JP6710058B2 - フィラーチューブ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、フィラーチューブ及びその製造方法に関するものである。

特許文献１には、熱可塑性樹脂のフィラーチューブの端面を樹脂製の燃料タンクの開口部に溶着することが記載されている。このフィラーチューブは、燃料タンクに溶着される端部にフランジ部を備える。また、特許文献２にも、燃料タンクの開口部にフィラーチューブの端面を溶着することが記載されている。このフィラーチューブの溶着部位は、他の部位に比べて厚肉に形成される。また、このフィラーチューブは、コルゲート成形により、厚肉にすることができるとされている。

特許文献３には、樹脂製の燃料タンクに溶着する接合部品は、溶着性を高めるために、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）を用いることが記載されている。さらに、当該接合部品は、耐燃料透過特性を得るために、従来エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を用いずに、ＨＤＰＥを含む特殊な材料を用いることが記載されている。これにより、当該接合部材は、耐燃料透過特性及び溶着性を良好にすることができるとされている。

また、特許文献４には、チューブやタンクなどに適用され、ＨＤＰＥの第一層、ＥＶＯＨを主体とする第二層、及び、ポリアミドまたはポリアミドとポリオレフィンとの混合物の第三層を備える構造物が記載されている。

また、特許文献５には、樹脂製のフィラーチューブの製造方法が記載されている。当該製造方法は、押出成形機により押し出された筒状の素材をコルゲート金型により押し当てるコルゲート成形を行うことで、蛇腹部及び非蛇腹筒状の基本部を備えるチューブが成形される。さらに、プレス加工により、非蛇腹筒状の基本部を曲げ成形する。

特開２０１４−２３１２８６号公報 特開２００３−１９４２８０号公報 特許第５２４３９０４号公報 特許第３５７５７５４号公報 特開２０１５−５５２６１号公報

フィラーチューブの端面を燃料タンクに溶着する場合において、溶着強度は重要な要素となる。溶着強度は、フィラーチューブの溶着面の平面状部分の面積、溶着面の材質及び当該材質の厚みに応じて異なる。溶着面の材質としては、特許文献３に記載されているように、ＨＤＰＥが好適であることが知られている。

また、フィラーチューブは、特許文献３，４に記載されているように、耐燃料透過特性を有する必要がある。そこで、特許文献３に記載されている特殊な材質を用いるのは、高コスト化を招来する。一方、溶着面に特殊でないＨＤＰＥを用いるのであれば、例えば、特許文献４に記載されているように、ＥＶＯＨなどの耐燃料透過特性を担う層を設ける必要がある。しかし、溶着面は、面積確保のためフランジ状に形成されることにより、溶着層を形成するＨＤＰＥの層の厚み分だけ耐燃料透過特性を低下させる要因となる。

また、例えば、特許文献５に記載のように、フィラーチューブは、溶着面の他に、蛇腹部及び非蛇腹筒状の基本部を備える。溶着面の溶着性能の他に、蛇腹部、基本部についても、それぞれ要求される機能がある。例えば、蛇腹部は、配策容易化のために必要である。非蛇腹筒状の基本部は、例えば耐衝撃性を有する必要がある。

本発明は、溶着面における溶着強度及び耐燃料透過特性を確保しつつ、蛇腹部及び非蛇腹筒状の基本部に応じた要求機能を好適に満たすことができるフィラーチューブ及びその製造方法を提供することを目的とする。

（１．フィラーチューブ）
本発明に係るフィラーチューブは、燃料タンクの開口部に溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブである。溶着される前の前記フィラーチューブは、総肉厚２〜４ｍｍの非蛇腹筒状の基本部と、総肉厚０．５〜３ｍｍの蛇腹部と、総肉厚４〜６ｍｍの非蛇腹状の厚肉筒部と、総肉厚３．５〜５ｍｍであって、前記厚肉筒部の前記燃料タンク側の端から径方向外方に突出し、前記燃料タンクに溶着される端面を有するフランジ部と、を備える。

前記基本部、前記蛇腹部及び前記フランジ部は、総肉厚の４０〜６０％の厚みに形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される内層と、前記内層の外周側に配置され、耐燃料透過特性を有する中間層と、前記中間層の外周側に配置され、前記中間層を保護する外層と、を備える。

ＨＤＰＥは樹脂製の燃料タンクとの溶着性能は良好である。そして、フランジ部は、総肉厚３．５〜５ｍｍであって、総肉厚の４０％以上の厚みを有する内層が、ＨＤＰＥを主体として形成される。フランジ部の内層は、端面に位置し、燃料タンクに接触する部位である。つまり、フランジ部の内層が、必要な溶着強度を確保できる程度の厚みを有する。

また、フランジ部においては、燃料タンクの表面とフランジ部の中間層との間に存在する内層は、中間層に比べて、耐燃料透過特性が低い。しかし、フランジ部の内層は、内層の総肉厚の６０％以下の厚みである。従って、フランジ部の内層が燃料タンクに溶着した状態において、フランジ部の内層の厚みは十分に小さい。そのため、フランジ部の内層の部位において、耐燃料透過特性を十分に確保することができる。

また、基本部は、総肉厚を２〜４ｍｍに形成されている。従って、基本部は、要求される耐衝撃性を確実に有する。一方、蛇腹部は、総肉厚を０．５〜３ｍｍに形成されている。つまり、蛇腹部は、基本部よりも薄い。そのため、蛇腹部は良好な曲げ性を有するため、フィラーチューブの配策の容易化が可能となる。ただし、蛇腹部は、総肉厚が基本部に比べて薄いため、耐衝撃性能は低い。ただし、耐衝撃性をそれほど必要としない位置であって、曲げ配置が要求される位置に蛇腹部を配置することで足りる。

（２．フィラーチューブの製造方法）
本発明に係るフィラーチューブの製造方法は、上述したフィラーチューブの製造方法であって、コルゲート金型を用いて、コルゲート成形により一次成形体を成形する一次成形工程と、外周型及び内周型を用いて、前記一次成形体にプレス加工を施すことにより前記フィラーチューブを成形する二次成形工程と、を備える。

前記一次成形体は、前記基本部、前記蛇腹部、前記フランジ部がフレア成形される前の部位としての筒状の被成形部、及び、前記厚肉筒部を備える。
前記二次成形工程は、所定温度とされた前記外周型が前記一次成形体の前記厚肉筒部の外周面を支持するように、前記一次成形体を前記外周型に配置する一次成形体配置工程と、前記一次成形体配置工程の後に、前記外周型の前記所定温度より高温とされた前記内周型を前記被成形部の内周側に挿入し、且つ、前記外周型及び前記内周型を軸方向に相対移動させて前記外周型の端面及び前記内周型が前記被成形部を軸方向に挟み込むことで前記フランジ部をフレア成形するフレア成形工程と、を備える。

