JPS6234626A - 電縫管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明のｇｉｗｉな説明 産業上の利用分野 この発明は電ＩＩＩを製造する方法に関し、特に径の異
なる１！縫管に対して設備の兼用化を図ることのできる
製造方法に関するものである。

従来の技術 周知のように、電ａ鋼管は、コイルから送り出した帯鋼
をフォーミング工程で円筒状のオープンパイプに成形す
るとともに、突き合せた帯鋼の側縁部を溶接し、ついで
これをサイジング工程にてわずかながら絞りを与えつつ
所期の寸法形状に仕上げることにより製造している。こ
のような製造工程のうちフォーミング工程では、従来一
般に、鼓形あるいは太鼓形をなすブレークダウンロール
やサイドロールによって帯鋼を次第に円筒状に成形し、
あるい°は軸線の傾斜角度を順次具ならせた多数のケー
ジロールによって帯鋼を円筒状に成形し、ついでフィン
パスロールによって帯鋼の側縁部を整え、ざらに円筒状
に成形した帯鋼をスクイズロールで拘束しつつ、突き合
せた側縁部を溶接　　　ト している。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　１しかるに従来このようなフォーミング工程にお　　
　りいては、帯鋼の幅方向における全体に次第に曲げ加
工を施し、幅方向の各部分での曲率が、最終的に得るべ
き半径の鋼管の曲率に次第に近づくよう成形し、そのた
めに前述した各ロールとしては、外周面が、得るべき半
径の鋼管の曲率に対応した曲率のものを用い、あるいは
フルケージフォーミングミルの場合は、ゲールロールを
得るべき半径の鋼管の曲率に対応して配列している。し
たがって製造するべき鋼管の外径を変える場合には、全
てのロールを新たな曲率のロールに変えざるを得ず、そ
のために上述した方法では、備えておくべきロール数が
多大となり、またロールの交換を含む！！Ｑａの変更に
長時間を要し、稼ｓｆ＋が低下するなどの問題があった
。

このような不都合を解消するために、径の異なる造管に
ロールを兼用することのできる方法が、例えば特公昭５
７−１３２８号公報によって提案されている。この方法
は第６図に概略を示すように、帯ｔ！４１を押込みロー
ル２によって竪ロール群３に送り込み、ここで帯鋼１に
曲げ加工を施し、ついでフィンロール群４を介して円筒
状とする方法である。そしてその竪ロール５は第７図に
示すように、帯鋼１の側縁部を係合させる四隅部７を有
する構成であって、左右１対の竪ロール５によって、あ
るいはこれらと水平ロール６とによって帯８１１に左右
から圧力を加えることにより、帯鋼１に曲げ加工を施す
ものである。したがって竪ロール５の間隔および８ざを
変えることにより、各種の板幅に適用できるため、同一
の竪ロールを用いて各種の半径のｍｗを！！造すること
ができる。

発明が解決しようとする問題点 しかるに上述した特公昭５７−１３２８号公報に係る方
法において、庁右１対の竪ロールによって帯鋼を幅方向
に加圧した場合、帯鋼の幅方向のほぼ全体に曲げが生じ
るにも拘わらず、帯鋼はその側縁部のみにて拘束してい
るに過ぎず、そのために帯鋼の拘束力が不充分で、成形
中の帯鋼が不安定となり、帯鋼のローリングに適正に対
処し得す、あるいはローリングが生じた場合に成形不良
となるおそれがある。また前述した方法は、要は帯鋼を
フリー状態に保持し、竪ロールによって幅方向に加える
曲げ力と帯鋼の変形抵抗とをバランスさせつつ曲げ成形
を行なう方法であるが、所期通りの曲げを生じさせる力
学的バランスを崩す要因が多数あり、例えば竪ロールの
位置が曲げ成形に大きく影響し、その正確な位置設定が
極めて難しい問題がある。さらに前述した方法における
ロールの兼用は、ブレークダウンのみにおいてであり、
フィンパスロールの兼用化を図ることができない。

