JP7424302B2 - ガラス板の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板の製造方法および製造装置に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどのフラットパネルディスプレイには、ガラス板が使用される。

ガラス板の製造工程では、まず、長尺なガラスリボンを連続的に成形する。成形方法としては、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法などのダウンドロー法や、フロート法が広く採用されている。

次に、ガラスリボンを所定の長さ毎に幅方向に切断し、ガラスリボンからガラス板を切り出す。

その後、例えば、切り出されたガラス板の幅方向両端部を更に切断したり、検査を実施したりするなどの各種工程を経て、ガラス板が作製される。

このように作製された複数のガラス板は、搬送装置により所定位置まで搬送されると共に、積載装置により積載容器（例えば、パレットやケースなど）に収容された後、積載容器単位で次工程（納入先の工程も含む）に搬出されるのが一般的である（例えば、特許文献１を参照）。ここで、特許文献１には、積載装置により、ガラス板を複数の積載容器に積み分けることが開示されている。

特開２０１０－３０７４４号公報

ところで、小型のガラス板の場合、検査工程で品質基準を満たさない欠陥が一つでも見つかると、ガラス板全体を不良品として廃棄する場合が多い。しかしながら、大型のガラス板に対して、このような取り扱いをすると、欠陥の発生確率が必然的に高まることに加え、廃棄によって失われるガラス量も非常に多くなる。その結果、製造コストの高騰を招く原因となる。

そこで、ガラス板の一部に品質基準を満たさない欠陥が存在する場合には、後加工において、一枚の大きな良品ガラス板を採取する代わりに、欠陥のない部分から小さな良品ガラス板を採取するという取り扱いがなされることがある。しかしながら、この場合、一つの積載容器に品質の異なるガラス板が混在した状態で収納される割合が高くなる。ガラス板の品質が異なると、後加工において切断パターンなどの態様が大きく異なる場合が多い。したがって、一つの積載容器に品質の異なるガラス板が混在した状態で収容されていると、積載容器から取り出したガラス板に対して後加工を効率よく実施できないという新たな問題が生じる。

本発明は、積載容器に収納されたガラス板に対して後加工を効率よく実施可能とすることを課題とする。

上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板の製造方法は、複数のガラス板を検査する検査工程と、検査工程の結果に基づいてそれぞれのガラス板の格付けを行う格付け工程と、検査工程を経たガラス板を搬送する搬送工程と、搬送工程の搬送経路上からガラス板を取り出して複数の積載容器に積載する積載工程と、を備え、積載工程では、格付けの結果に基づいてガラス板を積載する積載容器が選択されることを特徴とする。このようにすれば、一つの積載容器には、検査工程の結果を反映した格付けの結果に基づいて、同等の品質のガラス板が積載される。したがって、一つの積載容器に収納されている複数のガラス板に対しては、実質的に同じ条件で後加工を効率よく実施することが可能となる。

上記の構成において、複数の積載容器のそれぞれには、積載すべきガラス板の格が事前に設定され、積載工程では、格付けの結果と、積載容器に事前に設定された格とが一致するように、ガラス板を積載する積載容器が選択されることが好ましい。このようにすれば、一つの積載容器に収納されるガラス板の品質をより均一化できる。

上記の構成において、格付けの結果と、積載容器に事前に設定された格とが一致するように選択された積載容器が受け入れ不能な場合に、下位の格を積載すべき別の積載容器にガラス板を積載することが好ましい。このようにすれば、特定の積載容器が受け入れ不能な場合でも、ガラス板を廃棄することなく有効活用できる。ここで、上位の格は下位の格と互換性があるものとする。

上記の構成において、搬送工程では、積載すべき積載容器を選択できない場合に、搬送経路上でガラス板を落下させて廃棄することが好ましい。ここで、例えば、廃棄されるガラス板を廃棄用の積載容器に積載することも考えられるが、廃棄用の積載容器への積載工程が必要になるため、廃棄作業が煩雑になる。また、廃棄されるガラス板を廃棄用の積載容器に積載するための設備が必要となり、設備コストも上昇する。これに対し、上記の構成とすれば、搬送経路上でガラス板を落下させて廃棄できるため、廃棄用の積載容器への積載工程が必要なく、更に廃棄用の積載容器にガラス板を積載するための設備も不要となる。

