JP6618363B2 - 偏肉フィルムの製造装置、及び偏肉フィルムの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、合成樹脂製の偏肉フィルム、例えば、液晶表示装置の背面照射装置に用いられる導光板に用いられる偏肉フィルムの製造装置及び製造方法に関するものである。
タブレットＰＣ、スマートフォン等の液晶表示装置には、エッジライト方式の導光板（導光フィルム）が背面照明装置として用いられている。エッジライト方式の導光板は、四角形の板状体である透明板の１つの側面（光入射面）から光が入射し、入射した光を表面（光出射面）から出射する。背面照明装置は、導光板の少なくとも１つの側面に光源が配置されている。導光板の光出射面に対向する面（光反射面）には、導光板の内部を透過する光の進行角度を変える要素（以下、「偏向要素」という。）が設けられている。導光板の光入射面から入射した光は、光反射面で反射され、進行方向を変えられて導光板内を伝搬し、光出射面から出射する。一般に、導光板には偏向要素が設けられ、光の輝度が光出射面全面で均一になるように、偏向要素の密度分布および偏向要素の形状が決定される。
このような導光板の製造方法としては、特開平９−２２２５１４号公報に開示されているような射出成型法が一般的である。射出成型法で製造される導光板では、湯流れ性、成型性、などの制約から板厚を薄くすることが制限され、板厚の薄い側は、０．３〜０．４ｍｍに止まっている。さらに、液晶画面の大型化に伴って、導光板が大型化されるため、大型の射出成形機が必要となり、製造コストが増加したり、転写精度を確保するために、過大な圧力、比較的長い加圧、冷却時間が必要となる等の問題がある。
このような問題を解決する方法として、特開平２００４−８２３５９号公報に開示されているような少なくとも２枚の偏肉フィルムが対称に一体的に並べられて成型されるよう押出すことを特徴とする押出機による偏肉フィルムの製造方法が提案されている。
しかしながら、特開平２００４−８２３５９号公報に開示されているような製造方法では押出装置のダイ押出口の形状を所望の偏肉フィルムの形状に対応させる必要がある。また、導光フィルムを得るには対称に並べられた偏肉フィルムを切り離す必要があり、切り離した個所を光入射面とするには、その端面を入念に研磨する必要がある。
特開平９−２２２５１４号公報 特開平２００４−８２３５９号公報
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものである。つまり押出装置のダイ押出口の形状は通常のフィルム成形時と何ら変わらない略長方形のまま偏肉フィルムを成形する事ができる偏肉フィルムの製造装置及び方法の提供を目的とする。また、本発明は、製造された偏肉フィルムを押出し方向に対して略垂直に分割（切断）するのみで容易に導光フィルムとすることができる偏肉フィルムの製造装置及び方法の提供を目的とする。
上記課題を解決するために本発明は下記通り構成される。
（態様１）偏肉フィルムを成型するための第１ロール及び第２ロールを備える偏肉フィルムの製造装置であって、前記第１ロールが、円錐台状部分と円盤状部分とを備え、前記円盤状部分の直径が前記円錐台状部分の大径面の直径より大きく、前記第２ロールが円柱状部分を備えることを特徴とする製造装置。（態様２）前記製造装置は、前記第１ロールの前記円錐台状部分と前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、態様１に記載の製造装置。（態様３）前記第１ロールの前記円盤状部分と前記第２ロールの前記円柱状部分とが互いに対向する部分は、実質的に平行であることを特徴とする態様１又は２に記載の製造装置。（態様４）前記円錐台状部分が一対の円錐台状部分であり、前記円盤状部分を挟むように前記一対の円錐台状部分が対称に配置されることを特徴とする、態様２又は３に記載の製造装置。（態様５）前記第１ロールを構成する各部分は、同一軸線上に一体的に配置されることを特徴とする、態様１〜４のいずれか１項に記載の製造装置。（態様６）前記円盤状部分と前記円錐台状部分の小径面とが接続されることを特徴とする、態様２〜５のいずれか１項に記載の製造装置。（態様７）前記第１ロールがさらに円柱状部分を備えることを特徴とする、態様１〜６のいずれか１項に記載の製造装置。
