JPH0328321A - 巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法 - Google Patents
巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法Info
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- JPH0328321A JPH0328321A JP16116189A JP16116189A JPH0328321A JP H0328321 A JPH0328321 A JP H0328321A JP 16116189 A JP16116189 A JP 16116189A JP 16116189 A JP16116189 A JP 16116189A JP H0328321 A JPH0328321 A JP H0328321A
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Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、方向性電磁鋼板の製造工程で鋼板への絶縁皮
膜形成方法に係わり、特に鋼板のすべり性が良好で変圧
器製造における鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の
絶縁皮膜形或方法に関する。
膜形成方法に係わり、特に鋼板のすべり性が良好で変圧
器製造における鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の
絶縁皮膜形或方法に関する。
（従来の技術）
方向性電磁鋼板は、Ｓｔを、たとえば２〜４％含有する
珪素調素材を熱間圧延し、焼鈍した後、１回或は中間焼
鈍を挟む２回以上の冷間圧延を施して最終板厚とし、次
いで脱炭焼鈍した後ＭｇＯを主威分とする焼鈍分離剤を
塗布し、最終仕上焼鈍を施してゴス方位をもつ２次再結
晶粒を発達させ、さらにＳ，Ｎ等の不純物を除去すると
ともにグラス皮膜を形威し、次いで絶縁皮膜用のコーテ
ィング液を塗布し、焼付け処理を施して絶縁皮膜を形威
して最終製品とするプロセスによって製造される。
珪素調素材を熱間圧延し、焼鈍した後、１回或は中間焼
鈍を挟む２回以上の冷間圧延を施して最終板厚とし、次
いで脱炭焼鈍した後ＭｇＯを主威分とする焼鈍分離剤を
塗布し、最終仕上焼鈍を施してゴス方位をもつ２次再結
晶粒を発達させ、さらにＳ，Ｎ等の不純物を除去すると
ともにグラス皮膜を形威し、次いで絶縁皮膜用のコーテ
ィング液を塗布し、焼付け処理を施して絶縁皮膜を形威
して最終製品とするプロセスによって製造される。
こうして得られる方向性電磁鋼板は、主として電気機器
、トランス等の鉄心材料として使用され、磁束密度が高
く鉄損値が低いものであることが要請される。
、トランス等の鉄心材料として使用され、磁束密度が高
く鉄損値が低いものであることが要請される。
一方、方向性電磁鋼板がトランスの鉄心として用いられ
る場合、方向性電磁鋼板のフープは連続的に巻き解かれ
ながら剪断機で所定長さに切断された後、鉄心加工機に
よって順次巻き重ね或は積み重ねられて巻鉄心や積み鉄
心とされる。巻鉄心の場合には圧縮或型、歪取焼鈍を経
てレーシングと呼ばれる巻線作業を行ってトランスとさ
れる。
る場合、方向性電磁鋼板のフープは連続的に巻き解かれ
ながら剪断機で所定長さに切断された後、鉄心加工機に
よって順次巻き重ね或は積み重ねられて巻鉄心や積み鉄
心とされる。巻鉄心の場合には圧縮或型、歪取焼鈍を経
てレーシングと呼ばれる巻線作業を行ってトランスとさ
れる。
この鉄心製造過程においては、たとえば巻鉄心の場合、
巻加工、戒型作業が円滑に行え、戒型後の鋼板端面やラ
ップ部に凹凸を生ぜず、形状が優れていることならびに
、鋼板表面の潤滑性が良好であることが必要である。
巻加工、戒型作業が円滑に行え、戒型後の鋼板端面やラ
ップ部に凹凸を生ぜず、形状が優れていることならびに
