JP7364458B2 - 樹脂製フィラーチューブ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製フィラーチューブ及びその製造方法に関するものである。

特許文献１には、燃料タンクの開口穴の外側周縁とフィラーチューブのフランジとを、クランプリングによって固定することが記載されている。燃料タンクの開口穴の内周面とフィラーチューブの外周面との間には、シールするためのＯリングが配置されている。

特許文献２には、樹脂製の燃料タンクの開口穴の外側周縁と樹脂製フィラーチューブのフランジの軸方向端面とが溶着によって接合されることが記載されている。当該樹脂製フィラーチューブの外面は、全長に亘って、最外層材料により成形された最外層を有しており、フランジにおける当該最外層が、燃料タンクに溶着されている。さらに、最外層材料を溶着特性の良好な材料とすることで、溶着面の溶着強度等の性能を高くすることができる。

特許文献３にも、燃料タンクの開口穴の外側周縁とフィラーチューブのフランジの軸方向端面とが溶着により接合されることが記載されている。

国際公開第２０１０／０１５２９５号 特開２０１８－１１８４９８号公報 特開２０１８－６９７８６号公報

ここで、特許文献２には、押出機により押出成形された筒状素材を、複数の分割金型の内面に密着させることにより、フランジの外面を全長に亘って最外層材料により成形することが記載されている。そして、十分な溶着強度を確保するために、フランジの厚みは、樹脂製フィラーチューブの筒状本体（フランジに軸方向に隣接する筒状部分）の厚みに比べて厚い。

当該製造方法において、フランジの厚みを筒状本体の厚みより厚くするためには、例えば、フランジの部分を成形する際における分割金型の移動速度を遅くすることにより行われる。つまり、分割金型の移動速度を、筒状本体を成形する際の速度から、フランジの部分を成形する際の速度となるように、低減させる必要がある。または、分割金型の移動速度を、フランジの部分を成形する際の速度から、筒状本体を成形する際の速度となるように、増加させる必要がある。

ここで、当該製造方法において、樹脂製フィラーチューブの厚みの瞬時に変化させることはできず、徐々に変化させることになってしまう。そのため、筒状本体におけるフランジ寄りの位置の厚みが、徐変することになる。筒状本体の徐変箇所における厚みが厚くなると、筒状本体の徐変箇所において径方向内方に肉が盛られることになり、筒状本体の徐変箇所の内径が小さくなってしまう。筒状本体の内径は、燃料の流通性能に影響を及ぼすため、重要な要素である。従って、筒状本体の内径を考慮して、フランジを成形することが重要となる。

本発明は、フランジの近傍において、内径が基準となる筒状本体の内径以上にすることができる樹脂製フィラーチューブ及びその製造方法を提供することを目的とする。

（１．樹脂製フィラーチューブ）
樹脂製フィラーチューブは、燃料タンクの開口穴の外側周縁に溶着される樹脂製フィラーチューブであって、最外層材料により成形された最外層、及び、内層材料により成形された１以上の内層を有する筒状本体と、前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体の外径よりも大径に形成され、前記筒状本体の厚みよりも厚く形成され、軸方向に所定幅を有し、軸方向の第一端面が前記燃料タンクの前記開口穴の前記外側周縁との溶着面を構成するフランジと、前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体における前記燃料タンク側の端と前記フランジの外周面における前記燃料タンクとは反対側の端とを接続し、前記フランジ側に向かって拡径するテーパ状に形成される基端側テーパ部と、を備え、前記基端側テーパ部の内径は、軸方向の全範囲において、前記筒状本体の内径以上に形成され、前記基端側テーパ部は、前記筒状本体における前記燃料タンク側の端に接続され、前記フランジ側に向かって拡径する第一段テーパ部と、前記第一段テーパ部の端と前記フランジの外周面における前記燃料タンクとは反対側の端とを接続し、前記フランジ側に向かって拡径し、前記第一段テーパ部の外周面のテーパ角度よりも大きなテーパ角度の外周面を有する第二段テーパ部と、を備える。

上記の樹脂製フィラーチューブは、基端側テーパ部を備えている。基端側テーパ部が、筒状本体とフランジとの軸方向間において厚みが徐変する領域として機能する。従って、基端側テーパ部の内径が、軸方向の全範囲において、筒状本体の内径以上に形成されることを実現できる。その結果、筒状本体からフランジに至る範囲において、フランジの近傍における内径が基準となる内径（筒状本体の内径）より小さくなることを抑制できる。従って、フランジの近傍が燃料の流通性能に影響を及ぼすことを回避でき、樹脂製フィラーチューブとしての燃料の流通性能が所望値を発揮することができる。

（２．樹脂製フィラーチューブの製造方法）
樹脂製フィラーチューブの製造方法は、上述した樹脂製フィラーチューブの製造方法であって、押出機により複数層を有する筒状素材を押し出す工程と、複数の分割金型のそれぞれを前記筒状素材の押出方向に順次移動させながら、前記複数の分割金型により形成される内面に前記筒状素材を密着させることによって、当該内面を転写した外面を有する前記樹脂製フィラーチューブを成形する工程とを備える。

前記成形する工程において、前記分割金型における前記筒状本体を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を第一速度とすることにより、前記筒状本体を所定の厚みとする。また、前記成形する工程において、前記分割金型における前記フランジを成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第一速度より遅い第二速度とすることにより、前記フランジの厚みを前記筒状本体の厚みより厚くする。さらに、前記成形する工程において、前記分割金型における前記基端側テーパ部を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第一速度から前記第二速度に変化させることにより、前記基端側テーパ部の厚みを変化させる。

当該製造方法により、上述した樹脂製フィラーチューブを製造することができる。その結果、上述した効果を奏することができる。

燃料ラインの図である。 図１のフィラーチューブの軸方向断面図であり、直線状の状態のフィラーチューブの図である。 フィラーチューブの第二端部の第一例であって、図２のIII部分の拡大断面図を示し、フィラーチューブのフランジを燃料タンクの開口穴の外側周縁に溶着させた状態を示す。 フィラーチューブの第二端部の第二例であって、図２のIII部分の拡大断面図を示し、フィラーチューブのフランジを燃料タンクの開口穴の外側周縁に溶着させた状態を示す。 タンクユニット（燃料タンク、フィラーチューブ、チェックバルブ）の製造方法を示すフローチャートである。 フィラーチューブの製造装置を示す平面図である。 図６のVII-VII断面図である。