（態様８）前記第１ロールの前記円柱状部分と、前記第１ロールの前記円錐台状部分の大径面とが接続されることを特徴とする、態様７に記載の製造装置。（態様９）偏肉フィルムを成型するための第１ロール及び第２ロールを備える偏肉フィルムの製造装置であって、前記第１ロールが、円柱状部分と円盤状部分とを備え、前記第２ロールが円錐台状部分と円盤状の小径部分とを備え、前記小径部分が前記円錐台状部分の小径面側となだらかに接続することを特徴とする製造装置。（態様１０）前記製造装置は、前記第１ロールの前記円柱状部分と前記第２ロールの前記円錐台状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの小径部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、態様９に記載の製造装置。（態様１１）前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの小径部分とが互いに対向する部分は、実質的に平行であることを特徴とする態様９又は１０に記載の製造装置。（態様１２）前記円錐台状部分が一対の円錐台状部分であり、前記小径部分を挟むように前記一対の円錐台状部分が対称に配置されることを特徴とする、態様９〜１１のいずれか１項に記載の製造装置。（態様１３）前記第１ロール又は第２ロールを構成する各部分は、同一軸線上に一体的に配置されることを特徴とする、態様９〜１２のいずれか１項に記載の製造装置。（態様１４）前記小径部分と前記円錐台状部分の小径面とが接続されることを特徴とする、態様９〜１３のいずれか１項に記載の製造装置。（態様１５）前記第２ロールがさらに円柱状部分を備えることを特徴とする、態様９〜１４のいずれか１項に記載の製造装置。（態様１６）前記第２ロールの前記円柱状部分と、前記第２ロールの前記円錐台状部分の大径面とが接続されることを特徴とする、態様１５に記載の製造装置。
（態様１７）前記成型体の肉厚部は、押出方向に平行な一方の側部から他方の側部にかけて膜厚が変化するように形成されることを特徴とする、態様２又は１０に記載の製造装置。（態様１８）前記円錐台状部分の表面には、ドットパターンが設けられることを特徴とする、態様１〜１６のいずれか１項に記載の製造装置。（態様１９）前記第１ロール及び前記第２ロールにより成型された前記成型体を裁断する裁断部を備えることを特徴とする、態様１〜１８のいずれか１項に記載の製造装置。（態様２０）前記偏肉フィルムの成型体は、複数のサブ成型体から構成され、前記サブ成型体は、前記接続部で接続されることを特徴とする、態様２、１０、１７のいずれか一項に記載の製造装置。
（態様２１）第１ロール及び第２ロールを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって、前記第１ロールが、円錐台状部分と円盤状部分とを備え、前記円盤状部分の直径が前記円錐台状部分の大径面の直径より大きく、前記第２ロールが円柱状部分を備えており、前記第１ロールの前記円錐台状部分と前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、製造方法。（態様２２）第１ロール及び第２ロールを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって、前記第１ロールが、円柱状部分と円盤状部分とを備え、前記第２ロールが円錐台状部分と小径部分とを備え、前記小径部分の直径が前記円錐台状部分の小径面の直径より小さく、前記第１ロールの前記円柱状部分と前記第２ロールの前記円錐台状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの小径部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、製造方法。（態様２３）前記接続部を実質的に等しい厚さに形成することを特徴とする、態様２１又は２２に記載の製造方法。
（態様２４）偏肉フィルムを成型するための第１ロール及び第２ロールを備える偏肉フィルムの製造装置であって：（ｉ）前記第１ロールが、円錐台状部分と円盤状部分とを備え、前記円盤状部分の直径が前記円錐台状部分の大径面の直径より大きく、前記第２ロールが円柱状部分を備えるか、または；（ｉｉ）前記第１ロールが、円柱状部分と円盤状部分とを備え、前記第２ロールが円錐台状部分と円盤状の小径部分とを備え、前記小径部分が前記円錐台状部分の小径面側となだらかに接続することを特徴とする製造装置。
