JP7272081B2 - 表皮材の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、表皮材及びその製造方法に関し、更に詳しくは、表面側に凹部が形成された表皮材及びその製造方法に関する。
従来の表皮材の製造方法として、エンボス型を用いて、表面側に凹部が形成された表皮材を得る製法が一般に知られている（例えば、特許文献１等参照）。この特許文献１には、エンボス型と金属製の受け台との間で素材を加熱プレスして凹部を形成することが記載されている。
特開２０１７－２１３８６５号公報 特開２０１７－１１３９３７号公報
しかし、上記特許文献１に記載された技術では、エンボス型と金属製の受け台との間で素材を加熱プレスして凹部を形成しているので、凹部の底面上に細長い線状又は点線状の凸部や小さな点状の凸部を明瞭に表現できない。そのため、表皮材におけるデザイン表現の自由度を高めることができない。
なお、上記特許文献２には、エンボス版４１とクッション材４５との間でシート素材２を加熱プレスしてシート生地１を得る製法が記載されているが、このクッション材４５は、シート生地１の凸模様３の角部をシャープにすることを目的として、エンボス版４１の凹部４１"内にシート素材２を食い込ませるために用いられている（特許文献２の段落〔００１２〕及び図３等参照）。さらに、上記特許文献２には、凹模様３’の底面上に細長い線状又は点線状の凸部や小さな点状の凸部を表現することについて全く開示されていない。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、デザイン表現の自由度を高めることができる表皮材及びその製造方法を提供することを目的とする。
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、表面側に凹部が形成された表皮材の製造方法であって、エンボス型と弾性シートとの間で素材を加熱プレスして、前記凹部を形成するとともに、前記凹部の底面上に凸部を形成することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記エンボス型の表面には、押圧リブが突設されており、前記押圧リブには、その先端面に開口する隙間部が形成されており、前記加熱プレスの際に、前記押圧リブが前記素材の一部の表面側を押圧して前記凹部が形成されるとともに、前記押圧リブの押圧による前記弾性シートの反発力により前記素材の一部が前記隙間部内に押し出されて前記凸部が形成されることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記加熱プレスは、前記エンボス型の前記押圧リブが突設された表面が前記素材の表面から離間した状態で行われることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項４に記載の発明は、表面側に凹部が形成された表皮材であって、前記凹部の底面上には、凸部が形成されていることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記凸部は、平面視で線状に延びるか又は複数が線状に並ぶように形成されていることを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、前記凹部は、平面視で線状に延びるように形成されていることを要旨とする。
請求項７に記載の発明は、請求項４乃至６のいずれか一項に記載の発明において、前記凸部の横幅は、０．３～１０ｍｍであることを要旨とする。
請求項８に記載の発明は、請求項４乃至７のいずれか一項に記載の発明において、前記表皮材は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層と、前記基布層の表面に接合された表皮層と、を備え、前記基布層には、前記凹部と対応する位置に前記熱可塑性樹脂繊維が熱変形された凹状の熱変形部が形成されており、前記熱変形部は、前記凸部と対応する位置に膨出部を備え、前記表皮層は、前記熱変形部の表面形状に追従していることを要旨とする。
本発明の表皮材の製造方法によると、エンボス型と弾性シートとの間で素材を加熱プレスして、凹部を形成するとともに、凹部の底面上に凸部を形成する。これにより、凹部の底面上に細長い線状又は点線状の凸部や小さな点状の凸部が明瞭に表現される。そのため、表皮材におけるデザイン表現の自由度を高めることができる。
