WO2023032906A1

WO2023032906A1 - 自動車用パネル構造および自動車用パネル構造の製造方法

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Publication number: WO2023032906A1
Application number: PCT/JP2022/032381
Authority: WO
Inventors: 豊藥師神; 隆一西村; 靖典澤
Original assignee: 日本製鉄株式会社
Priority date: 2021-09-03
Filing date: 2022-08-29
Publication date: 2023-03-09
Also published as: JPWO2023032906A1; EP4361004A1; CN117836196A

Abstract

この自動車用パネル構造(１０)は、板状のアウタパネル部材(１)と、アウタパネル部材(１)の内面に配置される樹脂部材(２)と、アウタパネル部材(１)と、樹脂部材(２)とを接着する接着部(３)と、を備え、アウタパネル部材(１)は、母材(１２)と、母材(１２)上に設けられる塗装膜(１４)と、を備え、母材(１２)の板厚が０．３ｍｍ～０．５ｍｍであり、樹脂部材(２)の曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上であり、接着部(３)が、常温硬化接着剤の硬化物を含有する。

Description

自動車用パネル構造および自動車用パネル構造の製造方法

　本開示は、自動車用パネル構造および自動車用パネル構造の製造方法に関する。
　本願は、２０２１年９月３日に、日本に出願された特願２０２１－１４３７７９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　現在、自動車を軽量化する技術が求められている。自動車を構成するルーフ、フード、又はドアなどのアウタパネルを高強度化することができれば、アウタパネルを薄くしても十分な強度を維持することができると考えられている。そこで、自動車の軽量化のために、アウタパネルを高強度化する技術の開発が進められている。

　しかし、アウタパネルを薄くすると張り剛性不足の問題が顕在化する。張り剛性とは、アウタパネルのたわみにくさを表す特性である。例えば、自動車のアウタパネルに手をついたとき、アウタパネルの張り剛性が高いと、アウタパネルはたわみにくい。

　張り剛性不足への対策として、例えば特許文献１には、外板上に発泡層を介して内板を設けて成る補強構造であって、発泡層が発泡倍率１．０３～１．３０倍の熱硬化性樹脂製発泡体である自動車車体の補強構造に関する技術が記載されている。

日本国特開昭６３－２５８２７４号公報

　特許文献１の方法では、発泡層と外板とを高温で加熱して接着している。外板の板厚が０．６ｍｍ以上の場合は、外板が厚いため、接着時に部材間の線膨張係数の差による面ひずみが生じにくい。しかし、軽量化のために、外板（アウタパネル部材）を薄くする（例えば板厚０．３ｍｍ～０．５ｍｍ）と、接着時に部材間の線膨張係数の差によって、外板に面ひずみが生じ、外観が劣化する場合がある。

　本発明は、上記の事情を鑑みなされた発明であり、軽量で、張り剛性に優れ、かつ、外観に優れた自動車用パネル構造および自動車用パネル構造の製造方法を提供することを目的とする。

　前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
（１）　本発明の一態様に係る自動車用パネル構造は、板状のアウタパネル部材と、
　前記アウタパネル部材の内面に配置される樹脂部材と、
　前記アウタパネル部材と、前記樹脂部材とを接着する接着部と、
を備え、
　前記アウタパネル部材は、母材と、前記母材上に設けられる塗装膜と、を備え、
　前記母材の板厚が０．３ｍｍ～０．５ｍｍであり、
　前記樹脂部材の曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上であり、
　前記接着部が、常温硬化接着剤の硬化物を含有する。
（２）上記（１）に記載の自動車用パネル構造は、前記アウタパネル部材の内面に配置される前記樹脂部材の配置面積が、前記アウタパネル部材の内面の全面積に対して５０面積％以上であってもよい。
（３）上記（２）に記載の自動車用パネル構造は、前記樹脂部材の前記配置面積に対する前記接着部の面積が５面積％以上であってもよい。
（４）上記（１）～（３）のいずれか１つに記載の自動車用パネル構造は、前記アウタパネル部材の内面に対向して配置されるインナ部材をさらに備え、前記インナ部材の少なくとも一部が前記樹脂部材に埋められていてもよい。
（５）上記（４）に記載の自動車用パネル構造は、前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の面内方向における一方向に沿って延在してもよい。
（６）上記（１）～（５）のいずれか1つに記載の自動車用パネル構造は、前記樹脂部材が熱硬化性樹脂であってもよい。
（７）上記（１）～（５）のいずれか1つに記載の自動車用パネル構造は、前記樹脂部材が熱可塑性樹脂であってもよい。
（８）上記（１）～（７）のいずれか1つに記載の自動車用パネル構造は、前記常温硬化接着剤がアクリル系接着剤であってもよい。
（９）上記（１）～（８）のいずれか一つに記載の自動車用パネル構造は、前記アウタパネル部材は、引張強さが４４０ＭＰａ以上であってもよい。
（１０）上記（１）～（９）のいずれか一つに記載の自動車用パネル構造は、前記樹脂部材のうち、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる部位の厚さが３ｍｍ以上６０ｍｍ以下であってもよい。
（１１）上記（１）～（１０）のいずれか１つに記載の自動車用パネル構造は、前記樹脂部材が塗装されていなくてもよい。

