JP3494774B2 - 表皮付き発泡成形品の製造方法及びその表皮の製造方法 - Google Patents
表皮付き発泡成形品の製造方法及びその表皮の製造方法Info
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- B68F—MAKING ARTICLES FROM LEATHER, CANVAS, OR THE LIKE
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は環状形態の発泡成形
品用表皮の製造方法及びこの表皮を用いた表皮付き発泡
成形品の製造方法に関する。
品用表皮の製造方法及びこの表皮を用いた表皮付き発泡
成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車などのシートバック上部に取付け
られるヘッドレストのひとつに穴開きヘッドレストがあ
る。斯る穴開きヘッドレストは、通常、真中に後頭部が
フィットする穴を設けた表皮付き発泡成形品になってい
て、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。
この種の穴開きヘッドレストの製造は、これまで、発泡
体に後から表皮を被せる方式が専ら採用され、外周にフ
ァスナーが設けられる結果、コスト的に高い仕様になっ
ていた。ファスナーを使わず、表皮一体成形方法も試み
られているが、縫い代を外に出さずに縫製するのは難し
かった。こうしたなかで、例えば特公平４−４０１８１
号公報のように表皮片を一個づつ縫い上げて環状形状に
する方法が提案されている。
られるヘッドレストのひとつに穴開きヘッドレストがあ
る。斯る穴開きヘッドレストは、通常、真中に後頭部が
フィットする穴を設けた表皮付き発泡成形品になってい
て、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。
この種の穴開きヘッドレストの製造は、これまで、発泡
体に後から表皮を被せる方式が専ら採用され、外周にフ
ァスナーが設けられる結果、コスト的に高い仕様になっ
ていた。ファスナーを使わず、表皮一体成形方法も試み
られているが、縫い代を外に出さずに縫製するのは難し
かった。こうしたなかで、例えば特公平４−４０１８１
号公報のように表皮片を一個づつ縫い上げて環状形状に
する方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記公報の
開示技術は、表皮分割体の立体的な筒開口縁同士を結合
するのものであり、面倒で手間がかかっていた。更に、
筒状に縫った表皮を夫々つないでいく際、筒の径が小さ
いために、スポットミシン等の特殊なミシンを使わなけ
れば縫製できない難点があった。
開示技術は、表皮分割体の立体的な筒開口縁同士を結合
するのものであり、面倒で手間がかかっていた。更に、
筒状に縫った表皮を夫々つないでいく際、筒の径が小さ
いために、スポットミシン等の特殊なミシンを使わなけ
れば縫製できない難点があった。
【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、縫
い代を外に出さずに、しかも、特殊な機械を使わず、簡
単に仕上げることのできる発泡成形品用表皮の製造方法
及びこの表皮を用いた表皮付き発泡成形品の製造方法を
提供することを目的とする。
い代を外に出さずに、しかも、特殊な機械を使わず、簡
単に仕上げることのできる発泡成形品用表皮の製造方法
及びこの表皮を用いた表皮付き発泡成形品の製造方法を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、（イ）環状の発泡成形体を被覆する表皮を周方向で
複数に区画し、区画された各筒状の表皮を更にその周方
向の一か所で切り開き平面展開した複数の表皮片を準備
すると共に、これら表皮片のうち一つの表皮面に開放口
を形成する工程と、（ロ）隣接する各表皮片の意匠面同
士が対向するように重ね合わせ、表皮片の側縁を互いに
結合して筒状の表皮体にする工程と、（ハ）前記筒状の
表皮体を表返しにした後、該表皮体の各表皮片に係る両
開口端縁を前記開放口を経て裏返し状態で引き出して両
開口端縁の対向部同士を結合し、再び前記開放口を経て
押し戻して、表返し状態の閉断面をなす環状の表皮体に
する工程と、を備えることを特徴とする発泡成形品用表
皮の製造方法にある。請求項２に記載の発明は、請求項
１の表皮はファブリック表皮であり、前記表皮片の結合
及び前記対向部同士の結合を縫製により行なうことを特
徴とする。請求項３に記載の発明は、請求項１又は２の
表皮片のうち一つを、対向縁中央部が突出する二枚の表
皮小片同士を結合して構成し、これら表皮小片の前記中
央部を未結合のまま残して、これら中央部の間に前記開
放口を形成したことを特徴とする。
は、（イ）環状の発泡成形体を被覆する表皮を周方向で
複数に区画し、区画された各筒状の表皮を更にその周方
向の一か所で切り開き平面展開した複数の表皮片を準備
すると共に、これら表皮片のうち一つの表皮面に開放口
を形成する工程と、（ロ）隣接する各表皮片の意匠面同
士が対向するように重ね合わせ、表皮片の側縁を互いに
結合して筒状の表皮体にする工程と、（ハ）前記筒状の
表皮体を表返しにした後、該表皮体の各表皮片に係る両
開口端縁を前記開放口を経て裏返し状態で引き出して両