また、前記エンボス型の表面に押圧リブが突設されており、前記押圧リブに、隙間部が形成されており、前記加熱プレスの際に、前記押圧リブが前記素材の一部の表面側を押圧して前記凹部が形成されるとともに、前記押圧リブの押圧による前記弾性シートの反発力により前記素材の一部が前記隙間部内に押し出されて前記凸部が形成される場合は、細長い線状又は点線状の凸部や小さな点状の凸部が更に明瞭に表現される。
さらに、前記加熱プレスが、前記エンボス型の前記押圧リブが突設された表面が前記素材の表面から離間した状態で行われる場合は、表皮材の表面の熱劣化が抑制される。
本発明の表皮材によると、凹部の底面上には、凸部が形成されている。これにより、凹部の底面上に細長い線状又は点線状の凸部や小さな点状の凸部が明瞭に表現される。そのため、表皮材におけるデザイン表現の自由度を高めることができる。
また、前記凸部が、平面視で線状に延びるか又は複数が線状に並ぶように形成されている場合は、細長い線状又は点線状の凸部が明瞭に表現される。
また、前記凹部が、平面視で線状に延びるように形成されている場合は、線状の凹部の底面上に沿って細長い線状又は点線状の凸部が明瞭に表現される。
また、前記凸部の横幅が０．３～１０ｍｍである場合は、より細長い線状又は点線状の凸部やより小さな点状の凸部が明瞭に表現される。
さらに、前記表皮材が、基布層と、表皮層と、を備え、前記基布層に、前記凹部と対応する位置に前記熱可塑性樹脂繊維が熱変形された凹状の熱変形部が形成されており、前記熱変形部が、前記凸部と対応する位置に膨出部を備え、前記表皮層が、前記熱変形部の表面形状に追従している場合は、細長い線状又は点線状の凸部や小さな点状の凸部が更に明瞭に表現されるとともに、表皮材に適当なクッション性を持たせることができる。
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例１に係る表皮材の斜視図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線断面拡大図である。 上記表皮材を備えるドアトリムの平面図である。 図３のＩＶ－ＩＶ線断面拡大図である。 上記表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）はエンボス加工前の型開き状態（素材のセット状態）を示し、（ｂ）はエンボス加工時の型締め状態を示す。 上記表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、エンボス加工後の型開き状態を示す。 上記表皮材の製造方法で用いられるエンボス型の平面図である。 実施例２に係る表皮材の斜視図である。 図８のＩＸ－ＩＸ線断面拡大図である。 上記表皮材の製造方法で用いられるエンボス型の平面図である。 更なる他の形態に係る表皮材を説明するための説明図であり、（ａ）は曲線状の凸部を示し、（ｂ）は複数が曲線状に並ぶ凸部を示し、（ｃ）は複数が交差する凸部を示し、（ｄ）は横幅が長手方向で異なる凸部を示す。 更なる他の形態に係る表皮材を説明するための説明図である。
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
＜表皮材＞
本実施形態に係る表皮材は、例えば、図１及び図８等に示すように、表面側に凹部（２、３２）が形成された表皮材（１、３１）であって、凹部の底面（２ａ、３２ａ）上には、凸部（３、３３、４３）が形成されている。
上記凹部（２、３２）の形状、設置個所、個数等は特に問わない。この凹部の深さ（ｄ）としては、例えば、例えば、０．５～２０ｍｍ（好ましくは１～１０ｍｍ）が挙げられる（例えば、図２等参照）。また、凹部は、例えば、平面視で線状に延びるように形成されていることができる。この場合、凹部の短尺方向の横幅（ｗ２）としては、例えば、１～２０ｍｍ（好ましくは１～１０ｍｍ）が挙げられる。この凹部の短尺方向の横幅（ｗ２）は、凹部の長尺方向に沿って一様であってもよいし、凹部の長尺方向で異なっていてもよい（例えば、図１１（ｄ）等参照）。また、凹部は、例えば、図１２等に示すように、平面視で面状に拡がるように形成されていることができる。さらに、凹部の底面（２ａ、３２ａ）は、例えば、表皮材（１、３１）の底面に対して平行な平面に形成されていてもよいし、表皮材の底面に対して傾斜したテーパ面に形成されていてもよい。