（１２）本発明の一態様に係る自動車用パネル構造の製造方法は、
　板状のアウタパネル部材の母材に塗装を行う塗装工程と、
　前記塗装工程後に、前記アウタパネル部材の内面および樹脂部材の少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する、接着剤塗布工程と、
　前記接着剤塗布工程後に、前記アウタパネル部材の内面と、前記樹脂部材と、を接着する、接着工程と、を備える。
（１３）上記（１２）に記載の自動車用パネル構造の製造方法は、前記アウタパネル部材の内面に配置される前記樹脂部材の配置面積が、前記アウタパネル部材の内面の全面積に対して５０面積％以上であってもよい。
（１４）上記（１３）に記載の自動車用パネル構造の製造方法は、前記樹脂部材の前記配置面積に対する前記常温硬化接着剤の塗布面積が５面積％以上であってもよい。
（１５）上記（１２）～（１４）のいずれか1つに記載の自動車用パネル構造の製造方法は、前記接着剤塗布工程において、前記アウタパネル部材の内面および前記樹脂部材の少なくとも一方の配置領域の全面に対し、前記常温硬化接着剤を塗布してもよい。
（１６）上記（１２）～（１４）のいずれか1項に記載の自動車用パネル構造の製造方法は、前記接着剤塗布工程において、前記アウタパネル部材の内面および前記樹脂部材の少なくとも一方の配置領域に対し、前記常温硬化接着剤を線状に塗布してもよい。
（１７）上記（１２）～（１４）のいずれか1項に記載の自動車用パネル構造の製造方法は、前記接着剤塗布工程において、前記アウタパネル部材の内面および前記樹脂部材の少なくとも一方の配置領域に対し、前記常温硬化接着剤を点状に塗布してもよい。

　本発明の上記態様によれば、軽量で、張り剛性に優れ、かつ、外観に優れた自動車用パネル構造および自動車用パネル構造の製造方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る自動車用パネル構造の平面図である。図１の自動車用パネル構造のＡ－Ａ線に沿った端面図である。本発明の第１実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法のフローチャートである。常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。本発明の第２実施形態に係る自動車用パネル構造の平面図である。図５の自動車用パネル構造のＢ－Ｂ線に沿った端面図である。図５の自動車用パネル構造のＢ１－Ｂ１線に沿った端面図である。本発明の第３実施形態に係る自動車用パネル構造の平面図である。図８の自動車用パネル構造のＣ－Ｃ線に沿った端面図である。本発明の第３実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法のフローチャートである。常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。本発明の第４実施形態に係る自動車用パネル構造の平面図である。図１２の自動車用パネル構造のＤ－Ｄ線に沿った端面図である。本発明の第４実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法のフローチャートである。常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。本発明の第５実施形態に係る自動車用パネル構造の平面図である。図１６の自動車用パネル構造のＥ－Ｅ線に沿った端面図である。本発明の第５実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法のフローチャートである。常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。

＜第１実施形態＞
　以下、本発明の第１実施形態に係る自動車用パネル構造について、図面を用いて詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。また、以下の説明において例示される材料、寸法等は一例であって、本発明はそれらに限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

　図１は、本発明の第１実施形態に係る自動車用パネル構造の平面図である。また、図２は、図１の自動車用パネル構造のＡ－Ａ線に沿った端面図である。図１、２に示すように、本実施形態に係る自動車用パネル構造１０は、板状のアウタパネル部材１と、アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２と、アウタパネル部材１と、樹脂部材２とを接着する接着部３と、を備える。以下、自動車用パネル構造１０の各要素について説明する。本実施形態に係る自動車用パネル構造１０は、サイドドアに適用される自動車用パネル構造である。

（アウタパネル部材）
　アウタパネル部材１は、車外側に向けて凸の曲面を有する板状の部材である。本開示においては、車外側の面を外面、車内側の面を内面と呼称する場合がある。アウタパネル部材１は、鋼板などの金属板をプレス成形することにより形成される。

　本開示のアウタパネル部材１は、塗装を行った後の部材である。即ち、アウタパネル部材１は、母材１２と、母材１２上に設けられる塗装膜１４と、を備える。本開示において、塗装膜１４は、母材１２の外面および内面に設けられる。

　アウタパネル部材１の母材１２の引張強さは、耐デント性の観点から、４４０ＭＰａ以上であることが好ましく、５９０ＭＰａ以上であることがより好ましい。母材１２の引張強さは母材１２からＪＩＳ　Ｚ　２２４１：２０１１に記載の５号試験片を作製し、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１：２０１１に記載の試験方法で求めることができる。

　塗装膜１４は、自動車用塗料を用いて形成されるのであれば、特に限定されない。例えば、塗装膜１４としては、カチオン性のエポキシ樹脂、カチオン性のアクリル樹脂、アニオン性のアクリル樹脂などを用いることができる。塗装膜１４の厚さは、特に限定されない。塗装膜１４の厚さは例えば、鋼板の片側で、２０μｍ～１００μｍである。

　本開示のアウタパネル部材１の母材１２の板厚は０．３ｍｍ～０．５ｍｍである。アウタパネル部材１の母材１２の板厚が０．３ｍｍ～０．５ｍｍであれば、自動車用パネル構造１０を大きく軽量化することができる。母材１２の板厚が０．３ｍｍ未満の場合、十分な張り剛性を得ることができない。母材１２の板厚が０．５ｍｍ超の場合、軽量化の効果が小さくなる。

