JPH02164387A - 表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野） 本発明は、表皮を成形型内に配置した後発泡成形する表
皮一体発泡成形に用いられる表皮を縫製する方法に関す
る。本発明の８１製方法は、自動車のヘッドレスト、シ
ートなどの表皮を！ｉ１％する場合などに利用される。

［従来の技術］ 例えば自動車のヘッドレストとしては、発泡樹脂からな
る成形体に皮革、樹脂、不織布、織布などから形成され
た表皮を被覆したものが従来より用いられている。この
ようなヘッドレストを製造する場合、成形体と表皮とを
別々に形成し、その後成形体に表皮を被けて縫製する方
法が一般に行なわれていた。しかし、この方法では工数
が多大となるとともに、表皮内で成形体の位置がずれて
外観品質不良が生じるといった不具合があった。

そこで近年、成形型内に予め所定形状に形成された表皮
を配置し、表皮内で樹脂を発泡させることにより成形体
と表皮とを一体成形して一体的に接合づる方法が開発さ
れ、この方法が主流となりつつある。

ところで表皮の形状は一般に３次元形状である。

そのため皮革や不織布などから表皮を形成する場合、所
定形状に裁断されたシート状の基材を中表に合わせ、ミ
シンで縫製した後反転して３次元形状の表皮を形成して
いる。

［発明が解決しようとする課題］ ミシンを用いて縫製する場合、第８図および第９図に示
すように、縫い針を下降させることで上糸１００を縫い
針とともに重ねられた２枚の基材４０１．４０２の表面
から裏面に向かって挿通する。そして上糸１００を裏面
側に配置された下糸２００に絡ませた後、縫い針を上昇
させることで上糸１００を表面側に戻す。次いで基材４
０１．４０２を送って所定間隔隔てた次の縫製位置まで
上糸１００および下糸２００を延ばす。この単位ｇｉ製
を繰返し行なうことで縫製している。この時第９図に示
すように、基材４０１．４０２には針穴３０１．３０２
が穿設される。ここで上糸１゜Ｏは縫い針に形成された
糸孔に挿通されている。

したがって基材４０１．４０２には第１０図に拡大して
示すように、２本の上糸１００の断面と縫い針の断面の
合計面積に相当する針穴３０１．３Ｏ２が穿設される。

なお、上糸の径が決まれば糸孔の径が決まり、縫い針の
径は強度を維持しつつその糸孔をもち（９る最小の径と
される。したがって上糸の径が決まれば、針穴の大きさ
は一義的に決定される。

このようにｆａＨされた基材を反転して表皮とし、成形
型内に配置して一体発泡成形をおこなうと、第１１図に
示すように発泡樹脂がε１穴３０１．３０２から漏れて
表面に表出する場合があった。そのため縫い目の目止め
処理などを行なう必要があり、工数が多大となっていた
。

この発泡樹脂の漏れは、表面側（上糸側）の基材４０１
の針穴３０１からの漏れ（矢印△）と、裏面側（下糸側
）の基材４０２の針穴３０２からの漏れ（矢印Ｂ）の２
種類がある。本発明はこのうち裏面側の基材４０２の針
穴３０２からの発泡樹脂の漏れを防止することを目的と
するものである。

［課題を解決するための手段］ 本発明の発明者らは、裏面側の基材４０２の針穴３０２
からの発泡樹脂の漏れの原因を検討した。

その結果、第１２図に示すように、針穴３０２の大部分
は２本の上糸１００と下糸２００で覆われている。しか
し従来は上糸１００と下糸２００とは同一径の糸を使用
しているため、針穴３０２を完全に塞ぐことは困難で隙
間３０３が残っていることを発見した。そしてミシンで
は下糸の径は自由に設定できるという知見に基づき、下
糸の径を種々変更して実験をｍねたところ、上糸の径に
対して所定の径以上の下糸を用いることにより裏面側の
針穴３０２からの発泡樹脂の漏れが防止されることを見
出し本発明を完成したものである。