、鋼板表面の潤滑性が良好であることが必要である。
また、歪取焼鈍時に鋼板の表面皮膜相互間で焼付きがな
く、レーシング作業がスムーズに行えることが、鉄心加
工能率の向上或は焼付きによる歪の誘起や皮膜性能の劣
化を防止するという観点から重要である。これらの問題
に対しては、方向性電磁鋼板表面の絶縁皮膜の性状が大
きく影響する処から、歪取焼鈍時に鋼板の表面皮膜相互
間で焼付きがなく、レーシング作業がスムーズに行える
絶縁皮膜を開発することが、加工性の観点からのみなら
ず、トランスの磁気特性を向上せしめる上からも強く望
まれている。
く、レーシング作業がスムーズに行えることが、鉄心加
工能率の向上或は焼付きによる歪の誘起や皮膜性能の劣
化を防止するという観点から重要である。これらの問題
に対しては、方向性電磁鋼板表面の絶縁皮膜の性状が大
きく影響する処から、歪取焼鈍時に鋼板の表面皮膜相互
間で焼付きがなく、レーシング作業がスムーズに行える
絶縁皮膜を開発することが、加工性の観点からのみなら
ず、トランスの磁気特性を向上せしめる上からも強く望
まれている。
このようなトランス鉄心加工性を向上させるための手段
として、絶縁皮膜形成時の塗布剤の改良がなされている
。特開昭６１−４７７３号公報には、コーティング剤と
して第１燐酸塩に粒子径８一以下の超微粒子コロイド状
シリカ、クロム酸、クロム酸塩の１種または２種以上か
らなる混合液を仕上焼鈍後の鋼板（ストリップ）に塗布
し、焼付け処理することにより、鋼板表面に形成する絶
縁皮膜のすべり性を改善する技術が開示されている。
として、絶縁皮膜形成時の塗布剤の改良がなされている
。特開昭６１−４７７３号公報には、コーティング剤と
して第１燐酸塩に粒子径８一以下の超微粒子コロイド状
シリカ、クロム酸、クロム酸塩の１種または２種以上か
らなる混合液を仕上焼鈍後の鋼板（ストリップ）に塗布
し、焼付け処理することにより、鋼板表面に形成する絶
縁皮膜のすべり性を改善する技術が開示されている。
近年、これらの絶縁皮膜の改善によって、方向性電磁鋼
板の鉄損、磁気歪み、絶縁特性とともに皮ＩＩＩ潤滑性
が改善されてきており、それなりの効果が得られている
。
板の鉄損、磁気歪み、絶縁特性とともに皮ＩＩＩ潤滑性
が改善されてきており、それなりの効果が得られている
。
しかし、方向性電磁鋼板を用いてトランス等を製造する
メーカーにおいては、鉄心に加工する際の加工戒型機の
自動化や高速化が進み、前記改善された絶縁皮膜用コー
ティング剤を以てする以上に加工上のトラブルの排除や
磁気特性面で一層改善された絶縁皮膜が望まれている実
情にある。
メーカーにおいては、鉄心に加工する際の加工戒型機の
自動化や高速化が進み、前記改善された絶縁皮膜用コー
ティング剤を以てする以上に加工上のトラブルの排除や
磁気特性面で一層改善された絶縁皮膜が望まれている実
情にある。
（発明が解決しようとする課題）
本発明は、すべり性が良好で鉄心の加工性に優れた方向
性電磁洞仮の絶縁皮膜形或方法を提供することを目的と
してなされた。
性電磁洞仮の絶縁皮膜形或方法を提供することを目的と
してなされた。
（課題を解決するための手段）
本発明の要旨とする処は、下記のとおりである。
（１）珪素鋼スラブを熱間圧延し焼鈍した後、１回或は
中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延によって最終板厚と
し、この材料を脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した後、
最終仕上焼鈍を施し、次いで絶縁皮膜剤を塗布しヒート
フラットニングを施す方向性電磁鋼板の製造方法におい
て、前記絶縁皮膜剤塗布以前の段階で鋼板（ストリップ
）に表面加工を施して鋼板表面粗さをＲａ値で０．２５
〜０．１Ｏｎとしかつ、ストリップの圧延方向の表面粗
さＬｌａと圧延方向に直交する方向の表面粗さＣＩｌｍ
の比をＬｌ−／ＣＲ−≧０．７とすることを特徴とする
表面皮膜の潤滑性が良く巻鉄心の加工性が優れる方向性