上記の構成において、ガラス板の廃棄が、搬送経路の最下流部で行われることが好ましい。搬送経路の上流側でガラス板の廃棄を行うと、廃棄位置を通過後にトラブルが発生した場合にガラス板の取り扱いが困難になる。このような問題は、搬送経路の最下流部でガラス板の廃棄を行うことにより回避できる。

上記の構成において、ガラス板の廃棄が、搬送経路の階下に設けられた回収室内に搬送経路上のガラス板を落下させることにより行われることが好ましい。このようにすれば、回収室内で発生したガラス粉がガラス板の搬送等が実施されるエリアに侵入しにくくなる。

上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板の製造装置は、複数のガラス板を検査する検査装置と、検査装置の検査を経たガラス板を搬送する搬送装置と、搬送装置の搬送経路上からガラス板を取り出して複数の積載容器に積載する積載装置と、検査装置の検査結果に基づいてそれぞれのガラス板の格付けを行うと共に、格付けの結果に基づいてガラス板を積載する積載容器を選択する制御部と、を備えていることを特徴とする。このようにすれば、一つの積載容器には、検査装置の検査結果から得られる格付けの結果に基づいて同等の品質のガラス板が積載される。したがって、一つの積載容器に収納されている複数のガラス板に対しては、実質的に同じ条件で後加工を効率よく実施することが可能となる。

本発明によれば、一つの積載容器に同等の品質のガラス板が収納されるため、積載容器に収納されたガラス板に対して後加工を効率よく実施することができる。

第一実施形態に係るガラス板の製造装置を示す平面図である。 図１のＡ－Ａ断面図である。 第二実施形態に係るガラス板の製造装置を示す平面図である。 図３のＢ－Ｂ断面図である。 第三実施形態に係るガラス板の製造装置を示す平面図である。 第四実施形態に係るガラス板の製造装置を示す平面図である。 第五実施形態に係るガラス板の製造装置を示す平面図である。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に基づいて説明する。

（第一実施形態）
図１および図２に示すように、第一実施形態に係るガラス板の製造方法は、成形工程と、第一切断工程と、受渡工程と、第二切断工程と、検査工程と、搬送工程と、積載工程と、を備えている。すなわち、第一実施形態に係るガラス板の製造装置は、成形ゾーン（図示省略）と、第一切断ゾーン１と、受渡ゾーン２と、第二切断ゾーン３と、検査ゾーン４と、搬送ゾーン５と、積載ゾーン６と、を備えている。なお、各ゾーン１～６は、外部からの汚染物質をある程度遮断できる空間を区画形成する処理室７（例えば、クリーンルーム）内に設けられている。

成形ゾーンでは、オーバーフローダウンドロー法によって縦姿勢のガラスリボン（図示省略）を連続成形する成形工程が実施される。成形ゾーンは、第一切断ゾーン１の上方に設けられた上下方向に延びる空間であって、溶融ガラスからガラスリボンを成形する第一ゾーンと、ガラスリボンを徐冷（アニール）する第二ゾーンと、ガラスリボンを冷却する第三ゾーンと、を上方から順に備えている。なお、成形方法は、オーバーフローダウンドロー法に限定されるものではなく、例えば、スロットダウンドロー法やリドロー法などの他のダウンドロー法や、フロート法などであってもよい。なお、フロート法の場合、成形ゾーンは、第一切断ゾーン１の上方でなく、第一切断ゾーン１の横に設けられる。

第一切断ゾーン１では、ガラスリボンを縦姿勢のまま所定長さで幅方向に切断することでガラス板Ｇを得る第一切断工程が実施される。第一切断ゾーン１では、切断装置（図示省略）によって、ガラスリボンの所定位置で幅方向にスクライブ線を形成した後、そのスクライブ線に沿って曲げ応力を作用させて割断する。なお、ガラスリボンの切断方法は、曲げ応力による割断に限定されるものではなく、例えば、レーザー割断やレーザー溶断などであってもよい。