（態様２５）第１ロール及び第２ロールを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって：（ｉ）前記第１ロールが、円錐台状部分と円盤状部分とを備え、前記円盤状部分の直径が前記円錐台状部分の大径面の直径より大きく、前記第２ロールが円柱状部分を備えており、前記第１ロールの前記円錐台状部分と前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成するか、または；（ｉｉ）前記第１ロールが、円柱状部分と円盤状部分とを備え、前記第２ロールが円錐台状部分と小径部分とを備え、前記小径部分の直径が前記円錐台状部分の小径面の直径より小さく、前記第１ロールの前記円柱状部分と前記第２ロールの前記円錐台状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの小径部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、製造方法。
本発明によれば、ダイ押出口の形状を変えることなく、第１及び第２ロールによって連続して、分割が容易な偏肉フィルムを製造することができる。
本発明の第１の実施形態で製造される偏肉フィルムの断面図である。 図１の偏肉フィルムのサブ成型体を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る製造装置を示す要部斜視図である。 図３の製造装置の第１及び第２ロールを示す上方斜視図である。 本発明の第２の実施形態で製造される偏肉フィルムの断面図である。 図５の偏肉フィルムのサブ成型体を示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る製造装置の第１及び第２ロールを示す上方斜視図である。
本発明の偏肉フィルムの製造装置及びその製造方法に係る各実施形態を図面を用いて説明する。各図において同一部分に同一符号を付し説明は省略する。
（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態の製造装置及び方法によって、押し出し成型された偏肉フィルムの成型体の押出（長手）方向に垂直な方向の断面図である。成型体１２０は、２つのサブ成型体１２０’から構成される。サブ成型体１２０’は、膜厚が等しい平坦部１２２と、膜厚が変化する偏肉部１２４と、平坦部１２２より膜厚が薄い接続部１２８とを備える。好ましくは、後述する第１ロール２３０の円盤状部分２３２と第２ロール２４０の円柱状部分との間で、接続部１２８を実質的に等しい膜厚に形成することができる。成型体１２０’の上面は、偏肉部１２４側で立ち上がるように形成され、成型体１２０’の下面は、平坦になるように形成される。偏肉部１２４は、接続部１２８側の第１の側部１２６から平坦部１２２側の第２の側部１３０に向かって肉厚（膜厚）が減少する。接続部１２８を介して、２つの偏肉部１２４の側部１２６が対向している。接続部１２８は、成型体１２０’の平坦な下面側に形成される。
図２は図１の偏肉フィルムの成型体１２０を切断したサブ成型体１２０’を示す斜視図である。サブ成型体１２０’は、接続部１２８において、押出方向に平行な切断面１２８ａで切断され、押出方向に垂直な２つの切断面１３２で切断されている。
なお、第１の実施形態では、図１に示すように２枚のサブ成型体１２０’の両側部１２６を対向して、対称に並べて一体的に成型されるようにしたが、この２枚のサブ成型体１２０’含む複数の成型体の側部１３０を接続部で接続して並べて一体化して成型してもよい。サブ成型体１２０’から接続部１２８全体を切断したものが、導光フィルムとして用いられる。
図２において、側部１２６が光入射面、側部１３０が端面、偏肉部１２４の傾斜面１２４ａが光反射面、平坦部１２２の上側平面が光出射面となる。光反射面である傾斜面１２４ａには、後述するように光を反射するドットパターンが形成される。
図３は、図１の偏肉フィルムの成型体を成型する製造装置２００の要部斜視図である。製造装置２００は、樹脂を収容して押出すダイ２０１と、ダイ２０１に形成される長方形状の押出口２０２と、第１ロール２３０と、第２ロール２４０と、第３ロール２５０とを備える。第１及び第２ロール２３０及び２４０は、押出口２０２の下方に配置され、押出口２０２から押し出される成型前の樹脂板１１０を挟み込むように配置される。第３ロール２５０は、第２ロール２４０の側方に配置される。