開口端縁の対向部同士を結合し、再び前記開放口を経て
押し戻して、表返し状態の閉断面をなす環状の表皮体に
する工程と、を備えることを特徴とする発泡成形品用表
皮の製造方法にある。請求項２に記載の発明は、請求項
１の表皮はファブリック表皮であり、前記表皮片の結合
及び前記対向部同士の結合を縫製により行なうことを特
徴とする。請求項３に記載の発明は、請求項１又は２の
表皮片のうち一つを、対向縁中央部が突出する二枚の表
皮小片同士を結合して構成し、これら表皮小片の前記中
央部を未結合のまま残して、これら中央部の間に前記開
放口を形成したことを特徴とする。
【０００６】請求項４に記載の発明は、（イ）環状の発
泡成形体を被覆する表皮を周方向で複数に区画し、区画
された各筒状の表皮を更にその周方向の一か所で切り開
き平面展開した複数の表皮片を準備すると共に、これら
表皮片のうち一つの表皮面に開放口を形成する工程と、
（ロ）隣接する各表皮片の意匠面同士が対向するように
重ね合わせ、表皮片の側縁を互いに結合して筒状の表皮
体にする工程と、（ハ）前記筒状の表皮体を表返しにし
た後、当該表皮体の各表皮片に係る両開口端縁を前記開
放口を経て裏返し状態で引き出して両開口端縁の対向部
同士を結合し、再び前記開放口を経て押し戻して、表返
し状態の閉断面をなす環状の表皮体にする工程と、
（ニ）前記環状の表皮体内へ発泡原料を注入し、表皮一
体発泡成形を行なう工程と、を備えることを特徴とする
表皮付き発泡成形品の製造方法にある。請求項５に記載
の発明は、請求項４の開放口を発泡原料の注入口として
使用することを特徴とする。請求項６に記載の発明は、
請求項４又は５の発泡成形品がヘッドレストであること
を特徴とする。
泡成形体を被覆する表皮を周方向で複数に区画し、区画
された各筒状の表皮を更にその周方向の一か所で切り開
き平面展開した複数の表皮片を準備すると共に、これら
表皮片のうち一つの表皮面に開放口を形成する工程と、
（ロ）隣接する各表皮片の意匠面同士が対向するように
重ね合わせ、表皮片の側縁を互いに結合して筒状の表皮
体にする工程と、（ハ）前記筒状の表皮体を表返しにし
た後、当該表皮体の各表皮片に係る両開口端縁を前記開
放口を経て裏返し状態で引き出して両開口端縁の対向部
同士を結合し、再び前記開放口を経て押し戻して、表返
し状態の閉断面をなす環状の表皮体にする工程と、
（ニ）前記環状の表皮体内へ発泡原料を注入し、表皮一
体発泡成形を行なう工程と、を備えることを特徴とする
表皮付き発泡成形品の製造方法にある。請求項５に記載
の発明は、請求項４の開放口を発泡原料の注入口として
使用することを特徴とする。請求項６に記載の発明は、
請求項４又は５の発泡成形品がヘッドレストであること
を特徴とする。
【０００７】請求項１，４に記載の発明によれば、表皮
片の結合部分が全て表皮裏面側に配されるので、見栄え
が良くなる。そして、表皮体の両開口端縁が開放口を経
て裏返し状態で引き出され、更に、開口端縁の結合部分
付近は結合段階で平面状態が確保されるので、その結合
処理は容易になる。請求項２に記載の発明のように、フ
ァブリック表皮を使用して縫合する場合には、スポット
ミシンのような特殊機械がいらず、普通のミシンで十分
可能になる。そして、縫い代が意匠面に現われることが
ないので、品質的に優れる。請求項３に記載の発明によ
れば、発泡原料の注入時に、突出する中央部が開放口内
（環状表皮体に係る環状閉空間）に配されるので、発泡
成形で発泡圧を受けてこれら中央部同士が圧接して開放
口を閉鎖する。請求項５に記載の発明によれば、開放口
を発泡原料の注入口として使用できるので、別途注入口
を設ける必要がない。
片の結合部分が全て表皮裏面側に配されるので、見栄え
が良くなる。そして、表皮体の両開口端縁が開放口を経
て裏返し状態で引き出され、更に、開口端縁の結合部分
付近は結合段階で平面状態が確保されるので、その結合
処理は容易になる。請求項２に記載の発明のように、フ
ァブリック表皮を使用して縫合する場合には、スポット
ミシンのような特殊機械がいらず、普通のミシンで十分
可能になる。そして、縫い代が意匠面に現われることが
ないので、品質的に優れる。請求項３に記載の発明によ
れば、発泡原料の注入時に、突出する中央部が開放口内
（環状表皮体に係る環状閉空間）に配されるので、発泡
成形で発泡圧を受けてこれら中央部同士が圧接して開放
口を閉鎖する。請求項５に記載の発明によれば、開放口
を発泡原料の注入口として使用できるので、別途注入口
を設ける必要がない。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る発泡成形品用
表皮の製造方法、更に、この表皮を使った表皮付き発泡
成形品の製造方法の実施形態について詳述する。図１〜
図２０は、本発明の発泡成形品用表皮の製造方法と、こ
の表皮を使った表皮付き発泡成形品の製造方法の一形態
で、表皮付き発泡成形品として自動車用ヘッドレストに
適用したものである。図１は表皮付き発泡成形品の外観
及び表皮片の型取りを示す斜視図、図２，図３は表皮小
片を縫合して形成された表皮片の裏面斜視図、図４〜図
７は縫合された表皮片の斜視図、図８，図９は筒状表皮
体の斜視図、図１０は筒状表皮体を押し潰して、これを
上方から見た平面図、図１１は開放口から表皮片の開口
端縁を裏返しで引出す状態を示した筒状表皮体の斜視
