JP7380286B2

JP7380286B2 - 車両用ピラーガーニッシュ

Info

Publication number: JP7380286B2
Application number: JP2020020531A
Authority: JP
Inventors: 雅人大保
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2020-02-10
Filing date: 2020-02-10
Publication date: 2023-11-15
Anticipated expiration: 2040-02-10
Also published as: JP2021123095A

Description

本発明は、車両用ピラーガーニッシュに関する。

従来、繊維と熱可塑性樹脂を含む基材に対して樹脂成形体を一体的に成形した成形構造体が知られている。下記特許文献１には、一対の成形型によって基材を成形した後、基材上に溶融樹脂を射出することで樹脂成形体を成形する製造方法が記載されている。基材上に射出された溶融樹脂は、基材を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。この結果、樹脂成形体は基材に対して接合される、とのことである。

特許第５１８６８８３号公報

しかしながら、基材と樹脂成形体の成形収縮率を比較すると、樹脂成形体の成形収縮率の方が大きい。そのため、射出成形後の冷却過程では両者の収縮量の差に起因して接合面に応力が発生し、成形構造体が変形してしまうことが懸念される。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、変形が抑制された成形構造体を実現することを目的の一つとする。また、そのような成形構造体の製造方法を提供することを、さらなる目的の一つとする。

本明細書によって開示される成形構造体は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状の基材と、熱可塑性樹脂を含む樹脂成形体と、を備え、前記樹脂成形体は、前記基材の一方の板面に対して接合される第１樹脂成形部と、前記基材の他方の板面に対して接合される第２樹脂成形部と、を有する。

一般に、熱可塑性樹脂を含む樹脂成形体の収縮率は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材よりも大きい。そのため、板状をなす基材の一方の板面にのみ樹脂成形体（第１樹脂成形部）が接合されているとすると、成形後の温度変化や結晶化に伴う経時変化の過程で接合面に応力が生じて成形構造体が変形してしまう。

そこで、一方の板面に対して接合される第１樹脂成形部に加えて、他方の板面に対して第２樹脂成形部が接合されれば、基材の両側にそれぞれ接合面が配される。これにより、各接合面で生じる応力が打ち消し合い、成形構造体の変形が抑制される。なお、基材に含まれる熱可塑性樹脂と、樹脂成形体に含まれる熱可塑性樹脂は同一の材料であっても、異なる材料であってもよい。

また、前記第２樹脂成形部は、前記第１樹脂成形部とは前記基材を挟んで対称となる位置に接合されているものとすることができる。このようにすると、いずれか一方の接合面で生じた応力は、基材を挟んで対称となる位置に配される他方の接合面で生じた応力によって打ち消される。つまり、両接合面で挟まれた領域内で応力が打ち消されるため、成形構造体における他の領域に応力の影響を与えにくくなる。これにより、成形構造体の変形をさらに抑制することができる。

また、前記他方の板面は、前記基材の他の部分と比べて厚みを小さくすることで構成された基材凹部を有し、前記第２樹脂成形部は、前記基材凹部に充填される形で前記基材凹部と接合されるものとすることができる。

このようにすれば、基材凹部の大きさ（平面視した場合の面積や基材凹部の深さ）や形状を適宜変更することで、第２樹脂成形部を構成する熱可塑性樹脂の量や形状を調整できる。これにより、第２樹脂成形部に起因して発生する応力の大きさを適宜調整して、第１樹脂成形部に起因する応力と釣り合わせることができる。これにより、温度変化等に起因する成形構造体の変形をさらに抑制できる。

また、このような構成では、第２樹脂成形部は、基材の他の部分と比べて厚みが小さい基材凹部に接合される。そのため、成形構造体の第２樹脂成形部が配されている部分と、それ以外の部分との厚みの差を低減もしくは無くすことができる。これにより、第２樹脂成形部の存在による、他方の板面におけるデザイン上の制約を抑制もしくは解消できる。

