JPS6032631A - 模様つきゴム成形品の製造方法 - Google Patents
模様つきゴム成形品の製造方法Info
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- JPS6032631A JPS6032631A JP58140918A JP14091883A JPS6032631A JP S6032631 A JPS6032631 A JP S6032631A JP 58140918 A JP58140918 A JP 58140918A JP 14091883 A JP14091883 A JP 14091883A JP S6032631 A JPS6032631 A JP S6032631A
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- Japan
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- rubber
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- thermoplastic
- molding
- rubber molded
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3017—Floor coverings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、模様つきゴム成形品の製造方法に係り、特に
ゴム板、自動車用フロア−マット等のゴム成形品の加硫
成形後にその表面に異色、多色の柔軟で鮮明１強固なマ
ーク、文字、模様等を効率よく安価に融着又は接着し成
形する模様つきゴム成形品の製造方法に関するもので必
る。
ゴム板、自動車用フロア−マット等のゴム成形品の加硫
成形後にその表面に異色、多色の柔軟で鮮明１強固なマ
ーク、文字、模様等を効率よく安価に融着又は接着し成
形する模様つきゴム成形品の製造方法に関するもので必
る。
一般に、加硫ゴム面に熱可塑性合成樹脂、及び熱可塑性
ゴムを加熱し加圧して融着および接着することは１元来
、困難とされている。即ち力ｌ硫ゴム表面のゴム分子は
架橋によって運動性が拘束されているので、加熱し、加
圧されても、加硫ゴム分子と熱可塑性合成樹脂分子又は
熱可塑性ゴム分子の相互拡散が生ぜず、強固な融着また
は接着を得ることができない。
ゴムを加熱し加圧して融着および接着することは１元来
、困難とされている。即ち力ｌ硫ゴム表面のゴム分子は
架橋によって運動性が拘束されているので、加熱し、加
圧されても、加硫ゴム分子と熱可塑性合成樹脂分子又は
熱可塑性ゴム分子の相互拡散が生ぜず、強固な融着また
は接着を得ることができない。
本発明はゴム中の二重結合と反応して加硫ゴム界面を極
性化する化学的反応型光面処理剤にて・加硫ゴム成形品
表面を処理してハロゲン等の極性化合物を導入して、活
性化し、この面に熱可塑性合成樹脂または熱可塑性ゴム
より構成さねた、マーク、文字、模様等を加熱すること
により、これ等の分子活動を活発にして、加圧し強固に
融着又は接着し成形するゴム成形品の製造方法である。
性化する化学的反応型光面処理剤にて・加硫ゴム成形品
表面を処理してハロゲン等の極性化合物を導入して、活
性化し、この面に熱可塑性合成樹脂または熱可塑性ゴム
より構成さねた、マーク、文字、模様等を加熱すること
により、これ等の分子活動を活発にして、加圧し強固に
融着又は接着し成形するゴム成形品の製造方法である。
化学的反応型表面処理剤にて加硫ゴム成形品の界面を処
理してこの面に接着剤等を塗布し乾燥して行うことは特
にメリットはないが、本発明に抱合されるものである。
理してこの面に接着剤等を塗布し乾燥して行うことは特
にメリットはないが、本発明に抱合されるものである。
又、本発明では、熱模様成形金型の模様形状の凸部で熱
可塑性合成樹脂シート又は熱可塑性ゴムフートを加硫ゴ
ム成形品の表面に加圧し、加熱して、マーク、文字、模