このように前記の提案に係る方法は、ロールの兼用化を
可能とする範囲が狭いうえに、実施のためには上述のよ
うな種々の困難があり、実用化は難しい。

この発明は上記の事情に鑑み、ロール兼用化の範囲を拡
大し、しかも実施の容易な電線管の製造方法を提供する
ことを目的とするものである。

問題点を解決するための手段 この発明は、以下の工程を経て造営を行なうことにより
、上記の目的を達成するものである。すなわちこの発明
では、素材である金属板の側縁部のみに曲げ加工を施し
、長手方向に沿う軸線を中心として一定方向へ湾曲させ
、ついでその金属板の中央部に前記側縁部と同方向の曲
げ加工を施す。

その場合、用いる設備で製造可能な最小半径の曲率に中
央部を湾曲させ、したがって板幅が大きい場合には、既
に曲げ加工を施したｌｌｌ縁部との間に未加工部分を残
しておく。中央部の曲げ加工により両側縁部が互いに接
近するので、その側縁部をフィンパスロールによって成
形し、溶接可能な状態に突き合せる。ここで、用いる設
備で製造可能な最小外径の造管の場合は、フィンパスロ
ールによって円形断面に成形され、それより大径の造管
の場合は長円形断面の成形を行なうことになり、このよ
うな成形を行な？た後、スクイズロールで両側から拘束
しつつ突き合せた側縁部を溶接する。

そして得られた円筒体を次のサイジング工程で所定の寸
法形状に仕上げる。

作　　　用 この発明の製造方法における工程のうち、まず最初の曲
げ工程は、両側縁部のみに曲げ加工を膿すものであるか
ら、例えば上下の水平ロールを軸線方向において二分割
し、その分割ロールの軸線方向での間隔を調整して板幅
に合せればよく、したがってこの追初の曲げ工程は径の
異なる造管を行なう場合にロールを兼用できる加工工程
となる。

また中央部の曲げ工程は、側縁部との間に未加工部分を
残してもよいから、特に板幅の制約を受けず、したがっ
てこの工程もロールの兼用が可能なものである。さらに
フィンパスロールによる成形は、中央部の曲げに伴って
接近した側縁部を、溶接可能な状態に突き合せるもので
あって、円形断面への成形を特に行なうものではないか
ら、用いるロールは、ｔｉ造ずべき管の曲率に一致した
外周面を有する必要はなく、したがってこの工程におい
てもフィンパスロールを多種の径の造管に兼用すること
ができる。以上の工程で得られる円筒体の形状は、製造
可能な最小外径の管以外は、長円形断面となるが、これ
は溶接後のサイジング工程で所期の円形断面に仕上げら
れる。

実ｉ例 以下、この発明を実施例に基づいて具体的に説明する。

第１図（Ａ）〜（Ｅ）はブレークダウン前段からサイジ
ングに到るフラワ形状（素材の断面形状）を、小径管と
大径管とについて示す圀であり、また射２図（Ａ）〜（
Ｄ）は第１因（Ａ）〜（Ｄ）に示すフラワ形状の成形を
行なうロール形状を示す図であって、第１の成形過程で
あるブレークダウン前段では、帯鋼等の金属板１０の両
側縁部１１ａ、１１ｂに曲げ加工を施す。ここでの加工
形状は金属板１０の長手方向に沿う軸線を中心とした湾
曲形状であって、その半径Ｒは後に行なうフィンパスロ
ールでのカリバーの半径に合わせる。

