JPH0227165B2 - - Google Patents
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- JPH0227165B2 JPH0227165B2 JP56060262A JP6026281A JPH0227165B2 JP H0227165 B2 JPH0227165 B2 JP H0227165B2 JP 56060262 A JP56060262 A JP 56060262A JP 6026281 A JP6026281 A JP 6026281A JP H0227165 B2 JPH0227165 B2 JP H0227165B2
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- steel plate
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
- B60J5/00—Doors
- B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
- B60J5/042—Reinforcement elements
- B60J5/0452—Reinforcement elements including foams or expanded materials
- B60J5/0454—Reinforcement elements including foams or expanded materials being expanded onto door panel and forming a laminar structure with door panel, e.g. a rib
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B60J5/0422—Elongated type elements, e.g. beams, cables, belts or wires
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-
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は板上、特に自動車のドアパネル、ル
ーフパネル等の車体外板その他に使用される板
材、に貼着して発泡硬化せしめ板材と一体化した
一定高さの補強部を形成するための板材の補強方
法に関する。
ーフパネル等の車体外板その他に使用される板
材、に貼着して発泡硬化せしめ板材と一体化した
一定高さの補強部を形成するための板材の補強方
法に関する。
従来、第１図イ，ロ，ハで示すように、自動車
のドア１の外板であるドアアウタパネル２すなわ
ち金属製の板材２ａの内面へ、予めガラス繊維、
不織布等の強化材料３を添着した熱硬化性の樹脂
材４を貼着し、この樹脂材４を加熱硬化すること
によつて板材を補強することが知られている（実
開昭55−101659号）尚、図中５はドアインナパネ
ル、６はドアウインドサツシユ、７はサイドウイ
ンドガラス、８はアウトサイドドアハンドルであ
る。
のドア１の外板であるドアアウタパネル２すなわ
ち金属製の板材２ａの内面へ、予めガラス繊維、
不織布等の強化材料３を添着した熱硬化性の樹脂
材４を貼着し、この樹脂材４を加熱硬化すること
によつて板材を補強することが知られている（実
開昭55−101659号）尚、図中５はドアインナパネ
ル、６はドアウインドサツシユ、７はサイドウイ
ンドガラス、８はアウトサイドドアハンドルであ
る。
しかしながら、この従来例にあつては、樹脂材
４はその厚さ寸法を相当大きくしなければ所定の
補強効果が得られず、使用する樹脂材料の量も多
くその分生産原価が高くなり且つ重量も増加する
という問題点があつた。又他の従来例として、予
め成形硬化した補強材を板材へ接着することも知
られている。しかしこの場合板材の形状に完全に
合致するよう補強材を成形することが必要である
が、このような成形は難しく、しかも通常、材板
はプレス加工されたものが多く、プレス加工の条
件により板材のスプリングバツク量にバラツキが
あること等により補強材料と板材の両者の接着を
完全に行なうのは非常に困難であるという問題点
があつた。
４はその厚さ寸法を相当大きくしなければ所定の