また、上記課題を解決するための手段として本明細書で開示される成形構造体の製造方法は、一対のプレス型により繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状のプレボードを成形するプレボード成形工程と、前記プレボード成形工程の後に実行され、前記プレボードを成形型によりプレス成形して前記基材を成形する基材成形工程と、前記基材成形工程の後に実行され、閉じた前記成形型の内部の成形空間に溶融樹脂を射出して前記樹脂成形体を成形する射出成形工程と、を備え、前記射出成形工程では、前記第１樹脂成形部及び前記第２樹脂成形部が、それぞれ前記基材を挟んだ位置に成形され、前記基材に接合されることに特徴を有する。

このようにすれば、射出成形工程で成形される第１樹脂成形部及び第２樹脂成形部は、基材を挟んだ位置にそれぞれ接合される。すると、射出成形工程後の冷却の過程において、それぞれの接合面で生じる応力は逆向きになり、打ち消し合うため、成形構造体の変形が抑制される。

また、上記課題を解決するための手段として本明細書で開示される成形構造体の製造方法は、一対のプレス型により繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状のプレボードを成形するプレボード成形工程と、前記プレボード成形工程の後に実行され、前記プレボードを成形型によりプレス成形して前記基材を成形する基材成形工程と、前記基材成形工程の後に実行され、閉じた前記成形型の内部の成形空間に溶融樹脂を射出して前記樹脂成形体を成形する射出成形工程と、を備え、前記一対のプレス型は、少なくとも一方のプレス面に、他方のプレス面に向かって凸となる向きのプレス面凸部を少なくとも１つ有し、前記プレボード成形工程では、前記プレボードに前記プレス面凸部が押し当てられることで、前記プレボードの一部にプレボード凹部が形成され、前記基材成形工程では、前記プレボード凹部が、前記成形型によりプレス成形された前記基材における前記基材凹部となり、前記射出成形工程では、前記第１樹脂成形部及び前記第２樹脂成形部が、それぞれ前記基材を挟んだ位置に成形されて前記基材と接合されることに特徴を有する。

このようにすれば、プレボード成形工程において、プレス面凸部が押し当てられた部分にプレボード凹部が形成され、プレボード凹部はプレボードの他の部分と比べて厚みが小さくなる。そして、その後の基材成形工程ではプレボードから基材が成形され、このときプレボード凹部が基材における基材凹部となる。つまり、プレス型にプレス面凸部をあらかじめ形成しておくことで、別途基材凹部を形成する工程が必要なくなる。これにより、成形構造体の製造において工程を増やさずに、さらに変形を抑制することができる。

本発明によれば、成形構造体の変形を抑制することができる。

ピラーガーニッシュ２０の全体斜視図（意匠面側）ピラーガーニッシュ２０の全体斜視図（裏面側）基材３０の全体斜視図図１のＡ－Ａ断面図第２樹脂成形部４２がないとした場合の、図４に相当する断面図プレボード成形工程Ｓ１０を示す断面図成形装置７０の型開き状態を表す断面図基材成形工程Ｓ２０を表す断面図射出成形工程Ｓ３０を表す断面図図９に示す状態からスライド型を移動させた状態を示す断面図押出ピン７７によってピラーガーニッシュを押し出した状態を示す断面図

＜実施形態＞
本発明の一実施形態を図１から図１１に基づいて説明する。本実施形態では、成形構造体として車両用のピラーガーニッシュ２０を例示する。なお、各図に示した矢印ＦＲ及びＲＲの方向はそれぞれ前方（車両進行方向）及び後方を示し、矢印ＩＮ及びＯＵＴの方向はそれぞれ車内側及び車外側の方向を示し、矢印ＵＰ及びＤＷの方向はそれぞれ上方及び下方を示す。

ピラーガーニッシュ２０は、車室の側壁に配設されているセンターピラー（Ｂピラー）に対して車内側から取り付けられる車両用内装材（乗物用内装材の一例）である。ピラーガーニッシュ２０は、図１、図２の斜視図及び図１のＡ－Ａ断面図である図４に示すように、乗員と対向する面を構成する主壁部２１と、主壁部２１における両側の端部（車両前後方向における両端部）にそれぞれ設けられた一対の側壁部２５，２６と、を備える。また、ピラーガーニッシュ２０の車外側を向く面を裏面（一方の板面）２０Ａとし、車内側を向く面を意匠面（他方の板面、表面）２０Ｂとする。なお、本実施形態において例示するピラーガーニッシュ２０は車室の右側に配されるものであるが、車室の左側にも同様の構成を備えるものとする。