またこの場合、加工部位は、当然、金属板１０の全幅に
おける側縁部のみであるから、そのためのロールとして
は、第２図（Ａ）に示すように、上ロール１２および下
ロール１３を軸線方向の中央部で二分割した構成とし、
第１図（Ａ）の左半分に示す小径管の製造の場合は、上
下各ロール１２゜１３の分ｖ１部分を第２図（Ａ）の左
半分に示すようにセンターＣ側に寄せ、また第１図（Ａ
）の右半分に示す大径管の製造の場合は、第２図（Ａ）
の右半分に示すように上下各ロール１２．１３の分割部
分を互いに離し、板幅に合せてセットする。

これをより具体的に示せば、第３図の通りであって、上
下各ロール１２．１３のＩｔｉｌ（軸長）Ｗを適用最小
外径のものに対応した寸法としておくとともに、上下各
ロール１２．１３の分割部分を離隔させた際の全幅が、
適用最小外径に対し予め設定した外径比のものに対応し
た寸法となるスペーサ１４を設けておき、小径管の製造
の場合は、第３図の左半分に示すようにスペーサ１４を
軸線方向での外側に配置し、また大径管の製造の場合は
、スペーサ１４を中央部に配置して上下各ロール１２．
１３における分割部分の間隔を拡げる。

上述した第１の成形過程に続くブレークラン後段の第２
の成形過程は、第１図（Ｂ）および第２図（Ｂ）に示す
ように、金属板１０の中央部に前記側縁部１１ａ、１１
ｂと同方向の曲げ成形を施すことにより行なう。この場
合の曲げ半径は、製造すべき小径管の半径を考慮した寸
法とし、したがりて小径管あるいは大径管のいずれの場
合であっても、中央部の曲げ部分１５と既に曲げ加工を
施した側縁部１１ａ、１１ｂとの間に未加工部分１６ａ
、１６ｂを残すことになる。また、当然に、このような
成形を行なう上下ロール１７．１８は第２図（８）に示
す一種類でよい。

以上の第１および第２の成形過程でのブレークダウンに
続いてフィンパスロールによる成形を行なう。ここでの
成形は、後続の溶接に罰えるものであるから、側縁部１
１ａ、１１ｂを対象にして行ない、前述した未加工部分
１６ａ、１６ｂは、はぼそのまま残す。すなわち金属板
１０の端縁をフィンパスロールのフィンに突き当てるよ
う上下のロールで成形を行ない、その場合、小径管であ
れば第１図（Ｃ）の左半分に示すように未加工部分１６
ａ、１６ｂが短く残り、また大径管であれば第１図（Ｃ
）の右半分に示すように未加工部分１６ａ、１６ｂが大
きく残る。そしてこのような加工は、第２図（Ｃ）に示
すようにフィンパスロール１９と下ロール２０との間隔
を製造すべき管の径すなわち金属板１０の幅に応じて設
定することにより行なうことができ、したがって小径管
と大径管とについてのロールの兼用化を図ることができ
る。なお、大径管の場合は、上下のＯ−ル１９．２０の
間隔が広くなり過ぎる場合があるが、その場合には第４
図に示すように、１対のサイドロール２１，２２を設け
てバルジングを防止することが好ましい。

以上のようにして成形した側ｎ部１１ａ、１１ｂを、ｔ
！続の第４の成形過程においてスクイズロールにより拘
束しつつ突き合せ、溶接する。ここで適用最小外径の管
の場合は、第１図（Ｄ）の左半分し：示すように真円に
同時に成形し、それ以外の場合は、第１図（Ｄ）の右半
分に示すように長円形状の管として溶接する。このよう
な加工は、第２図（Ｄ）の左半分あるいは右半分に示す
ように得るべき管形状に応じたカリバーの１対のスクイ
ズロール２３．２４を用いればよい。