ガラス板Ｇは、例えば、フラットパネルディスプレイの基板として利用される。ガラス板Ｇの板厚は、例えば、０．２ｍｍ～１０ｍｍであり、ガラス板Ｇのサイズは、例えば、７００ｍｍ×７００ｍｍ～３０００ｍｍ×３０００ｍｍである。

受渡ゾーン２では、異なる搬送装置の間でガラス板Ｇを受け渡す受渡工程が実施される。本実施形態では、第一切断ゾーン１から受渡ゾーン２にガラス板Ｇを搬送する搬送装置８と、受渡ゾーン２の下流側のゾーンにガラス板Ｇを搬送する搬送装置９との間で、ガラス板Ｇが受け渡される。なお、第一切断ゾーン１から積載ゾーン６に至るまでの間に、異なる搬送装置の間でガラス板Ｇを受け渡すための受渡ゾーンを複数設けてもよい。

搬送装置８は、縦姿勢のガラス板Ｇの幅方向両端部を保持した状態で、ガラス板Ｇの板厚方向に沿ってガラス板Ｇを搬送する。一方、搬送装置９は、縦姿勢のガラス板Ｇの上端部を保持して吊り下げた状態で、ガラス板Ｇの表面に沿って横方向（好ましくは水平方向）にガラス板Ｇを搬送する。すなわち、本実施形態では、受渡ゾーン２において、搬送装置８，９が切り替えられると共に、ガラス板Ｇの搬送方向も変化する。なお、搬送装置８，９は、搬送経路上の所定範囲を往復移動可能になっている。搬送装置８，９によるガラス板Ｇの保持方法としては、例えば、ガラス板Ｇを吸着したり、挟持（チャック）したりすることが挙げられる。搬送装置８，９によるガラス板Ｇの保持態様や搬送方向は特に限定されるものではなく、適宜変更できる。

第二切断ゾーン３では、ガラス板Ｇの幅方向両端部を上下方向に切断して除去する第二切断工程が実施される。第二切断ゾーン３では、切断装置（図示省略）によって、ガラス板Ｇの所定位置で上下方向にスクライブ線Ｓを形成した後、スクライブ線Ｓに沿って曲げ応力を作用させてガラス板Ｇを割断する。なお、除去されるガラス板Ｇの幅方向両端部には、幅方向中央部よりも相対的に厚さが大きくなる耳部が含まれる場合がある。また、ガラスリボンの切断方法は、曲げ応力による割断に限定されるものではなく、例えば、レーザー割断やレーザー溶断などであってもよい。

検査ゾーン４では、複数のガラス板Ｇを連続して検査する検査工程が実施される。本実施形態では、検査ゾーン４では、一又は複数の検査装置１０によって、ガラス板Ｇの偏肉（板厚）を測定したり、ガラス板Ｇの筋（脈理）を測定したり、ガラス板Ｇに含まれる欠陥の種類（例えば、泡、異物など）・位置（座標）・大きさを測定したりする。検査装置１０の検査結果は、ガラス板Ｇの識別情報と共にデータベースに保存される。なお、検査ゾーン４における検査内容は、特に限定されるものではなく、適宜変更できる。また、検査ゾーン４の下流側かつ搬送ゾーン５の上流側に、マーキング工程を実施するためのマーキングゾーンを設けてもよい。マーキングゾーンでは、例えば、ガラス板Ｇに対して二次元コードや一次元コードが印字される。印字されたコードは、ガラス板Ｇの識別情報を示し、検査結果等を含んでもよい。

搬送ゾーン５では、搬送装置９によって、検査を経たガラス板Ｇを搬送する搬送工程が実施される。なお、搬送ゾーン５では、搬送装置９によって、縦姿勢のガラス板Ｇ上端部が保持された状態で、ガラス板Ｇがその表面に沿って横方向に搬送される。

積載ゾーン６では、搬送ゾーン５の各受渡ゾーン５ａ～５ｃから取り出されたガラス板Ｇを複数のパレット１１に積み分けて積載する積載工程が実施される。本実施形態では、積載ゾーン６は、搬送ゾーン５における搬送経路に沿って複数のゾーン６ａ～６ｃに分割されている。図示例では、搬送ゾーン５には、３つの受渡ゾーン５ａ～５ｃが設けられおり、積載ゾーン６には、各受渡ゾーン５ａ～５ｃに対応する３つの積載ゾーン６ａ～６ｃが設けられている。なお、受渡ゾーンおよび積載ゾーンの数は、特に限定されない。