上記凸部（３、３３、４３）の形状、大きさ、設置個所、個数等は特に問わない。この凸部は、通常、凹部（２、３２）の深さ（ｄ）より小さな高さ（ｈ）を有している（例えば、図２等参照）。また、凸部は、通常、縦断面で山形状（すなわち、膨出状）に形成されている。また、凸部の横幅（ｗ１）としては、例えば、０．３～１０ｍｍ（好ましくは０．５～５ｍｍ、特に３ｍｍ以下、更に２ｍｍ以下）が挙げられる。また、凸部の高さ（ｈ）としては、例えば、０．１～１０ｍｍ（好ましくは０．１～５ｍｍ）が挙げられる。さらに、凸部の視認性（明瞭性）の観点から、凸部の高さ（ｈ）と横幅（ｗ１）の比（ｈ／ｗ１）が０．１～２（特に０．２～１）であることが好ましい。
上記凸部（３）は、例えば、図１等に示すように、平面視で線状に延びるように形成されていていることができる。この場合、凸部の短尺方向の横幅（ｗ１）は、凸部の長尺方向に沿って一様であってもよいし、凸部の長尺方向で異なっていてもよい（例えば、図１１（ｄ）等参照）。また、凸部（３３）は、例えば、図８等に示すように、平面視で複数が線状に並ぶように形成されていることができる。この場合、各凸部は、同じ形状、サイズであってもよいし、異なる形状、サイズであってもよい。さらに、凸部（４３）は、例えば、図１２等に示すように、平面視で点状に形成されていることができる。この場合、例えば、複数の凸部は、ランダム又は所定規則で並んで配置されることができる。
上記表皮材（１、３１）の構成、材質、大きさ等は特に問わない。この表皮材は、例えば、図２等に示すように、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層（１１）と、基布層の表面に接合された表皮層（１２）と、を備えることができる。この場合、例えば、基布層（１１）には、凹部（２、３２）と対応する位置に熱可塑性樹脂繊維が熱変形された凹状の熱変形部（１３）が形成されており、熱変形部は、凸部（３、３３、４３）と対応する位置に膨出部（１４）を備え、表皮層（１２）は、熱変形部（１３）の表面形状に追従していることができる。
上記編物としては、例えば、立体編み地、ジャージー、トリコット等が挙げられる。これらのうち、嵩高性の観点から、立体編み地であることが好ましい。この立体編み地は、例えば、ダブルラッセル編み機又は丸編み機等の編機により編成されていることができる。また、立体編み地は、例えば、図２等に示すように、表側編み地（１７）及び裏側編み地（１８）が結接糸（１９）で連結されて構成されていることができる。この場合、例えば、結接糸（１９）に熱可塑性樹脂繊維が少なくとも用いられ、凹状の熱変形部（１３）では、基布層（１１）の厚みが小さくなるように結接糸が倒れ込んでいることができる。
上記編み地（１７、１８）の構成糸としては、例えば、合成繊維、再成繊維、天然繊維等のうちの１種又は２種以上の組み合わせからなる糸が挙げられる。また、結接糸（１９）としては、通常、フィラメント糸が用いられる。このフィラメント糸は、マルチフィラメントでもモノフィラメントでもよく、仮撚加工等の公知の加工がなされていてもよい。このフィラメント糸を構成する繊維の種類は特に限定されず、合成繊維、再成繊維、天然繊維等のいずれでもよい。
上記基布層（１１）の厚さは、特に限定されないが、例えば、１～２０ｍｍ、特に２～１０ｍｍとすることができる。この厚さが上記範囲内であれば、十分なクッション性が得られるとともに、立体賦形を十分に行うことができる。
上記表皮層（１２）は、通常、基布層の一面側に接着、熱溶着等により接合されている。この表皮層としては、例えば、意匠布（ファブリック）、樹脂層（ＰＵ、ＰＶＣ、ＰＰ等）、合成皮革、人工皮革、天然皮革等の公知の表皮材料が用いられる。また、表皮層は、単層でも良いし、複層が積層された層であっても良い。また、表皮層の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．０１～１０ｍｍ、特に０．１～５ｍｍとすることができる。この厚さが上記範囲内であれば、基布層の表面形状に良好に追従させることができる。
上記表皮材（１、３１）の用途等は特に限定されない。この表皮材は、例えば、ドアトリム、ルーフトリム、座席シート、ダッシュボード、ピラーガーニッシュ、コンソールボックス、アームレスト、デッキサイドトリム等の車両内装材を構成する表皮材として用いられてもよいし、ソファ等の家具、鞄、財布、衣服等の生活用品を構成する表皮材として用いられてもよい。さらに、表皮材は、例えば、図４等に示すように、合成樹脂製、金属製、木製等の基材上に接着、熱融着等により接合された構造体として用いることができる。この場合、表皮材と基材との間には、吸音層、弾性層等の１又は２以上の他の機能層が介在していてもよい。
＜表皮材の製造方法＞