補強効果が得られず、使用する樹脂材料の量も多
くその分生産原価が高くなり且つ重量も増加する
という問題点があつた。又他の従来例として、予
め成形硬化した補強材を板材へ接着することも知
られている。しかしこの場合板材の形状に完全に
合致するよう補強材を成形することが必要である
が、このような成形は難しく、しかも通常、材板
はプレス加工されたものが多く、プレス加工の条
件により板材のスプリングバツク量にバラツキが
あること等により補強材料と板材の両者の接着を
完全に行なうのは非常に困難であるという問題点
があつた。
そこで、本出願人は第２図イ，ロで示すよう
に、ドアアウタパネル２である金属製の板材２ａ
の内面又は防錆用の被膜９上へ、ガラス繊維その
他の強化材料１０が予め添加された熱硬化性の樹
脂部１１と発泡部１２とからなる補強リブ１３を
一体に形成する自動車板材及びその製造方法を先
に提案した（特願昭54−114731号）。この提案し
た発明によれば上記従来の問題点は全て解消す
る。
に、ドアアウタパネル２である金属製の板材２ａ
の内面又は防錆用の被膜９上へ、ガラス繊維その
他の強化材料１０が予め添加された熱硬化性の樹
脂部１１と発泡部１２とからなる補強リブ１３を
一体に形成する自動車板材及びその製造方法を先
に提案した（特願昭54−114731号）。この提案し
た発明によれば上記従来の問題点は全て解消す
る。
ところで、この補強リブ１３を形成するには、
第３図イで示すような補強材１４を使用するよう
にしている。この補強材１４は、加熱すれば発泡
する未発泡の発泡材１５〔例えば発泡性ポリエチ
レンシート、発泡性エポキシシート等の帯状の発
泡材〕に、上記強化材料１０が添加された未硬化
状の樹脂板１６〔例えば未硬化状のエポキシシー
ト〕を予め積層したものである。そして、この補
強材１４を板材２ａの補強必要部位に、その補強
材１４自身の粘着性により第３図ロの如く貼着
し、次いで加熱することにより第２図ロの如き補
強リブ１３を板材２ａにしつかりと形成するよう
にしている。
第３図イで示すような補強材１４を使用するよう
にしている。この補強材１４は、加熱すれば発泡
する未発泡の発泡材１５〔例えば発泡性ポリエチ
レンシート、発泡性エポキシシート等の帯状の発
泡材〕に、上記強化材料１０が添加された未硬化
状の樹脂板１６〔例えば未硬化状のエポキシシー
ト〕を予め積層したものである。そして、この補
強材１４を板材２ａの補強必要部位に、その補強
材１４自身の粘着性により第３図ロの如く貼着
し、次いで加熱することにより第２図ロの如き補
強リブ１３を板材２ａにしつかりと形成するよう
にしている。
しかし、この補強材１４は使い勝手を良くする
には樹脂材１６と発泡材１５とを予めシート状に
形成した後両者を添着しておかなければならず、
しかもシート状の樹脂材１６及び発泡材１５を形
成するには材料を加工して二次製品を製造しなけ
ればならず、これに要する手間、労力が大きくな
り、その結果補強材１４の形成に多数の製造工程
を必要とし、補強材１４の製造コストもそれにつ
れて増大することとなる。そこで、板材２ａをよ
り簡便且つ低廉に補強するための板材の補強方法
の開発が望まれていたものである。
には樹脂材１６と発泡材１５とを予めシート状に
形成した後両者を添着しておかなければならず、
しかもシート状の樹脂材１６及び発泡材１５を形
成するには材料を加工して二次製品を製造しなけ
ればならず、これに要する手間、労力が大きくな
り、その結果補強材１４の形成に多数の製造工程
を必要とし、補強材１４の製造コストもそれにつ
れて増大することとなる。そこで、板材２ａをよ
り簡便且つ低廉に補強するための板材の補強方法
の開発が望まれていたものである。
この発明は、叙上の点に着目してなされたもの
で、板材の補強必要部位に、未硬化状且つ未発泡
の合成樹脂製の発泡材料を塗布し、次いでこの塗
布した発泡材料の表面を気体を透過し難い部材で
覆つた後、該発泡材料を発泡硬化せしめ、板材上
に所定高さの補強部を一体的に形成することによ
り、叙上の点を解決することを目的としている。
で、板材の補強必要部位に、未硬化状且つ未発泡
の合成樹脂製の発泡材料を塗布し、次いでこの塗
布した発泡材料の表面を気体を透過し難い部材で
覆つた後、該発泡材料を発泡硬化せしめ、板材上
に所定高さの補強部を一体的に形成することによ
り、叙上の点を解決することを目的としている。
