JP7235809B2 - 注文完了システム及び方法 - Google Patents

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Description

＜関連出願の相互引用＞
本出願は、２０１７年７月１１日に出願された「注文完了システム及び方法」という第２０１７１０５６２４０２４号の中国特許出願の優先権を主張し、その内容をここで援用する。
本発明は倉庫保管ピッキング技術の分野に関し、特に注文完了システム及び方法に関する。
電子商取引の発展に伴い、大型及び超大型の倉庫が継続的に建設され実用化されている。毎日の大量の注文に対して、倉庫内で効率的で正確かつリアルタイムなピッキングを実現する方法は、注文処理及び出荷速度に影響を与える重要な要因となっている。特に在庫の種類が多く、大量でピッキングの頻度が高い倉庫では、科学的かつ効率的なピッキング方法によって、倉庫の使用効率及び出荷速度が直接決まる。
電子商取引倉庫は、消費者の発注した注文をできるだけ早く完了するために、消費者が購入した商品をできるだけ早く倉庫内でピッキングし梱包して出荷する必要がある。従来のモードでのピッキングは、時間も手間もかかる。
従来の電子商取引倉庫のピッキングに採用されている方法は、「摘果＋播種」モード、及び「摘果」モードを含む。１．「摘果＋播種」モードでは、複数の注文を１つのピッキングリストに纏めて、ピッキングスタッフはピッキングリストに従ってすべての商品を一括ピッキングしており（摘果）、ピッキングされた商品が混在しているので、さらに配分処理によって、混在している複数の商品を注文に従って梱包箱内に配分する（播種）必要がある。２．「摘果」モードについては、一部の電子商取引倉庫は摘果モードを直接採用し、ピッキング開始前に梱包箱を注文に対応させ、複数の梱包箱を特別な荷積みスキップカーに置き、ピッキングスタッフが荷積みスキップカーを押して倉庫内で商品を探してピッキングし、ピッキングされた商品を対応する梱包箱に直接入れる。このモードは、配分処理の必要がないが、荷積みスキップカー及び商品が重いので、この作業に従事するピッキングスタッフの労働強度が高い。
従来の「商品から人へ」モードは、実際には「商品棚から人へ」であり、即ち、ピッキングされる商品を格納している可動商品棚全体が可動機器により人の付近に移動されることである。従来のモードでは、商品をピッキングするたびに、可動機器が格納エリアから商品棚を搬出し、ピッキング完了後に商品棚全体を返却する必要がある。可動機器は１回の往復で、通常、１つ又は少量の幾つかの商品のみをピッキングすることができる。このような従来のピッキングモードは、効率が低く、機器の消費電力及び摩耗が増加し、そしてメンテナンスコストが増加する。
従って、当業者は、労力を減少させ、労働強度を低減し、効率を向上させる倉庫保管ピッキング方法を開発するように努力している。本発明は、自動化機器の補助により注文のピッキング作業を実現し、労力を節約し労働強度を低減する。本発明は、従来の「商品から人へ」モードの効率が低いという問題を解決するために、「商品箱から人へ」モードになるようにそれを改善する。「商品箱から人へ」モードでは、商品が小型商品箱又はトレイ内に格納され、可動機器がバックグランドシステムのスッケジューリングに従って、毎回「意図的に」複数の小型商品箱又はトレイを取り出し、ピッキングステーションに送る。本発明で使用される可動機器は、格納エリアからピッキングステーションまでの１回の往復で複数のピッキングされる商品を搬送することができ、効率が明らかに向上する。
上記の課題に対して、本出願は、効率を向上させることができる注文完了システムを提供する。
本出願は、注文完了システムを提供する。このシステムは、倉庫と、注文を配送する荷積みスキップカーと、荷積みスキップカーを搬送する可動装置と、商品を搬送する可動機器と、制御センターとを含む。前記倉庫は、注文準備エリアと、高頻度ピッキングエリアと、低頻度ピッキングエリアと、中間協調作業エリアとを含む。前記注文準備エリアは、注文と前記注文を配送する荷積みスキップカーとを関連付け、注文を携帯する荷積みスキップカーと前記商品を搬送する可動装置とを関連付けるために使用される。前記高頻度ピッキングエリアは、注文を携帯する荷積みスキップカーのピッキングのために使用される。前記低頻度ピッキングエリアは、商品を搬送する可動機器のピッキングのために使用される。前記中間協調作業エリアは、ピッキングされた商品を、商品を搬送する可動機器により入れるために、及び荷積みスキップカーがパーキングし、商品を搬送する可動機器により入れられた商品を荷積みスキップカーに入れるために使用される。前記制御センターは、注文を配送する荷積みスキップカーと、商品を搬送する可動装置と、中間協調作業エリアとの動作を制御するために使用される。
本発明は注文完了方法を更に提供する。この方法は、以下のステップを含む。
注文準備エリアで注文と荷積みスキップカーとを結合して、荷積みスキップカーと商品を搬送する可動装置とを結合する。
ピッキングのために荷積みスキップカーを高頻度ピッキングエリアに搬送する。
商品を搬送する可動機器は、低頻度ピッキングエリアでピッキングを行い、中間協調作業エリアのワークステーションへ商品を送る。
ピッキングステーションは注文情報をプロンプトし、プロンプトに従って荷積みスキップカーに対応する梱包箱内に商品を入れる。
従来技術と比較して、本発明の注文完了システム及び方法は、注文完了効率を向上させることができる。
注文完了システムを提供する。 図１の倉庫の一部の構造模式図である。 図２に示す倉庫内の商品格納ユニット及びトレイの構造模式図である。 本発明の一実施形態における中間ステーションの構造模式図である。 本発明の一実施形態における荷積みスキップカーの構造模式図である。 図５に示す荷積みスキップカーと荷積みスキップカーを搬送する可動装置とをドッキングした後の構造模式図である。 本発明による可動機器が倉庫内で作業する模式図である。 図７における可動機器の構造模式図である。 本発明による可動機器の側面図である。 本発明によるピックアップ機構の構造模式図である。 本発明によるピックアップ機構の側面図である。 本発明による図１１の部分Ａの拡大図である。 本発明による行程増幅部材の構造模式図である。 本発明による可動機器の作業状態模式図である。 本発明による可動機器の他の作業状態模式図である。 一実施例のピッキング方法のフローチャートである。 一実施例においてピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する方法のフローチャートである。 他の実施例においてピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する方法のフローチャートである。 一実施例におけるピッキング装置の模式図である。 一実施例におけるトレイのずれを補正する方法のフローチャートである。 一実施例におけるずれ量を取得する方法のフローチャートである。 一実施例におけるずれ量を補正する方法のフローチャートである。 一実施例におけるＸ軸ずれを補正する方法のフローチャートである。 一実施例におけるＹ軸ずれを補正する方法のフローチャートである。 一実施例におけるトレイのずれを補正する装置の構造のブロック図である。 一実施例におけるずれ量を計算するモジュールの構造のブロック図である。 一実施例におけるスケジューリング方法のフローチャートである。 一実施例における対応するピッキングステーションの位置に行く方法のフローチャートである。 一実施例における現在の位置をピッキングステーションの位置とマッチングする方法のフローチャートである。 他の実施例における現在の位置をピッキングステーションの位置とマッチングする方法のフローチャートである。 一実施例におけるスケジューリング装置の構造のブロック図である。 一実施例におけるピッキングプロンプト方法のフローチャートである。 一実施例における注文情報に基づいてプロンプトする方法のフローチャートである。 別の実施例における注文情報に基づいてプロンプトする方法のフローチャートである。 別の実施例におけるピッキングプロンプト方法のフローチャートである。 一実施例におけるピッキングプロンプト装置の構造のブロック図である。 一実施例におけるプロンプトモジュールの構造のブロック図である。 一実施例におけるトレイを取り戻す方法のフローチャートである。 一実施例においてピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する方法のフローチャートである。 一実施例においてピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する方法のフローチャートである。 一実施例におけるトレイを取り戻す方法のフローチャートである。 一実施例におけるトレイ取り戻しシステムの実行端末の模式図である。 一実施例におけるトレイ取り戻しシステムの制御端末の模式図である。 一実施例の商品補充方法のフローチャートである。 一実施例においてピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する方法のフローチャートである。 一実施例においてピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する方法のフローチャートである。 一実施例の商品補充方法のフローチャートである。 一実施例における商品補充システムの実行端末の模式図である。 一実施例における商品補充システムの制御端末の模式図である。
以下、本出願の実施形態における添付図面を参照しながら、本出願の実施形態の技術的解決手段を明確かつ完全に説明する。当然のことながら、ここで説明する実施形態は本出願の実施形態の全てではなく一部にすぎない。当業者が創造的な作業なしに本出願の実施形態に基づいて得られる全ての他の実施形態は、本出願の保護範囲に含まれるべきである。
図１を参照されたい。本発明の実施例は、注文を処理するための注文完了システム１００を提供する。この注文完了システム１００は、倉庫と、注文を配送する荷積みスキップカーと、商品を搬送する可動装置と、商品を搬送する可動機器と、制御センターとを含む。倉庫は、注文準備エリアと、高頻度ピッキングエリアと、低頻度ピッキングエリアと、中間協調作業エリアと、商品補充エリアと、注文完了エリアとを含む。説明の便宜上、商品を搬送する可動装置を小車と呼び、商品を搬送する可動機器を可動機器と呼ぶ。
なお、注文準備エリアは、注文と注文を配送する荷積みスキップカーとを関連付けるために使用され、簡単に言うと、受け取った注文を荷積みスキップカーと関連付けて、それにより荷積みスキップカーは、注文中の商品を搬送するタスクを取得する。その後、荷積スキップカーは、高頻度ピッキングエリア、中間協調作業エリアを通過した後、必要とされる商品を荷積みスキップカー上の梱包箱内に積み込み、注文完了エリアに移動して、注文完了エリアで梱包箱を梱包して、受け取った注文を完了させる。理解されるように、同じ荷積みスキップカーは複数の注文と同時に関連付けることができ、複数の注文は同一でもよく異なってもよい。厳密には、荷積みスキップカーと注文との関連付けは、注文と荷積みスキップカー上の格納位置との関連付けである。この関連付けの具体的な原理は次のとおりである。荷積みスキップカーは通常複数の層を有し、各層は複数の格納位置を有し、各格納位置の荷積みスキップカー上における具体的な位置は既知値であり、いずれも制御センターに格納される。制御センターが注文の荷積みスキップカー上における位置を操作スタッフにプロンプトするために、各格納位置には識別マークが設けられる。識別マークは、例えば、数字や、指示ランプなどである。制御端末システムが注文情報を注文準備エリアに送信すると、注文準備エリアの作業スタッフは注文を印刷する。注文は、バーコード又は２次元コードを有し、バーコード又は２次元コードにより注文中の商品の名称、仕様、数量が反映され、同時に、バーコード又は２次元コードにより荷積みスキップカーの格納位置に結合することができる。さらに、まず、注文中の商品を積み込むための梱包箱上に注文が貼り付けられ、次に、梱包箱が荷積みスキップカー上の格納位置に置かれ、その後、コードスキャナなどの操作端末によって注文が格納位置に結合される。荷積みスキップカーが注文に結合された後、荷積みスキップカーは、具体的に、小車で搬送される。この小車は、ドッキング機構を介して荷積みスキップカーにドッキングすることができる。理解されるように、ドッキング機構の一部は小車上に設けられ、他の部分は荷積みスキップカー上に設けられる。ドッキング機構の２つの部分は、互いにドッキングすることも分離することもできる。荷積みスキップカーが小車にドッキングされた後、この小車と荷積みスキップカー上の注文とも結合される。制御センターは、小車の動作を制御することによって、荷積みスキップカーを移動させる。
高頻度ピッキングエリアでは、注文に必要な頻度の高い商品が格納されている。通常、人は荷積みスキップカーに従って高頻度エリアに進入し、商品を対応する梱包箱内に直接入れて、高頻度エリアでのピッキングが完了する。