電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法。
中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延によって最終板厚と
し、この材料を脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した後、
最終仕上焼鈍を施し、次いで絶縁皮膜剤を塗布しヒート
フラットニングを施す方向性電磁鋼板の製造方法におい
て、前記絶縁皮膜剤塗布以前の段階で鋼板（ストリップ
）に表面加工を施して鋼板表面粗さをＲａ値で０．２５
〜０．１Ｏｎとしかつ、ストリップの圧延方向の表面粗
さＬｌａと圧延方向に直交する方向の表面粗さＣＩｌｍ
の比をＬｌ−／ＣＲ−≧０．７とすることを特徴とする
表面皮膜の潤滑性が良く巻鉄心の加工性が優れる方向性
電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法。
（２）絶縁皮膜剤塗布以前の段階で鋼板（ストリップ）
に表面加工を施して鋼板表面粗さをＲａ値で０．２５〜
０．７０ｔＩ１ｎとしかつ、ストリップの圧延方向の表
面粗さＬＲｍと圧延方向に直交する方向の表面粗さＣＩ
ｌｍの比をＬｌ＋−／ＣＲ−≧０． ７とする手段が、
圧延、ショットピーニング、研摩等の機械的手段或は酸
洗、めっき等の化学的手段またはレーザビーム照射等の
光学的手段の何れかである前項１記載の表面皮膜の潤滑
性が良く巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁
皮膜形成方法。
に表面加工を施して鋼板表面粗さをＲａ値で０．２５〜
０．７０ｔＩ１ｎとしかつ、ストリップの圧延方向の表
面粗さＬＲｍと圧延方向に直交する方向の表面粗さＣＩ
ｌｍの比をＬｌ＋−／ＣＲ−≧０． ７とする手段が、
圧延、ショットピーニング、研摩等の機械的手段或は酸
洗、めっき等の化学的手段またはレーザビーム照射等の
光学的手段の何れかである前項１記載の表面皮膜の潤滑
性が良く巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁
皮膜形成方法。
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明者等は、上記目的を達威すべく、方向性電磁鋼板
の絶縁皮膜形成方法について種々検討した。その結果、
絶縁皮膜形或処理後の鋼板の表面形状（表面粗さ）が、
製品板の皮膜潤滑性に強く影響することを見出した。さ
らに、この鋼板の表面形状が、Ｒａ値で０．２５〜０．
７０μｍの範囲でかつ、ストリップの圧延方向のＲ ａ
｛Ｉ！！Ｌ Ｍ １１と圧延方向に直交する方向のＲ
ａ ｛Ｆ！Ｃ ，，の比がＬ ，ｌ．／ Ｃハ≧０．
７０の場合に著しい潤滑性の改善効果があり、巻鉄心の
加工性向上効果が大きいことを見出した。
の絶縁皮膜形成方法について種々検討した。その結果、
絶縁皮膜形或処理後の鋼板の表面形状（表面粗さ）が、
製品板の皮膜潤滑性に強く影響することを見出した。さ
らに、この鋼板の表面形状が、Ｒａ値で０．２５〜０．
７０μｍの範囲でかつ、ストリップの圧延方向のＲ ａ
｛Ｉ！！Ｌ Ｍ １１と圧延方向に直交する方向のＲ
ａ ｛Ｆ！Ｃ ，，の比がＬ ，ｌ．／ Ｃハ≧０．
７０の場合に著しい潤滑性の改善効果があり、巻鉄心の
加工性向上効果が大きいことを見出した。
次に、実験データに基づき、本発明をさらに詳細に説明
する。
する。
公知の方法で製造した板厚０．３０ｍｍの方向性電ｆｆ
ｆｉ板を仕上焼鈍した後のストリップコイルからサンプ
ルを切り出し、８５０℃Ｘ ４ ｈｒｓの歪取焼鈍を施
してコイルセットを除去した後、金属ブラシロールによ
り圧延方向（Ｌ方向）、圧延方向に対し４５゜方向（４
５゜方向）、圧延方向に直交する方向（Ｃ方向）に研摩
した。
ｆｉ板を仕上焼鈍した後のストリップコイルからサンプ
ルを切り出し、８５０℃Ｘ ４ ｈｒｓの歪取焼鈍を施
してコイルセットを除去した後、金属ブラシロールによ