図、図１２〜図１４は各表皮片の両開口端縁を重ね合わ
せ、その周縁に沿って縫合していく工程を示した斜視
図、図１５は図１４で出来上った環状表皮体を表返しに
する斜視図、図１６は図１５から表返しにした環状表皮
体の斜視図、図１７は開放口に係る中央部を裏返し状態
に反転させた環状表皮体の斜視図、図１８は図１１の縦
断面図、図１９は開放口内に挿着したセット治具及び漏
斗の正面図、図２０は図１の表皮付き発泡成形品の縦断
面図を示す。
表皮の製造方法、更に、この表皮を使った表皮付き発泡
成形品の製造方法の実施形態について詳述する。図１〜
図２０は、本発明の発泡成形品用表皮の製造方法と、こ
の表皮を使った表皮付き発泡成形品の製造方法の一形態
で、表皮付き発泡成形品として自動車用ヘッドレストに
適用したものである。図１は表皮付き発泡成形品の外観
及び表皮片の型取りを示す斜視図、図２，図３は表皮小
片を縫合して形成された表皮片の裏面斜視図、図４〜図
７は縫合された表皮片の斜視図、図８，図９は筒状表皮
体の斜視図、図１０は筒状表皮体を押し潰して、これを
上方から見た平面図、図１１は開放口から表皮片の開口
端縁を裏返しで引出す状態を示した筒状表皮体の斜視
図、図１２〜図１４は各表皮片の両開口端縁を重ね合わ
せ、その周縁に沿って縫合していく工程を示した斜視
図、図１５は図１４で出来上った環状表皮体を表返しに
する斜視図、図１６は図１５から表返しにした環状表皮
体の斜視図、図１７は開放口に係る中央部を裏返し状態
に反転させた環状表皮体の斜視図、図１８は図１１の縦
断面図、図１９は開放口内に挿着したセット治具及び漏
斗の正面図、図２０は図１の表皮付き発泡成形品の縦断
面図を示す。
【０００９】最終製品たる表皮付き発泡成形品としての
ヘッドレスト１は、図１に示すごとく、その本体部全体
が平面視ほぼ四角形の環状（ドーナツ状）に成形され、
乗員の後頭部が当たる内周部が空所になっている。本体
部１１の下辺左右位置からはステーの脚部１２１が突出
して、図略のシートバックの頂部に固定支持される。本
体部１１は、発泡成形体Ｙの表面をファブリック表皮１
３で覆ったもので、表皮一体成形で出来上がっている
（図２０参照）。斯る発泡成形品用表皮１３は以下の製
法手順でなされる。
ヘッドレスト１は、図１に示すごとく、その本体部全体
が平面視ほぼ四角形の環状（ドーナツ状）に成形され、
乗員の後頭部が当たる内周部が空所になっている。本体
部１１の下辺左右位置からはステーの脚部１２１が突出
して、図略のシートバックの頂部に固定支持される。本
体部１１は、発泡成形体Ｙの表面をファブリック表皮１
３で覆ったもので、表皮一体成形で出来上がっている
（図２０参照）。斯る発泡成形品用表皮１３は以下の製
法手順でなされる。
【００１０】まず、製造に先立ち、上記ヘッドレスト１
の本体部表皮１３を、下辺，左辺，右辺，上辺の４つの
筒状表皮１３１，１３２，１３３，１３４に区画し、区
画した各筒状表皮１３１〜１３４を更に環状本体部１１
の内周で切り開いて、平面展開した四つの表皮片２，
３，４，５を準備する（図１）。ここで用いられる表皮
片２〜５は、例えば、アクリル，ポリアミド等の合成繊
維をパイル糸とし、綿，レーヨン等を地径にしたカット
パイル織物等が用いられる。これら表皮片２〜５は中央
部が幅広で、前後の開口端縁へ向け次第に狭小となる形
状をしており、切り開かれた夫々の開口端縁には、一定
必要量の縫い代が予め補なわれている。表皮片２につい
ては、略真中で二分割されて、二枚の表皮小片２１，２
２にて構成される。両表皮小片２１、２２は対向縁の中
央部２３，２４が矩形に突出し、また、表皮小片２１の
対向縁に近い面には、リングパッドを当てた透孔２７が
左右位置に設けられる。透孔２７は、上記ステー脚部１
２１を挿通するためにある。図１〜図１８中、表皮片２
〜５に表わしたハッチ模様Ｅはファブリック表皮片に係
る意匠面Ａ側を示す。
の本体部表皮１３を、下辺，左辺，右辺，上辺の４つの
筒状表皮１３１，１３２，１３３，１３４に区画し、区
画した各筒状表皮１３１〜１３４を更に環状本体部１１
の内周で切り開いて、平面展開した四つの表皮片２，
３，４，５を準備する（図１）。ここで用いられる表皮
片２〜５は、例えば、アクリル，ポリアミド等の合成繊
維をパイル糸とし、綿，レーヨン等を地径にしたカット
パイル織物等が用いられる。これら表皮片２〜５は中央
部が幅広で、前後の開口端縁へ向け次第に狭小となる形
状をしており、切り開かれた夫々の開口端縁には、一定
必要量の縫い代が予め補なわれている。表皮片２につい
ては、略真中で二分割されて、二枚の表皮小片２１，２
２にて構成される。両表皮小片２１、２２は対向縁の中
央部２３，２４が矩形に突出し、また、表皮小片２１の
対向縁に近い面には、リングパッドを当てた透孔２７が
左右位置に設けられる。透孔２７は、上記ステー脚部１
２１を挿通するためにある。図１〜図１８中、表皮片２
〜５に表わしたハッチ模様Ｅはファブリック表皮片に係
る意匠面Ａ側を示す。
【００１１】上述の表皮片２〜５の準備が整ったら、最
初に、表皮小片２１，２２の意匠面Ａ同士が向かい合う
ようにして中央部２３，２４を重ね合わせる。そして、
表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、対向縁両端部２
５，２６を縫い合わせる（図２）。中央部２３，２４の
上縁は未結合のまま残され、その両側縁にかけてＬ字状