低頻度ピッキングエリアでは、注文に必要な頻度の低い商品が保管されている。注文に必要な商品が低頻度ピッキングエリア内の商品に対応する場合、この商品は、可動機器によりピッキングされ、次に可動機器で中間協調作業エリアに搬送される。その後、この商品は、例えば、作業スタッフにより、対応する荷積みスキップカーの対応する梱包箱内に入れられる。説明の便宜上、以下、商品を搬送する可動機器を可動機器と直接呼ぶ。理解されるように、高頻度ピッキングエリアと低頻度ピッキングエリアの概念は、倉庫を分割するためにのみ使用され、目的は倉庫内の次のような２つのエリアの存在を反映することである。一方のエリアでは、荷積みスキップカー上の梱包箱に商品を直接積み込むことができる。他方のエリアでは、可動機器により商品が該エリアからピッキングされ、次に中間協調作業エリアに送り、その機器により商品を中間協調作業エリアに置くことができる。中間協調作業エリアの操作スタッフは、プロンプトに従って商品を荷積みスキップカー上の対応する梱包箱内に商品を入れる。具体的には、中間協調作業エリアには、例えば、複数のピッキングステーションが設けられる。ピッキングステーションは、荷積みスキップカーがパーキングするためのパーキング位置と、商品を載置するための商品コンテナとを有する。商品コンテナは、複数の可動機器が同時に商品をその商品コンテナに入れ、又はその商品コンテナ内の商品を取り出すことを満たすことができる。ピッキングステーションには、例えば、プロンプト機器やスキャン機器などの操作端末がさらに設けられる。プロンプト機器は、例えば、注文に対応する商品が到着し、注文に対応する荷積みスキップカーが到着すると、制御システムがプロンプト機器をオンにしてプロンプトを行うように構成される。プロンプトの内容は、例えば、商品の名称、数量、画像などである。スキャン機器などの操作端末は、注文が完了した後にコードをスキャンして、小車を次の動作を実行させるために制御センターに信号をフィードバックするために使用される。
商品補充エリアは、低頻度ピッキングエリアに対して商品を補充するために使用される。理解されるように、低頻度ピッキングエリア内の商品が可動機器によりピッキングされた後、それに応じて低頻度ピッキングエリア内の商品は減少する。低頻度ピッキングエリア内の任意の商品が閾値を下回ると、可動機器は、商品補充エリアに移動して対応する商品をピッキングし、次に商品を低頻度ピッキングエリアに補充する。
注文完了エリアは、荷積みスキップカーが該エリアに到着した後に、荷積みスキップカー上の梱包箱に対する荷卸し、包装及び梱包などの作業を行って、注文全体を完了させるために使用される。
制御センターは、荷積みスキップカーを搬送する小車と、可動機器と、中間協調作業エリアとに指示を出して、それにより小車、可動機器及び中間協調作業エリアが協調作業して注文に必要とされる商品の箱積み及び搬送を完了させ、そして小車、可動機器、中間協調作業エリア及び注文完了エリアのフィードバック信号を受信して、可動機器、小車、中間協調作業エリア及び注文完了エリアの次の動作を制御するために使用される。
図２を参照されたい。図２では倉庫１０が提供される。倉庫１０は、注文完了システム１００に適用され、かつ商品を格納するために使用される。倉庫１０には、複数のワークステーション３０が設けられる。ワークステーション３０はピッキングステーションであってもよいし、商品整理ステーション及び商品補充ステーションであってもよい。ピッキングステーションは、操作スタッフが注文情報を照合するために使用される。商品整理ステーションは、操作スタッフが商品を整理するために使用される。商品補充ステーションは、操作スタッフが商品を補充するために使用される。以下、ピッキングステーションを実施対象として、具体的な実施形態を説明する。
可動機器は、低頻度ピッキングエリア内の対話頻度が比較的低く、高頻度ピッキングエリア内の対話頻度が比較的高い。注文準備エリアで注文情報が生成された後に、可動機器は、低頻度ピッキングエリアからターゲット商品をピッキングする。ピッキングされたターゲット商品は、倉庫１０内のワークステーション３０で注文情報と一致することが確認される。ワークステーション３０内で作業しているピッキングスタッフが、ターゲット商品が注文情報と一致することを確認すると、ターゲット商品は荷積みスキップカーによって注文完了エリアに搬送されて、商品の梱包が実現される。
倉庫１０に保管されている商品は、注文完了システム１００に配置された可動機器によって、予め設定されたターゲット位置に搬送することができる。予め設定されたターゲット位置は、注文情報を確認するための倉庫１０内ワークステーション３０であってもよいし、ワークステーション３０以外の他のステーションであってもよい。
理解されるように、本発明による倉庫１０は、スマート物流技術に基づく注文完了システム１００のみに適用可能であることに限定されない。他の実施形態では、倉庫１０は、従来の物流システムにおける倉庫保管にも適用することができる。本発明による倉庫１０は、商品を倉庫１０内に格納可能である使用環境に限り適用することができる。
ピッキングのための複数の可動機器は倉庫１０内で動作する。倉庫１０は、３次元座標系に配置される。この３次元座標系は、水平面内で互いに直交するＸ軸及びＹ軸、並びにＸ軸とＹ軸とに直交するＺ軸を有する。倉庫は、３次元座標系のＸ軸に平行な方向に沿って間隔をおいて配置された複数組の商品棚１１を含む。各組の商品棚１１は、３次元座標系のＹ軸に平行な方向に沿って延在し、隣接する２組の商品棚１１の間には前記可動機器が往復するための通路１２が形成される。通路１２は、Ｙ軸に平行な方向に沿って延在する。各組の商品棚１１は、互いに反対側に配置された二列の商品棚１１を有する。各列の商品棚は、Ｙ軸に平行な方向及びＺ軸に平行な方向に沿って行列状に配列された複数の格納仕切り１３を含む。格納仕切り１３の一部には商品を載置するためのトレイ１４が設けられ、残りの格納仕切り１３は空の状態とされる。トレイ１４には、それ自体の３次元座標系における位置情報を確定するための位置決めマーク１４１が設けられる。
なお、倉庫１０内の任意の位置での座標は、上記３次元座標系において既知である。即ち、倉庫１０に上記部品が配置された後、各部品の上記３次元座標系における位置座標は既知となり、上記部品の座標は注文完了システムの制御端末に記憶される。つまり、制御端末は、その３次元座標系において、倉庫１０内の特定の座標位置に特定の部品が配置されることを了解する。例えば、Ｘ軸座標値が１、Ｙ軸座標値が（２、８）である区間において、商品棚１１の列が配置され、Ｘ軸座標値が１、Ｙ軸座標値が２、Ｚ軸座標値が２．３である位置は、その列の商品棚１１の格納仕切り１３である。理解されるように、各格納仕切り１３は長さ、幅及び高さを有するが、格納仕切り１３の具体的な位置を確定するとき、Ｘ軸座標値が１であることは格納仕切り１３の長さの中点の座標を指し、Ｙ軸座標値が２であることは格納仕切り１３の幅の中点の座標を指し、Ｚ軸座標値が２，３であることは格納仕切り１３の高さの中点の座標を指す。さらに理解されるように、各列の商品棚１１は長さ、幅及び高さを有するが、Ｘ軸の座標値はその列の商品棚１１の幅の中点を指し、Ｙ軸の座標値（２、８）はその商品棚１１の両端の座標を指す。
また、倉庫１０内の各位置決めマーク１４１及び格納仕切り１３に対して位置座標が設定される。前記位置座標は、前記各位置決めマーク１４１、格納仕切り１３のＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標に対応する。
可動機器（商品を搬送する可動機器）の場合、可動機器はフォーク機構を備える。フォーク機構は可動機器に対して運動することができる。プラグ機構は、サイドフォークの機能を有する。サイドフォークとは、フォーク機構が可動機器の移動方向に垂直な水平方向に運動可能であることを意味する。可動機器上の水平面内におけるフォーク機構の初期位置は確定的である。この初期位置に対して、フォーク機構は可動機器の移動方向に垂直な水平方向に運動する距離は一定値である。また、フォーク機構はストレートフォークとなることも可能である。サイドフォークと比較して、ストレートフォークは、サイドフォークの位置に対して９０°回転する。ストレートフォークの方向は可動機器の移動方向と同じであり、初期位置に対して、ストレートフォークの場合、フォークの可動機器に対する移動の距離は一定値である。可動機器の倉庫内の位置については、任意位置の座標は既知値である。具体的な原理は、倉庫１０の床上にランドマークが敷設され、このランドマークは、例えば、２次元コードである。ランドマークによって、倉庫１０の任意位置の３次元座標系におけるＸ軸上の座標値及びＹ軸上の座標値を確定し、その任意位置の高さによって、３次元座標系におけるＺ軸上の座標値を確定することができる。さらに具体的には、可動機器は、追跡センサーが設けられ、ランドマーク情報を取得し、そしてそれ自体の３次元座標系における水平座標を確定する。可動機器は長さ、幅及び高さを有するが、具体的な設定においては、可動機器の中心を取って可動機器の座標を標定する。即ち、追跡センサーは、可動機器のＸ軸座標及びＹ軸座標を確定することができる。可動機器の中心の高さは既知値であり、即ち、可動式のＺ軸座標が確定される。フォーク機構の可動機器上の相対位置は確定的である。このように、フォーク機構の３次元座標系におけるＸ軸方向及びＹ軸方向座標を確定することができる。フォーク機構はストレートフォーク及びサイドフォークのときの運動距離は一定値である。フォークのサイドフォーク及びストレートフォークのときの運動距離を３次元座標系と関連付けると、フォーク機構のストレートフォーク及びサイドフォークの場合、フォーク機構の座標の変化量（具体的にはＸ軸座標及びＹ軸座標）を確定することができる。さらに、可動機器上でフォーク機構を昇降することができる。例えば、フォーク機構が最低点に位置するとき、この位置はフォーク機構の鉛直方向における初期位置である。鉛直方向の位置の位置座標、即ちＺ軸座標は測定することができる。フォーク機構の上昇及び下降の距離はＺ軸座標の変化を反映する。指定高さにフォーク機構を上昇させると、この高さが取り出し待ち商品の高さとマッチングし、それにより、フォーク機構は商品を取り出すことが可能になり、そして側方プラグ又はストレートフォークで取出し待ち商品を取り出す。
商品を搬送する可動装置にとっては、それ自体に取り付けられた追跡センサーを使用して、それ自体の３次元座標系におけるＸ軸座標及びＹ軸座標を見つけるのみで十分である。その原理は上記のプロセスと同様であるので、ここでは説明しない。
倉庫１０における他の部品の位置座標の定義についても、上記方式が参照され、ここでは説明しない。
さらに説明する必要があるのは次のとおりである。トレイ１４は可動機器が商品をピックアップするための媒体であり、可動機器は商品をピックアップした後に商品を指定位置に搬送する必要があるので、トレイ１４がピックアップされて指定位置に置かれた後、トレイ１４の座標は再設定される。この再設定プロセスは以下のとおりである。
各組の商品棚１１は、裏側面が互いに当接し且つ互いに反対側に配置された２列の複数の商品棚１１を含む。２列の商品棚１１の裏側面は互いに当接することによって、各列の商品棚１１の開口は外側に向くことができ、それにより可動機器は商品棚１１上に配置された商品のピッキングを容易にする。理解されるように、最も外側の２組の商品棚１１には、１列の商品棚１１を設けるだけで十分である。
本実施形態では、商品棚１１の数は２１組である。理解されるように、他の実施形態では、商品棚１１の数は２１組以外の他の数であってもよい。
各２組の隣接する商品棚１１は間隔をおいて配置され、可動機器を通過させることができる通路１２を形成する。理解されるように、複数組の商品棚１１が互いに平行に配列されているため、複数の通路１２も互いに平行に配列されている。可動機器は、通路１２内を往復移動し、指定された格納仕切り１３に到着し、制御センターの信号の指示の下に指定された格納仕切り１３上の商品を取り出す。
可動機器は、注文完了システムにおける制御センターの信号の案内の下に、通路１２を通って搬送の必要がある格納仕切り１３まで移動し、格納仕切り１３内に保管されている商品をワークステーション３０内に搬送する。それにより、注文完了システムにおける商品のピッキングプロセスが実現される。
並列に配置された複数組の商品棚１１は１つの格納エリア１１１を構成する。格納エリア１１１の数は複数であってもよい。複数の格納エリア１１１は間隔をおいて配置され、Ｘ軸に平行な方向に沿って延在するメイン通路１５を形成する。通路１２は「一車線道路」である。通路１２の幅は、１つの可動機器だけがＹ軸に平行な方向に沿って直線的に移動することを可能にする。ここで、直線的な移動は、可動機器が通路１２内で回転することができないことを意味する。メイン通路１５は「二車線道路」である。メイン通路１５の幅は、複数の可動機器がＸ軸に平行な方向に沿って相対的に移動することを可能にする。ここで、相対的な移動は、複数の可動機器がメイン通路１５内で互いに反対する２つの方向に移動することができることを意味する。
メイン通路１５の設置によって、可動機器は横方向に設置されたメイン通路１５を通ってピッキングを必要とする通路１２内に迅速に到着することが可能になり、可動機器はピッキング通路１２に到着するために倉庫１０の最も外側で円周方向に回って迂回する必要があることが回避される。
図３を参照されたい。図３は、図２の倉庫１０における格納仕切り１３及びトレイ１４の構造模式図である。格納仕切り１３は商品を保管するために使用される。商品棚１１は、Ｘ軸に平行な方向及びＺ軸に平行な方向に沿って延在する複数の格納仕切り１３を有する。各格納仕切り１３には１つの商品が置かれる。
商品はトレイ１４により載置されてもよく、トレイ１４はいずれも複数の支持脚を有してもよい。その場合、複数の支持脚は、商品と直接接触するトレイ１４上の荷重板を支持し、それにより、商品は格納仕切り１３の合板と直接接触しない。従って、可動機器における以ピッキング用のフォークは、複数の支持脚により形成されたスペース内に伸びることができ、可動機器は商品を取り出すことを容易にする。
当然のことながら、トレイ１４の荷重板は商品を直接載置してもよい。その場合、可動機器のフォークは、トレイ１４と格納仕切り１３との間の隙間に伸び出して商品を搬送する。
商品棚１１内の格納仕切り１３のすべてにトレイ１４が設けられているわけではない。一部の商品格納ユニットの格納仕切り１３は空の状態とされる。空の格納仕切り１３は、注文完了システムにおける商品補充システムが商品を補充するために使用される。
格納仕切り１３の長さ、幅及び高さは、商品のサイズとマッチングする必要がある。即ち、格納仕切り１３の長さは商品の長さよりも長い必要があり、格納仕切り１３の幅は商品の幅よりも広い必要があり、格納仕切り１３の高さは商品の高さより高い必要がある。