上記製造方法によれば、一次成形体における筒状の被成形部がフレア成形されることにより、フランジ部が成形される。このとき、フィラーチューブの外周側を支持する外周型と、内周側を支持する内周型とが用いられる。ここで、フレア成形工程において、内周型は、外周型より高温にされる。つまり、内周型によって一次成形体の被成形部は加温され、フレア成形しやすい状態となる。

一方、外周型は、フレア成形工程において、内周型に比べて低温である。この外周型は、フレア成形工程に先立って、一次成形体が配置される型である。つまり、フレア成形工程において、内周型が相対的に高温にされたとしても、外周型は低温であるため、外周型に接触している一次成形体の部位が変形しやすい状態にはならず、外周型と一次成形体との相対位置にずれが生じにくい。従って、所望の位置にフランジ部がフレア成形される。

さらに、フランジ部は厚肉筒部の燃料タンク側の端から連続して設けられる。そして、厚肉筒部は、総肉厚が４〜６ｍｍであり、基本部より厚い。そのため、フランジ部がフレア成形されるとしても、フランジ部と厚肉筒部との境界部位は、十分な強度を有する状態を維持できる。

燃料ラインの図である。 図１のフィラーチューブの軸方向断面図であり、直線状の状態のフィラーチューブの図である。 図１の基本部の拡大軸方向断面図である。 図１の蛇腹部の拡大軸方向断面図である。 図１の厚肉筒部の拡大軸方向断面図である。 図１のフランジ部の拡大軸方向断面図である。 フィラーチューブの製造方法を示すフローチャートである。 図２に示すフィラーチューブをフレア成形する前の一次成形体の拡大軸方向断面図である。 図７のＳ３における一次成形体配置工程を示す図である。 図７のＳ４における加温工程を示す図である。 図７のＳ５におけるフレア成形工程を示す図である。

（１．燃料ライン１の構成）
燃料ライン１の構成について図１を参照して説明する。燃料ライン１とは、自動車において、給油口から内燃機関（図示せず）までのラインである。ただし、本実施形態においては、給油口２０から燃料タンク１０までを説明する。

燃料ライン１は、燃料タンク１０、給油口２０、フィラーチューブ３０、ブリーザライン４０を備える。燃料タンク１０は、熱可塑性樹脂により成形され、ガソリンなどの液体燃料を貯留する。燃料タンク１０に貯留された液体燃料は、図示しない内燃機関へ供給され、内燃機関を駆動するために用いられる。給油口２０は、給油ノズル（図示せず）を挿入可能な自動車の外表面付近に設けられる。給油口２０には、図示しない給油キャップが装着される。燃料タンク１０の側面には、燃料供給用の開口部１１が形成される。

フィラーチューブ３０は、熱可塑性樹脂により成形され、給油口２０と燃料タンク１０との間を接続する。フィラーチューブ３０の一端は、燃料タンク１０の開口部１１に溶着される。フィラーチューブ３０の他端は、給油口２０の挿入部２１が圧入される。給油口２０に給油ノズルが挿入されて、給油ノズルから液体燃料が供給されることにより、液体燃料がフィラーチューブ３０を通過して燃料タンク１０に貯留される。ここで、燃料タンク１０に液体燃料が満タンになると、フィラーチューブ３０に液体燃料が貯留され、給油ノズルの先端に液体燃料が触れることにより、給油ノズルによる液体燃料の供給が自動的に停止される。なお、フィラーチューブ３０は、全長に亘って一体に成形される。

ブリーザライン４０は、燃料タンク１０と給油口２０とを接続する。ブリーザライン４０は、液体燃料がフィラーチューブ３０を介して燃料タンク１０に供給される際に、燃料タンク１０内の燃料の蒸気を燃料タンク１０の外に排出するためのラインである。

ブリーザライン４０は、カットバルブ装置４１と、コネクタ４２と、ブリーザチューブ４３とを備える。カットバルブ装置４１は、燃料タンク１０の上部に配置され、開放状態のときに燃料タンク１０内の燃料の蒸気が給油口２０側へ排出される。カットバルブ装置４１は、金属製の接続パイプ４１ａを備える。コネクタ４２は、接続パイプ４１ａに連結される。このコネクタ４２は、例えば、特許第３７７５６５６号公報などに記載のコネクタから流量制御弁を除いた構成からなる。つまり、コネクタ４２は、接続パイプ４１ａから着脱可能に設けられる。ブリーザチューブ４３は、コネクタ４２と給油口２０とを接続する。

（２．フィラーチューブ３０の構成）
フィラーチューブ３０の構成について、図１〜図６を参照して説明する。フィラーチューブ３０は、図１及び図２に示すように、非蛇腹筒状の基本部３１、蛇腹部３２、テーパ係止部３３、非蛇腹状の厚肉筒部３４、及び、フランジ部３５を備える。基本部３１、蛇腹部３２、テーパ係止部３３、厚肉筒部３４及びフランジ部３５の総肉厚Ｔ１，Ｔ２，Ｔ４，Ｔ５は、図３〜図６に示すとおりである。総肉厚は、厚肉筒部３４、フランジ部３５、基本部３１、蛇腹部３２の順に薄くなっていく。また、フィラーチューブ３０は、図３〜図６に示すように、異種の熱可塑性樹脂による多層構造である。

基本部３１は、非蛇腹筒状に形成される。すなわち、基本部３１は、円筒状、又は、楕円筒状に形成される。基本部３１は、圧入基本部６１、圧入基本部６１に非圧入基本部６２、及び、タンク側基本部６３を備える。

圧入基本部６１は、フィラーチューブ３０において給油口２０側の端（燃料タンク１０とは反対側の端）に設けられる。圧入基本部６１は、円筒状に形成される。圧入基本部６１は、給油口２０の挿入部２１が内部に圧入される部位である。つまり、圧入基本部６１は、給油口２０の挿入部２１が圧入される前の状態に比べて拡径されている。

非圧入基本部６２は、圧入基本部６１のタンク側の端に連設される。非圧入基本部６２は、圧入基本部６１が挿入部２１への圧入により拡開されることにより、圧入基本部６１と非圧入基本部６２とは区別できる。ただし、圧入基本部６１が挿入部２１への圧入により拡開される前の状態においては、圧入基本部６１と非圧入基本部６２とは同径であるため、両者を区別できず、両者の境界が存在するわけではない。