（１．燃料ライン１の構成）
燃料ライン１の構成について図１を参照して説明する。燃料ライン１は、自動車において、給油口１０から燃料タンク２０を介して内燃機関（図示せず）までの経路である。ただし、本例においては、燃料ライン１における、給油口１０から燃料タンク２０までの部分について説明する。

燃料ライン１は、少なくとも、給油口１０、燃料タンク２０、樹脂製のフィラーチューブ３０、及び、チェックバルブ４０を備える。本例では、燃料ライン１は、さらに、ブリーザライン５０を備える。

給油口１０は、自動車の外面付近に設けられ、給油ノズル（図示せず）を挿入可能に構成される。給油口１０は、樹脂又は金属により形成される。給油口１０には、給油キャップが装着されるタイプと、給油キャップが装着されないキャップレスタイプとが存在し、何れも適用することができる。

燃料タンク２０は、熱可塑性樹脂により成形され、ガソリンなどの液体燃料を貯留する。燃料タンク２０は、例えば、複数種の樹脂層により形成されている。燃料タンク２０に貯留された液体燃料は、図示しない内燃機関へ供給され、内燃機関を駆動するために用いられる。燃料タンク２０は、燃料供給用の開口穴２１を備える。燃料供給用の開口穴２１は、例えば、燃料タンク２０の上面や側面等に形成される。

フィラーチューブ３０は、熱可塑性樹脂により成形され、給油口１０と燃料タンク２０とを接続する。フィラーチューブ３０は、配策するために、１以上の屈曲部位を有することが一般的である。フィラーチューブ３０は、１つの部材により形成してもよいし、複数の部材を接合することにより形成してもよい。本例では、フィラーチューブ３０は、１つの部材により形成され、全長に亘って一体に形成される場合を例示する。

フィラーチューブ３０の第一端部３１は、給油口１０の筒部１１に圧入により嵌め込まれる。フィラーチューブ３０の第二端部３２は、燃料タンク２０の外面のうち開口穴２１の外側周縁に溶着される。本例では、第二端部３２の一部が、燃料タンク２０の開口穴２１に挿入されている。

給油口１０に給油ノズルが挿入されて、給油ノズルから液体燃料が供給されることにより、液体燃料がフィラーチューブ３０を通過して燃料タンク２０に貯留される。ここで、燃料タンク２０に液体燃料が満タンになると、フィラーチューブ３０に液体燃料が貯留され、給油ノズルの先端に液体燃料が触れることにより、給油ノズルによる液体燃料の供給が自動的に停止される。

チェックバルブ４０は、燃料タンク２０の開口穴２１近傍に配置されている。チェックバルブ４０は、フィラーチューブ３０の第二端部３２に固定されるようにしてもよいし、フィラーチューブ３０と燃料タンク２０の開口穴２１との間に挟まれることで固定されるようにしてもよい。そして、液体燃料がフィラーチューブ３０から燃料タンク２０に供給される際に、液体燃料がチェックバルブ４０を通過する。この場合、フィラーチューブ３０から燃料タンク２０に液体燃料が供給された場合に、燃料タンク２０内の液体燃料がフィラーチューブ３０側に逆流することが防止される。

ブリーザライン５０は、給油口１０と燃料タンク２０とを接続しており、フィラーチューブ３０と並行に配置される。ブリーザライン５０は、液体燃料がフィラーチューブ３０を介して燃料タンク２０に供給される際に、燃料タンク２０内の燃料蒸気を燃料タンク２０の外に排出するためのラインである。

（２．フィラーチューブ３０の構成の概要）
フィラーチューブ３０の構成の概要について、図２を参照して説明する。フィラーチューブ３０は、異種の熱可塑性樹脂による複数層構造を有する。フィラーチューブ３０は、図２に示すように、筒軸方向の一方端部に形成された第一端部３１、筒軸方向の他方端部に形成された第二端部３２、第一端部３１と第二端部３２とを接続する中間部３３を備える。

第一端部３１は、円筒状に形成されており、給油口１０の筒部１１の外面に対して嵌合されている。第一端部３１は、給油口１０の筒部１１よりも変形しやすく形成されているため、拡径変形した状態で給油口１０の筒部１１に嵌め込まれている。

第二端部３２は、筒状に形成されており、燃料タンク２０の開口穴２１の外側周縁に溶着される。第二端部３２は、筒状本体３２ａから径方向外方に向かって全周に亘って張り出したフランジ３２ｂを備える。フランジ３２ｂが、燃料タンク２０に溶着される。つまり、第二端部３２のフランジ３２ｂは、燃料タンク２０との十分な溶着面積を確保するために機能する。第二端部３２は、さらに、フランジ３２ｂよりもフィラーチューブ３０の先端側に延在した先端筒部３２ｄを備える。先端筒部３２ｄの一部が、燃料タンク２０の開口穴２１に挿入される。先端筒部３２ｄの内周面には、チェックバルブ４０が取り付けられている。

中間部３３は、給油口１０と燃料タンク２０との相対位置、距離、周辺装置のレイアウト等に応じた経路を形成可能とするために、適宜設計されている。本例においては、中間部３３は、非蛇腹状の第一筒部３３ａ、蛇腹部３３ｂ、及び、非蛇腹状の第二筒部３３ｃを備える。第一筒部３３ａは、第一端部３１に接続されており、筒軸方向の途中において予め屈曲形成されている。蛇腹部３３ｂは、第一筒部３３ａに接続されており、任意に屈曲可能な蛇腹筒状に形成されている。第二筒部３３ｃは、蛇腹部３３ｂに接続され、且つ、第二端部３２に接続されている。第二筒部３３ｃは、ほぼ円筒状に形成されている。

なお、上記の他に、フィラーチューブ３０の中間部３３は、例えば、複数の蛇腹部分を備えるようにしてもよいし、全てを蛇腹状としてもよいし、蛇腹部分を１か所も備えないようにしてもよい。また、第一筒部３３ａは、非蛇腹状であって屈曲形成されているが、直線状に形成してもよい。

（３．フィラーチューブ３０の層構成）
フィラーチューブ３０の層構成について、図３及び図４を参照して説明する。図３及び図４は、図２のIII部分の拡大断面図であって、フィラーチューブ３０の第二端部３２の第一例及び第二例を示す軸方向断面図である。ただし、フィラーチューブ３０の層構成は、全長に亘って同様であるため、フィラーチューブ３０の第二端部３２以外の部位であっても、同様である。つまり、フィラーチューブ３０は、第一端部３１、第二端部３２及び中間部３３の全てにおいて、同様の層構成を有する。