トレイ１４には、可動機器の位置決めのための位置決めマーク１４１が設けられ、トレイ１４に設けられた位置決めマーク１４１により、可動機器の位置を決めることができる。可動機器が指定の格納仕切り１３上のトレイ１４に移動すると、可動機器は、位置決めマーク１４１によりそれ自体の位置と標準位置との間の誤差を取得する。可動機器は、姿勢調節の方式によってその誤差を補正してから、指定の商品を搬送する。ここで、可動機器自体の位置と標準位置との間の誤差は、可動機器上のフォークと標準位置との間のずれを意味し、フォークが標準位置よりも高いことや、フォークが標準位置よりも低いことなどの複数の状況を含む。
本実施形態では、位置決めマーク１４１は２次元コードの形式を採用し、可動機器はトレイ１４上の２次元コードを撮影し２次元コードのある位置を標準位置とし、可動機器はそれ自体の位置と標準位置との間の誤差を同時に取得する。同時に、可動機器は、それ自体の位置と標準位置との間の誤差に従って、それ自体の姿勢を調節し、それにより誤差を解消する。
理解されるように、他の実施形態では、位置決めマーク１４１は、センサー、溝、突起及び他のパターンを採用してもよい。
トレイ１４は可動機器が商品をピックアップするための媒体であり、可動機器は商品をピックアップした後に商品を指定位置に搬送する必要があるので、トレイ１４がピックアップされて指定位置に置かれた後、トレイ１４の座標は再設定される。トレイ１４の座標を設定する際に、注文完了システムは指定位置に補充商品に発送する。指定位置の座標は３次元座標系内において既知である。可動機器が商品をトレイ１４内に配置すると、可動機器は、トレイ１４上の位置決めマーク１４１とそれ自体の位置とのずれを感知する。このとき、可動機器は、指定位置の座標とトレイ１４の座標とを結合して制御センターに送信する。即ち、このときの指定位置の座標は現在のトレイ１４の座標となる。それにより、トレイ１４の座標の再設定が完了する。
可動機器は両側にフォークを出してピッキングを行うことができるため、可動機器はターンするか又はその場で回転する必要がない。通路１２の幅は可動機器の幅の１．１倍以上であればよく、通路１２の幅は可動機器の幅の１．１倍～１．３倍であり、可動機器の幅は商品の幅の１．５倍以上である必要があり、可動機器の長さは商品の幅の２．５倍以上である必要がある。
好ましくは、通路１２の幅は可動機器の幅の１．１倍である。
例えば、商品の幅が６００ｍｍである場合、可動機器の幅は９００ｍｍであってもよく、可動機器の長さは１５００ｍｍであってもよく、通路１２の幅は１０８０ｍｍであってもよい。
可動機器はターンするか又はその場で回転する必要がないので、複数組の商品棚１１の間に形成された通路１２の幅が大幅に狭くなるため、複数組の商品棚１１との間の密度が高まり、倉庫の利用率及び注文完了システム全体の作業効率が向上する。
ピッキングステーション３０の数は少なくとも１つであり、各ピッキングステーション３０は、少なくとも１組の商品棚１１にドッキングされる。即ち、各ピッキングステーション３０は、一部の数のトレイ１４に対応する。好ましくは、ピッキングステーション３０は、近接の法則でそれ自体に隣接する１組又は複数組の商品棚１１にドッキングされ、ピッキングステーション３０は２００個～３０００個の前記トレイに対応する。ピッキングステーション３０の数が複数である場合、ピッキングステーション３０は、３次元座標系内のＸ軸に平行な方向に沿って間隔をおいて配列される。
本実施形態では、ワークステーション３０の数は６つであり、各ワークステーション３０は複数組の商品棚１１にドッキングされる。
図４を参照されたい。図４は、本発明の一実施形態におけるワークステーション３０の構造模式図である。ワークステーション３０は、図示の注文完了システムに適用され、次のプロセスのために使用される。ピッキングスタッフは、注文要求を満たす商品箱として前記注文完了システムの倉庫内に格納されている商品を照合検査し、注文要求を満たす商品箱は、ピッキングスタッフにより検査された後に注文完了エリアに搬送されて梱包される。
理解されるように、本発明によるワークステーション３０は、上記の注文完了システムのみに適用可能であることに限定されない。他の実施形態では、ワークステーション３０は、他の注文完了システム又は従来の物流システムの注文情報確認プロセスにも適用することができる。
ワークステーション３０は、１つのピッキング作業エリア３１、少なくとも１つの商品棚３２、及び少なくとも１つの荷積みスキップカーのパーキング位置３３を含む。商品棚３２及び荷積みスキップカーのパーキング位置３３は、いずれもピッキング作業エリア３１の側面に配置され、商品棚３２はピッキング作業エリア３１の少なくとも２つの側面を囲むように配置される。商品棚３２には、複数の一時格納位置３２１が設けられる。
商品棚３２は、ピッキングされた商品を複数の可動機器により一時格納位置３２１に搬送することを可能にする。ピッキング作業エリア３１は、ピッキングスタッフにより注文情報を照合するために使用される。商品棚３２内の一時格納位置３２１は、可動機器でピッキングされたピッキングスタッフにより照合される商品を一時的に格納するために使用される。荷積みスキップカーのパーキング位置３３は、注文完了システムがピッキングスタッフにより照合して確認された商品を注文完了エリアに搬送して梱包し出荷するために使用される。
本実施形態では、ピッキング作業エリア３１は略方形を呈し、商品棚３２及び荷積みスキップカーのパーキング位置３３はいずれも方形のピッキング作業エリア３１の１つの側辺に位置する。ピッキング作業エリア３１を方形に設定することによって、注文完了システム内に行列状に配列されている可動機器に適合させることができ、商品棚３２でパーキングするために可動機器の姿勢を変換する必要があることを回避する。
理解されるように、他の実施形態では、ピッキング作業エリア３１の形状が商品棚３２及び荷積みスキップカーのパーキング位置３３の通常の動作を妨げない限り、ピッキング作業エリア３１を方形以外の他の形状に設定することができる。
商品棚３２には、注文完了システムのＺ軸方向に沿って複数の一時格納位３２１が配置される。商品棚３２の数は１つであってもよいし複数であってもよい。商品棚３２は、注文完了システムのＸ軸方向に沿って配置されてもよいし、注文完了システムのＹ軸方向に沿って配置されてもよい。
本実施形態では、商品棚３２は直線に沿って設置され、直線に沿って設置された商品棚３２の数は３つである。２つの商品棚３２内の複数の一時格納位３２１は、注文完了システムのＹ軸方向及びＺ軸方向に沿って延びて配列される。１つの商品棚３２内の複数の一時格納位３２１は、注文完了システムのＸ軸方向及びＺ軸方向に沿って延びて配列される。３つの商品棚３２はそれぞれピッキング作業エリア３１の３つの側面に位置し、ピッキング作業エリア３１は、１つの荷積みスキップカーのパーキング位置３３を有する。３つの商品棚３２の各々は、１つの可動機器と関連することができる。それにより、ワークステーション３０は３つの可動機器と対話することができる。それは、ピッキングされた商品を可動機器により一時格納位置３２１に搬送するまでピッキングスタッフが待つ時間を短縮するか、又はピッキングスタッフの待ち時間をなくすことさえし、ワークステーションの作業効率を向上させる。
理解されるように、他の実施形態では、直線に沿って設置される商品棚３２の数は２つであってもよい。２つの直線に沿って設置された商品棚３２は、２つの可動機器が独立して作業することを可能にし、ワークステーション３０の作業効率を向上させる。
当然のことながら、商品棚３２は１つ配置されてもよい。商品棚３２は、「Ｕ」字形又は「Ｃ」字形に配置されてもよい。即ち、商品棚３２は３つの可動機器と同時に対話することができるように、商品棚３２はピッキング作業エリア３１の３つの側面を囲む。商品棚３２は、「Ｌ」字形に配置されてもよい。即ち、商品棚３２はピッキング作業エリア３１の２つの隣接する側面を囲む。このとき、荷積みスキップカーのパーキング位置３３は２つあり、商品棚３２は２つの可動機器と同時に対話することができる。また、商品棚３２は直線状に配置されてもよい。このとき、商品棚３２の長さは、複数の可動機器が同時に独立して作業できるように適切に延長される。
商品棚３２の配置により、可動機器は、ピッキング作業エリア３１の商品棚３２が配置された側面に複数の角度でパーキングし又はそこから離れることができる。ワークステーション３０と対話するときの可動機器の姿勢の制限は、より多くの活動の程度を有する。即ち、可動機器は、複数の角度でワークステーション３０に出入りすることができ、可動機器は、複数の角度でワークステーション３０と対話してそれ自体の搬送作業を実行することができる。
ピッキングスタッフが作業操作を行うことを容易にするために、商品棚３２の総高さはピッキングスタッフの身長とマッチングすることが好ましい。各商品棚３２には複数の一時格納位置３２１が設けられている。一時格納位置３２１の一部には、可動機器で搬送されたピッキングスタッフにより確認される商品が一時的に格納され、可動機器が注文情報の確認を必要とする商品を搬送し格納し続けるために、一時格納位置３２１の残りの部分は空の状態とされる。
商品棚３２が３つの層を有する場合、ピッキングスタッフに隣接する、ピッキングスタッフが作業操作を行うのに便利な第１層及び第２層は、ピッキングスタッフの直接作業エリアとして使用することができ、ピッキングスタッフから比較的遠い他の層は、二次バッファエリアとして使用することができる。直接作業エリア内の一時格納位置３２１が空いている場合、可動機器は、二次バッファエリア内の一時格納位置３２１に既に保管されている確認待ち商品を商品棚３２の直接作業エリア内に搬送することができる。二次バッファエリアは、確認待ち商品を直接作業エリアに搬送するときのバファとして機能し、直接作業エリア内に連続的に確認待ち商品を随時供給することができ、それにより、ピッキングスタッフが確認待ち商品を探す時間を短縮し、ピッキング効率を向上させる。
ワークステーション３０がピッキングステーションである場合、ワークステーション３０にはピッキングプロンプト機器（図示せず）が設けられてもよい。前記ピッキングプロンプト機器は、ピッキングスタッフによる照合及び確認が必要とされる注文情報をプロンプトするために使用される。ピッキングスタッフは、ピッキングプロンプト機器によってプロンプトされた注文情報を取得し、その注文情報に従って商品棚３２上の検出される商品が注文情報の要求を満たすか否かを確認する。注文情報が商品とマッチングする場合、ピッキングスタッフは、確認済みの商品を荷積みスキップカーのパーキング位置３３に搬送し、注文完了システムにより、照合し確認された商品を注文完了エリアに搬送し梱包して出荷する。
図５及び図６を併せて参照されたい。図５は、本発明の一実施形態における荷積みスキップカー３３１の構造模式図である。図６は、図５に示される荷積みスキップカー３３１と、荷積みスキップカー３３１の運動を駆動する可動装置３３２とがドッキングされた後の構造模式図である。荷積みスキップカーのパーキング位置３３では、ピッキングスタッフにより確認された正確な商品を載置するための荷積みスキップカー３３１がパーキングする。荷積みスキップカー３３１の運動は可動装置３３２により駆動される。荷積みスキップカー３３１は、ピッキングスタッフによって確認された正確な商品を注文完了システムの注文完了エリアに搬送して、注文完了エリアは商品を梱包する。
荷積みスキップカー３３１は１つの層を備えてもよく、複数の層を備えてもよい。本実施形態では、荷積みスキップカー３３１は３層を備えることが好ましい。
ピッキングプロンプト機器はディスプレー（図示せず）を含み得る。このディスプレーは、ピッキングスタッフが確認するための注文情報を表示するために使用される。前記注文情報は、商品の名称、商品の数量及び商品の画像を含むが、これらに限定されない。商品の名称は、現在の注文におけるすべての商品の名称である。商品の数量は、各種類の商品に対応する個数である。商品の画像は、各種類の商品に対応する画像である。
ピッキングスタッフは、ディスプレーに表示された注文情報に従って、一時格納位置３２１内の商品が注文の要求を満たすか否かを順番に確認する。商品が注文の要求を満たす場合、可動装置３３２は、商品を梱包するために、注文完了システムの制御センターの案内によって、商品載置している荷積みスキップカー３３１を駆動して注文完了システムの注文完了エリアに移動させる。
ピッキングプロンプト機器は、指示ランプと、指示ランプの表示状態を制御するボタンとを更に含み得る。指示ランプは、商品の検出及び照合状態を指示するために使用される。指示ランプの異なる表示状態は、ピッキングスタッフによる商品の異なる検出状態を指示する。ボタンは、照合確認後にピッキングスタッフが指示ランプの表示状態を切り替えて、指示ランプの商品検出状態に対する標識を変更するために使用される。
例えば、指示ランプは、ボタンの切り替え作用によって、点滅と常時点灯との間で変換することができる。商品をピッキングスタッフにより注文情報と照合して確認する必要があるとき、指示ランプは点滅することができる。ピッキングスタッフの商品に対する照合確認が完了すると、ピッキングスタッフは、ボタンを操作して、指示ランプの表示状態を常時点灯に切り替えて、その一時格納位置３２１での商品が確認されたことを示す。
当然のことながら、指示ランプの表示状態は、上記の点滅及び常時点灯のみに限定されず、常時滅灯や異なる色の設定なども含み得る。例えば、各指示ランプの色は、アイドル状態、現在ピッキングされるべき状態、現在補充されるべき状態、商品補充中の状態、エラーの状態などの様々な状態を表すことができる。指示ランプは、色、明るさ、明滅又は点滅の頻度などの他の方式で前記第１状態と前記第２状態を区別することができる。注文確認完了及び注文確認待ちの状態は、上記方式からいずれかを選択すればよい。注文確認完了を示す指示ランプの第１状態と注文確認待ちを示す指示ランプの第２状態とは互いに異なればよい。