以下、この発明に係る板材の補強方法を第４図
〜第６図に基づいて説明する。図中２０が板材
で、この板材２０の補強必要部位に所定高さＨを
備えた合成樹脂製の補強部２１が一体的に形成さ
れている。この場合、板材２０の補強必要部位と
して、板材２０の縦方向部位を選定し、そこに幅
Ｗ、長さＬにて補強部２１を形成するようにして
いるが、特にこの例に限定されるものではなく、
例えば図示せぬが補強部２１を板材２０の横方向
にわたつて形成してもよく、縦方向及び横方向の
交差状に形成してもよく、あるいは斜めに交差さ
れるようにしてもよく、更には板材２０の全面に
形成するようにしてもよい。
〜第６図に基づいて説明する。図中２０が板材
で、この板材２０の補強必要部位に所定高さＨを
備えた合成樹脂製の補強部２１が一体的に形成さ
れている。この場合、板材２０の補強必要部位と
して、板材２０の縦方向部位を選定し、そこに幅
Ｗ、長さＬにて補強部２１を形成するようにして
いるが、特にこの例に限定されるものではなく、
例えば図示せぬが補強部２１を板材２０の横方向
にわたつて形成してもよく、縦方向及び横方向の
交差状に形成してもよく、あるいは斜めに交差さ
れるようにしてもよく、更には板材２０の全面に
形成するようにしてもよい。
そして、この補強部２１を形成するには、まず
板材２０の上記補強必要部位に合成樹脂製の発泡
材料２２を塗布する。発泡材料２２としては、常
温で発泡する材料及び加熱することにより発泡す
る材料のいずれでも使用可能であり、例えば、発
泡エポキシ樹脂材料、発泡ウレタン樹脂材料、発
泡ポリエチレン樹脂材料等が選択できる。またこ
れらの発泡材料以外でも軽量で且つ適当な倍率で
体積膨張を行ない、しかも塗布に適し、しかも塗
布後ある程度形状保持可能で、発泡硬化後ある程
度の剛性が得られる未硬化状の所謂熱硬化性樹脂
でよく用いられるＢステージの発泡材料であれば
どのようなものでも採用でき、特に独立気泡、連
続気泡は問わない。尚、発泡材料２２として発泡
エポキシ樹脂材料を採用する場合、その組成とし
ては、例えばビスフエノールＡ型エポキシ樹脂材
料であるエピコート＃1004（油化シエル社製）に、
カルボキシル基含有ニトリルゴムであるハイカー
CTBN（B.F.グツドリツチ社製）を加え、さらに
ジシアンジアミド系硬化剤を添加してなるエポキ
シ系樹脂組成物に発泡剤として、例えばビニホー
ルAK＃２（永和化成社製）を添加したＢステー
ジのものが良い。また、上記発泡材料２２の塗布
手段としては刷毛塗り、スプレーガンによる吹付
塗布その他の手段が採用できるが、一回塗りで厚
い層の得られることから発泡材料２２自体に圧力
を与えて特殊ノズルから噴霧微粒化させるエアレ
ススプレーが最適である。尚、図中２３はエアレ
ススプレー用のスプレーガンである。
板材２０の上記補強必要部位に合成樹脂製の発泡
材料２２を塗布する。発泡材料２２としては、常
温で発泡する材料及び加熱することにより発泡す
る材料のいずれでも使用可能であり、例えば、発
泡エポキシ樹脂材料、発泡ウレタン樹脂材料、発
泡ポリエチレン樹脂材料等が選択できる。またこ
れらの発泡材料以外でも軽量で且つ適当な倍率で
体積膨張を行ない、しかも塗布に適し、しかも塗
布後ある程度形状保持可能で、発泡硬化後ある程
度の剛性が得られる未硬化状の所謂熱硬化性樹脂
でよく用いられるＢステージの発泡材料であれば
どのようなものでも採用でき、特に独立気泡、連
続気泡は問わない。尚、発泡材料２２として発泡
エポキシ樹脂材料を採用する場合、その組成とし
ては、例えばビスフエノールＡ型エポキシ樹脂材
料であるエピコート＃1004（油化シエル社製）に、
カルボキシル基含有ニトリルゴムであるハイカー
CTBN（B.F.グツドリツチ社製）を加え、さらに
ジシアンジアミド系硬化剤を添加してなるエポキ
シ系樹脂組成物に発泡剤として、例えばビニホー
ルAK＃２（永和化成社製）を添加したＢステー
ジのものが良い。また、上記発泡材料２２の塗布
手段としては刷毛塗り、スプレーガンによる吹付
塗布その他の手段が採用できるが、一回塗りで厚
い層の得られることから発泡材料２２自体に圧力
を与えて特殊ノズルから噴霧微粒化させるエアレ
ススプレーが最適である。尚、図中２３はエアレ
ススプレー用のスプレーガンである。
次いで、この未発泡の発泡材料２２の塗布に
て、板材２０の補強必要部位に一定の厚さｔを有
する発泡層２４を形成する。この発泡層２４の厚