（樹脂部材）
　本開示の樹脂部材２の曲げ剛性は０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上である。本開示の樹脂部材２の曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２未満の場合、十分な張り剛性が得られない。樹脂部材２の曲げ剛性が２×１０^６Ｎ・ｍｍ^２超となっても、効果が飽和するので、樹脂部材２の曲げ剛性は２×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以下が好ましい。樹脂部材２の全体の平均の曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上であることが好ましいが、樹脂部材２の一つ又は複数の部分において曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２未満であってもよい。

　樹脂部材２の曲げ剛性は、例えば、以下の方法で測定することができる。例えば、ＳＨＩＭＡＺＵ社製オートグラフＡＧ－１００ＫＮＤを使って、自動車用パネル構造１０から切り出した樹脂部材２の試験片の測定が可能なように、ＪＩＳ　Ａ１４０８：２０１７をベースに、試験片サイズ、曲げ圧子の半径、支持間距離を修正して、三点曲げ試験を実施し、曲げ圧子の最大荷重とストロークを測定する。具体的には、試験片は１００ｍｍ幅、２００ｍｍの長さとし、支持間距離Ｌは１８０ｍｍとし、圧子の曲げ半径は５０ｍｍとする。また、曲げ圧子のストローク速度は、５ｍｍ／ｍｉｎとする。それぞれ２回測定した平均値を求める。各測定における曲げ剛性は、式（１）により求めることができる。
曲げ剛性＝Ｅ（ヤング率）×Ｉ（断面２次モーメント）…（１）
　　ヤング率：Ｅ＝Ｌ^３／４ｂｈ^３×ΔＦ／Δｓ…（２）
［Ｅ：ヤング率（ＭＰａ）、Ｉ：断面二次モーメント（ｍｍ^４）、Ｌ：支持間距離（ｍｍ）、ｂ：試験片の幅（ｍｍ）、ｈ：試験片厚み（ｍｍ）、ΔＦ：荷重の増加（Ｎ）、Δｓ：変形の増分（ｍｍ）］

　樹脂部材２のうち、アウタパネル部材１の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる部位（厚さ最大部位）の厚さは３ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましい。
　樹脂部材２の厚さ最大部位の厚さが３ｍｍ以上であれば、アウタパネル部材１の薄肉化に伴う剛性不足を補うことができるため好ましい。
　一方、樹脂部材２の厚さ最大部位の厚さが６０ｍｍ超であっても効果が飽和するため、６０ｍｍ以下であることが好ましい。

　樹脂部材２の材料は樹脂であればよく、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれも使用することができる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、並びにビニルエステル樹脂等があげられる。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）およびその酸変性物、ナイロン６およびナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタラートおよびポリブチレンテレフタラート等の熱可塑性芳香族ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエーテルおよびその変性物、ポリアリレート、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、塩化ビニル、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、並びにフェノキシ樹脂等があげられる。なお、樹脂は、複数種類の樹脂材料により形成されていてもよい。樹脂部材２における熱可塑性樹脂の含有量は樹脂部材２の全質量に対し、９０質量％以上であることが好ましい。樹脂部材２の熱可塑性樹脂の含有量は１００質量％であってもよい。

　樹脂部材２は、上記の樹脂を発泡させた発泡樹脂であってもよい。発泡樹脂を用いることで、自動車用パネル構造１０を軽量化することができる。樹脂部材２が発泡樹脂である場合、発泡倍率が５倍以上５０倍以下であることが好ましい。発泡倍率が５倍以上５０倍以下であれば、樹脂部材２の曲げ剛性を０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上としつつ、軽量化を図ることができる。

　樹脂部材２の比重は、軽量化のために０．１以下であることが好ましい。樹脂部材２の比重が０．１以下であり、かつ、樹脂部材２の曲げ剛性を０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上とすることで自動車用パネル構造１０の張り剛性を維持しつつ、自動車用パネル構造１０をより軽量にすることができる。樹脂部材２の比重は、０．０３以上であってもよい。

　樹脂部材２には、塗装されていなくてもよい。通常、接着後の塗装時に加わる熱によって、外板に面ひずみが生じ、外観が劣化する。樹脂部材２は、塗装されたアウタパネル部材１に接着されているため、接着後の電着塗装時の焼付による面ひずみが生じない。そのため、自動車用パネル構造１０は外観に優れる。樹脂部材２には、常温（５～３５℃）でできる塗装を行ってもよい。

　アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２の配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることが好ましい。アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２の配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の剛性が向上する。ここで、樹脂部材２の配置面積とは、アウタパネル部材１の面積のうち、樹脂部材２が配置される部分の面積をいう。より好ましくは、樹脂部材２の配置面積は、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して７０面積％以上である。樹脂部材２の配置面積の上限は特に限定されないが、１００面積％である。樹脂部材２の配置面積は、好ましくは９０面積％以下である。

　第１実施形態では、１つの樹脂部材２が、アウタパネル部材１の内面の５０面積％以上を覆っている。従来のように電着塗装を行うと面ひずみが発生するが、本実施形態の場合、電着塗装後のアウタパネル部材１に常温で樹脂部材２を接着しているため、全面を覆っても面ひずみが発生しない。そのため、樹脂部材２でアウタパネル部材１の内面の半分以上を覆うことができる。これによって、自動車用パネル構造１０の張り剛性を大きく向上させることができる。