上記ボタンは、可動機器を操作して、ピッキングスタッフにより確定された商品を荷積みスキップカー３３１に搬送する機能を更に有する。ピッキングスタッフがボタンを押して、現在の一時格納位３２１内の商品が注文情報の要求を満たすと、可動機器は、制御センターの案内によって、現在の一時格納位３２１内の注文情報とマッチングする商品を荷積みスキップカー３３１に搬送する。
ワークステーション３０は操作端末（図示せず）も含み得る。操作端末は、コードスキャナであってもよい。ピッキングスタッフは、コードスキャナにより商品上のバーコードをスキャンすることができる。それにより、ピッキングスタッフは商品の種類を正確に確認することが容易になる。商品が間違いないことを確認した後、ピッキングスタッフはコードスキャナによって、商品梱包箱上に貼られた注文をスキャンして、注文情報の入力を実現する。
理解されるように、他の実施形態では、操作端末は、コードスキャナ以外の他の装置であってもよい。
図７～図１５を参照されたい。本発明は可動機器２００を提供する。前記可動機器２００は、倉庫１０に適用され、搬送される商品をピックアップして搬送するために使用される。前記倉庫１０は、複数のピッキングステーション（図示せず）、及び複数列の商品棚１１を含む。前記倉庫１０には制御センター（図示せず）が設けられ、前記倉庫内においてＸ、Ｙ、Ｚ３次元座標系が確立される。前記倉庫内には、位置決めマークが敷設される。複数列の前記商品棚１１は、間隔をおいて前記倉庫１０内に配置される。隣接する二列の前記商品棚１１の間には、前記可動機器２００が通過するための通路１２が形成される。前記ピッキングステーション、前記商品棚１１上に搬送対象物１４が配置される。前記制御センターは、命令を送信し、前記倉庫１０内に移動し前記ピッキングステーション、商品棚１１又は可動機器２００自体と対話するように前記可動機器２００を制御して、ピッキングステーション及び商品棚１１上の搬送対象物１４の自動ピッキング及び自動搬送を実現するために使用される。本実施例では、前記搬送対象物１４はトレイであってもよいし、商品箱又は商品であってもよい。当然のことながら、前記トレイ上で商品又は商品箱が保管されてもよいし、前記トレイは空のトレイであってもよい。
前記可動機器２００は、本体２１、前記本体２１に接続されたピックアップ機構２２、及び処理ユニット（図示せず）を含む。前記本体２１は移動可能である。前記ピックアップ機構２２は、搬送対象物１４をピックアップして搬送するために使用される。前記処理ユニットは、前記制御センターと対話し、前記制御センターにより送信された命令を受信し、前記本体２１の移動、並びにピックアップ機構２２の搬送対象物１４に対するピックアップ及び搬送を制御するために使用される。当然のことながら、他の実施例では、前記処理ユニットは独立して動作し、且つ前記処理ユニットは独立して命令を送信し、前記本体２１の移動、並びにピックアップ機構２２の搬送対象物１４に対するピックアップ及び搬送を制御する。
前記本体２１は、駆動ユニット２１０、格納ユニット２２０、および位置決めユニット（図示せず）を含む。前記駆動ユニット２１０は、前記可動機器２００の移動機能を実現するために使用される。前記格納ユニット２２０は、前記駆動ユニット２１０上に設けられ、前記搬送対象物１４を保管するために使用される。前記位置決めユニットは、前記駆動ユニット２１０上に設けられ、前記位置決めマークと協働して前記可動機器２００の現在の位置情報を取得するために使用される。前記ピックアップ機構２２は、前記格納ユニット２２０上に設けられ、搬送対象物１４をピックアップして搬送するために使用される。なお、前記ピックアップ機構２２がピックアップして搬送する搬送対象物１４は、前記ピックアップ機構２２により前記商品ステーション、商品棚からピックアップされてもよいし、前記ピックアップ機構２２により格納ユニット２２０からピックアップされてもよい。
前記駆動ユニット２１０は、ベースフレーム２１１、駆動輪２１２、及び駆動モータ（図示せず）を含む。前記駆動モータは前記ベースフレーム２１１内に配置される。前記駆動輪２１２は前記ベースフレーム２１１上に取り付けられ、前記駆動モータに接続される。前記駆動モータは前記駆動輪２１２の運動を駆動して、前記可動機器の前進、後退、ターン及びその場での回転などの運動を実現する。
具体的には、前記駆動輪２１２は少なくとも２つあり、２つの前記駆動輪２１２は前記ベースフレーム２１１の両側に対称的に取り付けられる。前記駆動モータの数は前記駆動輪２１２の数とマッチングすることができる。各前記駆動輪２１２は、それとマッチングする駆動モータによりその運動を駆動することができる。即ち、各前記駆動輪２１２はそれぞれ単独の駆動モータにより駆動され、それにより前記可動機器２００の動きがさらに自在になる。
前記駆動モータは、サーボモータ又は他のタイプのモータである。前記制御センター又は可動機器２００は命令を送信する。前記可動機器２００上の処理ユニットは命令を受信し、その命令を前記駆動ユニット２１０に転送する。前記駆動モータは命令を受信して、前記駆動輪２１２を駆動して前記可動機器２００を移動させる。
格納ユニット２２０は、支柱２２１及び棚板２２２を含む。前記支柱２２１の数は複数であり、複数の前記支柱２２１は前記ベースフレーム２１１に対して垂直に配置されている。好ましくは、複数の前記支柱２２１は、アレイなどの方式で垂直に、即ちＺ軸方向に沿って前記ベースフレーム２１１上に配置されている。例えば、前記支柱２２１の数は３つであり、３つの前記支柱２２１は、三角形の配列の方式で前記ベースフレーム２１１上に配置されてもよい。また、前記支柱２２１の数は４つであり、４つの前記支柱２２１は、四角形配列の方式で前記ベースフレーム２１１上に配置されてもよい。前記棚板２２２は前記支柱２２１に接続され、前記棚板２２２は、前記格納ユニット２２０の空間を分割して、前記搬送対象物１４を格納する移動商品棚２２３を形成するために使用される。好ましくは、前記棚板２２２は、完全な表面を有する平板、又は透かし彫り若しくは間仕切りを有するものであってもよい。
前記位置決めユニットは、前記ベースフレーム２１１の底部に配置される。前記位置決めユニットは、視覚センサー又は無線周波数センサーである。前記可動機器２００が指定位置に移動すると、前記位置決めユニットは前記位置決めマークと協働して、前記位置決めマークの位置を取得し、即ち指定位置のＸ座標及びＹ座標値を取得し、その位置情報を前記可動機器２００の処理ユニットにフィードバックする。それにより、前記可動機器２００は、その位置情報を前記制御センターにフィードバックして、前記可動機器２００が指定位置に到着したことを確定する。
前記ピックアップ機構２２は前記本体２１に対して運動することができる。前記ピックアップ機構２２は、昇降ユニット２４０、回転ユニット２５０、伸縮駆動ユニット２６０、フォークユニット２７０及び画像収集ユニット２８０を含む。前記昇降ユニット２４０は前記格納ユニット２２０上に取り付けられる。前記回転ユニット２５０は、前記昇降ユニット２４０上に取り付けられ、前記昇降ユニット２４の作用によって、前記本体の垂直方向に沿って昇降運動する。前記伸縮駆動ユニット２６０及び前記フォークユニット２７０は、回転ユニット２５０上に配置され、前記回転ユニット２５０の作用によって回転運動する。前記伸縮駆動ユニット２６０は、前記フォークユニット２７０に接続され、前記フォークユニット２７０の運動を駆動するために使用される。前記フォークユニット２７０は、ピッキング搬送対象物１４をピックアップするために使用される。それにより、搬送対象物１４は、ピッキングステーション、商品棚１１からピックアップされて前記格納ユニット２２０上に置かれるか、又は前記搬送対象物１４は、前記格納ユニット２２０から取り外されて前記ピッキングステーション、商品棚１１上に置かれる。前記画像収集ユニット２８０は、前記フォークユニット２７０上の搬送対象物１４の姿勢を収集するために使用される。
昇降ユニット２４０は、第３駆動部品（図示せず）、取付け板２４１及びガイドレール（図示せず）を含む。前記ガイドレールは、前記支柱２２１の長さ方向に沿って前記支柱２２１に配置される。前記取付け板２４１は、前記ガイドレールに取り付けられる。前記回転ユニット２５０は、前記取付け板２４１上に取り付けられる。前記第３駆動部品は、前記取付け板２４１に直接又は間接的に接続されて、前記取付け板２４１の前記ガイドレールに沿った運動を駆動する。それにより、前記回転ユニット２５０の昇降が実現される。即ち、即前記伸縮駆動ユニット２６０、フォークユニット２７０及び画像収集ユニット２８０は一体的に昇降することが実現される。
さらに、前記第３駆動部品には、前記第３駆動部品と連動するエンコーダー（図示せず）が設けられる。前記エンコーダーは、前記第３駆動部品の回転数を計算し、計算した回転数を前記処理ユニットにフィードバックするために使用される。前記処理ユニットは、前記フィードバック値に従って前記第３駆動部品の開始及び停止を制御して、前記ガイドレールに沿った前記取付け板２４１の昇降の高さを制御する。それにより、前記伸縮駆動ユニット２６０、フォークユニット２７０及び画像収集ユニット２８０は一体的に指定位置に昇降することが実現され、搬送対象物が前記フォークユニット２７０によってピックアップされて搬送される。
具体的には、前記フォークユニット２７０の初期高さは、前記３次元座標系において既知である。前記搬送対象物の３次元座標は既知である。それにより、前記可動機器が前記倉庫内の指定位置に到着すると、前記制御センターは、前記可動機器２００の処理ユニットに所望の昇降高さの命令を送信する。前記処理ユニットは、前記命令を受信し、前記エンコーダーによって前記第３駆動部品が回転するのに必要な回転数を計算することによって、前記ガイドレールに沿って指定の高さを昇降するように前記取付け板２４１を制御する。それによって、前記フォークユニット２７０は指定の高さまで昇降して、搬送対象物をピックアップして搬送する。
当然のことながら、他の実施例では、前記昇降ユニット２４０は、上述した構造に限定されず、他の機構であってもよい。例えば、前記昇降ユニット２４０は、プーリ機構やチェーン機構などであってもよい。
さらに、前記取付け板２４１は、前記ガイドレールに取り付けられたスライドブロック２４１１と、前記スライドブロック２４１１に設けられた位置決め板２４１２とを含む。前記回転ユニット２５０は、前記位置決め板２４１２上に取り付けられる。
前記回転ユニット２５０は、第２駆動部品２５１及び回転盤２５２を含む。前記第２駆動部品２５１は、前記取付け板２４１上に取り付けられる。前記回転盤２５２は、前記取付け板２４１上に回転可能に取り付けられ、前記第２駆動部品２５１に接続される。前記第２駆動部品２５１は、前記回転盤２５２を一定の角度回転させるように駆動して、前記通路１２の両側の商品棚１１上の搬送対象物１４をピックアップして前記格納ユニット２２０上に置くか、又は前記移動商品棚２２５上の搬送対象物１４をピックアップして前記通路１２の両側の商品棚１１上に置く。前記伸縮駆動ユニット２６０、前記フォークユニット２７０及び前記画像収集ユニット２８０はいずれも前記回転盤２５２上に取り付けられ、前記回転盤２５２とともに回転することができる。そのため、前記回転盤２５２を回転させると、前記伸縮駆動ユニット２６０、前記フォークユニット２７０及び前記画像収集ユニット２８０を一体的に回転させることができる。
さらに、前記回転盤２５２が回転する角度は、前記可動機器２００又は前記制御センターにより決定される。前記可動機器２００又は前記制御センターは回転命令を送信し、前記第２駆動部品２５１は前記回転命令を受信し、前記回転盤２５２を指定角度まで回転させるように駆動する。好ましくは、前記第２駆動部品２５１は、サーボモータ又は他のタイプのモータであってもよい。
好ましくは、前記第２駆動部品２５１には、前記第２駆動部品２５１と連動するエンコーダー（図示せず）が設けられる。前記エンコーダーは、前記第２駆動部品２５１の回転数を計算し、計算した回転数を前記処理ユニットにフィードバックするために使用される。前記処理ユニットは、前記フィードバック値に従って前記第２駆動部品２５１の開始及び停止を制御して、前記回転盤２５２が回転する角度を制御する。それにより、前記伸縮駆動ユニット２６０、前記フォークユニット２７０及び前記画像収集ユニット２８０は指定角度を回転することができ、前記フォークユニット２７０は前記搬送対象物に正対する。
前記伸縮駆動ユニット２６０は、第１駆動部品２６１、歯車２６２及びラックバー２６３を含む。前記第１駆動部品２６１には出力軸（図示せず）が設けられる。前記第１駆動部品２６１は前記フォークユニット２７０上に取り付けられる。前記歯車２６２は前記出力軸に取り付けられる。前記ラックバー２６３は前記フォークユニット２７０に接続される。前記ラックバー２６３は前記歯車２６２と噛み合う。前記第１駆動部品２６１は前記歯車２６２を回転させ、それにより前記ラックバー２６３は、前記ラックバー２６３が前記支柱２２１と垂直な平面、即ちＸ０Ｙ平面で運動して、前記フォークユニット２７０を運動させる。
前記第１駆動部品２６１は、サーボモータ又は他のタイプのモータであってもよい。前記伸縮駆動ユニット２６０の運動行程は、前記可動機器２００又は前記制御センターにより決定される。即ち、前記ラックバー２６３の運動行程は、可動機器２００又は前記制御センターにより決定される。前記可動機器２００又は前記制御センターは運動命令を送信して、前記第１駆動部品２６１の回転を駆動し、前記ラックバー２６３を運動させる。
好ましくは、前記第１駆動部品２６１には、前記第１駆動部品２６１と連動するエンコーダー（図示せず）が設けられる。前記エンコーダーは、前記第１駆動部品２６１の回転数を計算し、計算した回転数を前記処理ユニットにフィードバックする。前記処理ユニットは、前記フィードバック値に従って前記第１駆動部品２６１の開始及び停止を制御して、前記歯車２６２の回転数を制御し、それにより前記ラックバー２６３を指定位置に運動させて、搬送対象物をピックアップして搬送するために前記フォークユニット２７０を指定位置に運動させる。