さｔは、発泡して補強部２１の高さＨを得るに十
分な厚さとする必要がある。
て、板材２０の補強必要部位に一定の厚さｔを有
する発泡層２４を形成する。この発泡層２４の厚
さｔは、発泡して補強部２１の高さＨを得るに十
分な厚さとする必要がある。
更に、上記のように板材２０の補強必要部位に
一定厚さｔの発泡層２４を形成した後、発泡層２
４の表面２５に「気体を透過し難い部材」として
のガス抜け防止材２６を添着し、次いで、この発
泡層２４を常温又は加熱処理にて発泡硬化せしめ
る。加熱処理の手段としては、例えば板材２０に
自動車のドアアウタパネルを採用した場合、車体
塗装工程の乾燥炉、具体的にはED（下塗）塗装工
程、中塗塗装工程、又は上塗塗装工程に於ける乾
燥炉を利用することができ、これらの乾燥炉内で
ドアアウタパネルと共に発泡層２４を加熱処理し
て発泡硬化せしめれば良い。また上記発泡に先が
けて発泡層２４の表面２５に発泡時のガス抜け防
止材２４を添着したのは、発泡層２４の発泡倍率
を向上させ高さをかせぐようにするためであり、
このガス抜け防止材２６としては例えばクラフト
紙その他を採用できる。
一定厚さｔの発泡層２４を形成した後、発泡層２
４の表面２５に「気体を透過し難い部材」として
のガス抜け防止材２６を添着し、次いで、この発
泡層２４を常温又は加熱処理にて発泡硬化せしめ
る。加熱処理の手段としては、例えば板材２０に
自動車のドアアウタパネルを採用した場合、車体
塗装工程の乾燥炉、具体的にはED（下塗）塗装工
程、中塗塗装工程、又は上塗塗装工程に於ける乾
燥炉を利用することができ、これらの乾燥炉内で
ドアアウタパネルと共に発泡層２４を加熱処理し
て発泡硬化せしめれば良い。また上記発泡に先が
けて発泡層２４の表面２５に発泡時のガス抜け防
止材２４を添着したのは、発泡層２４の発泡倍率
を向上させ高さをかせぐようにするためであり、
このガス抜け防止材２６としては例えばクラフト
紙その他を採用できる。
そして、上記発泡層２４の発泡硬化により、板
材２０の補強必要部位に所定高さＨを有する補強
部２１が一体に形成され、その結果板材２０が確
実に補強されることとなるのである。尚、図示せ
ぬが、この発泡済みの補強部２１及びその付近の
板材２０に、更に構造用樹脂材料を塗布して硬化
させるようにしても良い。構造用樹脂材料として
はエポキシ樹脂材料その他を採用することができ
る。このようにすると、補強部２１の周囲が樹脂
で被覆されるので水が付着しても内部に浸入し、
長時間滞溜することなくしたがつて板材を腐食す
ることがない。また特に補強部２１が強度を要求
される場合には発泡層２４を形成した後、ガラス
クロス等を貼着すると良い。
材２０の補強必要部位に所定高さＨを有する補強
部２１が一体に形成され、その結果板材２０が確
実に補強されることとなるのである。尚、図示せ
ぬが、この発泡済みの補強部２１及びその付近の
板材２０に、更に構造用樹脂材料を塗布して硬化
させるようにしても良い。構造用樹脂材料として
はエポキシ樹脂材料その他を採用することができ
る。このようにすると、補強部２１の周囲が樹脂
で被覆されるので水が付着しても内部に浸入し、
長時間滞溜することなくしたがつて板材を腐食す
ることがない。また特に補強部２１が強度を要求
される場合には発泡層２４を形成した後、ガラス
クロス等を貼着すると良い。
次に試験例を示す。
第１試験例
板材２０：鋼板試験片（80mm×200mm×0.7mm
ｔ） 発泡材料２２：発泡エポキシ樹脂材料 構造用樹脂材料：エポキシ構造用接着材（住友
3M＃2214） 上記鋼板試験片の片側全面に発泡エポキシ樹脂
材料を塗布して、0.5mm厚の発泡層を形成し、こ
れにクラフト紙を添着してから、140℃×30分加
熱処理して発泡硬化せしめ、更にその上にエポキ
シ構造用接着材を0.2mm厚で塗布した後140℃×30
分加熱処理して硬化させたところ、鋼板試験の片
側全面に平均高さ3.5mmの補強部が容易に一体形
成できた。これを曲げスパン100mm、曲げ速度５
mm／minで曲げ試験をしたところ、少なくとも第
７図に示したような結果が得られた。第７図に於
いてＡが鋼板試験片のみの場合の試験値を示し、
Ｂが補強部を備えた鋼板試験片の試験値を示す。
これから判明するように、鋼板試験片のみの最大
荷重は10Kg、曲げ剛性は約2.7Kg／mmであるのに
対し、補強部を備えた鋼板試験片は最大荷重55