(接着部３）
　本開示の接着部３は、常温硬化接着剤の硬化物を含有する。常温硬化接着剤は、１０℃～３０℃で硬化する接着剤である。硬化しているかどうかは、１０℃～３０℃で接着剤を２４時間置き、曲げ弾性率が放置前（硬化前）に比べて２倍以上上昇しているかどうかで判断することができる。曲げ弾性率は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１－１：２０１６に準拠して測定（測定温度：２３℃）することができる。常温硬化型の接着剤としては、アクリル系接着剤が好ましい。アクリル系接着剤としては、ＳＧＡ（第二世代アクリル系接着剤。Ｓｅｃｏｎｄ　Ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ　Ａｃｒｙｌｉｃ　Ａｄｈｅｓｉｖｅ）などがある。本発明の効果を損なわない範囲で、常温硬化接着剤として、嫌気性接着剤、瞬間接着剤、エラストマー含有アクリル系接着剤を使用することが可能である。常温硬化接着剤は硬化前の状態を言う。本開示の接着部３は、常温硬化接着剤が硬化した硬化物を含有する。塗装後のアウタパネル部材１と樹脂部材２とを常温で接着するため、アウタパネル部材１に面内ひずみが生じない。そのため、外観に優れる自動車用パネル構造１０を得ることができる。

　樹脂部材２の配置面積に対する接着部３の面積が５面積％以上であることが好ましい。樹脂部材２の配置面積に対する接着部３の面積が５面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。より好ましくは、樹脂部材２の配置面積に対する接着部の面積が２５面積％以上である。本実施形態では、樹脂部材２の配置面積と接着部３の接着面積とは等しいため、樹脂部材２の配置面積に対する接着部３の面積は、１００面積％である。

（自動車用パネル構造１０の曲げ剛性）
　自動車用パネル構造１０においては、アウタパネル部材１を薄肉化することにより軽量化を図り、アウタパネル部材１の薄肉化に伴う剛性不足を補う樹脂部材２を常温で接着することで、アウタパネル部材１における面内ひずみの発生を防止している。このように、自動車用パネル構造１０は、軽量化と剛性確保とを両立できているため、単位重量当たりの曲げ剛性が優れている。例えば、樹脂部材２の厚さが３ｍｍの場合、１ｋｇ当たりの自動車用パネル構造１０の曲げ剛性は０．５７×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上とすることが好ましい。樹脂部材２の厚さが２０ｍｍの場合、１ｋｇ当たりの自動車用パネル構造１０の曲げ剛性は１．４７×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上とすることが好ましい。樹脂部材２の厚さが４０ｍｍの場合、１ｋｇ当たりの自動車用パネル構造１０の曲げ剛性は１．４６×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上とすることが好ましい。樹脂部材２の厚さが６０ｍｍの場合、１ｋｇ当たりの自動車用パネル構造１０の曲げ剛性は１．４９×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上とすることが好ましい。自動車用パネル構造１０の曲げ剛性は、樹脂部材２の曲げ剛性と同じ方法で測定することができる。

＜自動車用パネル構造の製造方法＞
　次に、第１実施形態に係る自動車用パネル構造１０の製造方法の一例について、説明する。図３は、第１実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０のフローチャートである。図３に示すように、第１実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０は、板状のアウタパネル部材の母材に塗装を行う塗装工程Ｓ１と、塗装工程Ｓ１後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する、接着剤塗布工程Ｓ２と、接着剤塗布工程Ｓ２後に、アウタパネル部材１の内面と、樹脂部材２と、を接着する、接着工程Ｓ３と、を備える。以下、各工程について説明する。

　（塗装工程）
　塗装工程Ｓ１では、アウタパネル部材１の形状にプレス成形した母材１２に塗装を行う。これによって、母材１２上に塗層膜１４が形成される。塗装の方法は、自動車用途で使われる塗装方法であれば、特に限定されない。塗装方法としては、例えば、電着塗装が挙げられる。電着塗装を行う場合は、例えば、母材１２に対し、脱脂、表面調整、化成処理、電着塗装、焼付を行うことで、塗装膜１４を形成する。なお、脱脂、表面調整、化成処理、電着塗装、焼付については、自動車用途で用いられている一般的な方法であることが好ましい。

　（接着剤塗布工程）
　接着剤塗布工程Ｓ２では、塗装工程Ｓ１後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する。図４は、常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方の配置領域の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布することが好ましい。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方の配置領域２０の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布することで、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。本実施形態では、常温硬化接着剤を塗布する塗布領域３０は、配置領域２０と同じ範囲である。本実施形態では、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布しているが、樹脂部材２の配置領域に塗布してもよい。また、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０および樹脂部材２の配置領域の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布してもよい。ここで、アウタパネル部材１の配置領域２０とは、アウタパネル部材１の内面の領域のうち、樹脂部材２が配置される予定の領域をいう。樹脂部材２の配置領域とは、アウタパネル部材１に接合する面の領域をいう。本実施形態では、樹脂部材２の配置面積と接着部３の接着面積とが等しいため、樹脂部材２の配置面積に対する接着部３の面積は、１００面積％である。

　接着剤塗布工程Ｓ２において、アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２の配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることが好ましい。アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２の配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の剛性が向上する。ここで、樹脂部材２の配置面積とは、アウタパネル部材１の面積のうち、樹脂部材２が配置される部分の面積をいう。より好ましくは、樹脂部材２の配置面積は、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して７０面積％以上である。樹脂部材２の配置面積の上限は特に限定されないが、１００面積％である。樹脂部材２の配置面積は、好ましくは９０面積％以下である。