非圧入基本部６２は、圧入基本部６１側から順に、第一直線部６２ａ、曲がり部６２ｂ、第二直線部６２ｃを備える。第一直線部６２ａは、圧入基本部６１の燃料タンク１０側の端に連設され、その中心軸線が直線状に形成され、且つ、円筒状に形成される。曲がり部６２ｂは、第一直線部６２ａの燃料タンク１０側の端に連設され、その中心軸線が湾曲した形状に形成され、且つ、楕円筒状に形成される。第二直線部６２ｃは、曲がり部６２ｂの燃料タンク１０側の端に連設され、その中心軸線が直線状に形成され、且つ、円筒状に形成される。つまり、非圧入基本部６２の内周面が、中心軸線方向に段差を有しない形状に形成される。従って、給油ノズルからの供給直後の液体燃料が、スムースに流通する。

タンク側基本部６３は、非圧入基本部６２の燃料タンク１０側に、蛇腹部３２を介して配置される。つまり、タンク側基本部６３は、蛇腹部３２の燃料タンク１０側の端に連設され、その中心軸線が直線状に形成され、且つ、円筒状に形成される。タンク側基本部６３は、径方向外方に環状に突出するリブ６３ａを備える。タンク側基本部６３は、蛇腹部３２と厚肉筒部３４との繋ぎの役割を有している。つまり、タンク側基本部６３は、蛇腹部３２と厚肉筒部３４との厚みの急激な変化を緩和する役割を有する。特に、タンク側基本部６３がリブ６３ａを有することにより、タンク側基本部６３の軸方向長さが短くても、厚みの急激な変化を確実に緩和できる。

基本部３１の軸方向断面は、図３に示すとおりである。基本部３１の耐衝撃性を満たすために、基本部３１の総肉厚Ｔ１は、２〜４ｍｍとされる。基本部３１は、内層３１ａ、中間層３１ｂ、外層３１ｃ、内層３１ａと中間層３１ｂとを接着する内接着層３１ｄ、及び、中間層３１ｂと外層３１ｃとを接着する外接着層３１ｅを備える。

内層３１ａは、液体燃料に触れる面であるため、耐ガソリン性を有する材料が用いられる。さらに、圧入基本部６１が給油口２０の挿入部２１に圧入された状態において、圧入基本部６１の内層３１ａは、挿入部２１に対して引っ掛かり力（抜け防止力）を有する必要がある。そのため、基本部３１の内層３１ａは、シール性を有する材料が用いられる。そこで、内層３１ａは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される。内層３１ａは、基本部３１の総肉厚Ｔ１の４０〜６０％の厚みに形成される。

中間層３１ｂは、内層３１ａの外周側に配置され、耐燃料透過特性を有する。中間層３１ｂは、耐燃料透過特性を有する材料として、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される。中間層３１ｂは、総肉厚Ｔ１の１〜１０％の厚みに形成される。

外層３１ｃは、中間層３１ｂの外周側に配置され、中間層３１ｂを保護する。外層３１ｃは、フィラーチューブ３０の最外面を形成する。そのため、外層３１ｃには、耐衝撃性、耐候性、耐薬品性を有する材料が用いられる。そこで、外層３１ｃは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される。外層３１ｃは、総肉厚Ｔ１の２０〜４０％の厚みに形成される。

内接着層３１ｄは、内層３１ａの外周面と中間層３１ｂの内周面とを接着する層である。外接着層３１ｅは、中間層３１ｂの外周面と外層３１ｃの内周面とを接着する層である。内接着層３１ｄ及び外接着層３１ｅは、変性ポリエチレン（変性ＰＥ）を主体として形成される。内接着層３１ｄ及び外接着層３１ｅは、総肉厚Ｔ１の１〜１０％の厚みに形成される。ただし、内層３１ａ及び中間層３１ｂの一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、内接着層３１ｄは不要となる。また、中間層３１ｂ及び外層３１ｃの一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、外接着層３１ｅは不要となる。

蛇腹部３２は、基本部３１とは異なり、蛇腹筒状に形成される。蛇腹部３２は、非圧入基本部６２のうちの第二直線部６２ｃとタンク側基本部６３との間に設けられる。すなわち、蛇腹部３２は、第二直線部６２ｃの端（燃料タンク１０側の端）に連設され、且つ、タンク側基本部６３の端（燃料タンク１０と反対側の端）に連設される。蛇腹部３２は、作業者によって容易に曲げ変形できる部位である。

蛇腹部３２の軸方向断面は、図４に示すとおりである。蛇腹部３２の良好な曲げ性（柔軟性）を有するようにするために、蛇腹部３２の総肉厚Ｔ２は、０．５〜３ｍｍとされる。そして、蛇腹部３２の総肉厚Ｔ２は、基本部３１の総肉厚Ｔ１以下である。つまり、第二直線部６２ｃと蛇腹部３２との境界、及び、タンク側基本部６３と蛇腹部３２との境界にて、総肉厚が変化する。

蛇腹部３２は、基本部３１と同様に、内層３２ａ、中間層３２ｂ、外層３２ｃ、内接着層３２ｄ、及び、外接着層３２ｅを備える。蛇腹部３２の各層３２ａ〜３２ｅは、基本部３１の各層３１ａ〜３１ｅのそれぞれと同一材料により形成され、各層３２ａ〜３２ｅの総肉厚Ｔ２に対する割合も基本部３１におけるその割合と同一である。つまり、内層３２ａの厚みは、総肉厚Ｔ２の４０〜６０％であり、中間層３２ｂの厚みは、総肉厚Ｔ２の１〜１０％であり、外層３２ｃの厚みは、総肉厚Ｔ２の２０〜４０％である。ここで、フィラーチューブ３０において、蛇腹部３２が最も薄い部位である。そのため、フィラーチューブ３０全長に亘って耐燃料透過特性を確保するために、蛇腹部３２の総肉厚Ｔ２に応じて、中間層３２ｂの厚み割合が設定される。

テーパ係止部３３は、燃料タンク１０側に向かって拡径するテーパ筒状に形成される。テーパ係止部３３は、後述する、フランジ部３５の成形のための外周型８０に対する係止機能を発揮する部位である。テーパ係止部３３は、タンク側基本部６３の燃料タンク１０側の端に連設される。テーパ係止部３３は、タンク側基本部６３から厚肉筒部３４に至って、厚みが徐々に厚くなるように変化する。なお、テーパ係止部３３の軸方向断面については、詳細に説明しないが、基本部３１と実質同様である。