本実施形態に係る表皮材の製造方法は、例えば、図５及び図６等に示すように、表面側に凹部（２、３２）が形成された表皮材（１、３１）の製造方法であって、エンボス型（２５、３５）と弾性シート（２９）との間で素材（２２）を加熱プレスして、凹部（２、３２）を形成するとともに、凹部の底面（２ａ、３２ａ）上に凸部（３、３３、４３）を形成する。本表皮材の製造方法は、例えば、上述の実施形態に係る表皮材（１、３１）を製造する方法であることができる。
上記エンボス型（２５、３５）の構成、加熱プレス形態等は特に問わない。このエンボス型は、例えば、図５等に示すように、その表面に押圧リブ（２７、３７）が突設されており、押圧リブには、その先端面に開口する隙間部（２８、３８）が形成されていることができる。この場合、例えば、加熱プレスの際に、押圧リブ（２７、３７）が素材の一部の表面側を押圧して凹部（２、３２）が形成されるとともに、押圧リブの押圧による弾性シート（２９）の反発力（Ｆ）により素材の一部が隙間部（２８、３８）内に押し出されて凸部（３、３３、４３）が形成されることができる。また、加熱プレスは、例えば、エンボス型（２５、３５）の押圧リブ（２７、３７）が突設された表面（２６ａ、３６ａ）が素材（２２）の表面から離間した状態で行われることができる。
上記弾性シート（２９）の材質、硬度、厚さ等は特に問わない。この弾性シートの材質としては、例えば、天然ゴム、合成天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム等のゴムや熱可塑性エラストマなどが挙げられる。これらのうち、反発弾性及び耐熱性の観点から、シリコンゴム、フッ素ゴム又はアクリルゴムであることが好ましい。さらに、弾性シート（１０）のＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さとしては、例えば、Ｅ１０～Ｄ１００（好ましくはＡ１０～Ａ９０）が挙げられる。この硬さが上記範囲内であれば、加熱プレスの際に更に適当な押圧力が素材に付与される。なお、上記硬さの値の最初についているアルファベットは、それぞれタイプＥ、タイプＤ又はタイプＡのデュロメータで測定した値を示す。さらに、弾性シート（１０）の厚さとしては、例えば、０．５～１５ｍｍ（好ましくは２～８ｍｍ）が挙げられる。この厚さが上記範囲内であれば、加熱プレスの際に更に適当な押圧力が素材に付与される。
上記素材（２２）の構成、材質、大きさ等は特に問わない。この素材は、例えば、図５等に示すように、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層（１１）と、基布層の表面に接合された表皮層（１２）と、を備えることができる。この場合、例えば、加熱プレスの際に、熱可塑性樹脂繊維が熱変形されて膨出部（１４）を備える凹状の熱変形部（１３）が基布層（１１）に形成され、表皮層（１２）が熱変形部（１３）の表面形状に追従して凹部（２、３２）及び凸部（３、３３、４３）が形成されることができる。なお、上記基布層（１１）及び表皮層（１２）としては、上述の実施形態に係る表皮材（１、３１）で説明した構成を適用できる。
尚、上記実施形態で記載した各構成の括弧内の符号は、後述する実施例に記載の具体的構成との対応関係を示すものである。
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。
＜実施例１＞
（１）表皮材の構成
本実施例に係る表皮材１は、図１及び図２に示すように、表面側に凹部２が形成（賦形）されているとともに、凹部２の底面２ａ上には凸部３が形成（賦形）されている。この表皮材１は、可撓性を有するシート状に形成されている。また、表皮材１の底面は、凹凸のない平坦状に形成されている。
上記凹部２は、平面視で線状に延びるように形成されている。また、凹部２の短尺方向に沿う縦断面において、底面２ａの両側縁から立ち上がる両側面６は、凹部２の開口側に向かって互いに離れるような湾曲状に形成されている。また、凹部２は、その深さｄが約３ｍｍであり、短尺方向の横幅ｗ２が約５ｍｍである。
上記凸部３は、平面視で線状に延びるように形成されている。この凸部３は、短尺方向に沿う縦断面で山形状（すなわち、膨出状）に形成されている。この凸部３は、その高さｈが約１ｍｍであり、その短尺方向の横幅ｗ１が約２ｍｍである。
上記表皮材１は、図３及び図４に示すように、例えば、自動車用ドアトリム７を構成するドアオーナメント（基材）８に接着、熱融着等により接合されて用いられる。