図４を用いて第１ロール２３０及び第２ロール２４０の構造を説明する。第１ロール２３０は、円盤状部分２３２と、円盤状部分２３２を挟む一対の円錐台状部分２３４と、一対の円錐台状部分２３４の外側にそれぞれ配置される一対の円柱状部分２３６とから構成される。第１ロール２３０の各部分は、回転中心が同一軸線上となるように一体的に配置される。一対の円錐台状部分２３４は、小径面２３４ａが内側に大径面２３４ｂが外側になるように、円盤状部分２３２に対して対称に配置される。円盤状部分２３２の直径は、円錐台状部分２３４の大径面２３４ａの直径より大きい。第２ロール２４０及び第３ロール２５０は、全体が円柱状部分であり、第１〜第３ロール２３０、２４０、２５０の回転中心軸線は平行に配置される。好ましくは、第１ロール２３０の円盤状部分２３２と第２ロール２４０の円柱状部分とが互いに対向する部分は、実質的に平行である。なお、図３及び４の第１ロール２３０及び第２ロール２４０を逆に配置することもできる。図４に示すように、円錐台状部分２３４の表面には、全体にわたってドットパターン２３４ｃが設けられ、ドットパターン２３４ｃにより、偏肉部１２４に光反射面が形成される。第２ロール２４０、第３ロール２５０の表面は平滑面である。
製造装置２００による偏肉フィルムの成型体の成型工程を説明する。製造装置２００は、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱し、この樹脂を、ダイ２０１の押出口２０２から樹脂板１１０として押し出す。押出口２０２から押し出された樹脂板１１０は、第１〜第３ロール２３０、２４０、２５０からなる３段ロールに導かれる。第１及び第２ロール２３０及び２４０は、樹脂板１１０を賦形して成型体１２０とする。具体的には、樹脂板１１０が第１及び第２ロール２３０及び２４０を通過する際、第１ロール２３０の円盤状部分２３２と第２ロール２４０との間で接続部１２８が形成され、第１ロール２３０の円錐台状部分２３４と第２ロール２４０との間で偏肉部１２４が形成され、第１ロール２３０の円柱状部分２３６と第２ロール２４０との間で平坦部１２２が形成される。円錐台状部分２３４のドットパターン２３４ｃにより、樹脂板に光反射用のドットパターンが形成される。
最終の第３ロール２５０は、通常、成型体１２０を形成する樹脂のガラス転移温度以下に制御されている。これによって、成型体１２０が３段ロールを離れるときには、少なくとも、成型体１２０の表面が固化している。３段ロールから離れた成型体１２０は、さらに空気中を冷却されながら進行し、図示しない裁断部において、スリッタやエッジナイフ等によって長さ方向に分割され、さらに押し切り等で板幅方向の分割切断がなされ、導光フィルムとなる。これにより、プラスチックパネル（成型体１２０）の成形と同時に、ドットを形成することができる。なお、図１に示した薄膜の接続部分１２８の厚さ、幅によっては長さ方向の分割を省略し製品への組み込み段階で割って導光フィルムとすることも出来る。また、第１の実施形態において、図４の円盤状部分２３２を省略してもよい。この場合には、偏肉フィルムの成型体１２０の肉厚の中央部を切断すれば、導光フィルムを製造することができる。
（第２の実施形態）
図５は、第２の実施形態の製造装置及び方法によって、押し出し成型された偏肉フィルムの成型体の押出方向に垂直な方向の断面図である。成型体２２０は、２つのサブ成型体２２０’から構成される。サブ成型体２２０’は、膜厚が等しい平坦部２２２と、膜厚が変化する偏肉部２２４と、平坦部２２２より膜厚が薄い接続部２２８とを備える。成型体２２０’の上面は、偏肉部２２４側で立ち上がるように形成され、成型体２２０’の下面は、平坦になるように形成される。偏肉部２２４は、接続部２２８側の第１の側部２２６から平坦部２３２側の第２の側部２３０に向かって肉厚（膜厚）が減少する。接続部２２８を介して、２つの偏肉部２２４の側部１２６が対向している。接続部２２８は、成型体１２０’の立ち上がる上面側に形成される。好ましくは、後述する第１ロール３３０の円盤状部分３３２と第２ロール３４０の小径部分３４２との間で、接続部２２８を実質的に等しい膜厚に形成することができる。
図６は図５の偏肉フィルムの成型体２２０を切断したサブ成型体２２０’を示す斜視図である。サブ成型体２２０’は、接続部２２８において、押出方向に平行な切断面２２８ａで切断され、押出方向に垂直な２つの切断面２３２で切断されている。