の縫目α（ここでは、本縫い仕様）を形成する。縫目α
が両サイド二ヶ所に形成された後、両表皮小片２１，２
２を拡げて表皮片２とする（図３）。縫目αが両サイド
にとどめられたことによって、表皮片２に係る表皮小片
２１，２２の中央部２３，２４間には，発泡原料Ｇの注
入口にもなる開放口２ａが形成される。
初に、表皮小片２１，２２の意匠面Ａ同士が向かい合う
ようにして中央部２３，２４を重ね合わせる。そして、
表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るように、対向縁両端部２
５，２６を縫い合わせる（図２）。中央部２３，２４の
上縁は未結合のまま残され、その両側縁にかけてＬ字状
の縫目α（ここでは、本縫い仕様）を形成する。縫目α
が両サイド二ヶ所に形成された後、両表皮小片２１，２
２を拡げて表皮片２とする（図３）。縫目αが両サイド
にとどめられたことによって、表皮片２に係る表皮小片
２１，２２の中央部２３，２４間には，発泡原料Ｇの注
入口にもなる開放口２ａが形成される。
【００１２】次いで、意匠面Ａが互いに向かい合うよう
にして、上記表皮片２の一方の側縁２８に隣接する表皮
片４の側縁４１を重ね合わせ、その側縁２８，４１に沿
う縫糸によって結合する（図４）。ミシン目によるその
縫目イを図４に示す。縫目の形成には多くの種類がある
が、本実施形態に係る表皮片同士の縫い形式は、前記中
央部２３，２４周りを除き、オーバーロック縫いを採用
する。オーバーロック縫いを採用すると、針糸とルーパ
糸が互いに締め合いながら各表皮片２〜５の開口端縁を
越えて縫目を形成するため、表皮片同士の接合力が強大
で、発泡成形時の発泡原料の漏出を防止できるからであ
る。更に、表皮片２の他方の側縁２９に、意匠面同士を
対向させて表皮片３の側縁３１を重ね合わせ、縫い代を
表皮裏面側に出すようにして、側縁２９，３１に沿いオ
ーバーロック縫いし、縫目ロを形成する（図５）。
にして、上記表皮片２の一方の側縁２８に隣接する表皮
片４の側縁４１を重ね合わせ、その側縁２８，４１に沿
う縫糸によって結合する（図４）。ミシン目によるその
縫目イを図４に示す。縫目の形成には多くの種類がある
が、本実施形態に係る表皮片同士の縫い形式は、前記中
央部２３，２４周りを除き、オーバーロック縫いを採用
する。オーバーロック縫いを採用すると、針糸とルーパ
糸が互いに締め合いながら各表皮片２〜５の開口端縁を
越えて縫目を形成するため、表皮片同士の接合力が強大
で、発泡成形時の発泡原料の漏出を防止できるからであ
る。更に、表皮片２の他方の側縁２９に、意匠面同士を
対向させて表皮片３の側縁３１を重ね合わせ、縫い代を
表皮裏面側に出すようにして、側縁２９，３１に沿いオ
ーバーロック縫いし、縫目ロを形成する（図５）。
【００１３】そして、こうして縫い合わされた上記表皮
片２，３，４を表返して拡げ（図６）、表皮片４の側縁
４２に表皮片５の一方の側縁５１を意匠面同士を向かい
合わせるようにして互いに重ね合わせた後、その側縁４
２，５１同士をオーバーロック縫いして縫目ハを形成す
る（図７）。同様に、表皮裏面側に縫い代が出るよう
に、表皮片５の他方の側縁５２と表皮片３の側縁３２と
を縫合して縫目ニをつくり、全体として裏返し状態の筒
状表皮体６を形成する（図８）。かくのごとくの縫製作
業によって、各表皮片２〜５の縫い代が全て表皮裏面Ｂ
側に配される。
片２，３，４を表返して拡げ（図６）、表皮片４の側縁
４２に表皮片５の一方の側縁５１を意匠面同士を向かい
合わせるようにして互いに重ね合わせた後、その側縁４
２，５１同士をオーバーロック縫いして縫目ハを形成す
る（図７）。同様に、表皮裏面側に縫い代が出るよう
に、表皮片５の他方の側縁５２と表皮片３の側縁３２と
を縫合して縫目ニをつくり、全体として裏返し状態の筒
状表皮体６を形成する（図８）。かくのごとくの縫製作
業によって、各表皮片２〜５の縫い代が全て表皮裏面Ｂ
側に配される。
【００１４】しかる後、一方の開口６ｂを形成する開口
端縁を他方の開口６ａ内に通して、該筒状表皮体６を表
返す（図９）。そして、意匠面Ａが外側に現われた筒状
表皮体６について、今度は、その高さのある筒状表皮体
６を押し潰して、ドーナツ状に折り畳むようにする（図
１０）。
端縁を他方の開口６ａ内に通して、該筒状表皮体６を表
返す（図９）。そして、意匠面Ａが外側に現われた筒状
表皮体６について、今度は、その高さのある筒状表皮体
６を押し潰して、ドーナツ状に折り畳むようにする（図
１０）。
【００１５】図１０のような形態を完成させたら、続い
て、開放口２ａから手を入れ、表皮小片２１，２２に係
る開口端縁２１１，２２１のうち対向する部分を掴み、
開放口２ａの外へ引っ張り出す（図１１）。引っ張りだ
したら、中心部分の位置Ｐをポイントにして合わせ、重
ね合わされた両開口端縁２１１，２２１を矢印方向に向
かってオーバーロック縫いを行なう（図１２）。尚、開
口端縁２１１，２２１の引っ張り出しにあたっては、表
皮小片２１，２２を図１２のごとく先にめくり上げてお
くと、作業が円滑に進む。ここで、開口端縁２１１，２
２１周りの表皮小片２１，２２は反転して引っ張り出さ
れるため、自動的に意匠面Ａ同士が向かい合い（図１
８）、オーバーロック縫いによる縫目ホを形成すれば、
必然的に表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るようになってい