各積載ゾーン６ａ～６ｃには、パレット１１と、パレット１１にガラス板Ｇを積載するための専用の積載装置１２とが配置されている。各積載装置１２は、搬送ゾーン５の各受渡ゾーン５ａ～５ｃと、各積載ゾーン６ａ～６ｃとの間を往復移動可能となっている。各積載装置１２は、縦姿勢のガラス板Ｇの上端部を保持（例えば、吸着又は挟持）した状態で、ガラス板Ｇをその板厚方向に沿って搬送すると共に、パレット１１にガラス板Ｇを縦姿勢で重ねて積載する。この際、パレット１１上のガラス板Ｇの相互間には合紙などの保護シート（図示省略）が介装される。なお、積載装置１２によるガラス板Ｇの保持態様や搬送方向は特に限定されるものではなく、適宜変更できる。

第一実施形態に係るガラス板の製造方法は、検査装置１０による検査結果に基づいて、それぞれのガラス板Ｇの格付けを行う格付け工程を更に備えている。ガラス板Ｇの格付けは、検査結果に基づいて良品と判定されたガラス板Ｇを品質に応じて複数種に分類するものである。上位の格に属するガラス板Ｇは下位の格に属するガラス板Ｇよりも品質がよく、同一の格に属するガラス板Ｇに対しては実質的に同じ後加工を実施できる。

本実施形態では、検査装置１０の検査結果は制御部１３に入力され、制御部１３が入力された検査結果に基づいて各ガラス板Ｇの格付けを自動で判定する。なお、作業者が入力された検査結果に基づいて各ガラス板Ｇの格付けを判定してもよい。

制御部１３は、格付けの結果に基づいてガラス板Ｇを積載するパレット１１を自動で選択する。なお、作業者が格付けの結果に基づいてガラス板Ｇを積載するパレット１１を選択してもよい。

詳細には、各パレット１１には、積載すべきガラス板Ｇの格が事前に設定されており、制御部１３は、格付けの結果と、パレット１１に事前に設定された格とが一致するように、ガラス板Ｇを積載するパレット１１を選択する。本実施形態では、制御が容易であることから、複数のパレット１１の配列態様は、上流側から順に格が下がる態様又は上流側から順に格が上がる態様とされている。この配列態様には、同格のパレット１１が複数隣接する場合も含む。そして、搬送装置９および積載装置１２は、制御部１３によって選択されたパレット１１にガラス板Ｇを積載するように動作する。例えば、制御部１３が、格付けの結果に基づいて積載ゾーン６ａに配置されたパレット１１を選択した場合、搬送装置９が受渡ゾーン５ａまでガラス板Ｇを搬送した後、積載装置１２が受渡ゾーン５ａでガラス板Ｇを受け取って積載ゾーン６ａに配置されたパレット１１まで搬送する。このようにすれば、それぞれのパレット１１には、検査工程の結果を反映した格付けの結果に基づいて、同等の品質のガラス板Ｇが積載される。したがって、同一のパレット１１に収納されているガラス板Ｇに対しては、実質的に同じ条件で後加工を効率よく実施することが可能となる。

ただし、搬送装置９のタクトタイムと、積載装置１２のタクトタイムとが異なるときには、制御部１３が格付けの結果に基づいて選択したパレット１１において、先行のガラス板Ｇの積載が終了しておらず、後続のガラス板Ｇを積載できない場合がある。また同様に、積載装置１２などにトラブルが発生すると、制御部１３が格付けの結果に基づいて選択したパレット１１にガラス板Ｇを積載できない場合がある。