Kg、曲げ剛性30Kg／mmとなり、最大荷重及び曲げ
剛性が遥かに向上した。
ｔ） 発泡材料２２：発泡エポキシ樹脂材料 構造用樹脂材料：エポキシ構造用接着材（住友
3M＃2214） 上記鋼板試験片の片側全面に発泡エポキシ樹脂
材料を塗布して、0.5mm厚の発泡層を形成し、こ
れにクラフト紙を添着してから、140℃×30分加
熱処理して発泡硬化せしめ、更にその上にエポキ
シ構造用接着材を0.2mm厚で塗布した後140℃×30
分加熱処理して硬化させたところ、鋼板試験の片
側全面に平均高さ3.5mmの補強部が容易に一体形
成できた。これを曲げスパン100mm、曲げ速度５
mm／minで曲げ試験をしたところ、少なくとも第
７図に示したような結果が得られた。第７図に於
いてＡが鋼板試験片のみの場合の試験値を示し、
Ｂが補強部を備えた鋼板試験片の試験値を示す。
これから判明するように、鋼板試験片のみの最大
荷重は10Kg、曲げ剛性は約2.7Kg／mmであるのに
対し、補強部を備えた鋼板試験片は最大荷重55
Kg、曲げ剛性30Kg／mmとなり、最大荷重及び曲げ
剛性が遥かに向上した。
第２試験例
第１試験例と同様の材料を選択し、鋼板試験片
の片側に発泡エポキシ樹脂材料を幅15mmで塗布し
て、0.5mm厚の発泡層を形成し、これにクラフト
紙を添着してから、140℃×30分加熱処理して発
泡硬化せしめた後、鋼板試験片全面にエポキシ構
造用接着材を0.2mm厚で塗布して140℃×30分加熱
処理し硬化させたところ、鋼板試験片の片側に高
さ3.5mmのビード状の補強部が容易に一体形成で
きた。これを第１試験例と同様に曲げ試験をした
ところ、少なくとも第８図に示したような結果が
得られた。図中Ａが鋼板試験片のみの場合、
B′が補強部を備えた鋼板試験片の場合の各々試
験値で、この補強部を有する鋼板試験片の最大荷
重は38Kg、曲げ剛性は17Kg／mmとなり、鋼板試験
片のみの場合よりは遥かに向上している。
の片側に発泡エポキシ樹脂材料を幅15mmで塗布し
て、0.5mm厚の発泡層を形成し、これにクラフト
紙を添着してから、140℃×30分加熱処理して発
泡硬化せしめた後、鋼板試験片全面にエポキシ構
造用接着材を0.2mm厚で塗布して140℃×30分加熱
処理し硬化させたところ、鋼板試験片の片側に高
さ3.5mmのビード状の補強部が容易に一体形成で
きた。これを第１試験例と同様に曲げ試験をした
ところ、少なくとも第８図に示したような結果が
得られた。図中Ａが鋼板試験片のみの場合、
B′が補強部を備えた鋼板試験片の場合の各々試
験値で、この補強部を有する鋼板試験片の最大荷
重は38Kg、曲げ剛性は17Kg／mmとなり、鋼板試験
片のみの場合よりは遥かに向上している。
第３試験例
板状２０：鋼板試験片（40mm×300mm×0.8mm
ｔ） 発泡材料２２：２液混合性の発泡ウレタン樹脂
材料 ウレタン密度0.05ｇ／cm3の発泡ウレタン樹脂材
料と、ウレタン密度0.1ｇ／cm3の発泡ウレタン樹
脂材料とを、厚さを相違させて各３枚の鋼板試験
片に塗布して、厚さの相違する発泡層を形成し、
これにクラフト紙を添着してから、各発泡層を常
温で発泡硬化させ、各々５mm、10mm、20mmの高さ
の補強部を備えた６種類の鋼板試験片を形成し
た。そして、これら６種類の鋼板試験片について
曲げ試験を行つたところ少なくとも第９図に示し
たような結果が得られた。図中Ｃはウレタン密度
0.05ｇ／cm3の発泡ウレタン樹脂材料を用いた場合
を示し、Ｄがウレタン密度0.1ｇ／cm3の発泡ウレ
タン樹脂材料を用いた場合を示し、更に点Ｅが鋼
板試験片のみの場合を示す。これから判明するよ
うに、Ｃ，Ｄの場合はいずれもＥよりも最大荷重
が向上している。勿論曲げ剛性も向上する。また
第９図からはウレタン密度が高く、しかも補強部
の高さが高い程最大荷重が大となることが判明し
た。従つてある程度ウレタン密度が高く、高さの
ある補強部を形成すれば、容易且つ確実に板材２
０の最大荷重及び曲げ鋼性を向上させることが可
能となるものである。
ｔ） 発泡材料２２：２液混合性の発泡ウレタン樹脂
材料 ウレタン密度0.05ｇ／cm3の発泡ウレタン樹脂材
料と、ウレタン密度0.1ｇ／cm3の発泡ウレタン樹
脂材料とを、厚さを相違させて各３枚の鋼板試験
片に塗布して、厚さの相違する発泡層を形成し、
これにクラフト紙を添着してから、各発泡層を常