る。縫目ホの形成にあたっては、図１８に示すごとく、
両開口端縁２１１，２２１周り部分が平面状態で綺麗に
重なり合っているので、通常のミシンで簡単に対向部同
士を縫い合わせていくことができる。図１８中、符号Ｎ
はミシン針を示す。尚、図１１の工程で、最初に表皮片
２以外の他の表皮片３〜５に係る両開口端縁を裏返し状
態で開放口２ａの外へ引き出してもよいが、上述の表皮
片２の場合に比し、開放口２ａから離れることになり苦
労する。本実施形態では、図１２のごとく、表皮片２，
３の縫目ロと表皮片２に係る開口端縁との接点を起点Ｔ
に、表皮２１，２２の重ね合わされた両開口端縁２１
１，２２１を矢印方向へと縫っている。
て、開放口２ａから手を入れ、表皮小片２１，２２に係
る開口端縁２１１，２２１のうち対向する部分を掴み、
開放口２ａの外へ引っ張り出す（図１１）。引っ張りだ
したら、中心部分の位置Ｐをポイントにして合わせ、重
ね合わされた両開口端縁２１１，２２１を矢印方向に向
かってオーバーロック縫いを行なう（図１２）。尚、開
口端縁２１１，２２１の引っ張り出しにあたっては、表
皮小片２１，２２を図１２のごとく先にめくり上げてお
くと、作業が円滑に進む。ここで、開口端縁２１１，２
２１周りの表皮小片２１，２２は反転して引っ張り出さ
れるため、自動的に意匠面Ａ同士が向かい合い（図１
８）、オーバーロック縫いによる縫目ホを形成すれば、
必然的に表皮裏面Ｂ側に縫い代が出るようになってい
る。縫目ホの形成にあたっては、図１８に示すごとく、
両開口端縁２１１，２２１周り部分が平面状態で綺麗に
重なり合っているので、通常のミシンで簡単に対向部同
士を縫い合わせていくことができる。図１８中、符号Ｎ
はミシン針を示す。尚、図１１の工程で、最初に表皮片
２以外の他の表皮片３〜５に係る両開口端縁を裏返し状
態で開放口２ａの外へ引き出してもよいが、上述の表皮
片２の場合に比し、開放口２ａから離れることになり苦
労する。本実施形態では、図１２のごとく、表皮片２，
３の縫目ロと表皮片２に係る開口端縁との接点を起点Ｔ
に、表皮２１，２２の重ね合わされた両開口端縁２１
１，２２１を矢印方向へと縫っている。
【００１６】表皮片２に係る両開口端縁２１１，２２１
について、縫糸による縫目ホの形成が終わるに伴ない、
残る各表皮体４，５，３の両開口端縁４８，４９，５
８，５９，３８，３９に係る対向部を開放口２ａから次
々と引き出す（図１３）。そして、ひき続いて、これら
も裏返し状態で開口端縁４８，４９の対向部同士、或い
は開口端縁５８，５９の対向部同士、更には開口端縁３
８，３９の対向部同士を重ねて縫糸によって結合してい
く。この縫合は図１３の矢印の方向へと進行させる。そ
うして、縫合が開始点まで一巡した段階に達したら、ホ
ツレが生じないように重ね縫いをしておく（図１４の
ヘ）。図１４のごとく、筒状表皮体６の表皮片２〜５に
係る両開口端縁の対向部同士が全域に亘って結合される
と、筒状表皮体６は中空ドーナツタイプの環状の表皮体
７へと変化する。
について、縫糸による縫目ホの形成が終わるに伴ない、
残る各表皮体４，５，３の両開口端縁４８，４９，５
８，５９，３８，３９に係る対向部を開放口２ａから次
々と引き出す（図１３）。そして、ひき続いて、これら
も裏返し状態で開口端縁４８，４９の対向部同士、或い
は開口端縁５８，５９の対向部同士、更には開口端縁３
８，３９の対向部同士を重ねて縫糸によって結合してい
く。この縫合は図１３の矢印の方向へと進行させる。そ
うして、縫合が開始点まで一巡した段階に達したら、ホ
ツレが生じないように重ね縫いをしておく（図１４の
ヘ）。図１４のごとく、筒状表皮体６の表皮片２〜５に
係る両開口端縁の対向部同士が全域に亘って結合される
と、筒状表皮体６は中空ドーナツタイプの環状の表皮体
７へと変化する。
【００１７】各表皮片２〜５の両開口端縁の対向部同士
の結合を終えたら、前述のごとく、引き出したこれら表
皮片を再び開放口２ａを経て押し戻す。具体的には、開
放口２ａから再び手を入れ（図１４の矢印）、各表皮片
２〜５を引っ張り出すことになる（図１５）。図１５で
は、手早く表返しにすべく、奥まった位置にある表皮片
５から引き出すようにしているが、表皮片２の開放口ぎ
わにある表皮片４等から順次引き出してもよい。表皮片
２〜５の全てを開放口２ａから引っ張り出し表返しにす
ると、図１６に示すような中空ドーナツ状の環状閉断面
の表皮体７が成形されている。そして、縫い代は全て表
皮片２〜５の表皮裏面側Ｂにあり、環状表皮体７内に隠
れて意匠面Ａ側には現われず、見栄えの良い状態になっ
ている。
の結合を終えたら、前述のごとく、引き出したこれら表
皮片を再び開放口２ａを経て押し戻す。具体的には、開
放口２ａから再び手を入れ（図１４の矢印）、各表皮片
２〜５を引っ張り出すことになる（図１５）。図１５で
は、手早く表返しにすべく、奥まった位置にある表皮片
５から引き出すようにしているが、表皮片２の開放口ぎ
わにある表皮片４等から順次引き出してもよい。表皮片
２〜５の全てを開放口２ａから引っ張り出し表返しにす
ると、図１６に示すような中空ドーナツ状の環状閉断面
の表皮体７が成形されている。そして、縫い代は全て表
皮片２〜５の表皮裏面側Ｂにあり、環状表皮体７内に隠
れて意匠面Ａ側には現われず、見栄えの良い状態になっ
ている。
【００１８】斯る段階で環状表皮体７が仕上がっている