図３及び図４に示すように、フィラーチューブ３０は、異種の熱可塑性樹脂による複数層構造を有する。フィラーチューブ３０は、例えば、内層側から順に、最内層６１、内側接着層６２、中間層６３、外側接着層６４、及び、最外層６５を備える。フィラーチューブ３０は、全長に亘って、当該複数層構造を有している。なお、フィラーチューブ３０は、上記５層構造に限られるものではなく、４層以下としてもよいし、６層以上としてもよい。

ここで、最外層６５を除く他の層６１－６４は、総称して、内層と称する。内層６１－６４は、内層材料により成形されており、最外層６５は、最外層材料により成形されている。内層６１－６４は、１以上存在していればよい。本例では、フィラーチューブ３０は、４つの内層６１－６４を有する。以下、各層ついて説明する。

最内層６１は液体燃料（ガソリン）に触れる面であるため、最内層６１の最内層材料（内層材料の１つ）として、耐ガソリン性を有する材料を用いるとよい。また、第一端部３１が給油口１０の筒部１１に圧入された状態において、最内層６１は、給油口１０の筒部１１に対して軸方向の引っ掛かり力（抜け防止力）を有するとよい。この場合、最内層６１の最内層材料には、シール性を有する材料を用いるとよい。最内層６１の最内層材料は、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される。ただし、最内層６１は、上記性能を有する材料であれば、他の材料を用いることもできる。

中間層６３は、最内層６１の外周側に配置される。中間層６３の中間層材料（内層材料の１つ）は、例えば、耐燃料透過特性を有する。中間層６３において、耐燃料透過特性を有する中間層材料には、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体とする材料を用いるとよい。ただし、中間層６３は、上記性能を有する材料であれば、他の材料を用いることもできる。

最外層６５は、中間層６３の外周側に配置され、中間層６３を保護する。最外層６５は、フィラーチューブ３０の最外面を形成する。そのため、最外層６５の最外層材料には、例えば、耐衝撃性、耐候性、耐薬品性を有する材料を用いるとよい。この場合、最外層６５において、最外層材料には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体とする材料を用いるとよい。

さらに、本例においては、最外層６５が、燃料タンク２０に溶着される層を構成する。そのため、最外層６５の最外層材料には、燃料タンク２０の外面の材料と溶着特性の良好な材料を用いるとよい。特に、最外層６５の最外層材料には、燃料タンク２０の外面の材料と同種の材料が好適である。ただし、最外層６５は、上記性能を有する材料であれば、他の材料を用いることもできる。

内側接着層６２は、最内層６１の外周面と中間層６３の内周面とを接着する層である。外側接着層６４は、中間層６３の外周面と最外層６５の内周面とを接着する層である。内側接着層６２の内側接着層材料（内層材料の１つ）及び外側接着層６４の外側接着層材料（内層材料の１つ）には、例えば、変性ポリエチレン（変性ＰＥ）を主体とする材料を用いるとよい。ただし、最内層６１及び中間層６３の少なくとも一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、内側接着層６２は不要となる。また、中間層６３及び最外層６５の少なくとも一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、外側接着層６４は不要となる。

（４．燃料タンク２０の層構成）
燃料タンク２０の層構成について、図３及び図４を参照して説明する。図３及び図４は、燃料タンク２０の開口穴２１付近の断面図を示している。燃料タンク２０は、異種の熱可塑性樹脂による複数層構造を有する。燃料タンク２０は、例えば、フィラーチューブ３０と同様に、５層構造（最内層、内側接着層、中間層、外側接着層、最外層）を有するようにしてもよい。

図３及び図４においては、燃料タンク２０は、３層構造、すなわち、最内層２０ａ、中間層２０ｂ、最外層２０ｃを備える。最内層２０ａ、中間層２０ｂ、及び、最外層２０ｃは、例えば、フィラーチューブ３０の最内層６１、中間層６３、及び、最外層６５のそれぞれと同様に構成されるようにしてもよい。なお、燃料タンク２０は、上記３層構造に限られるものではなく、２層としてもよいし、４層以上としてもよい。

（５．フィラーチューブ３０の第二端部３２の第一例）
次に、フィラーチューブ３０の第二端部３２の第一例について、図３を参照して説明する。第二端部３２は、筒状本体３２ａ、フランジ３２ｂ、基端側テーパ部３２ｃ、先端筒部３２ｄ、及び、先端側テーパ部３２ｅを備える。

筒状本体３２ａは、筒状に形成されている部分であって、第二端部３２における第一端部３１側及び中間部３３側の部位を構成する。つまり、筒状本体３２ａの一旦（図示しないが図３のさらに右側の端部）は、フィラーチューブ３０の中間部３３に接続される。ここで、筒状本体３２ａにおける少なくとも第二端部３２の先端側（燃料タンク２０側）の部分は、円筒状に形成されている。もちろん、筒状本体３２ａは、全長に亘って同径の円筒状に形成されるようにしてもよい。筒状本体３２ａは、図３において、内周面における位置Ｐ１よりも図の右側の範囲の部分である。

筒状本体３２ａは、内面から外面に向かって、上述した複数層構造（６１乃至６５）を有する。筒状本体３２ａは、外径Ｄｏａ及び内径Ｄｉａを有する。ここで、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａが、第二端部３２において、燃料の流通性能を規定する基準の内径となる。つまり、第二端部３２の内径は、全長に亘って、当該基準の内径Ｄｉａ以上となるようにすることが要求される。

フランジ３２ｂは、筒状本体３２ａよりも燃料タンク２０側に位置しており、筒状本体３２ａよりも径方向外方に向かって、且つ、全周に亘って張り出している。フランジ３２ｂの外面は、軸方向の第一端面３２ｂ１、外周面３２ｂ２を有する。ここで、本例におけるフランジ３２ｂは、軸方向範囲Ｂに含まれる部分である。つまり、図３において、フランジ３２ｂは、内周面における位置Ｐ３とＰ４との範囲の部分である。

フランジ３２ｂの第一端面３２ｂ１は、燃料タンク２０の開口穴２１の外側周縁との溶着面を構成する。第一端面３２ｂ１は、フィラーチューブ３０の第二端部３２の中心軸に対して、ほぼ直交する平面状に形成されている。フランジ３２ｂの外周面３２ｂ２は、ほぼ円筒状に形成されている。

そして、フランジ３２ｂは、内面から外面に向かって、筒状本体３２ａと同種の複数層構造（６１乃至６５）を有する。従って、フランジ３２ｂを構成する第一端面３２ｂ１及び外周面３２ｂ２は、全て、最外層材料のみにより成形されている。つまり、第一端面３２ｂ１における溶着による溶融部位は、最外層材料のみにより構成されている。