主壁部２１は、上下方向に長い板状をなし、その中央部には、スライドプレートを車内側に露出させるための開口部２４が形成されている。なお、スライドプレートにはシートベルトを挿通させて固定するためのショルダーベルトアンカーが取り付けられる。主壁部２１の下端部には、ピラーガーニッシュ２０をセンターピラーに取り付けるための一対の取付片２２が設けられている。主壁部２１の上端部の裏面（車外側の面）には、クリップ座５１が車外側に突出する形で形成されている。クリップ座５１は、センターピラーに備わるクリップと係合させることができ、これによりピラーガーニッシュ２０がセンターピラーによって保持される。

図１、図２、及び図４に示すように、側壁部２５は、主壁部２１の前側の側端から車外側に立ち上がるものとされ、側壁部２６は、主壁部２１の後側の側端部から車外側に立ち上がるものとされる。また、側壁部２５，２６の各裏面には、上下方向に並ぶ複数の補強リブ４９が形成されている。さらに、側壁部２５，２６の各裏面には、側壁部２５，２６の各側端部に沿って延びる延設リブ５０が形成されている。延設リブ５０は、上下方向に並ぶ複数の補強リブ４９を連結する形で設けられている。

また、ピラーガーニッシュ２０は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材３０と、熱可塑性樹脂を含む樹脂成形体４０と、を備えている。図１及び図２においては、ピラーガーニッシュ２０のうち、樹脂成形体４０が占める部分を網掛けで図示している。基材３０は後述するプレス成形によって成形され、樹脂成形体４０は後述する射出成形によって成形される。

基材３０に含まれる繊維としては、例えばケナフ繊維が挙げられるが、繊維の種類はこれに限定されず、木質繊維、ガラス繊維や炭素繊維等を用いてもよい。また、基材３０において、繊維は熱可塑性樹脂により結着されている。基材３０に含まれる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレンを例示することができ、樹脂成形体４０に含まれる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレンを例示することができるが、これらに限定されない。なお、基材３０及び樹脂成形体４０に用いられる熱可塑性樹脂は、同一の材質であってもよいし、それぞれ異なる材質であってもよい。

本実施形態に係る基材３０の全体図を図３に示す。基材３０は、全体としては矩形をなす板状の部材である。また、基材３０は、車内側が凸になる形で折り曲げられており、主壁部２１の大部分（上端部及び下端部を除いた部分）を構成する基材主壁部３４と、側壁部２５の大部分（上端部、下端部及び側端部以外の部分）を構成する基材側壁部３５と、側壁部２６の大部分（上端部、下端部及び側端部以外の部分）を構成する基材側壁部３６と、を備える。

基材側壁部３５は、図４に示すように、基材主壁部３４に対して屈曲する形で基材主壁部３４の前端部（図４では左側、主壁部２１の端部）から車外側に立ち上がる形態をなしている。また、基材側壁部３６は、基材主壁部３４に対して屈曲する形で基材主壁部３４の後端部から車外側に立ち上がる形態をなしている。

図３及び図４に示すように、基材側壁部３５の一部は、基材３０の他の部分よりも厚みが小さい基材凹部３５Ａとされる。基材凹部３５Ａは、基材側壁部３５の車外側の端部において、一定の幅を持って上下方向に沿って配されている。基材凹部３５Ａは、意匠面２０Ｂとなる側の面が凹む形で、厚みが小さくなっている。なお、基材側壁部３６においては、基材凹部３５Ａと同様の構成を備える基材凹部３６Ａが形成されている。

樹脂成形体４０は、裏面２０Ａに接合される第１樹脂成形部４１と、意匠面２０Ｂに接合される第２樹脂成形部４２と、ピラーガーニッシュ２０の上端部分を構成する樹脂上端部４４Ａと、ピラーガーニッシュ２０の下端部分を構成する樹脂下端部４４Ｂと、ピラーガーニッシュ２０の車外側の両端部を構成する樹脂延設部４７，４８と、を備える。これらは後述する射出成形により一体的に成形される。なお、ピラーガーニッシュ２０の裏面２０Ａに接合されている補強リブ４９及び延設リブ５０は、合わせて第１樹脂成形部４１とされる。