すなわち本発明の表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法は
、所定形状に裁断された２枚のシート状基材を中表に合
わせ、一の縫製位置で糸孔に上糸が挿通された縫い針を
基材の表面側より裏面側に向かって挿通し裏面側に配置
された下糸に上糸を絡ませた後縫い釦を基材の表面側よ
り引き抜き次いでＩｌ製位置から所定間隔隔てた次の縫
製位置まで上糸および下糸を延ばす単位縫製を繰返し行
なうことにより基材を縫製して表皮とする縫製方法にお
いて、 下糸の長径を上糸の直径の１．２倍以上としたことを特
徴とする。

本発明の縫製方法では、下糸の長径を上糸の直径の１．
２倍以上としたところに最大の特徴を有する。ここで下
糸の長径とは、下糸の断面の最長の径をいい、断面が楕
円形であればその長径を、断面が円形であればその直径
をいう。下糸の長（￥が上糸の直径の１．２倍より細い
と針穴を完全に塞ぐことが困難となり、隙間が生じるよ
うになる。

１．７５〜２．５倍とするのがより好ましい。２゜５倍
以上に太くなっても効架が飽和し、ボビンへの巻数が少
なくなるためボビンの交換回数が極端に増大するので好
ましくない。

本発明の８１製方法は、ミシンを用いて従来と同様に行
なうことかできる。また上糸および下糸の材質も特に制
限されず、従来と同様の材質の糸を用いることができる
。

［作用］ 本発明のｉ！’３ｉｉ方法では、所定形状に裁断された
２枚のシート状基材を中表に合わせ、一の縫製位置で糸
孔に上糸が挿通された縫い針を基材の表面側より裏面側
に向かって挿通し、裏面側に配置された下糸に上糸を絡
ませた後、縫い針を基材の表面側より引き抜き、次いで
縫製位置から所定間隔隔てた次の縫製位置まで上糸およ
び下糸を延ばす単位縫製を繰返し行なう。ここで下糸の
長径は上糸の直径の１．２倍以上となっている。これに
より第３図および第４図にも示すように、裏面側（下糸
側）の基材の針穴は上糸１と下糸２とで完全に塞がれる
こととなる。

［発明の効果〕 本発明の１１製方法によれば、裏面側の基材に形成され
た針穴は上糸および下糸で塞がれる。したがって１９ら
れた表皮を用いて一体発泡成形を行なうと、その部分か
らの発泡樹脂の漏れを防止できる。すなわち縫い目の目
止め処理などを行なわなくとも、従来と同様に縫製する
だけで上糸と下糸により釦式を塞ぐことができるので、
工数を削減できコストの低減を図ることができる。

［実施例］ 以下、実施例により具体的に説明する。

（実施例１） 本実施例は、自動車座席のＩ＼ラッドストの表皮を自製
する場合に本発明を適用したものである。

まず第２図に断面図を示すように、フェル１−層１１と
、ポリウレタン製スラブフオーム層１２と、ポリウレタ
ンフィルム１３とが一体的に接ｖｖｔｍされたシート状
基材を用意する。そしてこの基材をヘッドレストの展開
形状を構成する複数枚に裁断する。

次に展開形状で隣接する２枚の基材１．１′を、それぞ
れのフェルト層１１が対向するように中表に合わせ、第
１図に示すようにミシンを用いて縫製部分を縫製する。

この時上糸２には直径０．３５ｍｍのポリエステル糸を
用い、下糸３には直径Ｑ、　６ｍｍのポリエステル糸を
用いた。ミシン針の最大径は０．９５ｍｍ、糸孔の径は
０．４ｍｍである。そして一のａ製位置で糸孔に上糸２
が挿通されたミシン針を基＋４１より基材１−に向かっ
て挿通し、基材１−側に配置された下糸３に上糸２を絡
ませた後、ミシン針を基材１より引き汰き、次いで縫製
位置から所定間隔隔てた次の縫製位置まで上糸２および
下糸３を延ばす中位縫製を繰返し行なって縫製した。縫
製のピッチは４ｍｍである。

残りの基材も同様にして縫製し、上糸２が表出する基材
１の縫い目部分のみに樹脂製テープを接着して目１ヒめ
しだ後、縫製部分で反転して表皮を得た。下糸３が表出
する基材１′はＩＪｌｙしたそのままの状態である。な
お、比較のために下糸も上糸と同一の糸を用いて同様に
縫製し、同様に目止めされた表皮を形成した。