　（接着工程）
　接着工程Ｓ３では、接着剤塗布工程Ｓ２後に、アウタパネル部材１の内面と、樹脂部材２と、を接着する。具体的には、常温硬化接着剤を塗布したアウタパネル部材１の配置領域と樹脂部材２の配置領域とを貼り合わせ、常温において、所定の時間で常温硬化接着剤を硬化させることで、自動車用パネル構造１０を得る。

　以上、第１実施形態に係る自動車用パネル構造１０について詳説した。第１実施形態のアウタパネル部材１は、外面および内面に塗装膜１４を備えていたが、アウタパネル部材１の外面のみに塗装膜を形成していてもよい。

（第２実施形態）
　次に、本発明に係る第２実施形態の自動車用パネル構造１０Ａを、図５および６を参照して説明する。図５は、本発明の第２実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ａの平面図である。また、図６は、図５の自動車用パネル構造のＢ－Ｂ線に沿った端面図である。図７は、図５の自動車用パネル構造のＢ１－Ｂ１線に沿った端面図である。図５、６、７に示すように、本実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ａは、板状のアウタパネル部材１と、アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ａと、アウタパネル部材１と、樹脂部材２Ａとを接着する接着部３Ａと、を備える。なお、この第２実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

（樹脂部材２Ａ）
　本開示の樹脂部材２Ａの曲げ剛性は０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上である。本開示の樹脂部材２Ａの曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２未満の場合、十分な張り剛性が得られない。樹脂部材２Ａの曲げ剛性が２×１０^６Ｎ・ｍｍ^２超となっても、効果が飽和するので、樹脂部材２Ａの曲げ剛性は２×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以下が好ましい。

　樹脂部材２Ａのうち、アウタパネル部材１の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる厚さ最大部位の厚さは３ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましい。
　樹脂部材２Ａの厚さ最大部位の厚さが３ｍｍ以上であれば、アウタパネル部材１の薄肉化に伴う剛性不足を補うことができるため好ましい。
　一方、樹脂部材２Ａの厚さ最大部位の厚さが６０ｍｍ超であっても効果が飽和するため、６０ｍｍ以下であることが好ましい。

　樹脂部材２Ａの材料は、樹脂部材２と同様の樹脂を用いることができる。

　樹脂部材２Ａは、塗装されていなくてもよい。樹脂部材２Ａは、塗装されたアウタパネル部材１に接着されているため、接着後の電着塗装時の焼付による面ひずみが生じないので好ましい。また、樹脂部材２Ａには、常温でできる塗装を行ってもよい。

　アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ａの配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることが好ましい。アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ａの配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の剛性が向上する。ここで、樹脂部材２Ａの配置面積とは、アウタパネル部材１の面積のうち、樹脂部材２Ａが配置される部分の面積をいう。より好ましくは、樹脂部材２Ａの配置面積は、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して７０面積％以上である。樹脂部材２Ａの配置面積は、好ましくは９０面積％以下である。

　図７に示すように、樹脂部材２Ａは、アウタパネル部材１の曲率が大きくなる方向に沿って、配置されることが好ましい。即ち、このように曲率が大きくなる方向に沿って配置されることでより張り剛性を高くすることができる。

　第２実施形態では、複数（図５では、７つ）の樹脂部材２Ａがアウタパネル部材１の内面に配置されている。複数の樹脂部材２Ａを配置することで、必要な個所の張り剛性を上げつつ、自動車用パネル構造１０の軽量化を図ることができる。

(接着部）
　本開示の接着部３Ａは、常温硬化接着剤の硬化物を含有する。常温硬化接着剤は、接着部３と同様の接着剤を用いることができる。

　樹脂部材２Ａの配置面積に対する接着部３Ａの面積が５面積％以上であることが好ましい。樹脂部材２Ａの配置面積に対する接着部３Ａの面積が５面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。より好ましくは、樹脂部材２Ａの配置面積に対する接着部３Ａの面積が２５面積％以上である。本実施形態では、樹脂部材２Ａの配置面積と接着部３Ａの接着面積とは等しいため、樹脂部材２Ａの配置面積に対する接着部３Ａの面積は、１００面積％である。

（第３実施形態）
　次に、本発明に係る第３実施形態の自動車用パネル構造１０Ｂを、図８および９を参照して説明する。図８は、本発明の第３実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｂの平面図である。また、図９は、図８の自動車用パネル構造のＣ－Ｃ線に沿った端面図である。図８，９に示すように、本実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｂは、板状のアウタパネル部材１と、アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２と、アウタパネル部材１と、樹脂部材２とを接着する接着部３Ｂと、を備える。なお、この第３実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

(接着部３Ｂ）
　本開示の接着部３Ｂは、常温硬化接着剤の硬化物を含有する。接着部３Ｂに用いられる常温硬化接着剤の硬化物は、接着部３と同様である。

　接着部３Ｂは、線状に設けられる。接着部３Ｂを線状に設けることで、作業効率を改善することができる。

　樹脂部材２の配置面積に対する接着部３Ｂの面積が５面積％以上であることが好ましい。樹脂部材２の配置面積に対する接着部３Ｂの面積が５面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。より好ましくは、樹脂部材２の配置面積に対する接着部３Ｂの面積が２５面積％以上である。