が、本実施形態では、更に開放口２ａに処理を施し、ヘ
ッドレストの表皮付き発泡成形品用表皮としている。開
放口２ａは既述のごとく（図２参照）、表皮小片２１、
２２の矩形に突出する中央部２３、２４の間に形成され
ている。ここでは、中央部２３，２４を開放口２ａにて
裏返し状態に反転させ、開放口２ａをやや狭めて、中央
部の上縁端部に本縫い仕様で縫目βを形成する（図１
７，図１９）。この縫目βの形成は、発泡成形段階でセ
ット治具８１の固定に役立ち、また、発泡原料Ｇの注入
口となる開放口２ａが意匠面Ａの位置より一段沈んだ隠
れた位置に配される結果、図１９に示すごとく品質的に
も優れたものとなる。以上のごとくして、スッポトミシ
ン等の特殊なミシンでなく、通常のミシンを使っての縫
製作業で、縫い代を意匠面Ａ側に出さずして、更には、
発泡成形に好都合な開放口２ａを有した発泡成形品用表
皮１３が出来上がる。
が、本実施形態では、更に開放口２ａに処理を施し、ヘ
ッドレストの表皮付き発泡成形品用表皮としている。開
放口２ａは既述のごとく（図２参照）、表皮小片２１、
２２の矩形に突出する中央部２３、２４の間に形成され
ている。ここでは、中央部２３，２４を開放口２ａにて
裏返し状態に反転させ、開放口２ａをやや狭めて、中央
部の上縁端部に本縫い仕様で縫目βを形成する（図１
７，図１９）。この縫目βの形成は、発泡成形段階でセ
ット治具８１の固定に役立ち、また、発泡原料Ｇの注入
口となる開放口２ａが意匠面Ａの位置より一段沈んだ隠
れた位置に配される結果、図１９に示すごとく品質的に
も優れたものとなる。以上のごとくして、スッポトミシ
ン等の特殊なミシンでなく、通常のミシンを使っての縫
製作業で、縫い代を意匠面Ａ側に出さずして、更には、
発泡成形に好都合な開放口２ａを有した発泡成形品用表
皮１３が出来上がる。
【００１９】次に、上記発泡成形品用表皮１３を使用し
て、表皮付き発泡成形品の製造方法について述べる。ま
ず、上記表皮１３にステー１２をセットする。ステー１
２はＵ字形状で、開放口から表皮１３内へ挿入し周方向
に回して、ステー脚部１２１，１２１を透孔２７から表
皮外へ突き出し状態にして表皮１３に配設する（図１参
照）。その後、図１９に示すごとく、縫目βによって開
放口２ａがやや狭められた中央部２３，２４内に発泡原
料のセット治具８１を挿着する。そして、セット治具８
１に取付けた漏斗８２から発泡原料Ｇ（例えば、ポリウ
レタンフォーム原料）を環状表皮体７に係る環状閉空間
Ｃ内へと注入する。
て、表皮付き発泡成形品の製造方法について述べる。ま
ず、上記表皮１３にステー１２をセットする。ステー１
２はＵ字形状で、開放口から表皮１３内へ挿入し周方向
に回して、ステー脚部１２１，１２１を透孔２７から表
皮外へ突き出し状態にして表皮１３に配設する（図１参
照）。その後、図１９に示すごとく、縫目βによって開
放口２ａがやや狭められた中央部２３，２４内に発泡原
料のセット治具８１を挿着する。そして、セット治具８
１に取付けた漏斗８２から発泡原料Ｇ（例えば、ポリウ
レタンフォーム原料）を環状表皮体７に係る環状閉空間
Ｃ内へと注入する。
【００２０】そうして、これら表皮１３，ステー１２等
を発泡型（図示せず）にセットし、型閉じ後、表皮１
３，ステー１２と一体化した発泡成形体Ｙを成形する。
尚、発泡型に表皮１３，ステー１２をセットした後、表
皮体７内に発泡原料Ｇを注入し、発泡成形してもよい。
発泡成形後、脱型し、表皮１３，ステー１２と一体の発
泡成形品を取出し、セット治具８１，漏斗８２を除く
と、その縦断面図は図２０のようになっている。表皮１
３，ステー１２が発泡成形体Ｙに一体被着した所望の表
皮付き発泡成形品たるヘッドレスト１が仕上がることに
なる。
を発泡型（図示せず）にセットし、型閉じ後、表皮１
３，ステー１２と一体化した発泡成形体Ｙを成形する。
尚、発泡型に表皮１３，ステー１２をセットした後、表
皮体７内に発泡原料Ｇを注入し、発泡成形してもよい。
発泡成形後、脱型し、表皮１３，ステー１２と一体の発
泡成形品を取出し、セット治具８１，漏斗８２を除く
と、その縦断面図は図２０のようになっている。表皮１
３，ステー１２が発泡成形体Ｙに一体被着した所望の表
皮付き発泡成形品たるヘッドレスト１が仕上がることに
なる。
【００２１】このように構成した発泡成形品用表皮の製
造方法及び表皮付き発泡成形品の製造方法によれば、各
表皮片２〜５の側縁における結合及び開口端縁の対向部
同士の結合部分はその結合時点で平面的状態が保たれる
ので、結合作業は容易であり、汎用機械を用いたミシン
縫い等によって簡単且つ手早く造り上げることができ
る。そして、各表皮片２〜５の結合は裏返し状態でなさ
れるために、表返した表皮１３の意匠面Ａに結合部に係
る縫い代部分が現れず、見栄えが良く、品質的に優れた
ものとなる。更に、本発泡成形品用表皮の製造方法は、
環状表皮体７を形成する過程で表皮片を表返し，裏返し
しなければならず、そのために開放口がどうしても必要
になるが、発泡原料Ｇの注入口を併用できるので、好都
合になっている。すなわち、表皮一体成形に使用する表
皮には発泡原料Ｇの注入口が必要で、また、この注入口
の大きさが表皮片２〜５の裏返し等に十分であるので、
新たに表皮１３に開口を設ける必要性もなく、付加的作
業がいらず、更に、製品外観を損なわせることもない。
そうして、斯る表皮１３を使った表皮付き発泡成形品の