これらの表皮をそれぞれ成形型内に配置し、型締め後発
泡ウレタン樹脂を注入して発泡させ、表皮一体発泡成形
を行なった。成形後型を開いて成形体を取出し、表皮の
縫い目部分を観察した。その結果上糸と下糸に同一の糸
を用いたものでは縫い目から発泡樹脂が漏れていたが、
実施例のｖ１￥Ｊ方法により縫製した表皮からは発泡樹
脂の漏れはなかった。

すなわち本実施例で縫製された表皮では、第３図および
第４図に示すように、基材１−側の針穴１０は上糸２と
下糸３によって塞がれ、これにより樹脂の漏れが防止さ
れたものと考えられる。

なお、本実施例では断面真円状の下糸３を用いたが、第
５図に示すように長径（ａ）が１．０ｍｍ以上の断面楕
円形の下糸３′を用いても同様の効果が得られる。

（実施例２） 本実施例では、第６図に示すように、縫製の際に基材１
側に厚さ０．６ｍｍのＰＰフオームからなるテープ４を
重ねて縫製したこと以外は実施例１と同様である。すな
わら基材１側にはテープ４と上糸２が表出し、基材１−
側には実施例１と同様に下糸３が表出している。

この表皮について実施例１のような目止め処理は行なわ
ず、そのまま表皮一体発泡成形を行なった。この表皮で
は基材１側の針穴はテープ４によつて塞がれたため、目
止め処理がなくとも発泡樹脂の漏れは発生しなかった。

この場合、テープ４は独立気泡から形成されているため
、発泡樹脂はテープ４を浸透しない。そして縫製により
テープ４は上糸２と基材１によって圧縮される。この時
、針穴部分には圧縮力が作用しないため、圧縮された部
分が針穴部分に膨出して針穴を塞ぐ。またテープの縫い
目の両側には上糸２の絞り力により互いに近接する方向
へ付勢する付勢力が生じ、これによりテープ４は、第７
図に示すように縫い目を覆うように合掌状に閉じる。こ
れらの作用により基材１側の針穴からの発泡樹脂の漏れ
が防止されたものと考えられる。

すなわち、この実施例２の縫製方法によれば、２枚の基
材に形成された両側の針穴を縫製と同時に塞ぐことがで
きるため、実施例１の方法に比べて工数を一層低減する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図は本発明の一実施例の縫製方法に関し、
第１図は縫製している状態を示す説明図、第２図は基材
の断面図、第３図はＩＩ製された表皮の針穴部分の断面
図、第４図は第３図のＡ−へ断面図、第５図（よ下糸の
他の態様を示ザ第３図相当の断面図である。第６図およ
び第７図は第２の実施例の縫製方法に関し、第６図は縫
製している状態を示す説明図、第７図は成形体の要部断
面図である。第８図〜第１２図は従来の縫製方法に関し
、第８図は縫製時の上糸と下糸の関係を示す説明図、第
９図は縫製された表皮の針穴部分の断面図、第１ｏ図は
第９図の［３−８断面図、第１１図は成形体の要部断面
図、第１２図は第９図のＣ−Ｃ断面図である。 １．１″・・・基材　　２・・・上糸　　３・・・下糸
４・・・テープ１０・・・針穴 特許出願人　　東海化成工業株式会社 代理人　　　弁理士　　　大川　宏

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）所定形状に裁断された２枚のシート状基材を中表
   に合わせ、一の縫製位置で糸孔に上糸が挿通された縫い
   針を該基材の表面側より裏面側に向かつて挿通し該裏面
   側に配置された下糸に該上糸を絡ませた後該縫い針を該
   基材の該表面側より引き抜き次いで該縫製位置から所定
   間隔隔てた次の縫製位置まで該上糸および該下糸を延ば
   す単位縫製を繰返し行なうことにより該基材を縫製して
   表皮とする縫製方法において、 前記下糸の長径を前記上糸の直径の１．２倍以上とした
   ことを特徴とする表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法。