厚肉筒部３４は、非蛇腹筒状に形成される。本実施形態においては、厚肉筒部３４は、円筒状、又は、楕円筒状に形成される。厚肉筒部３４は、テーパ係止部３３の燃料タンク１０側の端に連設される。厚肉筒部３４は、円筒状に形成され、タンク側基本部６３に連設される。本実施形態においては、厚肉筒部３４は、タンク側基本部６３に対して、内径及び外径ともに大きい。

厚肉筒部３４の軸方向断面は、図５に示すとおりである。厚肉筒部３４は、フランジ部３５を燃料タンク１０に溶着する際に、軸力を確保するために（座屈しないようにするために）、厚肉筒部３４の総肉厚Ｔ４は、４〜６ｍｍとされる。つまり、厚肉筒部３４は、タンク側基本部６３よりも厚い。

厚肉筒部３４は、基本部３１と同様に、内層３４ａ、中間層３４ｂ、外層３４ｃ、内接着層３４ｄ、及び、外接着層３４ｅを備える。厚肉筒部３４の各層３４ａ〜３４ｅは、基本部３１の各層３１ａ〜３１ｅのそれぞれと同一材料により形成され、各層３４ａ〜３４ｅの総肉厚Ｔ４に対する割合も基本部３１における各割合と同一である。つまり、内層３４ａの厚みは、総肉厚Ｔ４の４０〜６０％であり、中間層３４ｂの厚みは、総肉厚Ｔ４の１〜１０％であり、外層３４ｃの厚みは、総肉厚Ｔ４の２０〜４０％である。

フランジ部３５は、厚肉筒部３４の燃料タンク１０側の端から、径方向外方に突出する。ここでいう径方向外方とは、厚肉筒部３４の中心軸線に直交する外方向のみを意味するのではなく、当該直交する外方向の成分を有する方向を意味する。フランジ部３５は、テーパ部７１及び円環板部７２を備える。テーパ部７１は、厚肉筒部３４の燃料タンク１０側の端から、燃料タンク１０に向かって拡径する。つまり、テーパ部７１は、厚肉筒部３４の端から径方向外方に広がる。円環板部７２は、テーパ部７１の燃料タンク１０側の端から、径方向外方に延在する。円環板部７２が、燃料タンク１０に当接し、燃料タンク１０に溶着される端面を有する。

フランジ部３５の軸方向断面は、図６に示すとおりである。フランジ部３５の総肉厚Ｔ５は、３．５〜５ｍｍとされる。ただし、フランジ部３５の総肉厚Ｔ５は、厚肉筒部３４の総肉厚Ｔ４より薄い。ここで、フランジ部３５は、上述したように、テーパ部７１と円環板部７２とを備える。つまり、テーパ部７１の総肉厚Ｔ５１及び円環板部７２の総肉厚Ｔ５２は、厚肉筒部３４の総肉厚Ｔ４より薄い。さらに、円環板部７２の総肉厚Ｔ５２は、テーパ部７１の総肉厚Ｔ５１より薄い。つまり、厚肉筒部３４、テーパ部７１、円環板部７２の順に、薄くなる。

フランジ部３５（テーパ部７１及び円環板部７２）は、基本部３１と同様に、内層３５ａ、中間層３５ｂ、外層３５ｃ、内接着層３５ｄ、及び、外接着層３５ｅを備える。フランジ部３５の各層３５ａ〜３５ｅは、基本部３１の各層３１ａ〜３１ｅのそれぞれと同一材料により形成され、各層３５ａ〜３５ｅの総肉厚Ｔ５（Ｔ５１，Ｔ５２）に対する割合も基本部３１におけるその割合と同一である。つまり、内層３５ａの厚みは、総肉厚Ｔ５（Ｔ５１，Ｔ５２）の４０〜６０％であり、中間層３５ｂの厚みは、総肉厚Ｔ５（Ｔ５１，Ｔ５２）の１〜１０％であり、外層３５ｃの厚みは、総肉厚Ｔ５（Ｔ５１，Ｔ５２）の２０〜４０％である。

ここで、フランジ部３５の円環板部７２は、燃料タンク１０との溶着強度を確保する必要がある。そこで、フランジ部３５の内層３５ａは、溶着に適した材料とされる。つまり、溶着性能を考慮して、内層３５ａは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される。

そして、溶着強度は、内層３５ａの厚みに依存する。そこで、内層３５ａの厚みを、必要な溶着強度を有する厚みとするために、フランジ部３５の総肉厚Ｔ５を３．５〜５ｍｍとし、且つ、内層３５ａを総肉厚Ｔ５の４０％以上とした。特に、円環板部７２の総肉厚Ｔ５２を３．５〜５ｍｍとし、且つ、内層３５ａを総肉厚Ｔ５２の４０％以上とした。

ただし、溶着に適した材料からなる内層３５ａは、耐燃料透過特性としては、中間層３５ｂより劣る。そして、フランジ部３５の円環板部７２においては、内層３５ａが、燃料タンク１０の表面とフランジ部３５の中間層３５ｂとの間に存在する。つまり、内層３５ａが、フィラーチューブ３０における液体燃料の流通領域と外部領域とを区画する。そのため、内層３５ａの厚みが薄いほど、フランジ部３５の円環板部７２における耐燃料透過特性が高くなる。そこで、内層３５ａの厚みは、総肉厚Ｔ５（Ｔ５２）の６０％以下とすることで、溶着後における耐燃料透過特性を確保することができる。

（３．フィラーチューブ３０の製造方法）
フィラーチューブ３０の製造方法について、図７のフローチャート、及び、図８〜図１１を参照して説明する。まず、コルゲート金型を用いた押出しブロー成形（コルゲート成形）を行うことにより、図８に示す一次成形体１３０が成形される（Ｓ１：「一次成形工程」）。

一次成形体１３０は、図２に示す基本部３１、蛇腹部３２、テーパ係止部３３を備える。さらに、一次成形体１３０は、厚肉筒部３４及びフランジ部３５を含む部分であって、フランジ部３５がフレア成形される前の部位としての、筒状の被成形部１３０ａを備える。ここで、一次成形体１３０の厚肉筒部３４は、図８に示すフィラーチューブ３０の厚肉筒部３４と同一である。