上記表皮材１は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層１１と、基布層１１の表面に接着、熱融着等で接合された表皮層１２と、を備えている。この基布層１１には、凹部２と対応する位置に熱可塑性樹脂繊維が熱変形された凹状の熱変形部１３が形成されている。この熱変形部１３は、凸部３と対応する位置に膨出部１４を備えている。この膨出部１４は、熱変形部１３の表面上に膨出されている。そして、表皮層１２が膨出部１４を含む熱変形部１３の表面形状に追従することで、凹部２及び凸部３が形成されている。
上記基布層１１は、その熱変形部１３以外の部位の厚みが約４ｍｍである。また、表皮層１２は、その厚みが約０．４ｍｍである。また、編物は、ダブルラッセル編み機（又は丸編み機）を用いて得られた立体編み地である。この立体編み地は、表側編み地１７及び裏側編み地１８が結接糸１９で連結されて構成されている。この結接糸１９が基布層１１の厚みが小さくなるように倒れ込むことで、熱変形部１３が形成されている。また、表側編み地１７は、その構成糸がポリエステル系樹脂繊維であり、その厚みが約０．４ｍｍである。また、裏側編み地１８は、その構成糸がポリエステル系樹脂繊維であり、その厚みが約０．４ｍｍである。さらに、結接糸１９は、ポリエステル系樹脂繊維である。
（２）表皮材の製造方法について
本実施例に係る表皮材の製造方法は、図５及び図６に示すように、エンボス加工機２１を用いて素材２２を加熱プレスして表皮材１を得るものである。
なお、上記素材２２は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層１１と、基布層１１の表面に接合された表皮層１２と、を備えている。この素材２２は、凹凸のないシート状に形成されている。
上記エンボス加工機２１は、受け台２３（「定盤」とも称される。）と、この受け台２３に対して近接・離間可能なエンボス型２５と、を備えている。これら受け台２３及びエンボス型２５は、図示しない加熱手段により加熱可能である。
上記エンボス型２５は、支持部２６と、支持部２６の表面に突設される押圧リブ２７と、を備えている。この押圧リブ２７には、その先端面に開口する隙間部２８が形成されている（図７参照）。また、受け台２３の上面には、シリコンゴム製の弾性シート２９が敷設されている。この弾性シート２９は、加熱プレスの際に素材２２に対して適当な反発力Ｆが付与されるような硬度及び厚さを有している。
上記表皮材の製造方法では、図５（ａ）に示すように、型開き状態のエンボス加工機２１の弾性シート２９上に素材２２を基布層１１が弾性シート２９に接するように載置（セット）する。その状態よりエンボス加工機２１を型締めすると、図５（ｂ）に示すように、エンボス型２５と弾性マット２９との間で素材２２が加熱プレスされて、凹部２が形成されるとともに、凹部２の底面２ａ上に凸部３が形成される。
上記加熱プレスの際には、エンボス型２５の押圧リブ２７が突設された表面２６ａ及び隙間部２８の底面が素材２２の表面から離間した状態で、押圧リブ２７が素材２２の一部の表面側を押圧して凹部２が形成されるとともに、押圧リブ２７の押圧による弾性マット２９の反発力Ｆにより素材２２の一部が隙間部２８内に押し上げられて凸部３が形成される。具体的に、押圧リブ２７の押圧により熱可塑性樹脂繊維が熱変形されて膨出部１４を備える凹状の熱変形部１３が基布層１１に形成され、表皮層１２が膨出部１４を含む熱変形部１３の表面形状に追従することで凹部２及び凸部３が形成される。なお、上記熱変形部１３は、基布層１１の厚みが小さくなるように結接糸１９が倒れ込んで形成される。
その後、図６に示すように、エンボス加工機２１を型開き状態とすると、凹部２の底面２ａ上に凸部３が形成された表皮材１が得られる。
なお、本実施例では、上記加熱プレスは、加熱時間が約２０秒、受け台温度が約２００℃、エンボス型温度が約１５０℃の条件で行うものとする。
（３）実施例の効果
本実施例の表皮材の製造方法によると、エンボス型２５と弾性シート２９との間で素材２２を加熱プレスして、凹部２を形成するとともに、凹部２の底面２ａ上に凸部３を形成する。これにより、凹部２の底面２ａ上に細長い線状の凸部３が明瞭に表現される。そのため、表皮材１におけるデザイン表現の自由度を高めることができる。
また、本実施例では、エンボス型２５の表面２６ａには、押圧リブ２７が突設されており、押圧リブ２７には、隙間部２８が形成されており、加熱プレスの際に、押圧リブ２７が素材２２の一部の表面側を押圧して凹部２が形成されるとともに、押圧リブ２７の押圧による弾性シート２９の反発力Ｆにより素材２２の一部が隙間部２８内に押し出されて凸部３が形成される。これにより、細長い線状の凸部３が更に明瞭に表現される。