り圧延方向（Ｌ方向）、圧延方向に対し４５゜方向（４
５゜方向）、圧延方向に直交する方向（Ｃ方向）に研摩
した。
この鋼板を軽酸洗して表面の余剰の焼鈍分離剤を除去し
、活性化処理を施した後、絶縁皮膜処理剤として５０％
燐酸アルミニウム１ ０ ０ｍＩ！．に対し、３０％コ
ロイド状シリカ１ ４ ０ｍｆｆと無水クロム酸７ｇか
らなる溶液を、焼付け後の重量で３．５ｇ／ボの割合で
塗布し、８３０″Ｃ×３０秒間の焼付け処理を施した。
、活性化処理を施した後、絶縁皮膜処理剤として５０％
燐酸アルミニウム１ ０ ０ｍＩ！．に対し、３０％コ
ロイド状シリカ１ ４ ０ｍｆｆと無水クロム酸７ｇか
らなる溶液を、焼付け後の重量で３．５ｇ／ボの割合で
塗布し、８３０″Ｃ×３０秒間の焼付け処理を施した。
こうして得られた最終製品板からサンプルを切り出し、
第１図に示す方法（Ａ法）で皮膜のすべり摩擦係数（Ｆ
Ｆ値）を測定した。即ち、挾み板ｉ１，１−２間にサン
プル２を置き、重錘３にて荷重を与え、サンプル２を引
き出す力Ｆ′をバネ計り４で測定し、すべり摩擦係数μ
をμ（ＦＦ）＝Ｆ’／Ｆにより求めた。
第１図に示す方法（Ａ法）で皮膜のすべり摩擦係数（Ｆ
Ｆ値）を測定した。即ち、挾み板ｉ１，１−２間にサン
プル２を置き、重錘３にて荷重を与え、サンプル２を引
き出す力Ｆ′をバネ計り４で測定し、すべり摩擦係数μ
をμ（ＦＦ）＝Ｆ’／Ｆにより求めた。
さらに、絶縁皮膜上を一定荷重を加えた鋼球をすべらせ
、そのとき鋼球が受ける抵抗値を測定し（Ｂ法）、鋼板
表面のすべり性を調査するとともに絶縁皮膜表面の疵の
状況を調べた。また、同様にして絶縁皮膜処理剤を塗布
し、焼付け処理したサンプルについて、焼付け処理後磁
気特性を測定した。結果を第１表に示す。
、そのとき鋼球が受ける抵抗値を測定し（Ｂ法）、鋼板
表面のすべり性を調査するとともに絶縁皮膜表面の疵の
状況を調べた。また、同様にして絶縁皮膜処理剤を塗布
し、焼付け処理したサンプルについて、焼付け処理後磁
気特性を測定した。結果を第１表に示す。
第１表に示すように、Ｃ方向、４５゜方向に研磨したも
のは、Ａ法によるＦＦ値、Ｂ法による潤滑性何れも著し
い向上がみられた。これに比し、Ｌ方向に研磨したもの
は、Ｒａ値が大きいにも拘らずＬｌｌ−／Ｃ＊−が０．
６９で、殆ど改善効果が見られなかった。また、研磨を
行わなかった狙４（比較例）は、Ｒａが小さ＜ Ｌ ＝
−／ ｃ ｍ−は０．８９であったけれども、Ａ法．Ｂ
法での測定結果は著しく不良であった。
のは、Ａ法によるＦＦ値、Ｂ法による潤滑性何れも著し
い向上がみられた。これに比し、Ｌ方向に研磨したもの
は、Ｒａ値が大きいにも拘らずＬｌｌ−／Ｃ＊−が０．
６９で、殆ど改善効果が見られなかった。また、研磨を
行わなかった狙４（比較例）は、Ｒａが小さ＜ Ｌ ＝
−／ ｃ ｍ−は０．８９であったけれども、Ａ法．Ｂ
法での測定結果は著しく不良であった。
次に、本発明における絶縁皮膜形成処理方法について述
べる。
べる。
本発明の請求項ｌに記載の発明においては、絶縁皮膜剤
塗布、焼付前の段階で鋼板の表面加工処理を行ない、Ｒ
ａ｛ｉ ： ０． ２ ５〜０． ７ Ｑｎ，Ｌ＊ｉ
／ＣＩｌｍ≧０．７０とする。請求項２に記載の発明に
おいては、請求項１に記載の方法による絶縁皮膜の形威
処理に際し、鋼板表面の粗度を所定のものとする手段が
、所定の粗さをもつロールによる圧延、ショットピーニ
ング、研磨等の機械的な方法、酸洗、めっき等の化学的
な方法、レーザビーム照射？の光学的な方法であり、こ
れらのうちの少なくとも１つの方法を用いることができ
る。
塗布、焼付前の段階で鋼板の表面加工処理を行ない、Ｒ
ａ｛ｉ ： ０． ２ ５〜０． ７ Ｑｎ，Ｌ＊ｉ
／ＣＩｌｍ≧０．７０とする。請求項２に記載の発明に
おいては、請求項１に記載の方法による絶縁皮膜の形威
処理に際し、鋼板表面の粗度を所定のものとする手段が
、所定の粗さをもつロールによる圧延、ショットピーニ
ング、研磨等の機械的な方法、酸洗、めっき等の化学的
な方法、レーザビーム照射？の光学的な方法であり、こ