当然のことながら、他の実施例では、前記伸縮駆動ユニット２６０は他の伸縮駆動ユニットであってもよく、例えば、直接モータであってもよい。
前記フォークユニット２７０は折り畳み式のフォークユニットである。前記フォークユニット２７０は、固定枠２７１、第１フォーク２７２及び第２フォーク２７３を含む。前記固定枠２７１は、前記回転盤２５２に固定され、前記回転盤２５２の回転に伴って回転する。前記第１フォーク２７２は、前記固定枠２７１上に取り付けられ、前記ラックバー２６３に固定接続され、前記固定枠２７１に対して運動することができる。好ましくは、前記ラックバー２６３は、前記第１フォーク２７２をＸ０Ｙ平面で運動させる。前記第２フォーク２７３は、前記搬送対象物１４をピックアップするために使用される。第２フォーク２７３は、前記第１フォーク２７２に接続され、前記第１フォーク２７２が前記固定枠２７１に対して運動するときに、前記第１フォーク２７２に対してＸ０Ｙ平面内で運動することができる。
具体的には、前記固定枠２７１は、略「矩形」で互いに平行に配置された２つの固定板２７１１から構成される。２つの前記固定板２７１１は前記回転盤２５２上に固定され、前記固定板２７１１の高さは一致する。２つの前記固定板２７１１の間には取り付け空間が形成され、前記歯車２６２及びラックバー２６３は前記取り付け空間内に位置する。前記第１フォーク２７２は略「矩形」を呈する。前記第２フォーク２７３は略「矩形」を呈する。前記第２フォーク２７３は、前記第１フォーク２７２と平行に配置される。さらに、前記第２フォーク２７３には退避溝２７３ａが設けられる。前記退避溝２７３ａは、前記画像収集ユニット２８０の位置を回避して、前記画像収集ユニット２８０が前記第２フォーク２７３上の搬送対象物の姿勢情報を収集することを可能にするために使用される。
さらに、前記第１フォーク２７２は、接続部材２７４を介して前記第２フォーク２７３及び前記固定枠２７１に接続される。前記接続部材２７４は、前記第１フォーク２７２が前記固定枠２７１に対して運動するとき、前記第２フォーク２７３を前記第１フォーク２７２に対して運動させるために使用される。
好ましくは、前記接続部材２７４は行程増幅部材である。前記行程増幅部材は、前記伸縮駆動ユニット２６０が前記第１フォーク２７２の運動を駆動するときに、前記第２フォーク２７３の運動の行程を、前記固定枠２７１に対する前記第１フォーク２７２の運動の行程よりも大きくすることができる。本実施例では、前記行程増幅部材２７４は、前記第１フォーク２７２の前記固定枠２７１に対する運動の行程を、前記第１フォーク２７２の前記固定枠２７１に対する運動の行程に比例させる。ここで、前記第１フォーク２７２の前記固定枠２７１に対する運動の行程と前記第１フォーク２７２の前記固定枠２７１に対する運動の行程との比例係数はＫである。前記Ｋは、２、３又は他の値であってもよい。当然のことながら、Ｋの具体的な値は実際の状況に応じて設定されてもよい。本実施例では、例えば、前記Ｋ＝２であり、前記第１フォーク２７２の行程量が３００ｍｍであると、前記第２フォーク２７３の行程量は６００ｍｍとなる。上記の説明から分かるように、行程増幅部材２７４を配置することによって、前記第２フォーク２７３の行程を増大させて、前記２７フォークユニット２７０全体のサイズを縮小して空間を節約することができる。
具体的には、前記行程増幅部材は、第１プーリ２７４１と、第１プルコード２７４２と、第２プーリ２７４３と、第２プルコード２７４４とを含む。前記第１プーリ２７４１は前記第１フォーク２７２上に固定される。前記第１プルコード２７４２の一端は前記固定枠２７１に固定され、他端は前記第１プーリ２７４１に巻回され前記第２フォーク２７３に固定される。前記第２プーリ２７４３は前記第１フォーク２７２上に固定される。前記第２プルコード２７４４の一端は前記第２フォーク２７３に固定され、他端は前記第２プーリ２７４３に巻回され前記固定枠２７１に固定される。好ましくは、前記第１プーリ２７４１の中心と前記第２プーリ２７４３の中心とは同じ平面にある。
前記第２フォーク２７３が伸び出すとき、前記ラックバー２６３は、前記第１フォーク２７２を伸び出すように駆動する。このとき、前記第１プーリ２７４１は主動輪として機能し、前記第２プーリ２７４３は従動輪として機能する。前記第１プルコード２７４２は、前記第２フォーク２７３を伸び出すように引いて、前記第２フォーク２７３の伸長量を増大させる。前記第２フォーク２７３が後退するとき、前記ラックバー２６３は前記第１フォーク２７２を後退させる。このとき、前記第２プーリ２７４３は主動輪として機能し、前記第１プーリ２７４１は従動輪として機能する。前記第２プルコード２７４４は、前記第２フォーク２７３を引いて後退させて、前記第２フォーク２７３の後退量を増大させる。
好ましくは、前記第１プーリ２７４１は固定プーリであり、前記第２プーリ２７４３も固定プーリである。
他の実施例では、前記行程増幅部材は、上述した構造に限定されず、前記行程増幅部材は、例えば、ラチェット部材などの他の機構により実現することもできる。
さらに、前記固定枠２７１と前記第１フォーク２７２との間には、前記第１フォーク２７２の運動を案内するための第１案内構造２７５が設けられる。前記第１フォーク２７２と前記第２フォーク２７３との間には、前記第２フォーク２７３の運動を案内するための第２案内構造２７６が設けられる。
具体的には、前記第１案内構造２７５は、前記固定枠２７１上に配置された第１案内輪２７５ａと、前記第１フォーク２７２に開設された第１案内溝２７５ｂとを含み、前記第１案内輪２７５ａは前記第１案内溝２７５ｂに適合し、前記第１案内輪２７５ａは前記第１案内溝２７５ｂに沿って摺動可能である。前記第２案内構造２７６は、前記第２フォーク２７３上に配置された第２案内輪２７６ａと、前記第１フォーク２７２に開設された第２案内溝２７６ｂとを含み、前記第２案内輪２７６ａは前記第２案内溝２７６ｂに適合し、前記第２案内輪２７６ａは前記第２案内溝２７６ｂに沿って摺動することができる。好ましくは、前記第１案内溝２７５ｂ及び前記第２案内溝２７６ｂはいずれも前記第１フォーク２７２の長さ方向に沿って開設される。
当然のことながら、他の実施例では、第１案内構造２７５、前記第２案内構造２７６は上記の構造に限定されない。前記第１案内構造２７５、前記第２案内構造２７６は、例えば、ガイドレールやスライドブロック構造などの他の構造を採用することもできる。
前記画像収集ユニット２８０は、視覚センサー又は無線周波数センサーである。使用中、前記第２フォーク２７３が伸び出して、搬送対象物をピックアップすると、前記搬送対象物は、前記第２フォーク２７３に従って後退して戻る。前記画像収集ユニット２８０は、このときの前記第２フォーク２７３上の搬送対象物の姿勢画像を収集し、収集した姿勢画像を前記処理ユニットに転送して、前記処理ユニットにより前記制御センターに転送する。前記制御センター又は前記処理ユニットは、受け取った搬送対象物の姿勢画像を搬送対象物の標準姿勢画像と比較して、前記第２フォーク２７３での前記搬送対象物の姿勢がずれたか否かを判断する。それにより、ずれを補正することが容易になる。ここで、前記ずれはＸ軸ずれ、Ｙ軸ずれ、及び角度ずれを含む。具体的なずれ補正方法及び原理は以下のとおりである。
以下、前記可動機器２００の使用プロセスを説明する。
前記可動機器２００は、フォークユニット２７０により通路の両側の商品棚１１上の搬送対象物１４を前記格納ユニット２２０に搬送する／ピックアップするプロセスは以下のとおりである。
まず、前記可動機器２００は、前記通路１２から指定商品棚１１の側面に移動する。前記フォークユニット２７０は初期位置にある。前記昇降ユニット２４０は、前記回転ユニット２５０及び前記伸縮駆動ユニット２６０を指定の第１高さに上昇させて、前記フォークユニット２７０を、前記商品棚１１上の指定の搬送対象物１４に正対させる。前記伸縮駆動ユニット２６０は、前記第２フォーク２７３を指定の搬送対象物１４の下方に伸長させ、前記昇降ユニット２４０は上昇し続け、それにより、前記搬送対象物１４の底部は前記第２フォーク２７３と接触して持ち上げられる。前記伸縮駆動ユニット２６０は前記第２フォーク２７３を後退させ、それにより、前記第１フォーク２７２と前記第２フォーク２７３とは一緒に折り畳まれ、前記搬送対象物１４は同時に後退する。
その後、前記昇降ユニット２４０は、前記回転ユニット２５０及び前記伸縮駆動ユニット２６０を指定の第２高さに上昇させる。前記回転ユニット２５０は、前記フォークユニット２７０が前記格納ユニット２２０に正対するように指定の第１角度に回転する。前記伸縮駆動ユニット２６０は、前記第２フォーク２７３を伸長させるように駆動し、格納ユニット２２０に一緒に移動するように前記搬送対象物１４を駆動する。前記昇降ユニット２４０は下降して、前記搬送対象物１４の底部を前記第２フォーク２７３から外す。前記伸縮駆動ユニット２６０は、前記第２フォーク２７３を後退させて、通路の両側の商品棚１１上の搬送対象物１４を前記格納ユニット２２０に搬送する／ピックアップすることを実現する。
前記可動機器２００は、フォークユニット２７０により前記格納ユニット２２０上の搬送対象物１４を前記通路の両側の商品棚１１上に搬送／ピックアップするプロセスは以下のとおりである。
まず、前記可動機器２００は、前記通路から指定商品棚１１の側面に移動する。昇降ユニット２４０は、前記回転ユニット２５０及び前記伸縮駆動ユニット２６０を指定の第２高さに上昇させ、前記回転ユニット２５０は、前記フォークユニット２７０が前記格納ユニット２２０上の指定搬送対象物１４に正対するように指定の第１角度に回転する。前記伸縮駆動ユニット２６０は、前記第２フォーク２７３を指定の搬送対象物１４の下方に伸長させる。前記昇降ユニット２４０は上昇し続け、それにより、前記搬送対象物１４の底部は前記第２フォーク２７３と接触して持ち上げられる。前記伸縮駆動ユニット２６０は前記第２フォーク２７３を後退させ、それにより前記搬送対象物１４は同時に後退する。
その後、前記昇降ユニット２４０は、前記回転ユニット２５０及び前記伸縮駆動ユニット２６０を指定の第１高さに上昇させて、前記フォークユニット２７０を前記商品棚１１に正対させる。前記伸縮駆動ユニット２６０は、前記第２フォーク２７３を伸長させ、前記搬送対象物１４を駆動して一緒に前記商品棚１１に移動させる。前記昇降ユニット２４０は下降して、前記搬送対象物１４の底部を前記第２フォーク２７３から外す。前記伸縮駆動ユニット２６０は、前記第２フォーク２７３を後退させて前記第１フォーク２７２と一緒に折り畳み、それにより前記格納ユニット２２０上の搬送対象物１４を前記通路の両側の商品棚１１に搬送しピックアップすることを実現する。
本発明は注文完了方法を更に提供する。この注文完了方法は、以下のステップ１～ステップ５を含む。
ステップ１では、注文準備エリアで注文と荷積みスキップカーとを結合し、荷積みスキップカーと商品を搬送する可動装置とを結合することによって、注文と商品を搬送する可動装置とを結合し、商品を搬送する可動機器に注文情報を送信する。このプロセスは、上記の注文準備エリアでの作業方法と同じであるので、ここでは説明しない。
ステップ２では、ピッキングのために荷積みスキップカーを高頻度ピッキングエリアに搬送する。即ち、注文情報内の商品を対応する梱包箱内に入れる。
ステップ３では、商品を搬送する可動機器は、低頻度ピッキングエリアでピッキングを行い、中間協調作業エリアのワークステーションに商品を送る。このワークステーションは、具体的に、ピッキングステーションである。このプロセスはステップ２と同期して行われる。
ステップ４では、ピッキングステーションは注文情報をプロンプトし、作業スタッフは、プロンプトに従って荷積みスキップカーに対応する梱包箱内に商品を入れ、同時に、スキャニング装置などの操作端末により、注文における商品のピッキングが完了する信号をフィードバックする。
ステップ５では、荷積みスキップカーを注文完了エリアに搬送し、注文完了エリアで荷積みスキップカーにおける梱包箱を卸して梱包する。
理解されるように、低頻度ピッキングエリアにある商品はすべて対応するトレイ又は小型商品箱内に収容されている。上記商品を搬送する可動機器は、商品を取得するとき、商品に対応するトレイ又は小型商品箱を取得することによって商品を取得する。商品を取り出すプロセスにおいて、可動機器は、同じトレイ又は小型商品箱から対応する商品を複数回取得する。このように、商品を複数回取り出す際に、トレイ又は小型商品箱の置き位置は所定の置き位置からずれやすくなる。それにより、次の取出し時にトレイ又は小型商品箱を取り出すことが不可能になるか、又は取り出されたトレイ又は小型商品箱が落下しやすくなる。本発明の注文完了方法は、商品を補正するステップを更に含む。
ピッキングステーション内の商品がピッキングされた後、トレイ又は小型商品箱は依然としてピッキングステーション内に留まり、ピッキングステーションの格納空間を占める。トレイ又は小型商品箱をピッキングステーションから取り出して他のエリアに送る必要があるので、本発明の注文完了方法は、ピッキングされた商品を他のエリア（例えば、低頻度ピッキングエリア又は他のピッキングステーション）に移動させるステップを更に含む。
低頻度ピッキングエリアの商品がピッキングされると、商品の量が減少するので、本発明の注文完了方法は、低頻度エリアの商品に対して商品補充を行うステップを更に含む。
なお、上記ステップを用いて注文を完了させることができる限り、本発明の注文完了方法のステップの順序はこれに限定されない。
具体的には、図１６～図１８を参照されたい。本発明はピッキング方法を更に提供する。このピッキング方法は、可動機器が低頻度ピッキングエリアでピッキングを行うために、可動機器に適用される。このピッキング方法により、可動機器は本発明のステップ３を実現することができる。理解されるように、このピッキング方法は、可動機器の低頻度ピッキングエリアでのピッキングに限定せず、可動機器によりピッキングが可能なエリアであれば、本方法を使用することができる。このピッキング方法は、以下のステップＳ１１１～ステップＳ１１９を含む。