このように選択されたパレット１１が受け入れ不能な場合には、制御部１３は、下位の格を積載すべき別のパレット１１を再選択する。この場合、制御部１３は、上位の格が下位の格と互換性があることを事前に確認する。ここで、上位の格において良品ガラス板を採取する領域に、下位の格において良品ガラス板を採取する領域が含まれている場合に、上位の格が下位の格と互換性があると判定する。具体的には、例えば、上位の格がガラス板Ｇから一枚の大きな良品ガラス板を採取する対象であり、下位の格がガラス板Ｇの右半分を良品ガラス板として採取する対象である場合などである。そして、互換性が確認された後、搬送装置９および積載装置１２は、制御部１３によって再選択された下位の格のパレット１１にガラス板Ｇを積載するように動作する。このようにすれば、特定のパレット１１が受け入れ不能な場合でも、その特定のパレット１１よりも下位の格のパレット１１にガラス板Ｇが積載されるため、ガラス板Ｇを廃棄することなく有効活用できる。

第一実施形態に係るガラス板の製造方法は、ガラス板Ｇの中に廃棄する廃棄ガラス板Ｇｘ（良品ガラス板と不良品ガラス板の両方を含む）が生じた場合に、その廃棄ガラス板Ｇｘを廃棄する廃棄工程を更に備えている。本実施形態では、廃棄工程は、検査ゾーン４又はその下流側かつ積載ゾーン６の上流側（第一廃棄工程）と、検査ゾーン４の上流側（第二廃棄工程）との２箇所で実施される。

検査ゾーン４の上流側の廃棄工程では、上流廃棄口１４を通じて処理室７の階下に設けられた回収室（廃棄部）１５に廃棄ガラス板Ｇｘを落下させることにより廃棄する。一方、検査ゾーン４又はその下流側かつ積載ゾーン６の上流側の廃棄工程では、下流廃棄口１６を通じて処理室７の階下に設けられた回収室１５に廃棄ガラス板Ｇｘを落下させことにより廃棄する。なお、処理室７と回収室１５とは、フロア面（処理室７の床面）１７によって分離された空間である。例えば、処理室７は建物の二階部分に設けられ、回収室１５は建物の一階部分に設けられる。

廃棄ガラス板Ｇｘは、対応する廃棄口１４，１６の上方で搬送装置８，９による保持を解除することで回収室１５内に落下する。

上流廃棄口１４は、本実施形態では、受渡ゾーン２のフロア面１７に設けられている。

上流廃棄口１４を通じて廃棄ガラス板Ｇｘの廃棄を行うタイミングは、例えば、成形ゾーンの立ち上げ時、成形ゾーンで成形不良が生じたとき、第一切断ゾーン１で切断不良が生じたとき、トラブルなどにより下流側工程でガラス板Ｇが受け入れ不能なときなどが挙げられる。

下流廃棄口１６は、本実施形態では、搬送ゾーン５における搬送経路の最下流部、すなわち、最下流に配置されたパレット１１にガラス板Ｇを供給するための受渡ゾーン５ｃのフロア面１７に設けられている。搬送ゾーン５における搬送経路の上流側で廃棄ガラス板Ｇｘの廃棄を行うと、廃棄位置を通過後にトラブルが発生した場合に廃棄ガラス板Ｇｘの取り扱いが困難になる。このような問題は、上記のように搬送ゾーン５における搬送経路の最下流部で廃棄ガラス板Ｇｘの廃棄を行うことにより回避できる。

下流廃棄口１６を通じて廃棄ガラス板Ｇｘの廃棄を行うタイミングは、積載すべきパレット１１を選択できないときである。積載すべきパレット１１を選択できないときとしては、例えば、検査装置１０の検査でガラス板Ｇが不良品と判定されたとき、トラブルなどにより全てのパレット１１においてガラス板Ｇが受け入れ不能なときなどが挙げられる。

回収室１５は、上流廃棄口１４に対応する部分と、下流廃棄口１６に対応する部分で分離された異なる空間であってもよいが、本実施形態では同じ空間である。このようにすれば、２つの廃棄口１４，１６に対応する回収室１５を共通化できるため、設備コストを削減できる。

回収室１５内には、上流廃棄口１４および下流廃棄口１６のそれぞれの真下に、落下してくる廃棄ガラス板Ｇｘを受ける有底筒状の回収容器１８が配置されている。回収容器１８の内部には、落下の衝撃で割れた廃棄ガラス板Ｇｘから生じるガラス片（ガラス粉を含む）の飛散を防止するために、水などの不燃性液体を貯留しておいてもよい。