第１樹脂成形部４１はポリプロピレン等の熱可塑性樹脂より構成される。また、第２樹脂成形部４２は、第１樹脂成形部４１と同一の熱可塑性樹脂からなり、基材凹部３５Ａ、３６Ａを意匠面側から覆うようにして接合される板状の部材である。また、第２樹脂成形部４２は、車外側の端部において樹脂延設部４７，４８とそれぞれ接続されている（連なっている）。

基材側壁部３５，３６の厚みをＤ１とし、基材凹部３５Ａ，３６Ａの厚みをＤ２、第２樹脂成形部４２の厚みをＤ３とすると、Ｄ１＝Ｄ２＋Ｄ３となる。つまり、ピラーガーニッシュ２０の意匠面２０Ｂにおいて、表面に第２樹脂成形部４２が現れている箇所と、表面に基材側壁部３５，３６が現れている箇所とでは厚みの差はなく、意匠面２０Ｂに凹凸は生じていない。

次に、本実施形態に係るピラーガーニッシュ２０を成形するための成形装置７０について説明する。成形装置７０は、図７に示すように、成形型７１と、射出装置７８と、を備える。成形型７１は、コア型７２と、キャビ型７３と、スライド型７４と、を備える。コア型７２及びキャビ型７３は対向配置され、駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって接近又は離隔させることができる。これにより、コア型７２及びキャビ型７３の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。射出装置７８は、成形型７１に設けられたゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃ（ゲート７６Ａは図１参照）に溶融樹脂を圧送して成形空間Ｓ２に溶融樹脂を射出するための装置である。

図８に示す型閉じ状態では、コア型７２、キャビ型７３、スライド型７４によって、基材３０を成形するための成形空間Ｓ１、及び樹脂成形体４０を成形するための成形空間Ｓ２が形成される。射出装置７８（図７参照）から供給された溶融樹脂はゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃを介して、成形空間Ｓ２に射出される構成となっている。なお、図８から図１１において、射出装置７８は図示省略している。

次に、本実施形態に係るピラーガーニッシュ２０の製造方法について説明する。本実施形態に係るピラーガーニッシュ２０の製造方法は、成形前の基材３０であるプレボードＰ１を成形するプレボード成形工程Ｓ１０と、プレボードＰ１をコア型７２及びキャビ型７３によってプレス成形して基材３０とする基材成形工程Ｓ２０と、成形空間Ｓ２に溶融樹脂を射出することで基材３０と接合される形で樹脂成形体４０を成形する射出成形工程Ｓ３０と、を備える。

図６に示すように、プレボード成形工程Ｓ１０では、繊維と熱可塑性樹脂からなる矩形の繊維マット８０を、対向する一対のプレス型８１，８２によって加熱プレスする。これにより、繊維マット８０が加熱圧縮され、その後繊維マット８０に含まれる熱可塑性樹脂が冷却固化するとプレボードＰ１が成形される。プレス型８１はそのプレス面８１Ａが平坦であるが、プレス型８２は、そのプレス面８２Ａにおいて、プレス面凹部８２Ｂと、プレス面凹部８２ＢよりもＤ４だけ高くなっているプレス面凸部８２Ｃと、を有する。なお、プレス面８２Ａ、プレス面凹部８２Ｂ、プレス面凸部８２Ｃはそれぞれ相互に平行な面である。

プレス面凹部８２Ｂは、平面に視てプレス面８２Ａを横切る帯状の平坦な部分である。また、プレス面凸部８２Ｃは、プレス面８２Ａにおけるプレス面凹部８２Ｂ以外の部分であり、プレス面凹部８２Ｂを両側から挟み込むように配されている。このような一対のプレス型８１、８２によって成形されたプレボードＰ１では、プレス面８１Ａが当接していた側の板面は平坦になる。しかし、プレス面８２Ａが当接していた側の板面は、プレス面凹部８２Ｂが当接していた部分と、プレス面凸部８２Ｃが当接していた部分とで段差が生じており、その段差の高さはＤ４となる。矩形をなすプレボードＰ１においては、長手方向に沿って帯状に伸びる厚い部分であるプレボード凸部Ｐ１Ｂと、プレボード凸部Ｐ１Ｂを両側から挟み込むように配されるプレボード凹部Ｐ１Ａが形成される。