なお、第２の実施形態では、図５に示すように２枚のサブ成型体２２０’の両側部２２６を対向して、対称に並べて一体的に成型されるようにしたが、この２枚のサブ成型体２２０’含む複数の成型体の側部２３０を接続部で接続して並べて一体化して成型してもよい。サブ成型体２２０’から接続部２２８全体を切断したものが、導光フィルムとして用いられる。
図６において、側部２２６が光入射面、側部２３０が端面、偏肉部２２４の傾斜面２２４ａが光反射面、平坦部２３２の上側平面が光出射面２３２ａとなる。光反射面である傾斜面２２４ａには、ドットパターンが形成される。
第２実施形態において、偏肉フィルムの成型体を成型する製造装置は、第１実施形態の製造装置２００（図３）と同様である。ただし、第２実施形態の製造装置の第１ロール及び第２ロールのみが、製造装置２００のものとは異なる構造である。以下、第２実施形態の製造装置に用いる第１ロール３３０及び第２ロール３４０を説明する。
図７に示すように、第１ロール３３０は、円盤状部分３３２と、円盤状部分３３２を挟む一対の円柱状部分３３４とから構成される。第１ロール３３０の各部分は、回転中心が同一軸線上となるように一体的に配置される。円盤状部分３３２の直径は、円柱状部分３３４の直径より大きい。第２ロール３４０は、円盤状の小径部分３４２と、小径部分３４２を挟む一対の円錐台状部分３４４と、一対の円錐台状部分３４４の外側にそれぞれ配置される一対の円柱状部分３４６とから構成される。一対の円錐台状部分３４４は、小径面３４４ａが内側に大径面３４４ｂが外側になるように、小径部分３４２を挟んで対称に配置される。円錐台状部分３４４の小径面３４４ａの直径は、小径部分３４２の直径と同じである。小径部分３４２は、円錐台状部分３４４の小径面３４４ａ側となだらかに接続される。円錐台状部分３４４の大径面３４４ｂの直径は、円柱状部分３４６の直径と同じである。好ましくは、第１ロール３３０の円盤状部分３３２と、第２ロール３４０の小径部分３４２とが互いに対向する部分は、実質的に平行としてもよい。なお、第１ロール３３０、第２ロール３４０を逆に配置することもできる。図示しないが、円錐台状部分３３４の表面には、全体にわたってドットパターンが設けられている。第１ロール３３０の表面は平滑面である。
第２実施形態における偏肉フィルムの成型体の成型工程を説明する。第１実施形態の成型工程と同一の工程は省略する。ダイ２０１の押出口２０２から押し出された樹脂板１１０は、第１〜第３ロール３３０、３４０、２５０からなる３段ロールに導かれる。樹脂板１１０が第１及び第２ロール３３０及び３４０を通過する際、第１ロール３４０の円盤状部分３３２と第２ロール３４０の小径部分３４２との間で接続部２２８が形成され、第１ロール３３０の円柱状部分３３４の内側と、第２ロール３４０の円錐台状部分３４４との間で偏肉部２２４が形成され、第１ロール３３０の円柱状部分３３４の外側と第２ロール３４０の円柱状部分３４６との間で平坦部２２２が形成される。円錐台状部分３４４のドットパターンにより、樹脂板にドットパターンが形成される。なお、第２の実施形態において、図７の円盤状部分３３２を省略してもよい。この場合には、偏肉フィルムの成型体１２０の肉厚の中央部を切断すれば、導光フィルムを製造することができる。
なお、各実施の形態では、３段ロールを用いて説明したが、３段に限られるものではなく、第１ロール及び第２ロールの２本のロールでもよく、また、４段以上としてもよい。各実施形態において、導光フィルムを製造するための偏肉フィルムには、透明樹脂であるアクリル樹脂やポリカーボネイト樹脂等が用いられる。各実施形態において、成型体１２０、２２０の下面に、凹凸を有する型押し面を用いて偏向要素を型押しをすることができる。以上の説明から明らかなように、本発明によれば、連続して、安価にウエッジ状の導光フィルムに代表される偏断面形状の成型体である偏肉フィルムを製造することができる。
１２０ 成型体
１２４ 偏肉部
１２２ 平坦部
１２８ 接続部
２００ 製造装置
２０１ ダイ
２０２ 押出口
２３０ 第１ロール
２４０ 第２ロール
２５０ 第３ロール
２３２ 円盤状部分
２３４ 円錐台状部分
２３６ 円柱状部分
２２０ 成型体
２２４ 偏肉部
２２２ 平坦部
２２８ 接続部
３３０ 第１ロール
３４０ 第２ロール