さらに、本実施例では、加熱プレスは、エンボス型２５の押圧リブ２７が突設された表面２６ａが素材２２の表面から離間した状態で行われる。これにより、表皮材１の表面の熱劣化が抑制される。
さらに、本実施例では、弾性マット２９は、シリコンゴムにより形成されている。これにより、弾性マット２９の適当な反発力Ｆにより素材２２の一部が隙間部２８内に効果的に押し出される。
本実施例の表皮材１によると、凹部２の底面２ａ上には、凸部３が形成されている。これにより、凹部２の底面２ａ上に細長い線状の凸部３が明瞭に表現される。そのため、表皮材１におけるデザイン表現の自由度を高めることができる。
また、本実施例では、凸部３は、平面視で線状に延びるように形成されている。これにより、細長い線状の凸部３が明瞭に表現される。また、本実施例では、凹部２は、平面視で線状に延びるように形成されている。これにより、線状の凹部２の底面２ａ上に沿って細長い線状の凸部３が明瞭に表現される。さらに、本実施例では、凸部３の横幅ｗ１は約２ｍｍである。これにより、より細長い線状の凸部３が明瞭に表現される。
また、本実施例では、表皮材１は、基布層１１と、表皮層１２と、を備え、基布層１１には、凹部２と対応する位置に熱可塑性樹脂繊維が熱変形された凹状の熱変形部１３が形成されており、熱変形部１３は、凸部３と対応する位置に膨出部１４を備え、表皮層１２は、熱変形部１３の表面形状に追従している。これにより、細長い線状の凸部３が更に明瞭に表現されるとともに、表皮材１に適当なクッション性を持たせることができる。
さらに、本実施例では、表皮材１の底面は、凹凸のない平坦状に形成されている。これにより、ドアオーナメント８に対して表皮材１を容易且つ確実に接合できる。
＜実施例２＞
次に、実施例２に係る表皮材３１及びその製造方法について説明するが、実施例１に係る表皮材１及びその製造方法と略同じ構成の部位には同符号を付けて詳説を省略し、両者の相違点を主に説明する。
（１）表皮材の構成
本実施例に係る表皮材３１は、図８及び図９に示すように、表面側に凹部３２が形成（賦形）されているとともに、凹部３２の底面３２ａ上には凸部３３が形成（賦形）されている。この表皮材３１は、可撓性を有するシート状に形成されている。また、表皮材３１の底面は、凹凸のない平坦状に形成されている。
上記凹部３２は、平面視で線状に延びるように形成されている。また、上記凸部３３は、平面視で複数が線状に並ぶように形成されている。これら各凸部３３は、平面視で長尺状に形成されている。また、各凸部３３は、長尺方向と直交する縦断面で山形状（すなわち、膨出状）に形成されている。さらに、各凸部３３は、その高さｈが約１ｍｍであり、その短尺方向の横幅ｗ１が約２ｍｍである。
（２）表皮材の製造方法について
本実施例に係る表皮材の製造方法は、エンボス加工機２１を用いて素材２２を加熱プレスして表皮材１を得るものである（図５及び図６参照）。このエンボス加工機２１では、エンボス型２５の代わりにエンボス型３５が採用される。
上記エンボス型３５は、図１０に示すように、支持部３６と、支持部３６の表面に突設される押圧リブ３７と、を備えている。この押圧リブ３７には、その先端面に開口する複数の隙間部３８が形成されている。
上記加熱プレスの際には、エンボス型３５の押圧リブ３７が突設された表面３５ａ及び各隙間部３８の底面が素材２２の表面から離間した状態で、押圧リブ３７が素材２２の一部の表面側を押圧して凹部３２が形成されるとともに、押圧リブ３７の押圧による弾性シート２９の反発力Ｆにより素材２２の一部が各隙間部３８内に押し上げられて凸部３３が形成される。
（３）実施例の効果
本実施例の表皮材３１及びその製造方法によると、上記実施例の表皮材１及びその製造方法と略同様の作用効果を奏するとともに、凸部３３は、平面視で複数が線状に並ぶように形成されているので、細長い点線状の凸部３３が明瞭に表現される。そのため、表皮材３１におけるデザイン表現の自由度を高めることができる。
尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、直線状に延びる凸部３や凹部２を例示したが、これに限定されず、例えば、図１１（ａ）に示すように、曲線状に延びる凸部３や凹部２としてもよい。