プレボード成形工程Ｓ１０の後に実行される基材成形工程Ｓ２０では、図７に示すように、まず加熱されて軟化したプレボードＰ１をコア型７２、スライド型７４及びキャビ型７３の間に配置する。続いて、図８に示すように、コア型７２とキャビ型７３とを型閉じすることで、プレボードＰ１がコア型７２、スライド型７４及びキャビ型７３の各成形面によってプレス成形される。これにより、成形型７１によってプレス成形されたプレボードＰ１が成形空間Ｓ１の形状に倣う形状となり、基材３０となる。

基材成形工程Ｓ２０の後に実行される射出成形工程Ｓ３０では、図９に示すように、コア型７２、スライド型７４及びキャビ型７３によって基材３０が挟持された状態で、基材３０及び成形型７１の双方によって構成された成形空間Ｓ２に溶融樹脂（例えばポリプロピレン）が射出される。成形空間Ｓ２に溶融樹脂が充填される過程では、溶融樹脂が基材３０との接触箇所において基材３０の繊維の内部へと浸透する。これと同時に、繊維の内部に浸透した溶融樹脂は、基材３０内部の軟化した熱可塑性樹脂と混ざり合い、渾然一体となる（混融される）。

具体的には射出成形工程Ｓ３０において、射出装置７８から供給された溶融樹脂は成形型７１に設けられた３箇所のゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃから成形空間Ｓ２に射出される。図１では、各ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃを点で示すことで、樹脂成形体４０と各ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃとの位置関係を図示している。図１に示すように、
ゲート７６Ａは、主に樹脂上端部４４Ａを成形するための成形空間Ｓ２に溶融樹脂を供給する。また、ゲート７６Ｂ，７６Ｃは、成形空間Ｓ２のうち、主に第１樹脂成形部４１、第２樹脂成形部４２、樹脂下端部４４Ｂ、樹脂延設部４７，４８を成形するための成形空間Ｓ２に溶融樹脂を供給する。

その後、溶融樹脂の温度が下がると、成形空間Ｓ２に充填された溶融樹脂は固化して基材３０と接合された樹脂成形体４０となる。例えば、第２樹脂成形部４２は、基材凹部３５Ａ，３６Ａと接合された状態で成形される。

そして図１０に示すように、スライド型７４を移動させて、ピラーガーニッシュ２０におけるアンダーカット部分（例えば延設リブ５０）を型抜き可能な状態とし、図１１に示すように、コア型７２に設けられた押出ピン７７によって、ピラーガーニッシュ２０を押し出すことで、ピラーガーニッシュ２０を型抜きすることができる。その後の工程で開口部２４を設ける等の加工を行い、ピラーガーニッシュ２０が完成する。

次に、本実施形態に係る構成の作用及び効果について説明する。本実施形態に係るピラーガーニッシュ２０は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状の基材３０と、熱可塑性樹脂を含む樹脂成形体４０と、を備え、樹脂成形体４０は、基材３０の裏面２０Ａに対して接合される第１樹脂成形部４１と、基材３０の意匠面２０Ｂに対して接合される第２樹脂成形部４２と、を有する。

一般に、熱可塑性樹脂を含む樹脂成形体４０の収縮率は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材３０よりも大きい。そのため、図５に示す構成のように、板状をなす基材１３０の裏面１２０Ａ側にのみ第１樹脂成形部４１（補強リブ４９、延設リブ５０）が接合されている場合には、成形後の温度変化や熱可塑性樹脂の結晶化に伴う経時変化の過程で接合面に応力が生じ、ピラーガーニッシュ１２０が変形してしまう。例えば、基材側壁部１３５，１３６が、上下方向から視てそれぞれ車内側に膨出するように湾曲することが考えられる。また、側壁部１２５，１２６の車外側の部分はピラーガーニッシュ１２０の上下方向に沿って長い接合面が連続しているため、温度変化等に伴う応力の発生により変形しやすい。具体的には、車内側から視て側壁部１２５が前方に、側壁部１２６が後方に向かってそれぞれ膨出するような形状に変形してしまうことが考えられる。