ステップＳ１１１では、ピッキング命令を受信する。前記ピッキング命令はピッキング情報を含む。前記ピッキング情報は、第１指定位置情報と、ピッキング待ち商品の既格納位置情報と、第２指定位置情報と、ピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報とを含む。
本実施例では、制御センターは、注文を受信した後に前記可動機器にピッキング命令を送信する。前記ピッキング命令はピッキング情報を含む。前記ピッキング情報は、第１指定位置情報と、ピッキング待ち商品の既格納位置情報と、第２指定位置情報と、ピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報とを含む。本実施例では、前記ピッキング待ち商品の既格納位置情報は、具体的な商品の格納エリアにおける位置座標、即ち、注文に必要とされる商品の倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標を含む。本実施例では、前記ピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報は１つの位置座標を含む。具体的には、前記予め設定された置き位置情報は、１つのピッキングステーションの一時格納ユニット座標、即ち、前記ピッキングステーションの一時格納ユニットの倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸座標を含む。前記可動機器は、商品を取り出した後に前記予め設定された置き位置情報に基づいて、商品を対応するピッキングステーションの一時格納ユニットに置く。
本実施例では、前記ピッキング情報は、１つの商品取出し情報と１つの商品置き情報とを含む。前記商品取出し情報は、第１指定位置情報とピッキング待ち商品の既格納位置情報とを含む。前記商品置き情報は、第２指定位置情報とピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報とを含む。
他の実施例では、前記ピッキング情報は、複数の商品取出し情報と複数の商品置き情報とを含む。各商品取出し情報と各商品置き情報とは互いに一対一で対応する。各商品取出し情報は、１つの指定位置情報と１つのピッキング待ち商品の既格納位置情報とを含む。各商品置き情報は、１つの指定位置情報と１つのピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報とを含む。
本実施例では、前記第１指定位置情報は、前記既格納位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第１指定位置の倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第１指定位置は、前記商品が位置する商品棚の商品格納位置の手前の通路位置である。
本実施例では、前記第２指定位置情報は、前記予め設定された置き位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第２指定位置の倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第２指定位置は、前記ピッキングステーションの一時格納ユニットの手前の通路位置である。
具体的には、前記第１指定位置座標と前記既格納位置座標との間には差がある。前記第２指定位置座標と前記予め設定された置き位置座標との間には差がある。前記第１指定位置座標と前記既格納位置座標との間では、Ｘ軸及びＹ軸の差は固定値であり、Ｚ軸の差は変化値である。前記第２指定位置座標と前記予め設定された置き位置座標との間では、Ｘ軸及びＹ軸の差は固定値であり、Ｚ軸の差は変化値である。
他の実施例では、前記第１指定位置情報、ピッキング待ち商品の既格納位置情報、第２指定位置情報、及びピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報は、商品、商品格納位置又は一時格納ユニットの位置番号であってもよい。前記位置番号は、前記Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標に対応する。
本実施例では、前記商品がトレイ内に収容されているので、商品を取り出すプロセス及び商品を入れるプロセスは、トレイを取得するプロセス及びトレイを置くプロセスである。
ステップＳ１１２では、前記第１指定位置情報に基づいて、可動機器を第１指定位置に移動させる。
本実施例では、前記可動機器は、前記ピッキング情報を受信した後、前記ピッキング情報内の第１指定位置情報に基づいて、第１指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得し、前記第１指定位置座標と比較し、両者がマッチングする場合、次のステップに進む。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記位置決め情報が前記第１指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。具体的には、前記第１指定位置は、前記商品が位置する商品棚の商品格納位置の手前の通路位置である。
他の実施例では、前記可動機器は、前記ピッキング情報を受信した後、前記ピッキング情報内の第１指定位置情報に基づいて、第１指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得する。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記位置決め情報は、制御センターにフィードバックされる。前記制御センターは、前記位置決め情報を前記第１指定位置座標と比較し、両者がマッチングする場合、前記制御センターは、ピックアップ機構を調整する命令を前記可動機器に送信する。前記可動機器は前記命令を受信した後に次のステップに進む。前記位置決め情報が前記第１指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。
ステップＳ１１３では、前記第１指定位置の座標と前記既格納位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、前記商品を収容している商品棚は、複数層の商品格納位置を含む。前記既格納位置情報は商品のＺ軸座標を更に含む。前記第１指定位置座標と前記既格納位置座標との間の差は、前記ピックアップ機構の高さと前記商品の高さとの間の差としてＺ軸方向に表される。前記可動機器は、前記差に基づいてピックアップ機構の位置を調整する。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、前記商品に正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、商品の高さ位置に到着するために上昇又は下降する。
本実施例では、前記ピックアップ機構はフォークである。
ステップＳ１１４では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記既格納位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、商品を商品棚の格納位置から取り出して前記可動機器の格納ユニット内に入れるために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の上昇又は下降を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の上昇又は下降の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ１１５では、商品取出し完了信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器は、商品を前記商品棚の商品格納位置から取り出して、前記可動機器の格納ユニットに置くと、前記制御センターに商品取出し完了の信号をフィードバックする。本実施例では、前記商品取出し完了信号は、前記商品の前記可動機器の格納ユニットにおける位置情報を更に含む。
前記ピッキング情報が１つの商品取出し情報及び１つの商品置き情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記商品取出し情報内の商品を取得すると、前記制御センターに商品取出し完了信号をフィードバックする。
前記ピッキング情報が複数の商品取出し情報及び複数の商品置き情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つの商品取出情報内の商品を取得した後、前記制御センターに商品取出し完了信号をフィードバックし、そして、前記ピッキング情報における複数の商品取出し情報内の商品をすべて取り出すまで、次の商品取出し情報に基づいて次の商品を取得し続け、その後、次のステップに進む。
ステップＳ１１６では、前記第２指定位置情報に基づいて、可動機器を第２指定位置に移動させる。
本実施例では、前記可動機器は、商品を取り出して格納ユニットに置いた後、前記ピッキング情報内の第２指定位置情報に基づいて、第２指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得し、前記位置決め情報を制御センターにフィードバックする。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記制御センターは、前記位置決め情報と前記第２指定位置座標とを比較し、両者がマッチングする場合、前記制御センターは、ピックアップ機構を調整する命令を前記可動機器に送信する。前記可動機器は前記命令を受信した後に次のステップに進む。前記位置決め情報が前記第２指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。
他の実施例では、前記可動機器は、前記ピッキング情報を受信した後、前記ピッキング情報内の第２指定位置情報に基づいて、第２指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得し、前記位置決め情報を制御センターにフィードバックする。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記制御センターは、前記位置決め情報と前記第２指定位置座標とを比較し、両者がマッチングする場合、前記制御センターは、ピックアップ機構を調整する命令を前記可動機器に送信する。前記可動機器は前記命令を受信した後に次のステップに進む。前記位置決め情報が前記第２指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。
ステップＳ１１７では、前記第２指定位置と前記予め設定された置き位置との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、ピッキングステーションの商品棚は、複数層の一時格納ユニットを含む。前記予め設定された置き位置情報は、ピッキングステーションの一時格納ユニットのＺ軸を更に含む。前記第２指定位置座標と前記予め設定された置き位置座標とは、前記ピックアップ機構の高さと前記一時格納ユニットの高さとの間の差としてｚ軸方向に表される。前記可動機器が前記第２指定位置に移動すると、前記ピックアップ機構は、商品を格納ユニットから取り出し、前記差に基づいて前記ピックアップ機構の位置が調整される。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、予め設定された置き位置に正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、予め設定された置き位置に到着するために上昇又は下降する。
ステップＳ１１８では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、商品を置くように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記予め設定された置き位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、ピックアップ機構上の商品を前記予め設定された置き位置、即ち、ピッキングステーション商品棚の一時格納ユニットに置くために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の上昇又は下降を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の上昇又は下降の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ１１９では、商品置き完了信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器は、商品を格納ユニットから取り出して、前記可ピッキングステーションの商品棚の一時格納ユニットに置くと、前記制御センターに商品置き完了の信号をフィードバックする。
前記ピッキング情報が１つの商品取出し情報及び１つの商品置き情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記商品置き情報内の商品を一時格納ユニットに入れると、前記制御センターに商品置き完了信号をフィードバックする。
前記ピッキング情報が複数の商品取出し情報及び複数の商品置き情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つの商品置き情報内の商品を一時格納ユニットに入れた後、前記制御センターに商品置き完了信号をフィードバックし、そして、前記ピッキング情報における複数の商品置き情報内の商品をすべて一時格納ユニットに入れるまで、次の商品置き情報に基づいて次の商品を一時格納ユニットに入れ続ける。