また、上記実施例では、直線状に並ぶ複数の凸部３３を例示したが、これに限定されず、例えば、図１１（ｂ）に示すように、曲線状に並ぶ複数の凸部３３としてもよい。さらに、例えば、図１２に示すように、ランダム又は所定規則で並ぶ複数の点状の凸部４３としてもよい。
また、上記実施例では、１本の線状に延びる凸部３や凹部２を例示したが、これに限定されず、例えば、図１１（ｃ）及び図１２に示すように、２本以上の線状に延びて交差する凸部３や凹部２としてもよい。
また、上記実施例では、編物からなる基布層１１を備える表皮材１，３１や素材２２を例示したが、これに限定されず、例えば、織物、不織布等の布帛や、発泡シート等から構成される基布層１１を備える表皮材１，３１や素材２２としてもよい。
また、上記実施例において、加熱プレスの加熱温度、時間等は、素材の材質等に応じて適宜選択される。この加熱温度は、例えば、１００～２００℃（特に１２０～１８０℃）とすることができる。また、加熱時間は、素材の表面側と裏面側とで異なっていてもよいし、同じであってもよい。また、加熱時間は、例えば、０．１～６００秒とすることができる。
また、上記実施例では、押圧リブ２７，３７の先端側に凹状の隙間部２８，３８を形成する形態を例示したが、これに限定されず、例えば、押圧リブ２７，３７の基端から先端にわたって隙間部を形成する形態としてもよい。
また、上記実施例では、エンボス型２５、３５の表面２６ａ、３６ａが素材２２の表面から離間した状態で行われる加熱プレスを例示したが、これに限定されず、例えば、エンボス型２５、３５の表面２６ａ、３６ａが素材２２の表面に接した状態で行われる加熱プレスとしてもよい。
さらに、上記実施例では、エンボス型２５，３５と受け台２３を相対的に近接離反させて素材２２を加熱プレスする形態を例示したが、これに限定されず、例えば、ロール状のエンボス型を回転させて素材２２を加熱プレスするようにしてもよい。
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
本発明は、車両（自動車及び鉄道車両等）、航空機、船舶、建築、家具、アパレル等の各種産業における表皮材が関わる分野において広く利用される。
１，３１；表皮材、２，３２；凹部、２ａ，３２ａ；底面、３，３３；凸部、１１；基布層、１２；表皮層、１３；熱変形部、１４；膨出部、２２；素材、２５，３５；エンボス型、２６ａ、３６ａ；エンボス型の表面、２７，３７；押圧リブ、２８，３８；隙間部、ｗ１；凸部の横幅。

Claims (7)

  1. 表面側に凹部が形成された表皮材の製造方法であって、
    エンボス型と弾性シートとの間で素材を加熱プレスして、前記凹部を形成するとともに、前記凹部の底面上に凸部を形成し、
    前記エンボス型の表面には、押圧リブが突設されており、
    前記押圧リブには、その先端面に開口する隙間部が形成されており、
    前記加熱プレスの際に、前記押圧リブが前記素材の一部の表面側を押圧して前記凹部が形成されるとともに、前記押圧リブの押圧による前記弾性シートの反発力により前記素材の一部が前記隙間部内に押し出されて前記凸部が形成されることを特徴とする表皮材の製造方法。
  2. 前記加熱プレスは、前記エンボス型の前記押圧リブが突設された表面が前記素材の表面から離間した状態で行われる請求項１に記載の表皮材の製造方法。
  3. 前記加熱プレスは、前記隙間部の底面が前記素材の表面から離間した状態で行われる請求項１又は２に記載の表皮材の製造方法。
  4. 前記凸部は、平面視で線状に延びるか又は複数が線状に並ぶように形成されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の表皮材の製造方法。
  5. 前記凹部は、平面視で線状に延びるように形成されている請求項１乃至４のいずれか一項に記載の表皮材の製造方法。
  6. 前記凸部の横幅は、０．３～１０ｍｍである請求項１乃至５のいずれか一項に記載の表皮材の製造方法。
  7. 前記表皮材は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層と、前記基布層の表面に接合された表皮層と、を備え、
    前記基布層には、前記凹部と対応する位置に前記熱可塑性樹脂繊維が熱変形された凹状の熱変形部が形成されており、
    前記熱変形部は、前記凸部と対応する位置に膨出部を備え、
    前記表皮層は、前記熱変形部の表面形状に追従している請求項１乃至６のいずれか一項に記載の表皮材の製造方法。
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