製造方法によれば、縫い代が意匠面に出ず、また、ファ
スナー等を使用せずに、開放口２ａを発泡原料Ｇの注入
口として用いて表皮一体成形を簡便且つ容易になし得る
ので、ヘッドレスト等の表皮付き発泡成形品の製造に極
めて有益になっている。
造方法及び表皮付き発泡成形品の製造方法によれば、各
表皮片２〜５の側縁における結合及び開口端縁の対向部
同士の結合部分はその結合時点で平面的状態が保たれる
ので、結合作業は容易であり、汎用機械を用いたミシン
縫い等によって簡単且つ手早く造り上げることができ
る。そして、各表皮片２〜５の結合は裏返し状態でなさ
れるために、表返した表皮１３の意匠面Ａに結合部に係
る縫い代部分が現れず、見栄えが良く、品質的に優れた
ものとなる。更に、本発泡成形品用表皮の製造方法は、
環状表皮体７を形成する過程で表皮片を表返し，裏返し
しなければならず、そのために開放口がどうしても必要
になるが、発泡原料Ｇの注入口を併用できるので、好都
合になっている。すなわち、表皮一体成形に使用する表
皮には発泡原料Ｇの注入口が必要で、また、この注入口
の大きさが表皮片２〜５の裏返し等に十分であるので、
新たに表皮１３に開口を設ける必要性もなく、付加的作
業がいらず、更に、製品外観を損なわせることもない。
そうして、斯る表皮１３を使った表皮付き発泡成形品の
製造方法によれば、縫い代が意匠面に出ず、また、ファ
スナー等を使用せずに、開放口２ａを発泡原料Ｇの注入
口として用いて表皮一体成形を簡便且つ容易になし得る
ので、ヘッドレスト等の表皮付き発泡成形品の製造に極
めて有益になっている。
【００２２】また、本実施形態では、縫目α，βによっ
て袋状体が形成され、且つ、開放口２ａが意匠面Ａから
一段奥まった場所に入り込むので、発泡原料Ｇセット治
具８１の取着を容易にする。更に、中央部２３，２４が
環状表皮体７の表皮内に配されて発泡成形が行なわれる
ので、中央部同士が発泡圧で圧着され開放口を閉じ易く
する。もちろん、表皮一体成形が可能であるので、発泡
成形後に表皮を発泡体に被せるいわゆる後被せ方式によ
る作業がなくなり、且つ、表皮１３と発泡成形体Ｙが一
体化することで、表皮１３に皺がよらず、省力化を達成
し、更に、高品質の製品を生み出すことになる。
て袋状体が形成され、且つ、開放口２ａが意匠面Ａから
一段奥まった場所に入り込むので、発泡原料Ｇセット治
具８１の取着を容易にする。更に、中央部２３，２４が
環状表皮体７の表皮内に配されて発泡成形が行なわれる
ので、中央部同士が発泡圧で圧着され開放口を閉じ易く
する。もちろん、表皮一体成形が可能であるので、発泡
成形後に表皮を発泡体に被せるいわゆる後被せ方式によ
る作業がなくなり、且つ、表皮１３と発泡成形体Ｙが一
体化することで、表皮１３に皺がよらず、省力化を達成
し、更に、高品質の製品を生み出すことになる。
【００２３】尚、本発明においては、前記実施形態に示
すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で
種々変更できる。表皮１３，表皮片２〜５，開放口２
ａ，筒状表皮体６，環状表皮体７，発泡成形体Ｙ等の形
状，大きさ，材質等は目的に応じ適宜選択できる。実施
形態では、表皮片の結合および開口端縁の対向部同士の
結合を縫合に依ったが、接着剤結合とか高周波や超音波
などの加熱結合に依ってもよい。もちろん、表皮付き発
泡成形品にはヘッドレストに限らず、あらゆる表皮付き
のあらゆる発泡製品及びそれに使用される表皮が対象に
なる。
すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で
種々変更できる。表皮１３，表皮片２〜５，開放口２
ａ，筒状表皮体６，環状表皮体７，発泡成形体Ｙ等の形
状，大きさ，材質等は目的に応じ適宜選択できる。実施
形態では、表皮片の結合および開口端縁の対向部同士の
結合を縫合に依ったが、接着剤結合とか高周波や超音波
などの加熱結合に依ってもよい。もちろん、表皮付き発
泡成形品にはヘッドレストに限らず、あらゆる表皮付き
のあらゆる発泡製品及びそれに使用される表皮が対象に
なる。
【００２４】
【発明の効果】以上のごとく、本発明の発泡成形品用表
皮の製造方法及び表皮付き発泡成形品の製造方法は、そ
の表皮が通常のミシン等を使った簡単な製法にして、手
間がかからずに出来上り、しかも、縫い代等の結合部分
が全て表皮裏面側に配されるので、表皮一体の発泡成形
に用いる表皮として、品質面，作業コスト面等から極め
て優れ、加えて、これを使った発泡成形品も当然高品質
なものとなり、多大な効果を発揮する。
皮の製造方法及び表皮付き発泡成形品の製造方法は、そ
の表皮が通常のミシン等を使った簡単な製法にして、手
間がかからずに出来上り、しかも、縫い代等の結合部分
が全て表皮裏面側に配されるので、表皮一体の発泡成形
に用いる表皮として、品質面，作業コスト面等から極め
て優れ、加えて、これを使った発泡成形品も当然高品質
なものとなり、多大な効果を発揮する。
【図１】本発明の一実施形態で、自動車用ヘッドレスト
の外観及び表皮片の型取りを示す斜視図である。
の外観及び表皮片の型取りを示す斜視図である。
【図２】表皮小片を縫合して形成された表皮片の裏面斜
視図である。
視図である。
【図３】表皮小片を縫合して形成された表皮片の裏面斜
視図である。
視図である。
【図４】縫合された表皮片の斜視図である。
【図５】縫合された表皮片の斜視図である。