例えば、ピッキング待ち商品の格納エリアの商品格納位置での座標が（５０，５０，５）である場合、前記ピッキング待ち商品の格納位置座標は（５０，５０，５）となり、前記ピッキング待ち商品の格納エリアの商品格納位置の手前の通路位置の座標が（５１，５０，０）である場合、前記第１指定位置座標は（５１，５０，０）となる。前記ピッキング待ち商品が置かれるピッキングステーションの一時格納ユニットの座標が（１０，１０，８）である場合、前記予め設定された置き位置座標は（１０，１０，８）となり、前記ピッキングステーションの一時格納ユニットの手前の通路位置の座標が（１１，１０、０）である場合、前記第２指定位置座標は（１１，１０，０）となる。ピッキング命令を受信した後、可動機器は前記第１指定位置（５１，５０，０）へ移動し、前記第１指定位置に到着した後、前記ピックアップ機構の座標は（５１、５０，０）となる。前記ピックアップ機構とピッキング待ち商品との間には、Ｘ軸及びＺ軸上の距離がある。そのため、前記ピックアップ機構は、前記ピッキング待ち商品の方向に９０度回転し、次に５単位長さまで上昇して前記ピッキング待ち商品の高さに達した後、伸長して前記ピッキング待ち商品の既格納位置（５０，５０，５）に達する。その位置に達した後、前記ピックアップ機構は、ピッキング待ち商品を取り出して可動機器の格納ユニットに置く。ピッキング待ち商品を取得した後、可動機器は、前記ピッキング待ち商品が置かれるピッキングステーションの一時格納ユニットへ移動し、まず第２指定位置（１１，１０，０）に到着する。到着後、前記ピックアップ機構は、ピッキング待ち商品を格納ユニットから取り出す。このとき、前記ピックアップ機構の座標は（１１、１０，０）となる。前記ピックアップ機構と前記一時格納ユニットとの間には、Ｘ軸及びＺ軸上の距離がある。そのため、前記ピックアップ機構は、ピッキング待ち商品を連れて前記一時格納位置の方向に９０度回転し、次に８単位長さ上昇して前記一時格納ユニットの高さに達した後、伸長して前記予め設定された置き位置（１０，１０，８）に達する。その位置に達した後、前記ピックアップ機構は、ピッキング待ち商品を前記一時格納ユニットに入れ、そして後退する。
一実施例では、ピックアップ機構の位置情報を前記格納位置情報と比較し、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する方法が提供される。この方法は、以下のステップＳ１２１～ステップＳ１２３を含む。
ステップＳ１２１では、ピックアップ機構の位置情報を取得する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の上昇又は下降の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
ステップＳ１２２では、前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較する。
本実施例では、前記可動機器は、取得されたピックアップ機構の位置情報及び前記既格納位置情報を前記可動機器の制御ユニットに入力し、前記制御ユニットは、前記ピックアップ機構の位置情報と前記既格納位置情報内の高さ情報とを比較する。前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、前記制御ユニットは商品取出し命令を出力する。
ステップＳ１２３では、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する。
取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記格納位置情報とマッチングする場合、前記制御ユニットは、商品取出し命令を出力し、商品を商品棚の格納位置から取り出して前記可動機器の格納ユニットに入れるために前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
一実施例では、ピックアップ機構の位置情報を前記格納位置情報と比較し、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する他の方法が提供される。この方法は、以下のステップＳ１３１～ステップＳ１３４を含む。
ステップＳ１３１では、ピックアップ機構の位置情報を取得する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の上昇又は下降を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の上昇又は下降の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
ステップＳ１３２では、ピックアップ機構の位置情報を、制御センターにより既格納位置情報と比較して商品取出し命令を生成するために、制御センターにフィードバックする。
本実施例では、前記可動機器は、取得したピックアップ機構の位置情報を制御センターにフィードバックする。前記制御センターは、前記ピックアップ機構の位置情報を既格納位置情報内の高さ情報と比較する。前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、前記制御センターは、商品取出し命令を生成して前記可動機器に送信する。
ステップＳ１３３では、制御センターにより送信された商品取出し命令を受信する。
本実施例では、前記可動機器は、前記制御センターにより送信された商品取出し命令を受信する。
ステップＳ１３４では、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、前記可動機器は、前記制御センターにより送信された商品取出し命令を受信した後、商品を商品棚の格納位置から取り出して前記可動機器の格納ユニットに入れるために前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、商品を入れるように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは以下のことを更に含む。ピックアップ機構の位置情報を取得し、取得したピックアップ機構の位置情報を制御センターにフィードバックする。前記制御センターは、前記ピックアップ機構の位置情報を予め設定された置き位置情報内の高さ情報と比較し、前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、前記制御センターは、商品置き命令を生成して前記可動機器に送信する。前記可動機器は、前記制御センターにより送信された商品置き命令を受信すると、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御して、商品を前記ピッキングステーションの商品棚の一時格納ユニット内に入れる。
上記ピッキング方法は、可動機器がピッキングを行うときに注文に必要な商品のみを格納エリアからピッキングステーションに搬送することを可能にし、可動機器の作業負荷を大幅に削減する。同時に、可動機器は、注文に必要な商品をピッキングステーションに置いた後は、次の商品を取るために直接立ち去ることができ、ピッキングの効率が向上する。
一実施例では、図１９に示すように、ピッキング装置を提供する。このピッキング装置は、受信モジュール４００と、第１移動モジュール４１０と、第１調整モジュール４２０と、商品取出制御モジュール４３０と、第１フィードバックモジュール４４０と、第２移動モジュール４５０と、第２調整モジュール４６０と、商品置き制御モジュール４７０と、第２フィードバックモジュール４８０とを含む。
受信モジュール４００は、ピッキング情報を受信するために使用される。前記ピッキング情報は、第１指定位置情報、ピッキング待ち商品の格納位置情報、第２指定位置情報、及びピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報を含む。
第１移動モジュール４１０は、前記第１指定位置情報に基づいて、可動機器を第１指定位置に移動させるために使用される。
第１調整モジュール４２０は、前記第１指定位置の座標と前記格納位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
商品取出制御モジュール４３０は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
第１フィードバックモジュール４４０は、商品の取出しが完了する信号をフィードバックするために使用される。
第２移動モジュール４５０は、前記第２指定位置情報に基づいて、可動機器を第２指定位置に移動させるために使用される。
第２調整モジュール４６０は、前記第２指定位置と前記予め設定された置き位置との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
商品置き制御モジュール４７０は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、商品を入れるように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
第２フィードバックモジュール４８０は、商品置き完了信号をフィードバックするために使用される。
一実施例では、商品取出制御モジュールを提供する。商品取出制御モジュールは、第１取得ユニットと、比較ユニットと、第１商品取出制御ユニットとを含む。
第１取得ユニットは、ピックアップ機構の位置情報を取得するために使用される。
比較ユニットは、前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報と前記格納位置情報とを比較するために使用される。
第１商品取出制御ユニットは、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
一実施例では、他の商品取出制御モジュールを提供する。商品取出制御モジュールは、第２取得ユニットと、フィードバックユニットと、受信ユニットと、第２商品取出制御ユニットとを含む。
第２取得ユニットは、ピックアップ機構の位置情報を取得するために使用される。
フィードバックユニットは、ピックアップ機構の位置情報を、制御センターにより格納位置情報と比較して商品取出し命令を生成するために、制御センターにフィードバックするために使用される。
受信ユニットは、制御センターにより送信された商品取出し命令を受信するために使用される。
第２商品取出制御ユニットは、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
ピッキング装置に関する具体的な限定は、上記のピッキング方法に対する限定を参照することができ、ここでは説明しない。上記ピッキング装置における各モジュールのすべて又は一部は、ソフトウェア、ハードウェア、及びそれらの組み合わせによって実現することができる。上記の各モジュールは、ハードウェアとしてコンピュータ装置内のプロセッサに埋め込まれるか、又は独立してもよく、あるいはソフトウェアとしてコンピュータ装置内のメモリに格納されてもよく、それにより、プロセッサは上記の各モジュールに対応する動作を呼び出すことが容易になる。
図２０に示すように、本発明は、上記の商品補正ステップを完了させるために、トレイのずれを補正する方法を提供する。このトレイのずれを補正する方法は、以下のステップＳ２１～ステップＳ２３を含む。
ステップＳ２１では、トレイを取るようにピックアップ機構を制御する。
具体的には、可動機器は、商品棚上のトレイをそれ自体の格納ユニットに取る必要があるため、まず、トレイを取るようにピックアップ機構を制御する。ピックアップ機構はフォークであってもよい。
ステップＳ２２では、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得する。
具体的には、可動機器は、ピックアップ機構がトレイを取るとき、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを取得する。可動機器のピックアップ機構はトレイを取るとき、右に９０°回転して可動機器の右の商品棚上のトレイを取ることができ、又は左に９０°回転して可動機器の左の商品棚上のトレイを取ることもできる。ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量は、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを含む。Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを同時に取得することができる。Ｘ軸ずれは零であってもよく、Ｙ軸ずれは零であってもよく、角度ずれは零であってもよい。Ｘ軸ずれは、前記位置決めマークの画像の標準画像からのＸ軸上のずれである。Ｙ軸ずれは、前記位置決めマークの画像の標準画像からのＹ軸上のずれである。角度ずれは、前記位置決めマークの画像の標準画像からのスピン方向のずれである。Ｘ軸ずれとは、前記位置決めマークの画像が標準画像からＸ軸方向に左方又は右方に一定距離ずれているである。Ｙ軸ずれとは、前記位置決めマークの画像が標準画像からＹ軸方向に上方又は下方に一定距離ずれているである。角度ずれとは、前記位置決めマークの画像が標準画像からスピン方向の時計回り方向又は反時計回り方向に一定角度ずれているである。
図２１に示すように、ずれ量を取得する方法は、以下のステップＳ２２１～ステップＳ２２２を含む。
ステップＳ２２１、トレイ位置決めマークの画像を取得する。