＜自動車用パネル構造の製造方法＞
　次に、第３実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｂの製造方法の一例について、説明する。図１０は、第３実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０Ｂのフローチャートである。図１０に示すように、第３実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０Ｂは、板状のアウタパネル部材の母材に塗装を行う塗装工程Ｓ１と、塗装工程Ｓ１後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する、接着剤塗布工程Ｓ２Ｂと、接着剤塗布工程Ｓ２Ｂ後に、アウタパネル部材１の内面と、樹脂部材２と、を接着する、接着工程Ｓ３と、を備える。以下、各工程について説明する。

　（接着剤塗布工程）
　接着剤塗布工程Ｓ２Ｂでは、塗装工程Ｓ１後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する。図１１は、常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方の配置領域に対し、常温硬化接着剤を線状に塗布することが好ましい。樹脂部材２の配置面積に対する常温硬化接着剤の塗布面積が５面積％以上であってもよい。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方の配置領域２０に対し、常温硬化接着剤を線状に塗布することで、作業性を改善しつつ、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。第３実施形態では、常温硬化接着剤を塗布する塗布領域３０Ｂは、配置領域２０内に均等に離れて設けられる。本実施形態では、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０に対し、常温硬化接着剤を線状に塗布しているが、樹脂部材２の配置領域に線状に塗布してもよい。また、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０および樹脂部材２の配置領域に対し、常温硬化接着剤を線状に塗布してもよい。なお、線状に塗布とは、例えば、線の幅が１ｃｍ～５ｃｍ程度で塗布することを言う。

（第４実施形態）
　次に、本発明に係る第４実施形態の自動車用パネル構造１０Ｃを、図１２および１３を参照して説明する。図１２は、本発明の第４実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｃの平面図である。また、図１３は、図１２の自動車用パネル構造のＤ－Ｄ線に沿った端面図である。図１２，１３に示すように、本実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｃは、板状のアウタパネル部材１と、アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２と、アウタパネル部材１と、樹脂部材２とを接着する接着部３Ｃと、を備える。なお、この第４実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

(接着部３Ｃ）
　本開示の接着部３Ｃは、常温硬化接着剤の硬化物を含有する。接着部３Ｃに用いられる常温硬化接着剤の硬化物は、接着部３と同様である。

　接着部３Ｃは、点状に設けられる。接着部３Ｃを点状に設けることで、作業効率を改善することができる。

　樹脂部材２の配置面積に対する接着部３Ｃの面積が５面積％以上であることが好ましい。樹脂部材２の配置面積に対する接着部３Ｃの面積が５面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。より好ましくは、樹脂部材２の配置面積に対する接着部３Ｃの面積が２５面積％以上である。

＜自動車用パネル構造の製造方法＞
　次に、第４実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｃの製造方法の一例について、説明する。図１４は、第４実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０Ｃのフローチャートである。図１４に示すように、第４実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０Ｃは、板状のアウタパネル部材の母材に塗装を行う塗装工程Ｓ１と、塗装工程Ｓ１後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する、接着剤塗布工程Ｓ２Ｃと、接着剤塗布工程Ｓ２Ｃ後に、アウタパネル部材１の内面と、樹脂部材２と、を接着する、接着工程Ｓ３と、を備える。

　（接着剤塗布工程）
　接着剤塗布工程Ｓ２Ｃでは、塗装工程Ｓ１後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２Ｃの少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する。図１５は、常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方の配置領域に対し、常温硬化接着剤を点状に塗布することが好ましい。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２の少なくとも一方の配置領域２０に対し、常温硬化接着剤を点状に塗布することで、作業性を改善しつつ、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。第４実施形態では、常温硬化接着剤を塗布する複数の塗布領域３０Ｃは、配置領域２０内に均等に離れて設けられる。本実施形態では、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０に対し、常温硬化接着剤を点状に塗布しているが、樹脂部材２の配置領域に点状に塗布してもよい。また、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０および樹脂部材２の配置領域に対し、常温硬化接着剤を点状に塗布してもよい。なお、点状に塗布とは、例えば、点の直径が０．１～５ｍｍ程度、接着剤の量は０．００１～３ｍｇ程度で塗布することを言う。

（第５実施形態）
　次に、本発明に係る第５実施形態の自動車用パネル構造１０Ｄを、図１６および１７を参照して説明する。図１６は、本発明の第５実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｄの平面図である。また、図１７は、図１６の自動車用パネル構造のＥ－Ｅ線に沿った端面図である。図１６，１７に示すように、本実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｄは、板状のアウタパネル部材１と、アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ｄと、アウタパネル部材１と、樹脂部材２Ｄとを接着する接着部３Ｄと、インナ部材４と、を備える。なお、この第５実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

（樹脂部材２Ｄ）
　本開示の樹脂部材２Ｄの曲げ剛性は０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上である。本開示の樹脂部材２Ｄの曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２未満の場合、十分な張り剛性が得られない。樹脂部材２Ｄの曲げ剛性が２×１０^６Ｎ・ｍｍ^２超となっても、効果が飽和するので、樹脂部材２Ｄの曲げ剛性は２×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以下が好ましい。

　樹脂部材２Ｄのうち、アウタパネル部材１の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる厚さ最大部位の厚さは３ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましい。
　樹脂部材２Ｄの厚さ最大部位の厚さが３ｍｍ以上であれば、アウタパネル部材１の薄肉化に伴う剛性不足を補うことができるため好ましい。
　一方、樹脂部材２Ｄの厚さ最大部位の厚さが６０ｍｍ超であっても効果が飽和するため、６０ｍｍ以下であることが好ましい。