被成形部１３０ａは、厚肉筒部３４と同一厚みであって、同一形状の円筒状に形成される。ただし、フランジ部３５は、一次成形体１３０の被成形部１３０ａをフレア成形されることから、フランジ部３５の厚みは、被成形部１３０ａの厚み（厚肉筒部３４の厚みに等しい）より薄い。

ここで、一次成形体１３０の総肉厚は、部位によって異なる。そして、一次成形体１３０の各層の厚みも、部位によって異なる。ただし、一次成形体１３０は押出しブロー成形により成形されるため、一次成形体１３０の各層の総肉厚に対する割合は、一次成形体１３０のどの部位であっても、ほぼ同一割合である。例えば、基本部３１の内層３１ａの総肉厚Ｔ１に対する割合と、蛇腹部３２の内層３２ａの総肉厚Ｔ２に対する割合とは、ほぼ同一である。

続いて、図９に示すように、フランジ部３５をフレア成形するための外周型８０と内周型９０がプレス装置本体（図示せず）に取り付けられる（図７のＳ２：「型設置工程」）。ここで、外周型８０は、下型として用い、内周型９０は、上型として用いる。さらに、外周型８０と内周型９０とは、上下方向に離間している。

外周型８０は、複数の分割型により構成され、全体として筒状に形成される。外周型８０の内周面は、円筒内周面８１、円筒内周面８１の下方（内周型９０から遠ざかる側）に連続して形成され且つ下方に行くほど縮径される第一テーパ面８２、及び、円筒内周面８１の上方（内周型９０に近づく側）に連続して形成され且つ上方に行くほど拡径される第二テーパ面８３を備える。

ここで、円筒内周面８１は、一次成形体１３０の厚肉筒部３４に対応し、厚肉筒部３４の外周面に接触する。第一テーパ面８２は、一次成形体１３０のテーパ係止部３３に対応し、テーパ係止部３３の外周面に接触する。つまり、第一テーパ面８２は、一次成形体１３０のテーパ係止部３３に接触した状態において、一次成形体１３０を図９の下方に移動させることを規制する被係止部として機能する。従って、被係止部としての第一テーパ面８２は、係止部としてのテーパ係止部３３に対して、軸方向に係止する。

第二テーパ面８３は、一次成形体１３０の被成形部１３０ａに対応する軸方向位置に位置しており、被成形部１３０ａの外周面からは離れている。第二テーパ面８３は、フレア成形後におけるフランジ部３５のテーパ部７１を成形するための部位である。

外周型８０の上端面（内周型９０に対向する面）は、外周側に全周状に位置するストッパ平面８４と、ストッパ平面８４の内周側に全周に亘って円形の凹状に形成される反溶着面形成部８５とを備える。反溶着面形成部８５は、第二テーパ面８３に連続して形成される。また、反溶着面形成部８５の底面は、ストッパ平面８４に平行な平面状に形成される。反溶着面形成部８５は、フレア成形後におけるフランジ部３５の円環板部７２の反溶着面を成形するための部位である。

内周型９０は、本体部９１、本体部９１の中心から下方（外周型８０側）に縮径して突出する第一テーパ面９２、第一テーパ面９２の先端から同軸状に延びて円筒状に形成される円筒面９３、円筒面９３の先端から同軸状に延びて縮径される第二テーパ面９４を備える。

ここで、本体部９１は、外周型８０のストッパ平面８４及び反溶着面形成部８５に対向する面であって、フランジ部３５の溶着面を形成する溶着面形成部９１ａを備える。溶着面形成部９１ａは、ストッパ平面８４に接触することで、外周型８０と内周型９０との相対移動を規制する機能を有する。また、溶着面形成部９１ａは、ストッパ平面８４に接触した状態で、反溶着面形成部８５に対して上下方向に離間するように形成される。

第一テーパ面９２は、フレア成形後におけるフランジ部３５のテーパ部７１を形成するための部位である。円筒面９３は、一次成形体１３０の厚肉筒部３４に対応し、厚肉筒部３４の内周面に接触し得る。第二テーパ面９４は、一次成形体１３０のテーパ係止部３３に対応し、テーパ係止部３３の内周面に接触し得る。

続いて、図９に示すように、型配置工程の後に、一次成形体１３０が外周型８０に設置される（図７のＳ３：「一次成形体配置工程」）。一次成形体１３０のテーパ係止部３３が、外周型８０の第一テーパ面８２に接触し、一次成形体１３０は、外周型８０に対して軸方向下方へ移動することを規制される。このとき、一次成形体１３０の厚肉筒部３４は、外周型８０の円筒内周面８１に接触する。つまり、外周型８０は、外周型８０の第一テーパ面８２を一次成形体１３０のテーパ係止部３３に軸方向に係止させると共に、一次成形体１３０のテーパ係止部３３及び厚肉筒部３４の外周面を支持する。

このとき、外周型８０の第二テーパ面８３及び反溶着面形成部８５は、一次成形体１３０の被成形部１３０ａに非接触となる。さらに、一次成形体１３０が配置されるときには、外周型８０は、所定温度とされる。本実施形態においては、所定温度は、常温（室温）、例えば２５℃程度である。つまり、外周型８０は、この時点において加温されない。

続いて、図１０に示すように、一次成形体配置工程の後に、内周型９０を外周型８０の温度より高温とする。内周型９０の温度は、内周型９０を一次成形体１３０に接触させた状態において、フランジ部３５の少なくとも内層３５ａの対応部位をフレア成形することができる程度に柔らかくすることができる温度であると共に、フランジ部３５を構成する各層３５ａ〜３５ｅの対応部位の多層構造が維持される温度である。本実施形態においては、内周型９０の温度は、中間層３５ｂの軟化点より十分に低い温度である。

そして、高温の内周型９０を外周型８０に近づけて、内周型９０の第二テーパ面９４を一次成形体１３０の被成形部１３０ａの開口から挿入させる。さらに、内周型９０を外周型８０に近づけて、図１０に示すように、内周型９０の円筒面９３を、一次成形体１３０の被成形部１３０ａの全長に亘って接触させる。この状態を所定時間維持することで、一次成形体１３０の被成形部１３０ａが加温される（図７のＳ４：「加温工程」）。このとき、フランジ部３５を構成する全ての層３５ａ〜３５ｅの対応部位が軟化して混合されることはなく、多層構造を維持しつつも、特に内層３５ａの対応部位が柔らかくなる。

このとき、外周型８０は、被成形部１３０ａに接触していない位置に位置する。さらに、外周型８０は、この時点においても常温のままである。そのため、一次成形体１３０は、内周型９０によって加温されるが、外周型８０によっては加温されることはない。