れらのうちの少なくとも１つの方法を用いることができ
る。
次に、本発明における諸条件の限定理由を説明する。
本発明においては、絶縁皮膜剤塗布、焼付け前の段階で
鋼板の表面加工処理を行ない、Ｒａ値二０．２５〜０．
７０／１１１、Ｌｌｌ−／ＣＲ−≧０．７０とすること
が第１のポイントである。Ｒａ値が０．２５ｎ未満では
Ｌｌｌ．／Ｃ■≧０．７０の条件を満足しても、ＦＦ値
、潤滑性が向上せず、電磁鋼板をトランス鉄心とすると
きの巻加工性の改善効果が得られない。一方、Ｒａ値が
０．７０−を超えると、それ以上の効果が得られないの
みならず、電磁鋼板を積層したときの占積率を低下せし
め、磁性に対する悪影響が出る。
鋼板の表面加工処理を行ない、Ｒａ値二０．２５〜０．
７０／１１１、Ｌｌｌ−／ＣＲ−≧０．７０とすること
が第１のポイントである。Ｒａ値が０．２５ｎ未満では
Ｌｌｌ．／Ｃ■≧０．７０の条件を満足しても、ＦＦ値
、潤滑性が向上せず、電磁鋼板をトランス鉄心とすると
きの巻加工性の改善効果が得られない。一方、Ｒａ値が
０．７０−を超えると、それ以上の効果が得られないの
みならず、電磁鋼板を積層したときの占積率を低下せし
め、磁性に対する悪影響が出る。
第２図に、最終製品の各表面粗さに対するＬ■／Ｃウ．
の値とＦＦ値の関係を示す。
の値とＦＦ値の関係を示す。
Ｒａ値が０．２５一以上かつＬ＊−／Ｃ＋−≧０．７０
の領域で安定してＦＦ値が向上し鉄心への加工性が良好
である。
の領域で安定してＦＦ値が向上し鉄心への加工性が良好
である。
鋼板の表面を加工処理して表面性状をコントロールする
工程は、絶縁皮膜剤を塗布、焼付する工程の前であれば
何れの段階でもよく、１工程或は２工程以上の工程で鋼
板の表面を加工処理することができる。最も安定して鋼
板の表面性状をコントロールできるのは、冷間圧延〜絶
縁皮膜形成処理前までの間で鋼板の表面を加工処理する
プロセスであるが、グラス皮膜の性能、製品の磁気特性
の面から、冷間圧延〜焼鈍分離剤塗布前の工程間で鋼板
の表面を加工処理するのがよい．鋼板の表面を加工処理
する手段は、先に述べた所定の表面粗さをもつロールで
の圧延、研磨、ショットピーニング等の機械的方法、酸
洗、めっき等の化学的方法、レーザビーム照射等の光学
的方法の何れでもよく、鋼仮表面加工のパターンは、線
状、点状、破線状等何れでもよくまた、これらを組合せ
たものでもよい。
工程は、絶縁皮膜剤を塗布、焼付する工程の前であれば
何れの段階でもよく、１工程或は２工程以上の工程で鋼
板の表面を加工処理することができる。最も安定して鋼
板の表面性状をコントロールできるのは、冷間圧延〜絶
縁皮膜形成処理前までの間で鋼板の表面を加工処理する
プロセスであるが、グラス皮膜の性能、製品の磁気特性
の面から、冷間圧延〜焼鈍分離剤塗布前の工程間で鋼板
の表面を加工処理するのがよい．鋼板の表面を加工処理
する手段は、先に述べた所定の表面粗さをもつロールで
の圧延、研磨、ショットピーニング等の機械的方法、酸
洗、めっき等の化学的方法、レーザビーム照射等の光学
的方法の何れでもよく、鋼仮表面加工のパターンは、線
状、点状、破線状等何れでもよくまた、これらを組合せ
たものでもよい。
次に、本発明によって形威される皮膜により鉄心の加工
性が改善される理由を述べる。電磁鋼板表面の潤滑性を
向上させるメカニズムとしては、１つは、鋼板表面が滑
かであること、もう１つは、面接触よりも点接触の方が
スムーズに滑るものと考えられる。
性が改善される理由を述べる。電磁鋼板表面の潤滑性を
向上させるメカニズムとしては、１つは、鋼板表面が滑
かであること、もう１つは、面接触よりも点接触の方が
スムーズに滑るものと考えられる。
前者による改善方法を、本発明者等は先に述べた特開昭
６１−４７７３号公報で提案したが、本発明による効果
は、後者によるものと考えられる。
６１−４７７３号公報で提案したが、本発明による効果
は、後者によるものと考えられる。
Ｌ．．／Ｃハ≧０．７０の領域で効果が大きく、その理
由は明らかではないが、発明者等は、点接触の割合が増