様等を融着又は接着すると共に、模様成形金型の模様形
状の凸部の周縁に熱可塑性合成樹脂シート又は熱可塑性
ゴムシートをマーク、文字、模様の形状に噛切る突起を
設けて噛切り、融着又は接着していない模様部以外のシ
ートを取り去ることができる。
可塑性合成樹脂シート又は熱可塑性ゴムフートを加硫ゴ
ム成形品の表面に加圧し、加熱して、マーク、文字、模
様等を融着又は接着すると共に、模様成形金型の模様形
状の凸部の周縁に熱可塑性合成樹脂シート又は熱可塑性
ゴムシートをマーク、文字、模様の形状に噛切る突起を
設けて噛切り、融着又は接着していない模様部以外のシ
ートを取り去ることができる。
さらに本発明では、熱可塑性合成樹脂又は熱可塑性ゴム
を射出成形するか又はこれ等のシートより裁断１〜で、
予めマーク、文字、模様等を形成し、これを加硫ゴム成
形品の表面の所定の位置に配置しこの面を熱シリコーン
ゴム板等により加熱、加圧して融着又は接着して成形す
ることができる。
を射出成形するか又はこれ等のシートより裁断１〜で、
予めマーク、文字、模様等を形成し、これを加硫ゴム成
形品の表面の所定の位置に配置しこの面を熱シリコーン
ゴム板等により加熱、加圧して融着又は接着して成形す
ることができる。
しかして、従来、このような模様つきゴム成形品の製造
方法としては次の如きものがおる。
方法としては次の如きものがおる。
従来法１）
加硫ゴム成形品の表面にマーク、文字、模様等を印刷す
る方法及びホットスタンプ法、転写法が行なわれている
。
る方法及びホットスタンプ法、転写法が行なわれている
。
これ等の方法は簡便で優美な模様等が得られるが、模様
の膜が薄く接着も弱く、引掻き、摩擦により傷がつきや
すく磨滅しやすい。又、溶剤により溶解して落ちやすい
欠点がおり、耐久性の必要のおる用途には不向である。
の膜が薄く接着も弱く、引掻き、摩擦により傷がつきや
すく磨滅しやすい。又、溶剤により溶解して落ちやすい
欠点がおり、耐久性の必要のおる用途には不向である。
従来法２）
ゴム系等の印刷インキにより未加硫ゴム面に模様等を印
刷しこの未加硫ゴムを、加硫成形する方法、又はゴム系
等の印刷インキでポリエステルフィルムに模様等を印刷
し、これの印刷面と未加硫ゴムシートラ合せて加硫成形
を行い、ポリエステルフィルムに印刷した模様等をゴム
面に転写する模様つきゴム成形品を製造する方法も行な
われている。しかし、この方法は強固で優美な模様を得
るが、ゴムボール等のように中空で加硫成形中にゴムの
流動のない成形品には適しているが、加硫金型内に未加
硫ゴムを充満し流動させながら加硫成形する方法では、
模様等が流れて変形するため実施不可能である欠点がめ
る。
刷しこの未加硫ゴムを、加硫成形する方法、又はゴム系
等の印刷インキでポリエステルフィルムに模様等を印刷
し、これの印刷面と未加硫ゴムシートラ合せて加硫成形
を行い、ポリエステルフィルムに印刷した模様等をゴム
面に転写する模様つきゴム成形品を製造する方法も行な
われている。しかし、この方法は強固で優美な模様を得
るが、ゴムボール等のように中空で加硫成形中にゴムの
流動のない成形品には適しているが、加硫金型内に未加
硫ゴムを充満し流動させながら加硫成形する方法では、
模様等が流れて変形するため実施不可能である欠点がめ
る。
従来法８）
加硫成形したゴム模様片又は加硫ゴムシートより形状に
裁断したゴム模様片を、ゴム加硫金型の凹状模様部に嵌
合して置き、この上に成形用の未加硫ゴムを置き、プレ
ス加硫機により常法通り加硫成形して模様つきゴム成形
品を製造する方法も行われているが、複雑で繊ｌａな模
様がつけられないことと、多数のゴム模様片を嵌合する
のは煩雑で手数を・要するので、単純な模様にしか利用
できない欠点がある。
裁断したゴム模様片を、ゴム加硫金型の凹状模様部に嵌
合して置き、この上に成形用の未加硫ゴムを置き、プレ
ス加硫機により常法通り加硫成形して模様つきゴム成形
品を製造する方法も行われているが、複雑で繊ｌａな模
様がつけられないことと、多数のゴム模様片を嵌合する