【図６】縫合された表皮片の斜視図である。
【図７】縫合された表皮片の斜視図である。
【図８】筒状表皮体の裏返し状態にある斜視図である。
【図９】筒状表皮体の表返し状態にある視図である。
【図１０】筒状表皮体を押し潰して、これを上方から見
た平面図である。
た平面図である。
【図１１】開放口から表皮片の開口端縁を裏返しで引出
す状態を示した筒状表皮体の斜視図である。
す状態を示した筒状表皮体の斜視図である。
【図１２】表皮片の両開口端縁を重ね合わせ、その周縁
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
【図１３】表皮片の両開口端縁を重ね合わせ、その周縁
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
【図１４】表皮片の両開口端縁を重ね合わせ、その周縁
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
【図１５】図１４で出来上った環状表皮体を表返しにす
る斜視図である。
る斜視図である。
【図１６】図１５から完全に表返しにした環状表皮体の
斜視図である。
斜視図である。
【図１７】開放口に係る中央部を裏返し状態に反転させ
た環状表皮体の斜視図である。
た環状表皮体の斜視図である。
【図１８】図１１の縦断面図である。
【図１９】開放口内に挿着したセット治具及び漏斗の正
面図である。
面図である。
【図２０】図１の表皮付き発泡成形品の縦断面図を示
す。
す。
１ ヘッドレスト（表皮付き発泡成形品）
１３ 表皮
２，３，４，５ 表皮片
２ａ 開放口
２１，２２ 表皮小片
２１１，２２１ 開口端縁
２３，２４ 中央部
２８，２９，３１，３２ 側縁
３８，３９ 開口端縁
４１，４２，５１，５２ 側縁
４８，４９ 開口端縁
５８，５９ 開口端縁
６ 筒状表皮体（表皮体）
７ 環状表皮体（表皮体）
Ａ 意匠面
Ｇ 発泡原料
Ｙ 発泡成形体
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 北野 泰志
愛知県安城市今池町三丁目１番36号 株
式会社イノアックコーポレーション 安
城事業所内
(72)発明者 石川 日吉
愛知県安城市今池町三丁目１番36号 株
式会社イノアックコーポレーション 安
城事業所内
(72)発明者 岩根 浩之
滋賀県長浜市八幡中山町１番地 大塚産
業マテリアル株式会社 パーツ工場内
(56)参考文献 特開 昭60−127115（ＪＰ，Ａ)
特公 平４−40181（ＪＰ，Ｂ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 39/00 - 39/44
Claims (6)
- 【請求項１】 （イ）環状の発泡成形体を被覆する表皮
を周方向で複数に区画し、区画された各筒状の表皮を更
にその周方向の一か所で切り開き平面展開した複数の表
皮片を準備すると共に、これら表皮片のうち一つの表皮
面に開放口を形成する工程と、（ロ）隣接する各表皮片
の意匠面同士が対向するように重ね合わせ、表皮片の側
縁を互いに結合して筒状の表皮体にする工程と、（ハ）
前記筒状の表皮体を表返しにした後、当該表皮体の各表
皮片に係る両開口端縁を前記開放口を経て裏返し状態で
引き出して両開口端縁の対向部同士を結合し、再び前記
開放口を経て押し戻して、表返し状態の閉断面をなす環
状の表皮体にする工程と、を備えることを特徴とする発
泡成形品用表皮の製造方法。 - 【請求項２】 前記表皮はファブリック表皮であり、前
記表皮片の結合及び前記対向部同士の結合を縫製により
行なうことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品用
表皮の製造方法。 - 【請求項３】 前記表皮片のうち一つを、対向縁中央部
が突出する二枚の表皮小片同士を結合して構成し、これ
ら表皮小片の前記中央部を未結合のまま残して、これら
中央部の間に前記開放口を形成したことを特徴とする請
求項１または２に記載の発泡成形品用表皮の製造方法。 - 【請求項４】 （イ）環状の発泡成形体を被覆する表皮
を周方向で複数に区画し、区画された各筒状の表皮を更
にその周方向の一か所で切り開き平面展開した複数の表
皮片を準備すると共に、これら表皮片のうち一つの表皮
面に開放口を形成する工程と、（ロ）隣接する各表皮片
の意匠面同士が対向するように重ね合わせ、表皮片の側
縁を互いに結合して筒状の表皮体にする工程と、（ハ）
前記筒状の表皮体を表返しにした後、当該表皮体の各表
皮片に係る両開口端縁を前記開放口を経て裏返し状態で
引き出して両開口端縁の対向部同士を結合し、再び前記
開放口を経て押し戻して、表返し状態の閉断面をなす環
状の表皮体にする工程と、（ニ）前記環状の表皮体内へ
発泡原料を注入し、表皮一体発泡成形を行なう工程と、
を備えることを特徴とする表皮付き発泡成形品の製造方
法。 - 【請求項５】 前記開放口を発泡原料の注入口として使
用することを特徴とする請求項４記載の表皮付き発泡成
形品の製造方法。 - 【請求項６】 発泡成形品がヘッドレストである請求項
４または５に記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。
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