大するためであると推察している。
由は明らかではないが、発明者等は、点接触の割合が増
大するためであると推察している。
第３図に、本発明における冷延板表面加工材（砥石ロー
ル研Ｆｊ）による製品板および比較例（表面加工を施さ
ない冷延板による製品）の表面粗さパターンを示す。
ル研Ｆｊ）による製品板および比較例（表面加工を施さ
ない冷延板による製品）の表面粗さパターンを示す。
第４図に、第３図における製品板（本発明によるものお
よび比較例）に対応するＢ法による潤滑性を表すチャー
トを示す。
よび比較例）に対応するＢ法による潤滑性を表すチャー
トを示す。
第３図および第４図から、本発明による製品は、Ｌ ａ
ｍ ＝０．４１１ μｍ、Ｃ＊ａ＝０．３９４ ｐｍ、
Ｌ ＊−／ Ｃ ａ− ＝１．０４７’Ａ法によるＦＦ
値ハ０． ３ Ｂ、Ｂ法ニよル潤滑性も著しく良好であ
る。これに対し比較例では、Ｌ＊ａ＝Ｏ．Ｉ７８ Ｊｆ
ｆｉ．．Ｃ＊ａ＝０．２３１ ／ｒｆｆｌ， Ｌｌｌ
ｌｌ／ Ｃ＋＋ａ＝０，７７であり、Ｌ＋＋−／Ｃ＊−
値は本発明に規定する範囲内にあるけれども、Ｒａ値が
低く、本発明によるものに比しＦＦ値は０．８１と高く
、潤滑性も著しく劣る結果となっている。
ｍ ＝０．４１１ μｍ、Ｃ＊ａ＝０．３９４ ｐｍ、
Ｌ ＊−／ Ｃ ａ− ＝１．０４７’Ａ法によるＦＦ
値ハ０． ３ Ｂ、Ｂ法ニよル潤滑性も著しく良好であ
る。これに対し比較例では、Ｌ＊ａ＝Ｏ．Ｉ７８ Ｊｆ
ｆｉ．．Ｃ＊ａ＝０．２３１ ／ｒｆｆｌ， Ｌｌｌ
ｌｌ／ Ｃ＋＋ａ＝０，７７であり、Ｌ＋＋−／Ｃ＊−
値は本発明に規定する範囲内にあるけれども、Ｒａ値が
低く、本発明によるものに比しＦＦ値は０．８１と高く
、潤滑性も著しく劣る結果となっている。
（実施例ｌ）
重量％でＣ ． ０．０７５％， Ｓｉ ； ３．１
５％，Ｍｎ；０．０６５％， Ｓ ；０．０２３％、
酸可溶／ＩＪ ； ０．０２８％，残部がＦｅと不可避
の不純物よりなる珪素鋼スラブを公知の方法で熱延し、
焼鈍後冷延し、最終板厚０．２９５閤とした。次いで脱
炭焼鈍、焼鈍分離剤塗布の後、１２００″ＣＸ２０Ｈｒ
の最終仕上焼鈍を行い、グラス皮膜を形威した．次に余
剰の焼鈍分離剤を除去後、５０％リン酸アルミニウム（
Ｎ（Ｈ！ＰＯ４） ｉ） ５０Ｉｌｌ、２０％コロイド
状シリカ１００ｍ ｌ、無水クロム酸５ｇからなるコー
ティング液を焼付後の重量で３．５ｇ／ポになるように
塗布し、８５０“ＣＸ３ ０秒間焼付けた．この工程に
おいて（Ａ）冷延工程の最終パスにおける圧延ロール、
（Ｂ）圧延後脱炭焼鈍前、（Ｃ）脱炭焼鈍後に第２表に
示すような条件で表面加工を行った． このようにして得られた製品コイルからサンプルを切出
し、皮膜の潤滑性、巻鉄心加工性等の調整を行った。結
果を同第２表に示す。
５％，Ｍｎ；０．０６５％， Ｓ ；０．０２３％、
酸可溶／ＩＪ ； ０．０２８％，残部がＦｅと不可避
の不純物よりなる珪素鋼スラブを公知の方法で熱延し、
焼鈍後冷延し、最終板厚０．２９５閤とした。次いで脱
炭焼鈍、焼鈍分離剤塗布の後、１２００″ＣＸ２０Ｈｒ
の最終仕上焼鈍を行い、グラス皮膜を形威した．次に余
剰の焼鈍分離剤を除去後、５０％リン酸アルミニウム（
Ｎ（Ｈ！ＰＯ４） ｉ） ５０Ｉｌｌ、２０％コロイド
状シリカ１００ｍ ｌ、無水クロム酸５ｇからなるコー
ティング液を焼付後の重量で３．５ｇ／ポになるように
塗布し、８５０“ＣＸ３ ０秒間焼付けた．この工程に
おいて（Ａ）冷延工程の最終パスにおける圧延ロール、
（Ｂ）圧延後脱炭焼鈍前、（Ｃ）脱炭焼鈍後に第２表に
示すような条件で表面加工を行った． このようにして得られた製品コイルからサンプルを切出
し、皮膜の潤滑性、巻鉄心加工性等の調整を行った。結
果を同第２表に示す。
第２表
第２表に示す如く、表面加工工程が冷延板、脱炭板の何
れの場合も表面加工条件がＲａ値が０．２５以上、Ｌ
＊−／ Ｃ ＊−≧０． ７で皮膜潤滑性が向上し、こ
れを反映してトランコマシンでの加工性が大幅に向上し
た。
れの場合も表面加工条件がＲａ値が０．２５以上、Ｌ