フランジ３２ｂの外周面３２ｂ２は、筒状本体３２ａの外径Ｄｏａよりも大きな外径Ｄｏｂを有する。ここで、フランジ３２ｂは、第一端面３２ｂ１において燃料タンク２０と溶着する径方向範囲において、全範囲に亘って充填された状態に形成されている。フランジ３２ｂは、筒状本体３２ａの厚みよりも厚く形成されている。

フランジ３２ｂの最大内径は、Ｄｉｂである。そして、本例では、フランジ３２ｂの最大内径Ｄｉｂは、燃料タンク２０の開口穴２１の内径Ｄｉｔよりも小さい。ただし、フランジ３２ｂの対象範囲の大部分が充填されていればよい。この場合、フランジ３２ｂの最大内径Ｄｉｂは、燃料タンク２０の開口穴２１の内径Ｄｉｔよりも僅かに大きくなるようにしてもよい。

そして、フランジ３２ｂにおいて最小厚みは、「（Ｄｏｂ－Ｄｉｂ）／２」となり、筒状本体３２ａの厚み「（Ｄｏａ－Ｄｉａ）／２」よりも大きい。フランジ３２ｂは、軸方向に所定の幅（軸方向範囲Ｂの長さ）を有する。フランジ３２ｂの幅は、最小厚み「（Ｄｏｂ－Ｄｉｂ）／２」よりも小さい。

基端側テーパ部３２ｃは、筒状本体３２ａとフランジ３２ｂとを接続する。詳細には、基端側テーパ部３２ｃは、筒状本体３２ａにおける燃料タンク２０側（第二端部３２の先端側）の端とフランジ３２ｂの外周面３２ｂ２における燃料タンク２０とは反対側の端とを接続する。本例における基端側テーパ部３２ｃは、軸方向範囲Ｃに含まれる部分である。つまり、図３において、基端側テーパ部３２ｃは、内周面における位置Ｐ１とＰ３との範囲の部分である。

ここで、基端側テーパ部３２ｃの軸方向範囲Ｃの長さは、フランジ３２ｂの軸方向範囲Ｂの長さよりも長い。また、基端側テーパ部３２ｃは、内面から外面に向かって、筒状本体３２ａと同種の複数層構造（６１乃至６５）を有する。

基端側テーパ部３２ｃは、フランジ３２ｂ側に向かって拡径するテーパ状に形成されている。詳細には、基端側テーパ部３２ｃの外周面は、軸方向の全範囲において、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって拡径するテーパ状に形成されている。基端側テーパ部３２ｃの厚みは、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって厚くなっている。

基端側テーパ部３２ｃの内径は、軸方向の全範囲において、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ以上に形成されている。そして、基端側テーパ部３２ｃの内周面は、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって拡径するテーパ状の部位Ｔｉ１，Ｔｉ２を有する。従って、内周面におけるテーパ状の部位Ｔｉ１の拡径開始位置Ｐｓ１は、軸方向において、基端側テーパ部３２ｃの範囲に含まれており、フランジ３２ｂよりも筒状本体３２ａの方に位置する。

基端側テーパ部３２ｃは、複数のテーパ部を備える。本例では、基端側テーパ部３２ｃは、第一段テーパ部３２ｃ１及び第二段テーパ部３２ｃ２を備える。筒状本体３２ａ側から、第一段テーパ部３２ｃ１、第二段テーパ部３２ｃ２の順に位置する。なお、基端側テーパ部３２ｃは、３以上のテーパ部を有するようにしてもよい。

第一段テーパ部３２ｃ１は、筒状本体３２ａにおける燃料タンク２０側の端に接続され、フランジ３２ｂ側に向かって拡径する。第一段テーパ部３２ｃ１は、軸方向範囲Ｃ１に含まれる部分である。つまり、図３において、第一段テーパ部３２ｃ１は、内周面における位置Ｐ１とＰ２との範囲の部分である。第一段テーパ部３２ｃ１の軸方向範囲Ｃ１の長さは、フランジ３２ｂの軸方向範囲Ｂの長さよりも長い。また、内周面における拡径開始位置Ｐｓ１は、第一段テーパ部３２ｃ１の軸方向範囲Ｃ１に位置する。つまり、第一段テーパ部３２ｃ１において、位置Ｐ１から拡径開始位置Ｐｓ１までは、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａと同一内径に形成されている。

第一段テーパ部３２ｃ１の外周面のテーパ角度ｆｃ１は、筒状本体３２ａの中心軸に対する為す角度（鋭角）を４５°以下に設定されている。特に、第一段テーパ部３２ｃ１の外周面のテーパ角度ｆｃ１は、３０°以下、さらには２０°以下に設定されている。また、第一段テーパ部３２ｃ１の内周面におけるテーパ状の部位Ｔｉ１のテーパ角度は、外周面のテーパ角度ｆｃ１より僅かに小さい。従って、第一段テーパ部３２ｃ１の厚みは、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって厚くなっている。

第二段テーパ部３２ｃ２は、第一段テーパ部３２ｃ１の端とフランジ３２ｂの外周面における燃料タンク２０とは反対側の端とを接続する。第二段テーパ部３２ｃ２は、軸方向範囲Ｃ２に含まれる部分である。つまり、図３において、第二段テーパ部３２ｃ２は、内周面における位置Ｐ２とＰ３との範囲の部分である。第二段テーパ部３２ｃ２の軸方向範囲Ｃ２の長さは、フランジ３２ｂの軸方向範囲Ｂの長さと同程度、又は、軸方向範囲Ｂの長さよりも僅かに長い。

第二段テーパ部３２ｃ２は、フランジ３２ｂ側に向かって拡径している。さらに、第二段テーパ部３２ｃ２は、第一段テーパ部３２ｃ１の外周面のテーパ角度ｆｃ１よりも大きなテーパ角度ｆｃ２の外周面を有する。第二段テーパ部３２ｃ２の外周面のテーパ角度ｆｃ２は、筒状本体３２ａの中心軸に対する為す角度（鋭角）を４５°以上に設定されている。特に、第二段テーパ部３２ｃ２の外周面のテーパ角度ｆｃ２は、５０°以上、さらには５５°以上に設定されている。

また、第二段テーパ部３２ｃ２の内周面におけるテーパ状の部位Ｔｉ２のテーパ角度は、外周面のテーパ角度ｆｃ２より僅かに小さい。従って、第二段テーパ部３２ｃ２の厚みは、フランジ３２ｂに向かって厚くなっている。