続いて、図１１に示すように、加温工程の後に、内周型９０を外周型８０にさらに近づけて、外周型８０のストッパ平面８４と内周型９０の本体部９１の溶着面形成部９１ａが接触する状態まで、内周型９０を下方へ移動する。内周型９０は、加温工程の位置から外周型８０に接触する位置へ移動する。さらに、内周型９０は、外周型８０に接触した位置にて、所定時間維持する。

つまり、一次成形体１３０の被成形部１３０ａは、内周型９０の第一テーパ面９２及び溶着面形成部９１ａに沿って変形し、内周型９０の第一テーパ面９２及び溶着面形成部９１ａと外周型８０の第二テーパ面８３及び反溶着面形成部８５によりフランジ部３５がフレア成形される（図７のＳ５：「フレア成形工程」）。

詳細には、まず、内周型９０の第一テーパ面９２が、一次成形体１３０の被成形部１３０ａの内周面に接触しつつ、一次成形体１３０の被成形部１３０ａを第一テーパ面８２に沿って拡径変形させる。さらに、内周型９０の溶着面形成部９１ａが一次成形体１３０の被成形部１３０ａの端部に接触すると、内周型９０の溶着面形成部９１ａが、一次成形体１３０の被成形部１３０ａを溶着面形成部９１ａに沿ってさらに拡径変形させる。

そうすると、一次成形体１３０の被成形部１３０ａの一部は、外周型８０の第二テーパ面８３と内周型９０の第一テーパ面９２との間に径方向に挟まれることにより、フランジ部３５のテーパ部７１を形成する。また、一次成形体１３０の被成形部１３０ａの他の一部は、外周型８０の反溶着面形成部８５と内周型９０の溶着面形成部９１ａとの間に軸方向に挟まれることにより、フランジ部３５の円環板部７２を形成する。

そして、加温工程にて、内周型９０により被成形部１３０ａの内層側が加温されるため、被成形部１３０ａの内層側は柔らかくなり、外層側は内層に比べると柔らかくなりにくい。そのため、被成形部１３０ａの内層側は、流動しやすい状態であるが、外層側は、比較的流動しにくい状態となる。

従って、一次成形体１３０の被成形部１３０ａがフレア成形される際に、流動しやすい内層は、重量方向下方へ流動しようとする。しかし、フランジ部３５の円環板部７２に相当する部位がフレア成形される時には、一次成形体１３０の内層が重力方向上方に位置するため、例えば、外周型８０の反溶着面形成部８５の底面に向かって流動するほどまでならない。従って、フランジ部３５が確実に形成される。

ここで、上記のように、外周型８０と内周型９０とによりフランジ部３５をフレア成形する際に、内周型９０は、一次成形体１３０の被成形部１３０ａを軸方向下方に押し付ける力を発生する。この力は、外周型８０と一次成形体１３０との間にも伝達される。仮に、一次成形体１３０が外周型８０に対して軸方向に位置ずれを生じると、所望位置にフランジ部３５を形成することはできない。そのため、内周型９０が一次成形体１３０の被成形部１３０ａをフレア成形する際において、外周型８０が一次成形体１３０の軸方向位置を保持する必要がある。

そこで、一次成形体１３０のテーパ係止部３３と、外周型８０の第一テーパ面８２とが係止し合うことによって、外周型８０は、一次成形体１３０の軸方向位置を保持する。ここで、外周型８０と一次成形体１３０との係止力は、両者の摩擦力に依存する。そのため、両者の温度が高いほど、摩擦力が低下する。

しかし、フレア成形工程において、外周型８０は、やはり積極的に加温されるものではない。内周型９０が外周型８０に近づくことによって、内周型９０の熱が一次成形体１３０を介して伝達される。しかし、外周型８０に熱が伝達された状態であっても、外周型８０は、内周型９０の温度より十分に低温である。そのため、両者の間の摩擦力は、十分に高くなり、外周型８０と一次成形体１３０との軸方向の相対位置にずれが生じにくい。従って、所望の位置にフランジ部３５がフレア成形される。

続いて、図１１に示すように、一次成形体１３０が外周型８０及び内周型９０に挟まれた状態のままで、プレス装置本体（図示せず）から取り外す。取り外されたユニット１３０，８０，９０は、所定温度の槽に、所定時間入れることで、一次成形体１３０の全体加熱処理を行う（図７のＳ６：「全体加熱処理工程」）。この場合、上述した加温工程及びフレア成形工程のときとは異なり、一次成形体１３０全体が加熱される。この全体加熱処理により、一次成形体１３０の内部応力が除去される。

続いて、一次成形体１３０が外周型８０及び内周型９０に挟まれた状態のままで冷却し（図７のＳ７：「冷却工程」）、外周型８０及び内周型９０を一次成形体１３０から取り外す（図７のＳ８：「離型工程」）。このようにして、二次成形体が完成する（図７のＳ２〜Ｓ８：「二次成形工程」）。

続いて、二次成形体に対して、曲げ成形機（図示せず）により、曲がり部６２ｂの曲げ成形を行う（図７のＳ９：「曲げ工程」）。曲げ工程では、フィラーチューブ３０の内部にマンドレル（図示せず）を挿入した状態で、非圧入基本部６２の外周面を押付部材（図示せず）押し付けることにより、曲がり部６２ｂを成形する。そうすると、フィラーチューブ３０が完成する。なお、圧入基本部６１は、この時点では、非圧入基本部６２の第一直線部６２ａと同一形状である。上述したように、圧入基本部６１は、給油口２０の挿入部２１が挿入されることにより、拡径される。

（４．実施形態の効果）
上述したフィラーチューブ３０は、熱可塑性樹脂製であって、燃料タンク１０の開口部１１に溶着される。溶着される前のフィラーチューブ３０は、総肉厚２〜４ｍｍの非蛇腹筒状の基本部３１と、総肉厚０．５〜３ｍｍの蛇腹部３２と、総肉厚３．５〜５ｍｍであって燃料タンク１０に溶着される端面を有するフランジ部３５とを備える。

基本部３１、蛇腹部３２及びフランジ部３５は、総肉厚の４０〜６０％の厚みに形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される内層３１ａ，３２ａ，３５ａと、内層３１ａ，３２ａ，３５ａの外周側に配置され、耐燃料透過特性を有する中間層３１ｂ，３２ｂ，３５ｂと、中間層３１ｂ，３２ｂ，３５ｂの外周側に配置され、中間層３１ｂ，３２ｂ，３５ｂを保護する外層３１ｃ，３２ｃ，３５ｃとを備える。