上流廃棄口１４および下流廃棄口１６には、その開口部を開閉可能な開閉機構（図示省略）が設けられている。このようにすれば、廃棄ガラス板Ｇｘから生じるガラス粉が、回収室１５から処理室７に侵入するのを物理的に遮断できる。なお、回収室１５の天井（すなわち、フロア面１７）が十分高い場合など、ガラス粉の処理室７への侵入の問題がない場合には、開閉機構は省略してもよい。

回収室１５の気圧は、処理室７の気圧よりも低くすることが好ましい。このようにすれば、回収室１５内の気体が、処理室７内に侵入しにくくなる。そのため、回収室１５内のガラス粉が気体と共に処理室７に侵入しにくくなる。この場合、例えば、処理室７内に送風装置を配置すること、および／又は、回収室１５内に集塵装置を配置したりすることにより、上下空間の気圧を調整することができる。なお、集塵装置は、回収室１５内における廃棄口１４，１６の近傍に配置することが好ましい。

（第二実施形態）
図３および図４に示すように、第二実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法が、第一実施形態と相違するところは、下流廃棄口１６を搬送ゾーン５の最上流部、すなわち、最上流のパレット１１にガラス板Ｇを供給するための受渡ゾーン５ａのフロア面１７に設けた点である。

このように下流廃棄口１６を搬送ゾーン５の最上流部に設けると、下流廃棄口１６を搬送ゾーン５の最下流部に設けた第一実施形態に比べ、下流廃棄口１６を上流廃棄口１４に近づけることができる。そのため、上流廃棄口１４および下流廃棄口１６に対応する回収室１５を共通化する場合に、共通化した回収室１５のスペースを小さくできる。その結果、設備コストを削減できる。また、例えば、回収室１５の省スペース化によって回収室１５と同一フロアに生じたスペースに、回収室１５から分離された清浄室１９などを設けることもできる。なお、清浄室１９には、例えば、ガラス板Ｇを収納したパレット１１などを保管できる。

（第三実施形態）
図５に示すように、第三実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法が、第一実施形態および第二実施形態と相違するところは、搬送ゾーン５が、受渡ゾーンとして、２つの受渡ゾーン５ａ～５ｂのみを備えている点である。

この場合、下流廃棄口１６は、例えば、上流部の受渡ゾーン５ａ（あるいは下流部の受渡ゾーン５ｂ）のフロア面に設けられる。

（第四実施形態）
図６に示すように、第四実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法が、第一実施形態～第三実施形態と相違するところは、搬送ゾーン５が、受渡ゾーンとして、４つの受渡ゾーン５ａ～５ｄを備えている点である。

この場合、下流廃棄口１６は、例えば、最上流部の受渡ゾーン５ａと、最下流部の受渡ゾーン５ｄとの間の中間部の受渡ゾーン５ｂ（あるいは受渡ゾーン５ｃ）のフロア面に設けられる。

なお、搬送ゾーン５が４つの受渡ゾーン５ａ～５ｄを備えている場合でも、下流廃棄口１６は、最上流部の受渡ゾーン５ａ、あるいは、最下流部の受渡ゾーン５ｄのフロア面に設けられていてもよい。また、第一実施形態および第二実施形態で例示したように、搬送ゾーン５が３つの受渡ゾーン５ａ～５ｃを備えている場合でも、下流廃棄口１６は、最上流部の受渡ゾーン５ａと、最下流部の受渡ゾーン５ｃとの間の中間部の受渡ゾーン５ｂのフロア面に設けられていてもよい。

（第五実施形態）
図７に示すように、第五実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法が、第一実施形態～第四実施形態と相違するところは、上流廃棄口１４を第一切断ゾーン１のフロア面１７に設けた点である。このようにすれば、成形ゾーンの真下に位置する第一切断ゾーン１のフロア面１７に上流廃棄口１４が設けられるため、成形ゾーンが原因で廃棄するガラスリボン（廃棄ガラス板）が生じた場合に、そのガラスリボンを成形ゾーンから回収室１５にそのまま落下させて廃棄しやすくなる。