のは煩雑で手数を・要するので、単純な模様にしか利用
できない欠点がある。
従来法４）
特公昭５６−１９８１４号多色模様つきゴム成形品の成
型法による凸部と平面部の色の異なる凸状異色模様のつ
いたゴム板を予め加硫成形し、このゴム板の凸状模様と
対称する凹状模様を彫刻したゴム成形用の加硫金型を用
い、該金型の凹状模様部に記前する加硫成形したゴム板
の凸状模様部を嵌合せしめ、更にその上面に未加硫ゴム
板を重接し、プレス加硫機の熱盤を用い上下を挟圧、加
熱し加硫して凸状異色の模様つきゴム成形品を得るが、
この方法は効率よく優れた模様つきゴム成形品を得るた
め、現在、多く用いている。しかしながら加硫成形後に
マーク等の標示だけを自由に変更できない不便がある。
型法による凸部と平面部の色の異なる凸状異色模様のつ
いたゴム板を予め加硫成形し、このゴム板の凸状模様と
対称する凹状模様を彫刻したゴム成形用の加硫金型を用
い、該金型の凹状模様部に記前する加硫成形したゴム板
の凸状模様部を嵌合せしめ、更にその上面に未加硫ゴム
板を重接し、プレス加硫機の熱盤を用い上下を挟圧、加
熱し加硫して凸状異色の模様つきゴム成形品を得るが、
この方法は効率よく優れた模様つきゴム成形品を得るた
め、現在、多く用いている。しかしながら加硫成形後に
マーク等の標示だけを自由に変更できない不便がある。
このようにゴム成形品に異色のマーク、文字。
模様等をつけて、商品価値を高めることは従来よシ要望
されることであるが、前記従来法で述べたように、工程
と手数が繁雑でおり、また多くの問題を抱えているため
、異色マークをつけた成形品は少ないのが実状でおる。
されることであるが、前記従来法で述べたように、工程
と手数が繁雑でおり、また多くの問題を抱えているため
、異色マークをつけた成形品は少ないのが実状でおる。
特に、加硫成形した後より意匠の優れた異色の模様等で
膜が厚く摩擦による磨耗に耐える模様を強固につけたも
のは皆無である。
膜が厚く摩擦による磨耗に耐える模様を強固につけたも
のは皆無である。
本発明は、このような従来法の問題点、特に加硫後のゴ
ム成形品の表向に優れた模様等をつけるべく種々の研究
を行った結果、表面が不活性なため、従来、接着剤を塗
っても、接着が同船でおった加硫ゴム表面を、化学的反
応型表面処理剤で処理し、活性化することにより、各種
の反応型液状ポリマー系接着剤及び温液型接着剤を用い
て強固に接着することが可能になったこのことに着目し
、加硫ゴム面を化学的反応型表面処理剤で処理して活性
化して、この面に、各種の熱可塑性合成樹脂及び熱可塑
ゴムを接合させて、加熱、加圧すると。
ム成形品の表向に優れた模様等をつけるべく種々の研究
を行った結果、表面が不活性なため、従来、接着剤を塗
っても、接着が同船でおった加硫ゴム表面を、化学的反
応型表面処理剤で処理し、活性化することにより、各種
の反応型液状ポリマー系接着剤及び温液型接着剤を用い
て強固に接着することが可能になったこのことに着目し
、加硫ゴム面を化学的反応型表面処理剤で処理して活性
化して、この面に、各種の熱可塑性合成樹脂及び熱可塑
ゴムを接合させて、加熱、加圧すると。
熱により熱可塑性合成樹脂及び熱可塑性ゴムの分子が活
性化して、活性化した加硫ゴム面に強固に融着又は接着
するものが数多くおることを発見し一本発明を完成する
に至った。
性化して、活性化した加硫ゴム面に強固に融着又は接着
するものが数多くおることを発見し一本発明を完成する
に至った。
本発明で使用する化学反応型表面処理剤とは、次亜塩素
塩ソーダ液と塩酸液の混合水溶液、ろるいは、ハロゲン
化硫黄、沃化インシアネート、アルキルハイパライト、
アルキルチオニルクロライド等のように活性ハロゲンを
発生するハロゲン化合物の溶液である。
塩ソーダ液と塩酸液の混合水溶液、ろるいは、ハロゲン
化硫黄、沃化インシアネート、アルキルハイパライト、
アルキルチオニルクロライド等のように活性ハロゲンを
発生するハロゲン化合物の溶液である。
加硫ゴム表面処理剤として市販されているものには次の
如きかめる。