先端筒部３２ｄは、フィラーチューブ３０の先端側に位置する。先端筒部３２ｄの内周面には、チェックバルブ４０が取り付けられている。先端筒部３２ｄは、内面から外面に向かって、筒状本体３２ａと同種の複数層構造（６１乃至６５）を有する。

先端筒部３２ｄの外径Ｄｏｄは、全長に亘って、燃料タンク２０の開口穴２１の内周面の内径Ｄｉｔより小さく形成されている。つまり、先端筒部３２ｄの外周面と開口穴２１の内周面との間には、周方向全周に亘って隙間を有している。

先端筒部３２ｄは、全長に亘って同径の円筒状に形成してもよいし、複数の径を有する筒状に形成してもよいし、テーパ部を有する筒状に形成してもよい。本例では、先端筒部３２ｄは、同径の円筒状に形成している。そして、先端筒部３２ｄの内径Ｄｉｄは、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ（基準の内径）と同一径とされている。また、先端筒部３２ｄの外径Ｄｏｄは、筒状本体３２ａの外径Ｄｏａと同一径とされている。

また、先端筒部３２ｄは、燃料タンク２０の開口穴２１の径方向内方、又は、燃料タンク２０の内壁面よりもさらに内側に位置する。図３においては、先端筒部３２ｄは、燃料タンク２０の内壁面よりもさらに内側に位置する場合を示す。

先端側テーパ部３２ｅは、フランジ３２ｂの径方向内方の部位と先端筒部３２ｄにおける筒状本体３２ａ側の端とを接続する。本例における先端側テーパ部３２ｅは、軸方向範囲Ｅに含まれる部分である。つまり、図３において、先端側テーパ部３２ｅは、内周面における位置Ｐ４とＰ５との範囲の部分である。

ここで、先端側テーパ部３２ｅの軸方向範囲Ｅの長さは、フランジ３２ｂの軸方向範囲Ｂの長さよりも長い。また、先端側テーパ部３２ｅは、内面から外面に向かって、筒状本体３２ａと同種の複数層構造（６１乃至６５）を有する。

先端側テーパ部３２ｅは、フランジ３２ｂ側に向かって拡径するテーパ状に形成されている。詳細には、先端側テーパ部３２ｅの外周面は、軸方向の全範囲において、先端筒部３２ｄからフランジ３２ｂに向かって拡径するテーパ状に形成されている。先端側テーパ部３２ｅは、１つのテーパ状に形成してもよいし、２段以上のテーパ状に形成してもよい。

先端側テーパ部３２ｅの内径は、軸方向の全範囲において、先端筒部３２ｄの内径Ｄｉｄ以上に形成されている。そして、先端側テーパ部３２ｅの内周面は、先端筒部３２ｄからフランジ３２ｂに向かって拡径するテーパ状の部位Ｔｉ３を有する。従って、内周面におけるテーパ状の部位Ｔｉ３の拡径開始位置Ｐｓ３は、軸方向において、先端側テーパ部３２ｅの範囲に含まれており、フランジ３２ｂよりも先端筒部３２ｄの方に位置する。

先端側テーパ部３２ｅの外周面のテーパ角度ｆｅは、筒状本体３２ａの中心軸に対する為す角度（鋭角）を４５°以下に設定されている。特に、先端側テーパ部３２ｅの外周面のテーパ角度ｆｅは、３５°以下、さらには３０°以下に設定されている。例えば、先端側テーパ部３２ｅの外周面のテーパ角度ｆｅは、基端側テーパ部３２ｃの第一段テーパ部３２ｃ１のテーパ角度ｆｃ１と同一に形成されるようにしてもよい。また、先端側テーパ部３２ｅの外周面のテーパ角度ｆｅは、全範囲に亘って、基端側テーパ部３２ｃの外周面のテーパ角度ｆｃ１，ｆｃ２よりも小さく形成されるようにしてもよい。

また、先端側テーパ部３２ｅの内周面におけるテーパ状の部位Ｔｉ３のテーパ角度は、外周面のテーパ角度ｆｅより僅かに小さい。従って、先端側テーパ部３２ｅの厚みは、先端筒部３２ｄからフランジ３２ｂに向かって厚くなっている。

（６．第二端部３２の第一例による効果）
上述したように、フィラーチューブ３０の第二端部３２は、基端側テーパ部３２ｃを備えている。基端側テーパ部３２ｃが、筒状本体３２ａとフランジ３２ｂとの軸方向間において厚みが徐変する領域として機能する。従って、基端側テーパ部３２ｃの内径は、軸方向の全範囲において、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ以上に形成されることを実現できる。筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに至る範囲において、フランジ３２ｂの近傍における内径が基準となる内径Ｄｉａ（筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ）より小さくなることを抑制できる。従って、フランジ３２ｂの近傍が燃料の流通性能に影響を及ぼすことを回避でき、フィラーチューブ３０としての燃料の流通性能が所望値を発揮することができる。

さらに、基端側テーパ部３２ｃは、複数段のテーパ部３２ｃ１，３２ｃ２を備えている。このように、複数段のテーパ部３２ｃ１，３２ｃ２を備えることにより、筒状本体３２ａから第一段テーパ部３２ｃ１への角度の変化を小さくすることができ、且つ、第一段テーパ部３２ｃ１から第二段テーパ部３２ｃ２への角度の変化を小さくすることができる。その結果、厚みを徐変させることにも寄与する。特に、筒状本体３２ａから第一段テーパ部３２ｃ１への角度の変化を小さくすることで、第一段テーパ部３２ｃ１の内径が、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ以上に形成されることがより実現できる。

さらに、第二端部３２は、先端側テーパ部３２ｅを備えている。先端側テーパ部３２ｅが、フランジ３２ｂと先端筒部３２ｄとの軸方向間において厚みが徐変する領域として機能する。従って、先端側テーパ部３２ｅの内径は、軸方向の全範囲において、先端筒部３２ｄの内径Ｄｉｄ以上に形成されることを実現できる。フランジ３２ｂから先端筒部３２ｄに至る範囲において、先端筒部３２ｄの内径Ｄｉｄより小さくなることを抑制できる。特に、先端筒部３２ｄの内径Ｄｉｄが筒状本体３２ａの内径Ｄｉａと同一である場合には、フランジ３２ｂの近傍における内径が基準となる内径Ｄｉａ（筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ）より小さくなることを抑制できる。