そこで、本実施形態に係るピラーガーニッシュ２０では、図４に示すように、裏面２０Ａに第１樹脂成形部４１が接合されることに加え、意匠面２０Ｂに第２樹脂成形部４２が接合され、基材３０の両側にそれぞれ接合面が配される。これにより、各接合面で生じる応力が打ち消し合い、ピラーガーニッシュ２０の変形が抑制される。なお、基材３０に含まれる熱可塑性樹脂と樹脂成形体４０に含まれる熱可塑性樹脂は同一の材料であっても、異なる材料であってもよい。

また、第２樹脂成形部４２は、第１樹脂成形部４１とは基材３０を挟んで対称となる位置に接合されるものとすることができる。

このようにすると、意匠面２０Ｂ側又は裏面２０Ａ側のいずれか一方の接合面で生じた応力は、基材３０を挟んで対称となる位置に配される他方の接合面で生じた応力によって打ち消される。つまり、両接合面で挟まれた領域内で応力が打ち消されるため、ピラーガーニッシュ２０における他の領域に応力の影響を与えにくくなる。これにより、ピラーガーニッシュ２０の変形をさらに抑制することができる。

意匠面２０Ｂは、基材３０の他の部分と比べて厚みを小さくすることで構成された基材凹部３５Ａ、３６Ａを有し、第２樹脂成形部４２は、基材凹部３５Ａ，３６Ａに充填される形で基材凹部３５Ａ，３６Ａと接合されるものとすることができる。

このようにすれば、基材凹部３５Ａ，３６Ａの大きさ（平面視した場合の面積や基材凹部３５Ａ，３６Ａの深さ）や形状を適宜変更することで、第２樹脂成形部４２を構成する熱可塑性樹脂の量や形状を調整できる。これにより、第２樹脂成形部４２に起因して発生する応力の大きさが適宜調整でき、第１樹脂成形部４１に起因する応力と釣り合わせることができる。これにより、温度変化等に起因するピラーガーニッシュ２０の変形をさらに抑制できる。

また、このような構成では、第２樹脂成形部４２は、基材３０における他の部分と比べて厚みが小さい基材凹部３５Ａ，３６Ａに接合される。そのため、ピラーガーニッシュ２０の第２樹脂成形部４２が配されている部分と、それ以外の部分との厚みの差を低減もしくは無くすことができる。これにより、第２樹脂成形部４２の存在による、意匠面２０Ｂにおけるデザイン上の制約を抑制もしくは解消できる。

次に、本実施形態に係るピラーガーニッシュ２０の製造方法について説明する。本実施形態に係るピラーガーニッシュ２０の製造方法は、一対のプレス型８１，８２により繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状のプレボードＰ１を成形するプレボード成形工程Ｓ１０と、プレボード成形工程Ｓ１０の後に実行され、プレボードＰ１を成形型７１によりプレス成形して基材３０を成形する基材成形工程Ｓ２０と、基材成形工程Ｓ２０の後に実行され、閉じた成形型７１の内部の成形空間Ｓ２に溶融樹脂を射出して樹脂成形体４０を成形する射出成形工程Ｓ３０と、を備え、射出成形工程Ｓ３０では、第１樹脂成形部４１及び第２樹脂成形部４２が、それぞれ基材３０を挟んだ位置に成形され、基材３０に接合されることを特徴とする。

このような構成のピラーガーニッシュ２０の製造方法では、射出成形工程Ｓ３０で成形される第１樹脂成形部４１及び第２樹脂成形部４２は、基材３０を挟んだ位置にそれぞれ接合される。このようにすれば、射出成形工程Ｓ３０後の冷却の過程において、それぞれの接合面で生じる応力は逆向きになり、打ち消し合うため、ピラーガーニッシュ２０の変形が抑制される。

また、プレボード成形工程Ｓ１０では、一対のプレス型８１，８２は、少なくとも一方のプレス面８１Ａ又は８２Ａに、他方のプレス面に向かって凸となる向きのプレス面凸部８２Ｃを少なくとも１つ有しており、プレボードＰ１にプレス面凸部８２Ｃが押し当てられることでプレボードＰ１の一部にプレボード凹部Ｐ１Ａが形成され、基材成形工程Ｓ２０では、プレボード凹部Ｐ１Ａが、成形型７１によりプレス成形された基材３０における基材凹部３５Ａ，３６Ａとなるものとすることができる。