如きかめる。
アフトリート（ゼオン興産株式会社製商品名）、バフト
ール（坂井化学株式会社製商品名）、エバクリップ・プ
ライマーｐ−８５（セール、チルニー（ジャパン）ミリ
テッド製商品名）、ボスチックグライマ−８００（ボス
チック、ジャパン株式会社製商品名）等がある。
ール（坂井化学株式会社製商品名）、エバクリップ・プ
ライマーｐ−８５（セール、チルニー（ジャパン）ミリ
テッド製商品名）、ボスチックグライマ−８００（ボス
チック、ジャパン株式会社製商品名）等がある。
本発明で使用する熱可塑性合成樹脂、及び熱可塑性合成
ゴムは、各々の単独、又は互いのブレンド物でもよく、
又これ等に極性合成ゴムでおるアクリルニトリルブタジ
ェン共重合ゴム（ＮＢＲ） 。
ゴムは、各々の単独、又は互いのブレンド物でもよく、
又これ等に極性合成ゴムでおるアクリルニトリルブタジ
ェン共重合ゴム（ＮＢＲ） 。
クロロスルホン化ポリエチレン（ハイパロン）（デュポ
ン社製商品名）等をブレンドして融着力又は接着力の向
上を図ってもよい。又、これ等に必要に応じて顔料、補
強剤、充填剤、軟化剤、可塑剤。
ン社製商品名）等をブレンドして融着力又は接着力の向
上を図ってもよい。又、これ等に必要に応じて顔料、補
強剤、充填剤、軟化剤、可塑剤。
老化防止剤、滑剤、安定剤等を配合し混練して用いる。
又、官能基を持った化合物、イソシアネート化合物、樹
脂系の粘着剤等を配合し混練して、加硫ゴム面との接着
性の向上を図ってもよい。
脂系の粘着剤等を配合し混練して、加硫ゴム面との接着
性の向上を図ってもよい。
本発明の加熱、加圧に於ける加熱温度は、加硫ゴムと熱
可塑性合成樹脂、又は熱可塑性ゴムの接触面で、７０℃
以上が好ましい。融着力又は接着力は、一般的には高温
はど強いが、成形した模様等の外観を損じない温度とす
る。
可塑性合成樹脂、又は熱可塑性ゴムの接触面で、７０℃
以上が好ましい。融着力又は接着力は、一般的には高温
はど強いが、成形した模様等の外観を損じない温度とす
る。
加熱方法は、外部より加熱しての伝導熱を利用しても、
高周波ウエルダーのような内部発熱を利用してもよい。
高周波ウエルダーのような内部発熱を利用してもよい。
加圧は１強圧するほど融着力又は接着力は強くなるが、
加硫ゴムは強く圧すると伸びと歪を生じやすいため、外
観を損じない圧力で成形する。
加硫ゴムは強く圧すると伸びと歪を生じやすいため、外
観を損じない圧力で成形する。
実施例
ゼオン塩ビ１２１ ７０
ハイカー１０４２ （ＮＢＲ） ８０
ＤＯＰ（可塑剤）２０
炭酸カルシウム ４０
酸化チタン ２０
この配合を１８０℃の熱ロールを用いて混練すると共に
、厚み０ 、４ ｍｍに圧延して白色のマーク、文字、
模様用の熱可塑性合成樹脂シート８とする。
、厚み０ 、４ ｍｍに圧延して白色のマーク、文字、
模様用の熱可塑性合成樹脂シート８とする。
又、これをマーク、文字、模様の形状に裁断して、予め
模様形状に成形した熱可塑性合成樹脂４とする。
模様形状に成形した熱可塑性合成樹脂４とする。
天然ゴム ７０
タイヤ再生ゴム ６０
硫 黄 ２．５
ステアリン敲 １
亜鉛華 ５
加硫促進剤（サンセラーＣＭ） １
炭酸カルシウム １００
ライトプロセス油 に
の配合を混練し厚み８．２ ｍｍに圧延し、加硫成形し
て厚み８ ｍｍの黒色ゴム板でおる模様なし加硫ゴム成
形品２をつくる。
て厚み８ ｍｍの黒色ゴム板でおる模様なし加硫ゴム成
形品２をつくる。
これを、次に、化学的反応型表面処理剤によつて次のよ
うに処理する。
うに処理する。
次亜塩素酸す） ＩＪウム６俤、塩＠ ０．０５％の混
合水溶液に、模様なし加硫ゴム成形品２を５分間浸漬し
、これを水洗し、乾燥して模様なし加硫ゴム成形品２−
１とする。
合水溶液に、模様なし加硫ゴム成形品２を５分間浸漬し
、これを水洗し、乾燥して模様なし加硫ゴム成形品２−
１とする。
又、エバーグリップ、プライマーＰ−８５（７） １．
５係溶液を、模様なし加硫ゴム成形品２０表面に塗布し
、乾燥して模様なし加硫ゴム成形品２−２とする。
５係溶液を、模様なし加硫ゴム成形品２０表面に塗布し