（７．フィラーチューブ３０の第二端部３２の第二例）
次に、第二端部３２の第二例について、図４を参照して説明する。第二端部３２は、筒状本体３２ａ、フランジ３２ｂ、基端側テーパ部１３２ｃ、先端筒部３２ｄ、及び、先端側テーパ部３２ｅを備える。ここで、第二例において、筒状本体３２ａ、フランジ３２ｂ、先端筒部３２ｄ、及び、先端側テーパ部３２ｅは、第一例と同一構成からなり、基端側テーパ部１３２ｃが相違する。以下、第二例において、第一例と相違する点について説明する。

図４に示すように、基端側テーパ部１３２ｃは、筒状本体３２ａとフランジ３２ｂとを接続する。詳細には、基端側テーパ部１３２ｃは、筒状本体３２ａにおける燃料タンク２０側の端からフランジ３２ｂの外周面における燃料タンク２０とは反対側の端に至る範囲において、所定の１つのテーパ角度により形成されている。本例における基端側テーパ部１３２ｃは、軸方向範囲Ｃに含まれる部分である。つまり、図４において、基端側テーパ部１３２ｃは、内周面における位置Ｐ１とＰ３との範囲の部分である。

ここで、基端側テーパ部１３２ｃの軸方向範囲Ｃの長さは、フランジ３２ｂの軸方向範囲Ｂの長さよりも長い。また、基端側テーパ部１３２ｃは、内面から外面に向かって、筒状本体３２ａと同種の複数層構造（６１乃至６５）を有する。

基端側テーパ部１３２ｃは、フランジ３２ｂ側に向かって拡径するテーパ状に形成されている。詳細には、基端側テーパ部１３２ｃの外周面は、軸方向の全範囲（両端の接続部分を除く主要部分）において、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって拡径する１つのテーパ角度によるテーパ状に形成されている。ただし、基端側テーパ部１３２ｃにおいて、筒状本体３２ａとの接続部位、及び、フランジ３２ｂとの接続部位は、滑らかに接続されている。

基端側テーパ部１３２ｃの外周面のテーパ角度ｆｃ１１は、筒状本体３２ａの中心軸に対する為す角度（鋭角）を４５°以下に設定されている。特に、基端側テーパ部１３２ｃの外周面のテーパ角度ｆｃ１１は、４０°以下、さらには３５°以下に設定されている。また、基端側テーパ部１３２ｃの外周面のテーパ角度ｆｃ１１は、２０°以上、特に２５°以上に設定されている。

また、基端側テーパ部１３２ｃの内周面におけるテーパ状の部位Ｔｉ１１のテーパ角度は、外周面のテーパ角度ｆｃ１１より僅かに小さい。従って、基端側テーパ部１３２ｃの厚みは、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって厚くなっている。なお、先端側テーパ部３２ｅの外周面のテーパ角度ｆｅは、全範囲に亘って、基端側テーパ部１３２ｃの外周面のテーパ角度ｆｃ１１より小さく形成されている。

基端側テーパ部１３２ｃの内径は、軸方向の全範囲において、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ以上に形成されている。そして、基端側テーパ部１３２ｃの内周面は、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって拡径するテーパ状の部位Ｔｉ１１を有する。従って、内周面におけるテーパ状の部位Ｔｉ１１の拡径開始位置Ｐｓ１は、軸方向において、基端側テーパ部１３２ｃの範囲に含まれており、フランジ３２ｂよりも筒状本体３２ａの方に位置する。つまり、基端側テーパ部１３２ｃにおいて、位置Ｐ１から拡径開始位置Ｐｓ１までは、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａと同一内径に形成されている。

（８．第二端部３２の第二例による効果）
上述したように、フィラーチューブ３０の第二端部３２は、基端側テーパ部１３２ｃを備えている。基端側テーパ部１３２ｃが、筒状本体３２ａとフランジ３２ｂとの軸方向間において厚みが徐変する領域として機能する。従って、基端側テーパ部１３２ｃの内径は、軸方向の全範囲において、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ以上に形成されることを実現できる。筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに至る範囲において、フランジ３２ｂの近傍における内径が基準となる内径Ｄｉａ（筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ）より小さくなることを抑制できる。従って、フランジ３２ｂの近傍が燃料の流通性能に影響を及ぼすことを回避でき、フィラーチューブ３０としての燃料の流通性能が所望値を発揮することができる。

（９．タンクユニット（２０，３０，４０）の製造方法）
次に、燃料タンク２０、フィラーチューブ３０、及び、チェックバルブ４０を含むタンクユニット（２０，３０，４０）の製造方法について、図５を参照して説明する。

まず、フィラーチューブ３０を製造する（Ｓ１：「フィラーチューブ製造工程」）。フィラーチューブ３０は、押出成形によって成形される。従って、フィラーチューブ製造工程Ｓ１においては、押出成形によって一次素材３０ａ（図６に示す）を成形し（Ｓ１１）、コルゲート成形によって二次素材３０ｂ（図６に示す）を成形し（Ｓ１２）、最後に二次素材３０ｂを切断することによりフィラーチューブ３０が成形される（Ｓ１３）。なお、フィラーチューブ３０の詳細な製造方法については後述する。

また、燃料タンク２０を準備（製造）する（Ｓ２：「燃料タンク準備工程」）。また、チェックバルブ４０を準備する（Ｓ３：「チェックバルブ準備工程」）。続いて、チェックバルブ４０をフィラーチューブ３０の第二端部３２に取り付ける（Ｓ４：「チェックバルブ取付工程」）。続いて、フィラーチューブ３０の第二端部３２を、燃料タンク２０の開口穴２１の位置（溶着初期位置）に配置する（Ｓ５：「初期位置配置工程」）。続いて、フィラーチューブ３０の第二端部３２のフランジ３２ｂと燃料タンク２０の開口穴２１の外側周縁とを溶着する（Ｓ６：「溶着工程」）。なお、溶着後にチェックバルブ４０を取り付けることができる場合には、ステップＳ４をステップＳ６の後に行うようにしてもよい。

（１０．フィラーチューブ３０の製造装置１００の構成）
次に、フィラーチューブ３０を製造するための製造装置１００の構成について、図６及び図７を参照して説明する。フィラーチューブ３０は、図６に示す製造装置１００により製造される。製造装置１００は、押出機１１０と、押出機１１０に連続して配列されたコルゲート成形機１２０と、コルゲート成形機１２０に連続して配列された切断機１３０とを備える。

つまり、押出機１１０により筒状の一次素材３０ａが成形され（図５のＳ１１）、コルゲート成形機１２０により筒状の二次素材３０ｂが成形し（図５のＳ１２）、切断機１３０によりフィラーチューブ３０が成形される（図５のＳ１３）。

