼を用いて外径
ツイソチの管を製造する場合、エツジシェーバによる垂
線に対するシェービング角度を７ｍエツジ成形ロールに
よるエンジ面の屈曲位置を帯鋼の上面からの厚さｌ／３
、幅方向の両側へ突出させる為の成形角度を垂線に対し
て２０°とすると、内面側が増肉された良好な溶接部が
得られた。

〔効果〕

以上の如く本発明に係る電縫管の製造方法においては、
帯鋼を管状に成形する前に、帯鋼の両エツジ面を管の内
面となる鋼板面寄りの部分が幅方向の両側へ突出するよ
うに成形することにより、溶接部の管内面側め増肉が通
常のフィンパスロールによって、フィンパスロールに大
きく負荷をか、けることなく可能となる。この結果、コ
スト高を招くことなく、またフィンパスロールを取替る
必要もなく、ビード切削が容易で内面形状に優れた電縫
管を製造することができ、品質の大幅な向上が図れる等
、本発明は優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る電縫管の製造方法の実施状態を示
すエツジ成形ロールスタンドの正面図、第２図はアンコ
イラから導出された帯鋼のエツジ部分を示す断面図、第
３図はエツジシェーバにより削除された帯鋼のエツジ部
分を示す断面図、第４図はエツジ成形ロールにより成形
されたエツジ部分を示す断面図、第５図はフィンパスロ
ールに導入されたエツジ部分を示す断面図、第６図は本
発明方法による溶接部を示す断面図、第７図は従来の電
縫管製造装置の構成を示す平面図、第８図は同じ〈従来
のフィンパスロールの要部正面図、第９図は従来の溶接
部を示す断面図である。 １・・・帯ＩＩ　　２・・・エツジ成形ロール　３・・
・ピンチロール　４・・・フィンパスロール　５・・・
フィン　６゜７・・・ビード

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、帯鋼をこれの長手方向に成形ロール及びフィンパス
   ロールに順次導入させて円筒状に成形し、エッジ面同士
   を溶接する電縫管の製造方法において、 前記成形ロールへの導入前に前記帯鋼の両 エッジ面を、管の外面となる前記帯鋼の第１面の幅を内
   面となる前記帯鋼の第２面の幅よりも狭くなるように削
   除し、前記エッジ面の前記第１面寄りの部分と前記第１
   面とが略直角を成すように、また前記エッジ面の前記第
   ２面寄りの部分と前記第２面とが鋭角を成すように前記
   両エッジ面を成形すること を特徴とする電縫管の製造方法。