、乾燥して模様なし加硫ゴム成形品２−２とする。
実施例 １
第８図に示す１６０℃のプレスの下部熟語１８の上に、
模様なし加硫ゴム成形品２−１及び２−２を置き、この
上に熱可塑性合成樹脂シート８を置き、１４０Ｃのプレ
ス上部熟語１Ｂに取りつけた模様成形金型８にて８０秒
間、加熱、加圧すると・模様形状の凸部９の形状にマー
ク６、文字６、模様７が、模様なし加硫ゴム成形品２−
１及び２−２の表面に融着または接着される。これと同
時に模様形状の凸部９の周縁の突起ｌＯにより、融脇又
は接着してない部分の熱可塑性合成樹脂シートが切離さ
れる。プレスを開いて、この模様部以外の融着又は接着
していない部分の熱可塑性合成樹脂シートを取り去ると
、模様つきゴム成形品ｌを得る。
模様なし加硫ゴム成形品２−１及び２−２を置き、この
上に熱可塑性合成樹脂シート８を置き、１４０Ｃのプレ
ス上部熟語１Ｂに取りつけた模様成形金型８にて８０秒
間、加熱、加圧すると・模様形状の凸部９の形状にマー
ク６、文字６、模様７が、模様なし加硫ゴム成形品２−
１及び２−２の表面に融着または接着される。これと同
時に模様形状の凸部９の周縁の突起ｌＯにより、融脇又
は接着してない部分の熱可塑性合成樹脂シートが切離さ
れる。プレスを開いて、この模様部以外の融着又は接着
していない部分の熱可塑性合成樹脂シートを取り去ると
、模様つきゴム成形品ｌを得る。
実施例 ２
第４図に示す１６０℃のプレスの下部熟語１８の上に、
模様なし加硫ゴム成形品？−１及び２−２を置き、この
上の所定の位置に、熱可塑性合成樹脂シート８よυ予め
裁断し成形した第１ａ図に示すマーク５１文字６、模様
７を配置し、１６０℃の上部熟語１２に取りつけたシリ
コーンゴム製の押型１１により、８０秒間加熱、加圧し
て模様なし加硫ゴム成形品２−１及び２−２の表面に、
熱可塑性シート８よりつくられたマーク５、文字６、模
様７が融着又は接着された模様つきゴム成形品ｌを得る
。
模様なし加硫ゴム成形品？−１及び２−２を置き、この
上の所定の位置に、熱可塑性合成樹脂シート８よυ予め
裁断し成形した第１ａ図に示すマーク５１文字６、模様
７を配置し、１６０℃の上部熟語１２に取りつけたシリ
コーンゴム製の押型１１により、８０秒間加熱、加圧し
て模様なし加硫ゴム成形品２−１及び２−２の表面に、
熱可塑性シート８よりつくられたマーク５、文字６、模
様７が融着又は接着された模様つきゴム成形品ｌを得る
。
本発明の効果は、次の如きものである。
１）加硫成形後のゴム製品にマーク類の種類、標示を変
えてつけることにより同一加硫ゴム成形品を゛多様な用
途に振り向けられる。
えてつけることにより同一加硫ゴム成形品を゛多様な用
途に振り向けられる。
２）加硫工程で模様類を挿入しないので、加硫工数及び
加硫機の効率がよく生産性が向上する。
加硫機の効率がよく生産性が向上する。
８）精巧繊細でデザイン的に優れた模様つきゴム成形品
が容易に製造できる。
が容易に製造できる。
リマーク、文字、模様の色をそれぞね変えて多色の模様
つきゴム成形品が容易に製造できる。
つきゴム成形品が容易に製造できる。
５）数多くの模様片から構成されたマーク、文字、模様
を少ない工数で効率よく製造できる。
を少ない工数で効率よく製造できる。
６）マーク、文字、模様の膜が厚く１強い材質が使用で
きるので、引掻き傷がつき難く、耐磨耗性で、融着力又
は接着力の強固な耐久性のおる模様つきゴム成形品を製
造することができる。
きるので、引掻き傷がつき難く、耐磨耗性で、融着力又
は接着力の強固な耐久性のおる模様つきゴム成形品を製
造することができる。
？）模様類が熱可塑性合成樹脂及び熱可塑性ゴムでおる
ため、加硫ゴム成形品に模様等として融着又は接着した
以外のものは、再圧延して再使用できるため、材料費が
安価でおる。
ため、加硫ゴム成形品に模様等として融着又は接着した
以外のものは、再圧延して再使用できるため、材料費が
安価でおる。
以上のように従来法にない優れた長所を多くもった画期
的な模様つきゴム成形品の製造方法である。