ＨＤＰＥは樹脂製の燃料タンク１０との溶着性能は良好である。そして、フランジ部３５は、総肉厚Ｔ５を３．５〜５ｍｍに形成され、総肉厚Ｔ５の４０％以上の厚みを有する内層３５ａが、ＨＤＰＥを主体として形成される。フランジ部３５の内層３５ａは、端面に位置し、燃料タンク１０に接触する部位である。つまり、フランジ部３５の内層３５ａが、必要な溶着強度を確保できる程度の厚みを有する。

また、フランジ部３５においては、燃料タンク１０の表面とフランジ部３５の中間層３５ｂとの間に存在する内層３５ａは、中間層３５ｂに比べて、耐燃料透過特性が低い。しかし、フランジ部３５の内層３５ａは、内層３５ａの総肉厚Ｔ５の６０％以下の厚みである。従って、フランジ部３５の内層３５ａが燃料タンク１０に溶着した状態において、フランジ部３５の内層３５ａの厚みは十分に小さい。そのため、フランジ部３５の内層３５ａの部位において、耐燃料透過特性を十分に確保することができる。

また、基本部３１は、総肉厚Ｔ１を２〜４ｍｍに形成されている。従って、基本部３１は、要求される耐衝撃性を確実に有する。一方、蛇腹部３２は、総肉厚Ｔ２を０．５〜３ｍｍに形成されている。そして、蛇腹部３２は、基本部３１よりも薄い。そのため、蛇腹部３２は良好な曲げ性を有するため、フィラーチューブ３０の配策の容易化が可能となる。ただし、蛇腹部３２は、総肉厚Ｔ２が基本部３１に比べて薄いため、耐衝撃性能は低い。ただし、耐衝撃性をそれほど必要としない位置であって、曲げ配置が要求される位置に蛇腹部３２を配置することで足りる。

また、中間層３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，３４ｂ，３５ｂは、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成され、外層３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ，３４ｃ，３５ｃは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される。これにより、中間層３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，３４ｂ，３５ｂに要求される耐燃料透過特性、及び、外層３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ，３４ｃ，３５ｃに要求される耐衝撃性などを確実に有する。

また、フィラーチューブ３０は、総肉厚Ｔ４を４〜６ｍｍの非蛇腹状の厚肉筒部３４を備え、フランジ部３５は、厚肉筒部３４の燃料タンク１０側の端から径方向外方に突出する。これにより、フランジ部３５がフレア成形される場合において、フランジ部３５と厚肉筒部３４との境界部位は、十分な強度を有する状態を維持できる。また、フランジ部３５を燃料タンク１０に溶着する際において、厚肉筒部３４に軸力が付与することによって、フランジ部３５が燃料タンク１０に確実に溶着される。そして、厚肉筒部３４に軸力が付与されるとしても、厚肉筒部３４が十分に厚いため、厚肉筒部３４が座屈することなく、確実に、フランジ部３５に軸力を伝達できる。

また、フランジ部３５は、厚肉筒部３４より薄く形成されている。これにより、フランジ部３５の内層３５ａの厚みを溶着強度を確保できる範囲で十分に小さくできると共に、厚肉筒部３４が座屈することなくフランジ部３５に軸力を伝達できる。つまり、耐燃料透過特性を良好にしつつ、燃料タンク１０と確実に溶着できる。

また、フランジ部３５は、厚肉筒部３４の燃料タンク１０側の端から拡径するテーパ部７１と、テーパ部７１の燃料タンク１０側の端から径方向外方に延在する円環板部７２とを備える。この場合、円環板部７２が、燃料タンク１０に溶着される部位となる。そして、テーパ部７１が、厚肉筒部３４と円環板部７２との間に存在する。従って、厚肉筒部３４と円環板部７２との厚みの差を吸収することができる。つまり、厚肉筒部３４と円環板部７２との間で、急激な厚みの差が生じることがないため、高い溶着強度を確保できる。

また、テーパ部７１及び円環板部７２は、厚肉筒部３４より薄く形成されており、円環板部７２は、テーパ部７１より薄く形成されている。これにより、厚肉筒部３４と円環板部７２との間において、急激な厚みの差が生じることを確実に防止できる。従って、確実に高い溶着強度を確保できる。

また、フィラーチューブ３０は、蛇腹部３２の燃料タンク１０側の端に連設され、且つ、厚肉筒部３４の燃料タンク１０とは反対側に設けられ、基本部３１の一部としてのタンク側基本部６３を備える。タンク側基本部６３は、蛇腹部３２と厚肉筒部３４との繋ぎの役割を有している。つまり、タンク側基本部６３は、蛇腹部３２と厚肉筒部３４との厚みの急激な変化を緩和する役割を有する。

また、タンク側基本部６３は、径方向外方に環状に突出するリブ６３ａを備える。特に、タンク側基本部６３がリブ６３ａを有することにより、タンク側基本部６３の軸方向長さが短くても、厚みの急激な変化を確実に緩和できる。

また、フィラーチューブ３０は、フィラーチューブ３０の燃料タンク１０とは反対側の端に設けられ、相手部材としての給油口２０の挿入部２１が内部に圧入される部位であり、基本部３１の一部としての圧入基本部６１と、圧入基本部６１に連設され、基本部３１の一部としての非圧入基本部６２とを備える。

挿入部２１が圧入基本部６１に挿入されていない状態において、上述したように、圧入基本部６１と非圧入基本部６２との明確な境界は存在しない。そこで、フィラーチューブ３０を自動車に配策する際に、フィラーチューブ３０の端部位置の調整が可能となる。つまり、フィラーチューブ３０の給油口２０側の端部を僅かに切断したとしても、フィラーチューブ３０の端側には、給油口２０の挿入部２１を挿入するだけの長さを確保できる。従って、圧入基本部６１の長さは十分に確保できる。この場合、非圧入基本部６２の長さが僅かに短くなるだけである。このように、フィラーチューブ３０の配策において、端部位置調整が容易となる。

また、非圧入基本部６２は、中心軸線が湾曲した曲がり部６２ｂを備える。フィラーチューブ３０は、中心軸線が湾曲した部位を有する。その一部は、蛇腹部３２である。しかし、全ての湾曲した部位を蛇腹部３２とするのではなく、給油口２０に近い側を蛇腹部３２ではなく非蛇腹筒状の基本部３１とすることで、液体燃料の流通が良好となる。