＊−／ Ｃ ＊−≧０． ７で皮膜潤滑性が向上し、こ
れを反映してトランコマシンでの加工性が大幅に向上し
た。
（実施例２）
実施例１と同一の素材を出発材として実施例１と同様に
最終仕上焼鈍まで処理した。次いでこのコイルを連続ラ
インに於で（Ａ）ブラシロール（Ｂ）レーザービームの
点状照射により第３表に示すような表面形状になるよう
に表面加工後、水洗一軽酸洗処理の後実施例１と同様に
ＭＡ縁皮膜の処理焼付を行った。結果を第３表に示す。
最終仕上焼鈍まで処理した。次いでこのコイルを連続ラ
インに於で（Ａ）ブラシロール（Ｂ）レーザービームの
点状照射により第３表に示すような表面形状になるよう
に表面加工後、水洗一軽酸洗処理の後実施例１と同様に
ＭＡ縁皮膜の処理焼付を行った。結果を第３表に示す。
（ω：Ｒａ値；Ｌ方向Ｒａ値
３：サ冫フ゛ノレ
？３表に示す如く、絶縁皮膜剤塗布焼付前にグラス皮膜
表面にショットビーニング、レーザービーム等によって
形状加工を付与したものはＲａ値０．２５μｍ以上で何
れもトランコマシン巻加工性において良好な結果が得ら
れた。
表面にショットビーニング、レーザービーム等によって
形状加工を付与したものはＲａ値０．２５μｍ以上で何
れもトランコマシン巻加工性において良好な結果が得ら
れた。
（発明の効果）
本発明によれば、鋼板表面の潤滑性が良好で、変圧器製
造における鉄心の加工性の優れた方向性電磁鋼板を提供
することができる。
造における鉄心の加工性の優れた方向性電磁鋼板を提供
することができる。
第１図は皮膜の潤滑性（すべりまさつ係数ＦＦ値）を測
定する方法（Ａ法）を示す図、第２図は製品仮表面の各
粗さ（Ｒａ）におけるＬ。／Ｃ■とＦＦ値の関係を示す
図、第３図（ａ）， （ｂ）は本発明における冷延板表
面加工材による製品板および表面加工を施さない冷延板
による比較例の製品板の表面粗さパターンを示す図、第
４図（ａ）， （ｂ）は第３図における製品板に対応す
るＢ法による潤滑性を表すチャートを示す図である。 ｃｂＣ＞カトＵり寸勺〜Ｎ ＼ ６ Ｄ も ａｃｊＧ 込 ＯｓＬＬ− 暖 −一一一 いつも ｌｍＨ哨 〒一 一 第４図 Ｃ（１”） （奉発明） （ｂ） −−→−〈り公Ｌしま二つ （比較汰） り Ｑゐ Ｒ 鷺 〜 り Ｃ支 ） 【 ー 手続補正書（自発） 平戒 １年８ 月２１
定する方法（Ａ法）を示す図、第２図は製品仮表面の各
粗さ（Ｒａ）におけるＬ。／Ｃ■とＦＦ値の関係を示す
図、第３図（ａ）， （ｂ）は本発明における冷延板表
面加工材による製品板および表面加工を施さない冷延板
による比較例の製品板の表面粗さパターンを示す図、第
４図（ａ）， （ｂ）は第３図における製品板に対応す
るＢ法による潤滑性を表すチャートを示す図である。 ｃｂＣ＞カトＵり寸勺〜Ｎ ＼ ６ Ｄ も ａｃｊＧ 込 ＯｓＬＬ− 暖 −一一一 いつも ｌｍＨ哨 〒一 一 第４図 Ｃ（１”） （奉発明） （ｂ） −−→−〈り公Ｌしま二つ （比較汰） り Ｑゐ Ｒ 鷺 〜 り Ｃ支 ） 【 ー 手続補正書（自発） 平戒 １年８ 月２１
Claims (2)
- （１）珪素鋼スラブを熱間圧延し焼鈍した後、１回或は
中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延によって最終板厚と
し、この材料を脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した後、
最終仕上焼鈍を施し、次いで絶縁皮膜剤を塗布しヒート
フラットニングを施す方向性電磁鋼板の製造方法におい
て、前記絶縁皮膜剤塗布以前の段階で鋼板（ストリップ
）に表面加工を施して鋼板表面粗さをＲａ値で０．２５
〜０．７０μｍとしかつ、ストリップの圧延方向の表面
粗さＬ＿Ｒ＿ａと圧延方向に直交する方向の表面粗さＣ
＿Ｒ＿ａの比をＬ＿Ｒ＿ａ／Ｃ＿Ｒ＿ａ≧０．７とする
ことを特徴とする表面皮膜の潤滑性が良く巻鉄心の加工
性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法。 - （２）絶縁皮膜剤塗布以前の段階で鋼板（ストリップ）