温で発泡硬化させ、各々５mm、10mm、20mmの高さ
の補強部を備えた６種類の鋼板試験片を形成し
た。そして、これら６種類の鋼板試験片について
曲げ試験を行つたところ少なくとも第９図に示し
たような結果が得られた。図中Ｃはウレタン密度
0.05ｇ／cm3の発泡ウレタン樹脂材料を用いた場合
を示し、Ｄがウレタン密度0.1ｇ／cm3の発泡ウレ
タン樹脂材料を用いた場合を示し、更に点Ｅが鋼
板試験片のみの場合を示す。これから判明するよ
うに、Ｃ，Ｄの場合はいずれもＥよりも最大荷重
が向上している。勿論曲げ剛性も向上する。また
第９図からはウレタン密度が高く、しかも補強部
の高さが高い程最大荷重が大となることが判明し
た。従つてある程度ウレタン密度が高く、高さの
ある補強部を形成すれば、容易且つ確実に板材２
０の最大荷重及び曲げ鋼性を向上させることが可
能となるものである。
尚、第１〜第３試験例に於いて、発泡層にクラ
フト紙を添着して発泡させたので、クラフト紙を
添着しない場合よりも高い発泡率が得られてい
る。つまり、クラフト紙を添着して発泡させれば
塗布したときは同一高さの発泡層であつても発泡
硬化後の補強部の高さを高くすることができ、そ
れだけ最大荷重及び曲げ剛性を向上させることが
できることとなるものである。
フト紙を添着して発泡させたので、クラフト紙を
添着しない場合よりも高い発泡率が得られてい
る。つまり、クラフト紙を添着して発泡させれば
塗布したときは同一高さの発泡層であつても発泡
硬化後の補強部の高さを高くすることができ、そ
れだけ最大荷重及び曲げ剛性を向上させることが
できることとなるものである。
以上説明してきたように、この発明によれば、
その構成を、板状の補強必要部位に、未硬化状且
つ未発泡の合成樹脂製の発泡材料発泡材料の表面
を気体を透過し難い部材で覆つた後、該発泡材料
を発泡硬化せしめ、板材上に所定高さの補強部を
一体的に形成することとしたため、未硬化シート
状の樹脂材及び未発泡シート状の発泡材を予め形
成し且つこれらを積層添着して準備しておく必要
がなく、発泡材料を直接板材に塗布し、これを気
体を透過し難い部材で覆つた後発泡させれば容易
且つ確実に板材と一体の補強部を形成することが
でき、上記未硬化シート状の樹脂材及び未発泡シ
ート状の発泡材の形成に要する手間、労力を削減
することができ、それだけ製造コストを低減化す
ることができるという効果がある。勿論補強部は
発泡体であるので重量は軽く、さらに発泡材料は
塗布により板材に付けるのであるから板材の形状
の如何にかかわらず付着することができるという
効果がある。したがつて比較的平らな面が少なく
かつ省エネルギーで１ｇでも軽量化したい自動車
の外板を補強する場合に一層効果がある。
その構成を、板状の補強必要部位に、未硬化状且
つ未発泡の合成樹脂製の発泡材料発泡材料の表面
を気体を透過し難い部材で覆つた後、該発泡材料
を発泡硬化せしめ、板材上に所定高さの補強部を
一体的に形成することとしたため、未硬化シート
状の樹脂材及び未発泡シート状の発泡材を予め形
成し且つこれらを積層添着して準備しておく必要
がなく、発泡材料を直接板材に塗布し、これを気
体を透過し難い部材で覆つた後発泡させれば容易
且つ確実に板材と一体の補強部を形成することが
でき、上記未硬化シート状の樹脂材及び未発泡シ
ート状の発泡材の形成に要する手間、労力を削減
することができ、それだけ製造コストを低減化す
ることができるという効果がある。勿論補強部は
発泡体であるので重量は軽く、さらに発泡材料は
塗布により板材に付けるのであるから板材の形状
の如何にかかわらず付着することができるという
効果がある。したがつて比較的平らな面が少なく
かつ省エネルギーで１ｇでも軽量化したい自動車
の外板を補強する場合に一層効果がある。
第１図イは従来例を示すドアの正面説明図、同
ロは第１図イのロ−ロ線に沿う断面説明図、同ハ
は第１図ロのハ部拡大断面説明図、第２図イは従
来例の課題解決手段として既に提案済みのドアア
ウタパネルの要部斜視説明図、同ロは第２図イの
−線に沿う断面図、第３図イ，ロは第２図ロ
に到る前の補強材を示すもので、第３図イは板材
への貼着前、第３図ロは板材への貼着後の各断面
説明図、第４図はこの発明の一実施例を示す斜視
説明図、第５図は第４図Ｖ−Ｖ線に沿う拡大断面
図、第６図は補強部の形成状態を示す説明図、第
７図は第１試験例の結果を示す特性図、第８図は