３３２ 円盤状部分
３３４ 円柱状部分
３４２ 小径部分
３４４ 円錐台状部分
３４６ 円柱状部分

Claims (13)

  1. 偏肉フィルムを成型するための第１ロール及び第２ロールを備える偏肉フィルムの製造装置であって、
    前記第１ロールが、円柱状部分と円盤状部分とを備え、前記第２ロールが円錐台状部分と円盤状の小径部分とを備え、前記小径部分が前記円錐台状部分の小径面側となだらかに接続し、
    前記第２ロールの前記小径部分の直径は、前記第１ロールの円盤状部分の直径よりも小さく、
    前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの前記小径部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成し、
    前記円錐台状部分が一対の円錐台状部分であり、前記小径部分を挟むように前記一対の円錐台状部分が対称に配置されることを特徴とする製造装置。
  2. 前記製造装置は、前記第１ロールの前記円柱状部分と前記第２ロールの前記円錐台状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成することを特徴とする、請求項１に記載の製造装置。
  3. 前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの前記小径部分とが互いに対向する部分は、実質的に平行であることを特徴とする請求項１又は２に記載の製造装置。
  4. 前記第１ロール又は第２ロールを構成する各部分は、同一軸線上に一体的に配置されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造装置。
  5. 前記小径部分と前記円錐台状部分の小径面とが接続されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造装置。
  6. 前記第２ロールがさらに円柱状部分を備えることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造装置。
  7. 前記第２ロールの前記円柱状部分と、前記第２ロールの前記円錐台状部分の大径面とが接続されることを特徴とする、請求項６に記載の製造装置。
  8. 前記成型体の肉厚部は、押出方向に平行な一方の側部から他方の側部にかけて膜厚が変化するように形成されることを特徴とする、請求項２に記載の製造装置。
  9. 前記円錐台状部分の表面には、ドットパターンが設けられることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の製造装置。
  10. 前記第１ロール及び前記第２ロールにより成型された前記成型体を裁断する裁断部を備えることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造装置。
  11. 前記偏肉フィルムの成型体は、複数のサブ成型体から構成され、前記サブ成型体は、前記接続部で接続されることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の製造装置。
  12. 第１ロール及び第２ロールを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって、
    前記第１ロールが、円柱状部分と円盤状部分とを備え、前記第２ロールが円錐台状部分と小径部分とを備え、前記小径部分が前記円錐台状部分の小径面側となだらかに接続し、前記第２ロールの前記小径部分の直径は、前記第１ロールの円盤状部分の直径よりも小さく、
    前記第１ロールの前記円柱状部分と前記第２ロールの前記円錐台状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、
    前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの小径部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、製造方法。
  13. 前記接続部を実質的に等しい厚さに形成することを特徴とする、請求項１２に記載の製造方法。
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