に表面加工を施して鋼板表面粗さをＲａ値で０．２５〜
０．７０μｍとしかつ、ストリップの圧延方向の表面粗
さＬ＿Ｒ＿ａと圧延方向に直交する方向の表面粗さＣ＿
Ｒ＿ａの比をＬ＿Ｒ＿ａ／Ｃ＿Ｒ＿ａ≧０．７とする手
段が、圧延、ショットピーニング、研摩等の機械的手段
或は酸洗、めっき等の化学的手段またはレーザビーム照
射等の光学的手段の何れかである請求項１記載の表面皮
膜の潤滑性が良く巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼
板の絶縁皮膜形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16116189A JPH0328321A (ja) | 1989-06-23 | 1989-06-23 | 巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16116189A JPH0328321A (ja) | 1989-06-23 | 1989-06-23 | 巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0328321A true JPH0328321A (ja) | 1991-02-06 |
Family
ID=15729757
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16116189A Pending JPH0328321A (ja) | 1989-06-23 | 1989-06-23 | 巻鉄心の加工性が優れる方向性電磁鋼板の絶縁皮膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0328321A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108411087A (zh) * | 2018-03-15 | 2018-08-17 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种附着力优良的无取向电工钢生产方法 |
| WO2020149324A1 (ja) | 2019-01-16 | 2020-07-23 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板、及び方向性電磁鋼板の原板となる鋼板 |
-
1989
- 1989-06-23 JP JP16116189A patent/JPH0328321A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108411087A (zh) * | 2018-03-15 | 2018-08-17 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种附着力优良的无取向电工钢生产方法 |
| CN108411087B (zh) * | 2018-03-15 | 2019-07-02 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种附着力优良的无取向电工钢生产方法 |
| WO2020149324A1 (ja) | 2019-01-16 | 2020-07-23 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板、及び方向性電磁鋼板の原板となる鋼板 |
| KR20210111286A (ko) | 2019-01-16 | 2021-09-10 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 방향성 전자 강판, 및 방향성 전자 강판의 원판이 되는 강판 |
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