また、上記実施形態におけるフィラーチューブ３０の製造方法は、コルゲート金型を用いて、コルゲート成形により一次成形体１３０を成形する一次成形工程（Ｓ１）と、外周型８０及び内周型９０を用いて、一次成形体１３０にプレス加工を施すことによりフィラーチューブ３０を成形する二次成形工程（Ｓ２〜Ｓ８）とを備える。

そして、二次成形工程（Ｓ２〜Ｓ８）は、所定温度とされた外周型８０が一次成形体１３０の厚肉筒部３４の外周面を支持するように、一次成形体１３０を外周型８０に配置する一次成形体配置工程（Ｓ３）と、一次成形体配置工程（Ｓ３）の後に、外周型８０の所定温度より高温とされた内周型９０を被成形部１３０ａの内周側に挿入し、且つ、外周型８０及び内周型９０を軸方向に相対移動させて外周型８０の端面及び内周型９０が被成形部１３０ａを軸方向に挟み込むことでフランジ部３５をフレア成形するフレア成形工程（Ｓ５）とを備える。

一次成形体１３０における筒状の被成形部１３０ａがフレア成形されることにより、フランジ部３５が成形される。このとき、フィラーチューブ３０の外周側を支持する外周型８０と、内周側を支持する内周型９０とが用いられる。ここで、フレア成形工程（Ｓ５）において、内周型９０は、外周型８０より高温にされる。つまり、内周型９０によって一次成形体１３０の被成形部１３０ａは加温され、フレア成形しやすい状態となる。

一方、外周型８０は、フレア成形工程（Ｓ５）において、内周型９０に比べて低温である。この外周型８０は、フレア成形工程（Ｓ５）に先立って、一次成形体１３０が配置される型である。つまり、フレア成形工程（Ｓ５）において、内周型９０が相対的に高温にされたとしても、外周型８０は低温であるため、外周型８０に接触している一次成形体１３０の部位が変形しやすい状態にはならず、外周型８０と一次成形体１３０との相対位置にずれが生じにくい。従って、所望の位置にフランジ部３５がフレア成形される。

１：燃料ライン、 １０：燃料タンク、 １１：開口部、 ２０：給油口、 ２１：挿入部、 ３０：フィラーチューブ、 ３１：基本部、 ３１ａ，３２ａ，３３ａ，３４ａ，３５ａ：内層、 ３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，３４ｂ，３５ｂ：中間層、 ３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ，３４ｃ，３５ｃ：外層、 ３２：蛇腹部、 ３３：テーパ係止部、 ３４：厚肉筒部、 ３５：フランジ部、 ６１：圧入基本部、 ６２：非圧入基本部、 ６２ｂ：曲がり部、 ６３：タンク側基本部、 ６３ａ：リブ、 ７１：テーパ部、 ７２：円環板部、 ８０：外周型、 ９０：内周型、 １３０：一次成形体、 １３０ａ：被成形部

Claims (10)

1. 燃料タンクの開口部に溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブであって、
   溶着される前の前記フィラーチューブは、
   総肉厚２〜４ｍｍの非蛇腹筒状の基本部と、
   総肉厚０．５〜３ｍｍの蛇腹部と、
   総肉厚４〜６ｍｍの非蛇腹状の厚肉筒部と、
   総肉厚３．５〜５ｍｍであって、前記厚肉筒部の前記燃料タンク側の端から径方向外方に突出し、前記燃料タンクに溶着される端面を有するフランジ部と、
   を備え、
   前記基本部、前記蛇腹部及び前記フランジ部は、
   総肉厚の４０〜６０％の厚みに形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される内層と、
   前記内層の外周側に配置され、耐燃料透過特性を有する中間層と、
   前記中間層の外周側に配置され、前記中間層を保護する外層と、
   を備える、フィラーチューブ。
2. 前記中間層は、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成され、
   前記外層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される、請求項１に記載のフィラーチューブ。
3. 前記フランジ部は、前記厚肉筒部より薄く形成されている、請求項１又は２に記載のフィラーチューブ。
4. 前記フランジ部は、
   前記厚肉筒部の前記燃料タンク側の端から拡径するテーパ部と、
   前記テーパ部の前記燃料タンク側の端から径方向外方に延在する円環板部と、
   を備える、請求項３に記載のフィラーチューブ。
5. 前記テーパ部及び前記円環板部は、前記厚肉筒部より薄く形成されており、
   前記円環板部は、前記テーパ部より薄く形成されている、請求項４に記載のフィラーチューブ。
6. 前記フィラーチューブは、前記蛇腹部の前記燃料タンク側の端に連設され、且つ、前記厚肉筒部の前記燃料タンクとは反対側に設けられ、前記基本部の一部としてのタンク側基本部を備える、請求項１−５の何れか一項に記載のフィラーチューブ。
7. 前記タンク側基本部は、径方向外方に環状に突出するリブを備える、請求項６に記載のフィラーチューブ。
8. 前記フィラーチューブは、
   前記フィラーチューブの前記燃料タンクとは反対側の端に設けられ、相手部材が内部に圧入される部位であり、前記基本部の一部としての圧入基本部と、
   前記圧入基本部に連設され、前記基本部の一部としての非圧入基本部と、
   を備える、請求項１−７の何れか一項に記載のフィラーチューブ。
9. 前記非圧入基本部は、中心軸線が湾曲した曲がり部を備える、請求項８に記載のフィラーチューブ。
10. 請求項１−９の何れか一項に記載のフィラーチューブの製造方法であって、
    コルゲート金型を用いて、コルゲート成形により一次成形体を成形する一次成形工程と、
    外周型及び内周型を用いて、前記一次成形体にプレス加工を施すことにより前記フィラーチューブを成形する二次成形工程と、
    を備え、
    前記一次成形体は、前記基本部、前記蛇腹部、前記フランジ部がフレア成形される前の部位としての筒状の被成形部、及び、前記厚肉筒部を備え、
    前記二次成形工程は、
    所定温度とされた前記外周型が前記一次成形体の前記厚肉筒部の外周面を支持するように、前記一次成形体を前記外周型に配置する一次成形体配置工程と、
    前記一次成形体配置工程の後に、前記外周型の前記所定温度より高温とされた前記内周型を前記被成形部の内周側に挿入し、且つ、前記外周型及び前記内周型を軸方向に相対移動させて前記外周型の端面及び前記内周型が前記被成形部を軸方向に挟み込むことで前記フランジ部をフレア成形するフレア成形工程と、
    を備える、フィラーチューブの製造方法。

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