　樹脂部材２Ｄの材料は、樹脂部材２と同様の樹脂を用いることができる。

　樹脂部材２Ｄは、塗装されていなくてもよい。樹脂部材２Ｄは、塗装されたアウタパネル部材１に接着されているため、接着後の電着塗装時の焼付による面ひずみが生じないので好ましい。また、樹脂部材２Ｄには、常温でできる塗装を行ってもよい。

　アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ｄの配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることが好ましい。アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ｄの配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の剛性が向上する。ここで、樹脂部材２Ｄの配置面積とは、アウタパネル部材１の面積のうち、樹脂部材２Ｄが配置される部分の面積をいう。より好ましくは、樹脂部材２Ｄの配置面積は、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して７０面積％以上である。樹脂部材２Ｄの配置面積は、好ましくは９０面積％以下である。

　第５実施形態では、２つの樹脂部材２Ｄがインナ部材４を挟む形で設けられている。インナ部材４を挟むように配置することで、より張り剛性を向上させることができる。

(接着部）
　本開示の接着部３Ｄは、常温硬化接着剤の硬化物を含有する。常温硬化接着剤は、接着部３と同様の接着剤を用いることができる。

　樹脂部材２Ｄの配置面積に対する接着部３Ｄの面積が５面積％以上であることが好ましい。樹脂部材２Ｄの配置面積に対する接着部３Ｄの面積が５面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０Ｄの張り剛性を向上することができる。より好ましくは、樹脂部材２Ｄの配置面積に対する接着部３Ｄの面積が２５面積％以上である。本実施形態では、樹脂部材２Ｄの配置面積と接着部３Ｄの接着面積とは等しいため、樹脂部材２Ｄの配置面積に対する接着部３Ｄの面積は、１００面積％である。

（インナ部材）
　インナ部材４は、アウタパネル部材１の内面に対向して配置される長尺部材である。インナ部材４は、アウタパネル部材１の面内方向における一方向に沿って延在する態様で配置される。インナ部材４は、その長手方向が車幅方向に一致する態様でアウタパネル部材１に取り付けられることにより、自動車用パネル構造１０を補強する役割を有する。

　図１７に示すように、インナ部材４は、天板部１２１と、天板部１２１の両端部から屈曲して延びる一対の側壁部１２３，１２３と、一対の側壁部１２３，１２３における天板部１２１とは反対側の端部から外方に屈曲して延びる一対のフランジ部１２５，１２５とからなる略ハット型形状の断面部を有する。
　尚、本開示において、インナ部材４の幅方向は、インナ部材４の長手方向に垂直な方向のうち、天板部１２１に平行な方向を意味する。

　インナ部材４は、例えば、鋼板などの金属板をプレス成形することにより得ることができる。

　インナ部材４の長手方向中央においては、インナ部材４の一対のフランジ部１２５，１２５の幅方向端部は、一対の樹脂部材２Ｄ，２Ｄの側面から一対の樹脂部材２Ｄ，２Ｄの内部に入り込んでいる。すなわち、インナ部材４の少なくとも一部が樹脂部材２Ｄに埋められている。本開示において「インナ部材４の少なくとも一部が樹脂部材に埋められる」とは、インナ部材４の少なくとも一部が樹脂部材に入り込み、面接触した状態で保持されていることを意味する。更に、一対の樹脂部材２Ｄ，２Ｄの上面は、接着部３Ｄを介してアウタパネル部材１の内面に接合されている。

＜自動車用パネル構造の製造方法＞
　次に、第５実施形態に係る自動車用パネル構造１０Ｄの製造方法の一例について、説明する。図１８は、第５実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０Ｄのフローチャートである。図１８に示すように、第５実施形態に係る自動車用パネル構造の製造方法Ｓ１０Ｄは、板状のアウタパネル部材１の母材１２に塗装を行う塗装工程Ｓ１と、インナ部材４と樹脂部材２Ｄとを一体的に成型する樹脂部材成型工程Ｓ４と、塗装工程Ｓ１および樹脂部材成型工程Ｓ４後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２Ｄの少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する、接着剤塗布工程Ｓ２Ｄと、接着剤塗布工程Ｓ２Ｄ後に、アウタパネル部材１の内面と、樹脂部材２Ｄと、を接着する、接着工程Ｓ３と、を備える。以下、各工程について説明する。

　（樹脂部材成型工程）
　樹脂部材成型工程Ｓ４では、インナ部材４の所定の部位を取り囲むように成型金型を設置し、成型金型の内部に樹脂材料を注入して固めることにより、インナ部材４と一対の樹脂部材２Ｄ，２Ｄを一体化させる。樹脂材料としては、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂のいずれも採用できる。また、樹脂材料は発泡剤を含有してもよい。発泡剤としては、Ｎ，Ｎ´－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾジカルボンアミド、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、炭酸水素塩、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。
　樹脂部材成型工程Ｓ４においては、先に成型金型の内部に樹脂材料を注入して固めることにより、一対の樹脂部材２Ｄ，２Ｄの中間品を成型し、それぞれの中間品にスリット加工を行い、スリットにインナ部材４のフランジ部１２５を挿し込むことで一体化させてもよい。