押出機１１０は、筒状の一次素材３０ａを押出成形する。一次素材３０ａは、図３及び図４に示すような複数層構造（６１乃至６５）を有しており、軸方向に亘って同一の内径及び同一の外径を有する円筒状に形成されている。つまり、一次素材３０ａは、全体として一定の径方向厚みに形成されており、各層も一定の径方向厚みに形成されている。押出機１１０は、押出速度を任意に調整可能である。

コルゲート成形機１２０は、複数の分割金型１２３，１２４のそれぞれを一次素材３０ａの押出方向に順次移動させながら、複数の分割金型１２３，１２４により形成される内面に一次素材３０ａを密着させることによって、当該内面を転写した外面を有するフィラーチューブ３０に相当する二次素材３０ｂを成形する。

コルゲート成形機１２０は、押出機１１０により押出成形された一次素材３０ａの形状を変える部位に適用できる。本例においては、主として、コルゲート成形機１２０は、蛇腹部３３ｂの成形、及び、第二端部３２の成形を行う。なお、コルゲート成形機１２０は、円筒状の部分であっても、一次素材３０ａの外径を変更するように成形することもできる。

コルゲート成形機１２０は、ガイド台１２１、吸引装置１２２、複数の分割金型１２３，１２４、及び、駆動歯車１２５を備える。ガイド台１２１の上面には、長円形状の第一ガイド溝１２１ａと、第一ガイド溝１２１ａの隣に同一形状の第二ガイド溝１２１ｂとが形成される。さらに、ガイド台１２１には、図７に示すように、第一ガイド溝１２１ａ及び第二ガイド溝１２１ｂに連通する連通孔１２１ｃが形成されている。吸引装置１２２は、図７に示すように、ガイド台１２１の連通孔１２１ｃに接続され、連通孔１２１ｃに連通される空間の空気を吸引する。

複数の第一分割金型１２３は、フィラーチューブ３０を軸方向に２つに切断した一方部分を賦形するための金型である。複数の第一分割金型１２３は、ガイド台１２１の第一ガイド溝１２１ａ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第一分割金型１２３のそれぞれが順次移動することで、フィラーチューブ３０の半分が形成される。ここで、複数の第一分割金型１２３の各々における上面には、ラック歯が形成される。

また、複数の第二分割金型１２４は、フィラーチューブ３０を軸方向に切断した他方部分を賦形するための金型である。複数の第二分割金型１２４は、ガイド台１２１の第二ガイド溝１２１ｂ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第二分割金型１２４のそれぞれが順次移動することで、フィラーチューブ３０の残りの半分が形成される。ここで、複数の第二分割金型１２４の各々における上面には、ラック歯が形成される。

第一分割金型１２３の一部及び第二分割金型１２４の一部には、蛇腹部３３ｂに対応する賦形面を有する。また、第一分割金型１２３の他の一部および第二分割金型１２４の他の一部には、第二端部３２に対応する賦形面を有する。

そして、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４とが合わさる金型対のうち押出機１１０側の位置には、押出機１１０のノズル１１１の吐出口が位置する。つまり、一次素材３０ａは、当該位置に位置する金型対１２３，１２４の内周面に吸引されることにより賦形される。

駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３及び複数の第二分割金型１２４を移動させるピニオン歯車である。駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４とが合わさる金型対のうち、押出機１１０側に配置される。そして、駆動歯車１２５が、第一分割金型１２３及び第二分割金型１２４に噛合し、駆動歯車１２５が回転駆動することによって、複数の第一分割金型１２３及び複数の第二分割金型１２４が順次移動される。

さらに、駆動歯車１２５の回転速度を変更することにより、複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を変更することができる。複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を速くすると、押出機１１０のノズル１１１付近に位置する分割金型１２３，１２４に対応する部分のフィラーチューブ３０の径方向厚みが薄くなる。一方、複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を遅くすると、押出機１１０のノズル１１１付近に位置する分割金型１２３，１２４に対応する部分のフィラーチューブ３０の径方向厚みが厚くなる。

具体的には、分割金型１２３，１２４の移動速度を第一速度とすることにより、筒状本体３２ａを所定の厚みとする。そして、分割金型１２３，１２４の移動速度を第一速度より遅い第二速度とすることにより、フランジ３２ｂの厚みを筒状本体３２ａの厚みより厚くする。さらに、分割金型１２３，１２４の移動速度を第一速度から第二速度に徐々に増加させることにより、基端側テーパ部３２ｃ，１３２ｃの厚みを徐々に増加させる。

また、分割金型１２３，１２４の移動速度を、第二速度より速い第三速度とすることにより、先端筒部３２ｄの厚みをフランジ３２ｂの厚みより薄くする。さらに、分割金型１２３，１２４の移動速度を第二速度から第三速度に徐々に減少させることにより、先端側テーパ部３２ｅの厚みを徐々に減少させる。

ここで、コルゲート成形機１２０から出力される二次素材３０ｂは、軸方向に連続した形状である。つまり、連続した二次素材３０ｂは、複数のフィラーチューブ３０が連結された形状を有する。そこで、切断機１３０が、コルゲート成形機１２０により賦形された連続した二次素材３０ｂを所定長さに切断することにより、個々のフィラーチューブ３０が成形される。

当該製造方法により、上述したフィラーチューブ３０を製造することができる。特に、押出成形された一次素材３０ａをコルゲート金型１２３，１２４により賦形することにより、二次素材３０ｂを成形している。

当該製造方法においては、フィラーチューブ３０の厚みの瞬時に変化させることはできず、徐々に変化させることになってしまう。そのため、筒状本体３２ａからフランジ３２ｂに向かって、厚みが徐々に増加することになる。当該徐変部位には、基端側テーパ部３２ｃ，１３２ｃが位置する。従って、基端側テーパ部３２ｃ，１３２ｃの存在によって、厚みを徐々に増加させつつ、筒状本体３２ａとフランジ３２ｂとの間において、径方向内方へ肉が盛られることを防止できる。従って、基端側テーパ部３２ｃ，１３２ｃの内径は、筒状本体３２ａの内径Ｄｉａ以上とすることができる。

また、フランジ３２ｂから先端筒部３２ｄに向かって、厚みが徐々に減少することになる。当該徐変部位には、先端側テーパ部３２ｅが位置する。従って、先端側テーパ部３２ｅの存在によって、厚みを徐々に減少させつつ、フランジ３２ｂと先端筒部３２ｄとの間において、径方向内方へ肉が盛られることを防止できる。従って、先端側テーパ部３２ｅの内径は、先端筒部３２ｄの内径Ｄｉｄ以上とすることができる。