的な模様つきゴム成形品の製造方法である。
第１ａ図は本発明の一実施例に係る模様つきゴム成形品
の平面図おり。 第１ｂ図は第１ａ図のＡ−Ａ線に沿って切断して示す断
面図でおり、 第２図は、本発明の一実施例にて用いらｉ］る模様成形
金型の断面図でβす、 第８図は本発明の一実施例における模様成形金型を用い
て成形する工程を示す断面図であり、第４図は本発明の
一実施例における予め模様形状に成形した熱可塑性合成
樹脂または熱可塑性ゴムを用いて成形する工程を示す断
面図でｐ〕る。 ｌ・・・模様つきゴム成形品 ２・・・模様なし加硫ゴム成形品 ８・・・熱可塑性合成樹脂シートおよび熱可塑性ゴムシ
ート ４・・・予め模様形状に成形した熱可塑性合成樹脂およ
び熱可塑性ゴム ５・・・マーク ６・・・文字 ７・・・模様 ８・・・模様成形金型 ９・・・模様成形金型の模様形状の凸部１０・・・模様
成形金型の模様形状の凸部の周縁の突起１１・・・シリ
コーンゴム型の押型 １Ｂ・・・プレスの上部熟語 １８・・・プレスの下部
熟語。 特許出願人 早川ゴム株式会社
の平面図おり。 第１ｂ図は第１ａ図のＡ−Ａ線に沿って切断して示す断
面図でおり、 第２図は、本発明の一実施例にて用いらｉ］る模様成形
金型の断面図でβす、 第８図は本発明の一実施例における模様成形金型を用い
て成形する工程を示す断面図であり、第４図は本発明の
一実施例における予め模様形状に成形した熱可塑性合成
樹脂または熱可塑性ゴムを用いて成形する工程を示す断
面図でｐ〕る。 ｌ・・・模様つきゴム成形品 ２・・・模様なし加硫ゴム成形品 ８・・・熱可塑性合成樹脂シートおよび熱可塑性ゴムシ
ート ４・・・予め模様形状に成形した熱可塑性合成樹脂およ
び熱可塑性ゴム ５・・・マーク ６・・・文字 ７・・・模様 ８・・・模様成形金型 ９・・・模様成形金型の模様形状の凸部１０・・・模様
成形金型の模様形状の凸部の周縁の突起１１・・・シリ
コーンゴム型の押型 １Ｂ・・・プレスの上部熟語 １８・・・プレスの下部
熟語。 特許出願人 早川ゴム株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ゴム中の二重結合と反応して加硫ゴム表面を極性化
する化学的反応型異面処理剤にて、加硫ゴム成形品の表
面を処理して極性化して活性化し、この面に熱可塑性合
成樹脂又は熱可塑性ゴムからなるマーク、文字、模様等
を加熱、加圧して融着又は接着して成形することを特徴
とする模様つきゴム成形品の製造方法。 龜 模様成形金型の模様形状の凸部の周縁に。 熱可塑性合成樹脂シート及び熱可塑性ゴムシートを、マ
ーク、文字、模様形状に噛切る突起を設け、これにより
成形する特許請求の範囲第１項記載の模様つきゴム成形
品の製造方法。 ＆ マーク、文字、模様の形状に予め成形した熱可塑性
合成樹脂又は熱可塑性ゴムを用いて成形する特許請求の
範囲第１項記載の模様つきゴム成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140918A JPS6032631A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 模様つきゴム成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140918A JPS6032631A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 模様つきゴム成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6032631A true JPS6032631A (ja) | 1985-02-19 |
Family
ID=15279841