　（接着剤塗布工程）
　接着剤塗布工程Ｓ２Ｄでは、塗装工程Ｓ１および樹脂部材成型工程Ｓ４後に、アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２Ｄの少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する。図１９は、常温硬化接着剤の塗布位置を説明するための図である。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２Ｄの少なくとも一方の配置領域の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布することが好ましい。アウタパネル部材１の内面および樹脂部材２Ｄの少なくとも一方の配置領域２０の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布することで、自動車用パネル構造１０の張り剛性を向上することができる。常温硬化接着剤を塗布する塗布領域３０Ｄは、配置領域２０と同じ範囲である。本実施形態では、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布しているが、樹脂部材２Ｄの配置領域に塗布してもよい。また、アウタパネル部材１の内面の配置領域２０および樹脂部材２Ｄの配置領域の全面に対し、常温硬化接着剤を塗布してもよい。

　接着剤塗布工程Ｓ２Ｄにおいて、アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ｄの配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることが好ましい。アウタパネル部材１の内面に配置される樹脂部材２Ｄの配置面積が、アウタパネル部材１の内面の全面積に対して５０面積％以上であることで、自動車用パネル構造１０の剛性が向上する。

　以上、第５実施形態の自動車用パネル構造１０Ｄについて詳説した。なお、第５実施形態において、インナ部材４としてハット型断面の部材を用いているが、Ｕ字型断面の部材やＴ字型断面の部材であってもよい。また、樹脂部材２Ｄはインナ部材４の長手方向の全長に亘って設けられているが、樹脂部材２Ｄはインナ部材４の長手方向の一部にのみ設ける構成としてもよい。

　以上、第１実施形態、第２実施形態、第３実施形態、第４実施形態、第５実施形態に基づき本開示の自動車用パネル構造１０を説明したが、本開示の自動車用パネル構造１０はこれに限定されない。
　例えば、サイドドアの自動車用パネル構造１０は、フード、ルーフ、及びバックドア等のパネル構造にも適用できる。

１　　アウタパネル部材
２　　樹脂部材
３　　接着部
４　　インナ部材
１０　自動車用パネル構造

Claims

　板状のアウタパネル部材と、
　前記アウタパネル部材の内面に配置される樹脂部材と、
　前記アウタパネル部材と、前記樹脂部材とを接着する接着部と、
を備え、
　前記アウタパネル部材は、母材と、前記母材上に設けられる塗装膜と、を備え、
　前記母材の板厚が０．３ｍｍ～０．５ｍｍであり、
　前記樹脂部材の曲げ剛性が０．３×１０^６Ｎ・ｍｍ^２以上であり、
　前記接着部が、常温硬化接着剤の硬化物を含有する、自動車用パネル構造。
　前記アウタパネル部材の内面に配置される前記樹脂部材の配置面積が、前記アウタパネル部材の内面の全面積に対して５０面積％以上である、請求項１に記載の自動車用パネル構造。
　前記樹脂部材の前記配置面積に対する前記接着部の面積が５面積％以上である、請求項２に記載の自動車用パネル構造。
　前記アウタパネル部材の内面に対向して配置されるインナ部材をさらに備え、
　前記インナ部材の少なくとも一部が前記樹脂部材に埋められている、請求項１または２に記載の自動車用パネル構造。
　前記インナ部材が、前記アウタパネル部材の面内方向における一方向に沿って延在する、請求項４に記載の自動車用パネル構造。
　前記樹脂部材が熱硬化性樹脂である、請求項１または２に記載の自動車用パネル構造。
　前記樹脂部材が熱可塑性樹脂である、請求項１または２に記載の自動車用パネル構造。
　前記常温硬化接着剤がアクリル系接着剤である、請求項１または２に記載の自動車用パネル構造。
　前記アウタパネル部材は、引張強さが４４０ＭＰａ以上である、請求項１または２に記載の自動車用パネル構造。
　前記樹脂部材のうち、前記アウタパネル部材の面内方向に垂直な方向の寸法が最大となる部位の厚さが３ｍｍ以上６０ｍｍ以下である、請求項１または２に記載の自動車用パネル構造。
　前記樹脂部材が塗装されていない、請求項１または２に記載の自動車用パネル構造。
　板状のアウタパネル部材の母材に塗装を行う塗装工程と、
　前記塗装工程後に、前記アウタパネル部材の内面および樹脂部材の少なくとも一方に、常温硬化接着剤を塗布する、接着剤塗布工程と、
　前記接着剤塗布工程後に、前記アウタパネル部材の内面と、前記樹脂部材と、を接着する、接着工程と、
を備える、自動車用パネル構造の製造方法。
　前記アウタパネル部材の内面に配置される前記樹脂部材の配置面積が、前記アウタパネル部材の内面の全面積に対して５０面積％以上である、請求項１２に記載の自動車用パネル構造の製造方法。
　前記樹脂部材の前記配置面積に対する前記常温硬化接着剤の塗布面積が５面積％以上である、請求項１３に記載の自動車用パネル構造の製造方法。
　前記接着剤塗布工程において、
　前記アウタパネル部材の内面および前記樹脂部材の少なくとも一方の配置領域の全面に対し、前記常温硬化接着剤を塗布する、請求項１２または１３に記載の自動車用パネル構造の製造方法。
　前記接着剤塗布工程において、
　前記アウタパネル部材の内面および前記樹脂部材の少なくとも一方の配置領域に対し、前記常温硬化接着剤を線状に塗布する、請求項１２または１３に記載の自動車用パネル構造の製造方法。
　前記接着剤塗布工程において、
　前記アウタパネル部材の内面および前記樹脂部材の少なくとも一方の配置領域に対し、前記常温硬化接着剤を点状に塗布する、請求項１２または１３に記載の自動車用パネル構造の製造方法。