１：燃料ライン、１０：給油口、２０：燃料タンク、２１：開口穴、３０：フィラーチューブ、３０ａ：一次素材（筒状素材）、３０ｂ：二次素材、３１：第一端部、３２：第二端部、３２ａ：筒状本体、３２ｂ：フランジ、３２ｂ１：第一端面、３２ｂ２：外周面、３２ｃ，１３２ｃ：基端側テーパ部、３２ｃ１：第一段テーパ部、３２ｃ２：第二段テーパ部、３２ｄ：先端筒部、３２ｅ：先端側テーパ部、３３：中間部、４０：チェックバルブ、６１－６４：内層、６５：最外層、１００：製造装置、１１０：押出機、１２０：コルゲート成形機、１２３，１２４：分割金型、１２５：駆動歯車、１３０：切断機

Claims (14)

1. 燃料タンクの開口穴の外側周縁に溶着される樹脂製フィラーチューブであって、
   最外層材料により成形された最外層、及び、内層材料により成形された１以上の内層を有する筒状本体と、
   前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体の外径よりも大径に形成され、前記筒状本体の厚みよりも厚く形成され、軸方向に所定幅を有し、軸方向の第一端面が前記燃料タンクの前記開口穴の前記外側周縁との溶着面を構成するフランジと、
   前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体における前記燃料タンク側の端と前記フランジの外周面における前記燃料タンクとは反対側の端とを接続し、前記フランジ側に向かって拡径するテーパ状に形成される基端側テーパ部と、
   を備え、
   前記基端側テーパ部の内径は、軸方向の全範囲において、前記筒状本体の内径以上に形成され、
   前記基端側テーパ部は、
   前記筒状本体における前記燃料タンク側の端に接続され、前記フランジ側に向かって拡径する第一段テーパ部と、
   前記第一段テーパ部の端と前記フランジの外周面における前記燃料タンクとは反対側の端とを接続し、前記フランジ側に向かって拡径し、前記第一段テーパ部の外周面のテーパ角度よりも大きなテーパ角度の外周面を有する第二段テーパ部と、
   を備える、樹脂製フィラーチューブ。
2. 前記第一段テーパ部の外周面のテーパ角度は、前記筒状本体の中心軸に対する為す角度を４５°以下に設定される、請求項１に記載の樹脂製フィラーチューブ。
3. 燃料タンクの開口穴の外側周縁に溶着される樹脂製フィラーチューブであって、
   最外層材料により成形された最外層、及び、内層材料により成形された１以上の内層を有する筒状本体と、
   前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体の外径よりも大径に形成され、前記筒状本体の厚みよりも厚く形成され、軸方向に所定幅を有し、軸方向の第一端面が前記燃料タンクの前記開口穴の前記外側周縁との溶着面を構成するフランジと、
   前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体における前記燃料タンク側の端と前記フランジの外周面における前記燃料タンクとは反対側の端とを接続し、前記フランジ側に向かって拡径するテーパ状に形成される基端側テーパ部と、
   前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記樹脂製フィラーチューブの先端側に位置し、前記燃料タンクの前記開口穴の径方向内方又は前記燃料タンクの内壁面より内側に位置する先端筒部と、
   前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記フランジの径方向内方の部位と前記先端筒部における前記筒状本体側の端とを接続し、前記フランジ側に向かって拡径するテーパ状に形成される先端側テーパ部と、
   を備え、
   前記基端側テーパ部の内径は、軸方向の全範囲において、前記筒状本体の内径以上に形成され、
   前記先端側テーパ部の内径は、軸方向の全範囲において、前記先端筒部の内径以上に形成されている、樹脂製フィラーチューブ。
4. 前記先端側テーパ部の内周面は、前記フランジ側に向かって拡径するテーパ状の部位を有する、請求項３に記載の樹脂製フィラーチューブ。
5. 前記筒状本体の内径と前記先端筒部の内径とは、同一径である、請求項３又は４に記載の樹脂製フィラーチューブ。
6. 前記先端側テーパ部の外周面のテーパ角度は、全範囲に亘って、前記基端側テーパ部の外周面のテーパ角度より小さく形成されている、請求項３－５の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブ。
7. 前記基端側テーパ部の外周面は、前記筒状本体における前記燃料タンク側の端から前記フランジの外周面における前記燃料タンクとは反対側の端に至る範囲において、所定の１つのテーパ角度により形成されている、請求項３－６の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブ。
8. 前記基端側テーパ部の外周面のテーパ角度は、前記筒状本体の中心軸に対する為す角度を４５°以下に形成される、請求項７に記載の樹脂製フィラーチューブ。
9. 前記基端側テーパ部の内周面は、前記フランジ側に向かって拡径するテーパ状の部位を有する、請求項１－８の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブ。
10. 前記基端側テーパ部における軸方向の長さは、前記フランジにおける軸方向の長さよりも長い、請求項１－９の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブ。
11. 前記筒状本体における少なくとも前記燃料タンク側の部分は、円筒状に形成されている、請求項１－１０の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブ。
12. 前記先端筒部は、円筒状に形成されている、請求項３－８の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブ。
13. 請求項１－１２の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブの製造方法であって、
    押出機により複数層を有する筒状素材を押し出す工程と、
    複数の分割金型のそれぞれを前記筒状素材の押出方向に順次移動させながら、前記複数の分割金型により形成される内面に前記筒状素材を密着させることによって、当該内面を転写した外面を有する前記樹脂製フィラーチューブを成形する工程と、
    を備え、
    前記成形する工程において、前記分割金型における前記筒状本体を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を第一速度とすることにより、前記筒状本体を所定の厚みとし、
    前記成形する工程において、前記分割金型における前記フランジを成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第一速度より遅い第二速度とすることにより、前記フランジの厚みを前記筒状本体の厚みより厚くし、
    前記成形する工程において、前記分割金型における前記基端側テーパ部を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第一速度から前記第二速度に変化させることにより、前記基端側テーパ部の厚みを増加させる、樹脂製フィラーチューブの製造方法。
14. 請求項３－８の何れか１項に記載の樹脂製フィラーチューブの製造方法であって、
    前記成形する工程において、前記分割金型における前記先端筒部を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第二速度より速い第三速度とすることにより、前記先端筒部の厚みを前記フランジの厚みより薄くし、
    前記成形する工程において、前記分割金型における前記先端側テーパ部を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第二速度から前記第三速度に変化させることにより、前記先端側テーパ部の厚みを減少させる、請求項１３に記載の樹脂製フィラーチューブの製造方法。

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