このようにすれば、プレボード成形工程Ｓ１０において、プレス面凸部８２Ｃが押し当てられた部分にプレボード凹部Ｐ１Ａが形成され、プレボード凹部Ｐ１ＡはプレボードＰ１の他の部分（プレボード凸部Ｐ１Ｂ）と比べて厚みが小さくなる。そして、その後の基材成形工程Ｓ２０ではプレボードＰ１を基に基材３０が成形され、プレボード凹部Ｐ１Ａが基材３０における基材凹部３５Ａ、３６Ａとなる。

つまり、プレス型８１，８２にプレス面凸部８２Ｃをあらかじめ形成しておくことで、基材凹部３５Ａ，３６Ａを別途形成する工程が必要なくなる。これにより、ピラーガーニッシュ２０の製造において工程を増やさずに、さらに変形を抑制することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、基材凹部３５Ａ，３６Ａを基材３０における車外側の端部に配したが、基材凹部３５Ａ，３６Ａの位置はこれに限定されない。例えば、基材側壁部３５，３６における任意の位置や、基材主壁部３４の任意の位置に基材凹部３５Ａ，３６Ａを配してもよい。

（２）上記実施形態では、プレス面８２Ａ、プレス面凹部８２Ｂ、プレス面凸部８２Ｃはそれぞれ平坦としているが、これらが平坦でない場合も本発明の技術的範囲に含まれる。例えば、各プレス面は波打っている形状であったり、細かな溝が形成されていたりしてもよい。

（３）上記実施形態では、プレス面８１Ａ、プレス面凹部８２Ｂ及びプレス面凸部８２Ｃはそれぞれ相互に平行をなしているが、これらの各面は平行ではなく相互に傾斜していても構わない。

（４）上記実施形態では、プレス面凹部８２Ｂとプレス面凸部８２Ｃとの間に段差が形成されているが、段差が存在していなくてもよい。例えば高さの異なるプレス面８２Ｂ，８２Ｃがなだらかな曲面で繋がっていても構わない。

２０…ピラーガーニッシュ（成形構造体）、２０Ａ，１２０Ａ…裏面（一方の板面）、２０Ｂ，１２０Ｂ…意匠面（他方の板面、表面）、２１…主壁部、２５，１２５，２６，１２６…側壁部、３０，１３０…基材、３５，１３５，３６，１３６…基材側壁部３５Ａ，３６Ａ…基材凹部、４０…樹脂成形体、４１…第１樹脂成形部、４２…第２樹脂成形部、４７，４８…樹脂延設部、４９…補強リブ、５０…延設リブ、Ｄ１…基材側壁部３５，３６の厚み、Ｄ２…基材凹部３５Ａ，３６Ａの厚み、Ｄ３…第２樹脂成形部４２の厚み

Claims

繊維及び熱可塑性樹脂を含む板状の基材と、
熱可塑性樹脂を含む樹脂成形体と、を備え、
前記樹脂成形体は、
前記基材の一方の板面に対して接合される第１樹脂成形部と、
前記基材の他方の板面に対して接合される第２樹脂成形部と、を有する成形構造体からなる車両用ピラーガーニッシュであって、
上下方向に長い板状をなす主壁部と、
前記主壁部の左右両側端から車外側に延出する一対の側壁部と、を備え、
前記側壁部の裏面には、それぞれ上下方向に並ぶ複数の補強リブと、上下方向に沿って延び、上下方向に並んだ前記複数の補強リブを連結する形の延設リブと、が設けられ、
前記補強リブと前記延設リブは、前記第１樹脂成形部を構成しており、
前記基材は、前記主壁部を構成する基材主壁部と、前記側壁部を構成する基材側壁部とを備え、
前記基材側壁部は、前記基材側壁部の車外側の端部において、当該ピラーガーニッシュの意匠面となる側の面が一部凹む形の凹部であって、他の部分よりも厚みが小さい基材凹部を備え、
前記第２樹脂成形部が、前記基材凹部に充填される形で前記基材凹部と接合されている、車両用ピラーガーニッシュ。
前記第２樹脂成形部は、前記第１樹脂成形部とは前記基材を挟んで対称となる位置に接合されている、請求項１に記載の車両用ピラーガーニッシュ。