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58140918A Pending JPS6032631A (ja) | 1983-08-01 | 1983-08-01 | 模様つきゴム成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6032631A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013108945A (ja) * | 2011-11-24 | 2013-06-06 | Bridgestone Corp | 積層ゴムの検査装置及び積層ゴム |
| US20230034721A1 (en) * | 2019-04-17 | 2023-02-02 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Skin material and method for producing the same |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5138575A (ja) * | 1974-09-12 | 1976-03-31 | Akira Yoneyama | Fuhakunohyomennishinshukuseiosonaeta boshutsumoyookeiseisuruhoho |
| JPS55152040A (en) * | 1979-05-16 | 1980-11-27 | Bridgestone Corp | Adhesion of vulcanized rubber to polyamide resin |
| JPS56159229A (en) * | 1980-05-14 | 1981-12-08 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | Production of multilayer board |
-
1983
- 1983-08-01 JP JP58140918A patent/JPS6032631A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5138575A (ja) * | 1974-09-12 | 1976-03-31 | Akira Yoneyama | Fuhakunohyomennishinshukuseiosonaeta boshutsumoyookeiseisuruhoho |
| JPS55152040A (en) * | 1979-05-16 | 1980-11-27 | Bridgestone Corp | Adhesion of vulcanized rubber to polyamide resin |
| JPS56159229A (en) * | 1980-05-14 | 1981-12-08 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | Production of multilayer board |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013108945A (ja) * | 2011-11-24 | 2013-06-06 | Bridgestone Corp | 積層ゴムの検査装置及び積層ゴム |
| US20230034721A1 (en) * | 2019-04-17 | 2023-02-02 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Skin material and method for producing the same |
| US11840053B2 (en) * | 2019-04-17 | 2023-12-12 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Skin material and method for producing the same |
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