そして最後に、上述したようにして１ｑられた円筒体を
、サイジング工程において若干の絞りを与えながら第１
図（Ｅ）に示すように目的とする外径の真円に成形する
。ここで適用最小外径の小径管の場合は、ここまでの工
程で真円の管として形成されているから、サイジング工
程は従来一般に行なわれているように真円カリバーのサ
イジングロールによって行なうことになるが、それ以外
の管の場合は長円形状の管として溶接されているため、
先ず長円を真円に成形し、Ｗｋｎ的に外径および真円度
の調整を行なう。その−例を示すと、第５図（Ａ＞は断
面形状の変化過程を示し、また同１ｉ１（Ｂ）はカリバ
ー形状を示しており、ここで示す例はスタンド数が４で
スクイズ工程ＳＱで１りられた長円形断面の円筒体を第
１ないし第３のスタンド５ｌ＝Ｓｓで真円に成形し、第
４スタンドＳ４では従来の真円カリバーのロールを用い
て外径および真円度の調整を行なう。なお、Ｍｌないし
第３のスタンドでは雪上下のオーバーベンド部を各スタ
ンドでほぼ均等に曲げ戻すことが好ましい。

しかして上述した工程のうちブレークダウン前段からフ
ィンバスまでにおいては、部分的な加工であって金属板
の全体に加工が及ばないから、得るべき管の外径すなわ
ち金属板の板幅に制約を受けないロールを用いることが
でき、ロールの兼用化を図ることができる。

発明の効果 以上の説明から明らかなようにこの発明の方法によれば
、適用最小外径の管以外はフィンバス工程までの過程で
金属板の８１縁部あるいは中央部の加工にとどめ、長円
形断面の円筒体として成形するから、ブレークダウンロ
ールのみならず、フィンパスロールをも金属板の板幅す
なわち得るべき管の外径に制約を受けないものとするこ
とができ、したがってこの発明の方法によれば、ロール
を従来以上に兼用でき、その結果、ｌｉｔ！変更のため
のＯ−ル替時因をｗ１縮し、またロール替回数を減少さ
せることができ、さらには備えておくべきロールの種類
や本数が少なくなることにより、その維持費を削減でき
、かつまたロール間隔の調整により中門サイズの製品化
を図ることもできる。またこの発明の方法における成形
は、上ロールと下ロールとの間に金属板を送り込むこと
によって行なうことができ、かつロールの位置設定に特
に困難はないから、容易に実施することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）〜（Ｅ）はこの発明によるフラワ形状を小
径管と大径管とについて順に示す図、第２図（Ａ）〜（
Ｄ）はこの発明の方法のうちスクイズ工程までに用いる
ことのできるロール形状を小径管の造管および大径管の
造管のそれぞれの場合について示す断面図、第３図はブ
レークダウン前段でのロールの幅設定法の一例を示す部
分説明図、第４図は大径管の造管の場合におけるフィン
バス過程でのロール配置の一例を示す説明図、第５因（
Ａ）はサイジング工程での断面形状の変化を示す端面図
、第５図（Ｂ）はサイジング工程で用いるロールのカリ
バー形状を示す説明図、第６図は従来方法における０−
ル配列を示す概略図、第７図はそのプレークダウン工程
での成形方法を説明するための概略図である。 １０　・・・金属板、　１１ａ　、　１　ｌｂ　・ｌ！
！縁部、　１５・・・中央部の曲げ部分、　１６ａ、１
６ｂ・・・未加工部分、　１９・・・フィンパスロール
、　２３，２４・・・スクイズロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 金属板に曲げ加工を施して管形状に成形するとともに、
   突き合せた金属板の側縁部を溶接して造管するにあたり
   、 金属板の側縁部のみをその長手方向に沿う軸線を中心と
   して一定方向へ湾曲させた後、その側縁部との間に未加
   工部分を残して前記金属板の中央部を前記側縁部と同方
   向へ湾曲させ、ついで前記湾曲させた側縁部をフィンパ
   スロールによって溶接可能な状態に突き合せ、さらにス
   クイズロールで拘束しつつ突き合せた側縁部を溶接し、
   しかる後サイジング工程で所定の寸法形状に仕上げるこ
   とを特徴とする電縫管の製造方法。