なお、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、更に種々なる形態で実施し得る。

上記の実施形態では、ガラス板を縦姿勢で搬送する場合を説明したが、ガラス板の搬送態様は特に限定されるものではなく、例えば、コンベアなどでガラス板Ｇを横姿勢（好ましくは水平姿勢）や傾斜姿勢で搬送してもよい。

上記の実施形態では、ガラス板を縦姿勢で重ねて積載するパレットを説明したが、ガラス板を積載する積載容器は特に限定されるものではなく、例えば、ガラス板Ｇを横姿勢（平置き姿勢）で積載するパレットや、ガラス板Ｇを間隔を置いて収納可能な溝付きケースなどであってもよい。

上記の実施形態では、検査ゾーンの上流側と下流側とにそれぞれ廃棄口を設ける場合を説明したが、廃棄口の位置や個数は特に限定されない。例えば、検査ゾーンの上流側の廃棄口は省略したり、検査ゾーンの下流側の廃棄口を省略したりしてもよい。あるいは、廃棄口を検査ゾーンのフロア面に設けてもよい。

上記の実施形態において、ガラス板の搬送ゾーンなどが設けられる処理室内に有底筒状の回収容器を配置し、その回収容器内にガラス板を落下させて廃棄してもよい。

上記の実施形態において、積載ゾーンに廃棄用の積載容器（パレットやケースなど）を配置し、廃棄するガラス板を廃棄用の積載容器に積載してもよい。

１ 第一切断ゾーン
２ 受渡ゾーン
３ 第二切断ゾーン
４ 検査ゾーン
５ 搬送ゾーン
６ 積載ゾーン
７ 処理室
８ 搬送装置
９ 搬送装置
１０ 検査装置
１１ パレット
１２ 積載装置
１３ 制御部
１４ 上流廃棄口
１５ 回収室
１６ 下流廃棄口
１７ フロア面
１８ 回収容器
１９ 清浄室
Ｇ ガラス板
Ｇｘ 廃棄ガラス板

Claims (7)

1. 複数のガラス板を搬送する搬送工程と、
   前記搬送工程の搬送経路上で前記ガラス板を検査する検査工程と、
   前記検査工程の結果に基づいて前記ガラス板の格付けを行う格付け工程と、
   前記搬送工程の搬送経路上から前記検査工程を経た前記ガラス板を取り出して複数の積載容器に積載する積載工程と、を備え、
   前記積載工程では、前記格付けの結果に基づいて前記ガラス板を積載する前記積載容器が選択されることを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 複数の前記積載容器のそれぞれには、積載すべき前記ガラス板の格が事前に設定され、
   前記積載工程では、前記格付けの結果と、前記積載容器に事前に設定された格とが一致するように、前記ガラス板を積載する前記積載容器が選択されることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記格付けの結果と、前記積載容器に事前に設定された格とが一致するように選択された前記積載容器が受け入れ不能な場合に、下位の格を積載すべき別の前記積載容器に前記ガラス板を積載することを特徴とする請求項２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記搬送工程では、積載すべき前記積載容器を選択できない場合に、前記搬送経路上で前記ガラス板を落下させて廃棄することを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
5. 前記ガラス板の廃棄が、前記搬送経路の最下流部で行われることを特徴とする請求項４に記載のガラス板の製造方法。
6. 前記ガラス板の廃棄が、前記搬送経路の階下に設けられた回収室内に前記搬送経路上の前記ガラス板を落下させることにより行われることを特徴とする請求項４又は５に記載のガラス板の製造方法。
7. 複数のガラス板を搬送する搬送装置と、
   前記搬送装置の搬送経路上で前記ガラス板を検査する検査装置と、
   前記検査装置の検査結果に基づいて前記ガラス板の格付けを行う制御部と、
   前記搬送装置の搬送経路上から前記検査装置で検査された前記ガラス板を取り出して複数の積載容器に積載する積載装置と、を備え、
   前記制御部は、前記積載装置が前記ガラス板を積載する前記積載容器を前記格付けの結果に基づいて選択するように構成されていることを特徴とするガラス板の製造装置。

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