第２試験例の結果を示す特性図、そして第９図は
第３試験例の結果を示す特性図である。 ２０……板材、２１……補強部、２２……発泡
材料、２４……発泡層、Ｈ……一定高さ。
ロは第１図イのロ−ロ線に沿う断面説明図、同ハ
は第１図ロのハ部拡大断面説明図、第２図イは従
来例の課題解決手段として既に提案済みのドアア
ウタパネルの要部斜視説明図、同ロは第２図イの
−線に沿う断面図、第３図イ，ロは第２図ロ
に到る前の補強材を示すもので、第３図イは板材
への貼着前、第３図ロは板材への貼着後の各断面
説明図、第４図はこの発明の一実施例を示す斜視
説明図、第５図は第４図Ｖ−Ｖ線に沿う拡大断面
図、第６図は補強部の形成状態を示す説明図、第
７図は第１試験例の結果を示す特性図、第８図は
第２試験例の結果を示す特性図、そして第９図は
第３試験例の結果を示す特性図である。 ２０……板材、２１……補強部、２２……発泡
材料、２４……発泡層、Ｈ……一定高さ。
Claims (1)
- １ 板材の補強必要部位に、未硬化状且つ未発泡
の合成樹脂製の発泡材料を塗布し、次いでこの塗
布した発泡材料の表面を気体を透過し難い部材で
覆つた後、該発泡材料を発泡硬化せしめ、板材上
に所定高さの補強部を一体的に形成することを特
徴とする板材の補強方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6026281A JPS57175425A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Method of reinforcing sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6026281A JPS57175425A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Method of reinforcing sheet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57175425A JPS57175425A (en) | 1982-10-28 |
| JPH0227165B2 true JPH0227165B2 (ja) | 1990-06-14 |
Family
ID=13137056
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6026281A Granted JPS57175425A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Method of reinforcing sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57175425A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57151342A (en) * | 1981-03-16 | 1982-09-18 | Nissan Motor | Reinforcing structure of board material |
| JP2001253371A (ja) * | 2000-01-07 | 2001-09-18 | Toray Ind Inc | Ｆｒｐ補強金属製自動車用垂直パネル材 |
| JP2007008417A (ja) * | 2005-07-04 | 2007-01-18 | Toyota Motor Corp | パネル構造 |
| JP4559513B2 (ja) | 2008-09-09 | 2010-10-06 | 株式会社神戸製鋼所 | 積層板および複合成形体 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55120515U (ja) * | 1979-02-20 | 1980-08-26 |
-
1981
- 1981-04-21 JP JP6026281A patent/JPS57175425A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57175425A (en) | 1982-10-28 |
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