具体的には、位置決めマークは、トレイの表面に設けられている画像である。画像は、トレイの表面の固定位置に設けられている。好ましくは、位置決めマークは、２次元コード、バーコード、凹溝、突起又はセンサーとすることができる。可動機器のピックアップ機構上には画像収集装置が設けられ、画像収集装置の位置は位置決めマークの位置に対応する。可動機器はピックアップ機構によりトレイを取るとき、ピックアップ機構上に設けられている画像収集装置によって位置決めマークの画像を取得する。
ステップＳ２２２では、前記位置決めマークの画像と標準画像とを比較し、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を得る。
具体的には、画像収集装置によって取得された位置決めマークの画像を標準画像と比較する。標準画像とは、トレイがずれていない場合に画像収集装置が収集した画像である。取得された位置決めマークの画像を標準画像と比較し、Ｘ軸方向が左方又は右方にずれた距離をＸ軸ずれとして使用する。Ｙ軸方向が上方又は下方にずれた距離をＹ軸ずれとして使用する。自体が時計回りの方向又は反時計回りの方向にずれた角度を角度ずれとして使用する。
ずれ量を計算する方法は次のとおりであってもよい。位置決めマークの画像における位置決めマークの中点座標、及び標準画像における位置決めマークの中点座標を取得する。位置決めマークの画像における位置決めマークの中点Ｘ軸座標と標準画像における位置決めマークの中点Ｘ軸座標との差を算出して、Ｘ軸ずれを得る。位置決めマークの画像における位置決めマークの中点Ｙ軸座標と標準画像における位置決めマークの中点Ｙ軸座標との差を算出して、Ｙ軸ずれを得る。Ｘ軸ずれ及びＹ軸ずれに応じて、位置決めマークの中点を基準として、位置決めマークの画像を標準画像における位置決めマークの中点座標に移動させる。位置決めマークの画像における位置決めマークの位置決め点の座標、及び標準画像における位置決めマークの位置決め点の座標を取得する。位置決めマークの画像における位置決めマークの位置決め点と中点を結ぶ線と、標準画像における位置決めマークの位置決め点と中点を結ぶ線との間の角度を算出して、角度ずれとして使用する。
ずれ量の計算は次のとおりであってもよい。まず、位置決めマークの画像のすべての画素点の横座標Ｘ１、縦座標Ｙ１及び画像の角度θ１、並びに標準画像のすべての画素点の横座標Ｘ０、縦座標Ｙ０及び画像の角度θ０を取得する。上記値をずれ量計算式に代入して、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを得る。
ずれ量の計算式は次のようになる。

Figure 0007235809000001

Figure 0007235809000002

ここで、Ｒは角度ずれ、ｄｘはＸ軸ずれ、ｄｙはＹ軸ずれである。
上記ずれ量の計算方法は、位置決めマークの画像及び標準画像に基づいて、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを正確に算出することができ、それにより後続の補正ステップでトレイの位置を正確に補正することができる。
ステップＳ２３では、前記ずれ量に応じて、可動機器の移動距離及び／又はピックアップ機構の伸縮距離及び／又はピックアップ機構の回転角度を調整して、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを補正する。
具体的には、可動機器の移動距離、ピックアップ機構の伸縮距離及びピックアップ機構の回転角度を調整することによって、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを補正する。
図２２に示すように、ずれ量を補正する方法は、以下のステップＳ２３１～ステップＳ２３６を含む。Ｓ２３１では、ずれ量を取得し、ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断する。具体的には、算出されたずれ量を取得する。ずれ量はＸ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを含む。ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断する。即ち、角度ずれが零であるか否かを判断する。
ステップＳ２３２では、角度ずれがある場合、ピックアップ機構が格納ユニットに向かって伸び出すとき、角度ずれの方向と反対の方向にずれ角度回転するようにピックアップ機構を制御してから、ピックアップ機構を格納ユニットに向かって伸び出すように制御する。
具体的には、角度ずれがある場合、即ち、角度ずれが零ではない場合、ピックアップ機構が格納ユニットに向かって伸び出すとき、即ち、ピックアップ機構がトレイを取ると、ピックアップ機構がトレイを取り出して可動機器自体の格納ユニットに向かって伸び出すとき、角度ずれの方向と反対の方向に向かってずれ角度回転するようにピックアップ機構を制御する。さらに具体的には、角度ずれが時計回りの方向における一定の角度のずれである場合、反時計回りの方向に向かってずれ角度回転して角度ずれを補正するようにピックアップ機構を制御する。角度情報が反時計回りの方向における一定の角度のずれである場合、時計回りの方向に向かってずれ角度回転して角度ずれを補正するようにピックアップ機構を制御する。ずれ角度回転した後、格納ユニットに向かって伸び出すようにピックアップ機構を制御する。即ち、角度ずれをＸ軸ずれ及びＹ軸ずれに変換し、そしてＸ軸ずれ及びＹ軸ずれを補正して、角度ずれ補正の目的を達成する。角度ずれがない場合、即ち角度ずれが零である場合、前記Ｘ軸ずれに応じて移動距離を調整してＸ軸ずれを補正する。前記Ｙ軸ずれに応じて、ピックアップ機構の伸縮距離を調整してＹ軸ずれを補正する。
ステップＳ２３３では、トレイ位置決めマークの画像を取得する。
具体的には、位置決めマークは、トレイの表面に設けられている画像である。画像は、トレイの表面の固定位置に設けられている。好ましくは、位置決めマークは、２次元コード、バーコード、凹溝、突起又はセンサーとすることができる。可動機器のピックアップ機構上には画像収集装置が設けられ、画像収集装置の位置は位置決めマークの位置に対応する。可動機器はピックアップ機構によりトレイを取るとき、ピックアップ機構上に設けられている画像収集装置によって位置決めマークの画像を取得する。
ステップＳ２３４では、前記位置決めマークの画像を標準画像と比較し、ピックアップ機構とトレイとの間のＸ軸ずれ及びＹ軸ずれを得る。
具体的には、画像収集装置によって取得された位置決めマークの画像を標準画像と比較する。標準画像とは、トレイがずれていない場合に画像収集装置が収集した画像である。取得された位置決めマークの画像を標準画像と比較し、Ｘ軸方向が左方又は右方にずれた距離をＸ軸ずれとして使用する。Ｙ軸方向が上方又は下方にずれた距離をＹ軸ずれとして使用する。
ステップＳ２３５では、前記Ｘ軸ずれに応じて、移動距離を調整してＸ軸ずれを補正する。
具体的には、Ｘ軸ずれに応じて、対応する方向におおける可動機器の移動距離を調整してＸ軸ずれを補正する。
図２３に示すように、Ｘ軸ずれを補正する方法は、以下のステップＳ２３５１～ステップＳ２３５２を含む。
ステップＳ２３５１では、ピックアップ機構が商品棚に向かって伸び出すとき、前記現在位置情報がトレイの置き位置情報と一致するか否かを判断する。
具体的には、ピックアップ機構が商品棚に向かって伸び出すとき、即ち、ピックアップ機構が可動機器上のトレイを取って商品棚に向かって伸び出すとき、現在の可動機器の位置とトレイの置き位置とが一致するか否かを判断する。可動機器は、商品棚の２次元コード位置決め情報をスキャンして、現在の位置がトレイを置く必要がある位置であるか否かを判断する。
ステップＳ２３５２では、一致する場合、Ｘ軸ずれ方向と反対の方向にＸ軸ずれ距離を移動してＸ軸ずれを補正する。
具体的には、可動機器は、地面のランドマークをスキャンして位置を決める。現在の位置がトレイを置く必要がある位置である場合、Ｘ軸ずれ方向と反対の方向にＸ軸ずれ距離を移動してＸ軸ずれを補正する。即ち、Ｘ軸ずれが左方に一定の距離ずれている場合、可動機器を制御して置かれる商品棚に対して右方にずれ距離移動させてＸ軸ずれを補正する。Ｘ軸ずれが右方に一定の距離ずれている場合、可動機器を制御して置かれる商品棚に対して左方にずれ距離移動させてＸ軸ずれを補正する。現在の位置がトレイを置く必要がある位置ではない場合、現在の位置情報がトレイの置き位置情報と一致するまで可動機器を制御して移動させ続け、次にＸ軸ずれの方向と反対の方向に向かってＸ軸ずれ距離移動させてＸ軸ずれを補正する。
上記のＸ軸ずれ補正方法は、Ｘ軸ずれに応じて、トレイのＸ軸方向におけるずれ距離を正確に補正することができ、商品棚上のトレイの置き位置をさらに正確にする。
ステップＳ２３６では、前記Ｙ軸ずれに応じて、ピックアップ機構の伸縮距離を調整してＹ軸ずれを補正する。
具体的には、Ｙ軸ずれに応じて、対応する方向におけるピックアップ機構の伸縮距離を調整してＹ軸ずれを補正する。
図２４に示すように、Ｙ軸ずれを補正する方法は、以下のステップＳ２３６１～ステップＳ２３６２を含む。
ステップＳ２３６１では、ピックアップ機構が格納ユニットに向かって伸び出すか又は商品棚に向かって伸び出すとき、前記ピックアップ機構の伸縮長さが予め設定された伸縮長さと一致するか否かを判断する。
具体的には、ピックアップ機構が格納ユニットに向かって伸び出すか又は商品棚に向かって伸び出すとき、即ち、ピックアップ機構がトレイを取ると、ピックアップ機構がトレイを取り出して可動機器自体の格納ユニットに向かって伸び出すとき、又はピックアップ機構が可動機器上のトレイを取ると商品棚に伸び出すとき、ピックアップ機構の伸縮長さが予め設定された伸縮長さと一致するか否かを判断する。
ステップＳ２３６２では、一致する場合、Ｙ軸ずれ方向と反対の方向にＹ軸ずれ距離を伸縮してＹ軸ずれを補正する。
具体的には、ピックアップ機構の伸縮長さが予め設定された伸縮長さと一致する場合、Ｙ軸ずれの方向と反対の方向に向かってＹ軸ずれ距離を伸縮してＹ軸ずれを補正する。即ち、Ｙ軸ずれが上方に一定の距離ずれている場合、ピックアップ機構をずれ距離伸縮させるように制御してＹ軸ずれを補正する。Ｙ軸ずれが下方に一定の距離ずれている場合、ピックアップ機構をずれ距離伸び出すように制御してＹ軸ずれを補正する。ピックアップ機構の伸縮長さが予め設定された伸縮長さと一致していない場合、ピックアップ機構の伸縮長さが予め設定された伸縮長さと一致するまで、ピックアップ機構を制御して伸縮させ続け、次にＹ軸ずれの方向と反対の方向に向かってＹ軸ずれ距離伸縮させてＹ軸ずれを補正する。
上記のＹ軸ずれ補正方法は、Ｙ軸ずれに応じて、トレイのＹ軸方向におけるずれ距離を正確に補正することができ、商品棚上のトレイの置き位置をさらに正確にする。
好ましくは、ずれ量を補正する方法は、さらに、ずれ量を取得し、ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断することであってもよい。具体的には、算出されたずれ量を取得する。ずれ量はＸ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを含む。ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断する。即ち、角度ずれが零であるか否かを判断する。角度ずれがある場合、ピックアップ機構の回転角度及びピックアップ機構の伸縮距離を協調して調整するとともに、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを調整する。即ち、フォークにより商品を格納ユニットに置くとき、又は格納ユニット内に置かれている商品をフォークにより取り出すとき、まずフォークの回転角度を調整することによって角度ずれを調整し、次に、フォークの伸縮によってＸ軸ずれ及びＹ軸ずれを調整することができる。フォークの回転角度及びフォークの伸縮を同時に調整して、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを調整することもできる。
好ましくは、ずれ量を補正する方法は、さらに、ずれ量を取得し、ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断することであってもよい。具体的には、算出されたずれ量を取得する。ずれ量はＸ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを含む。角度ずれがない場合、前記Ｘ軸ずれに応じて、移動距離を調整してＸ軸ずれを補正する。具体的には、ピックアップ機構が商品棚に向かって伸び出すとき、現在位置情報がトレイの配置の位置情報と一致するか否かを判断する。一致する場合、Ｘ軸ずれ方向と反対の方向にＸ軸ずれ距離を移動してＸ軸ずれを補正する。前記Ｙ軸ずれに応じて、ピックアップ機構の伸縮距離を調整してＹ軸ずれを補正する。具体的には、ピックアップ機構が格納ユニットに向かって伸び出すか又は商品棚に向かって伸び出すとき、前記ピックアップ機構の伸縮長さが予め設定された伸縮長さと一致するか否かを判断する。一致する場合、Ｙ軸ずれ方向と反対の方向にＹ軸ずれ距離を移動してＹ軸ずれを補正する。
好ましくは、ステップＳ２２では、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得した後、前記ずれ量が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断することを更に含んでもよい。予め設定された閾値よりも大きい場合、前記ずれ量に応じて移動距離、ピックアップ機構の伸縮距離及びピックアップ機構の回転角度を調整して、ずれ量のうちの少なくとも１つを補正する。前記ずれ量が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断することは、Ｘ軸ずれがＸ軸ずれの閾値よりも大きいか否かを判断すること、Ｙ軸ずれがＹ軸ずれの閾値よりも大きいか否かを判断すること、及び角度ずれが角度ずれの閾値よりも大きいか否かを判断することである。少なくとも１つのずれ量が予め設定された閾値を超えると、前記ずれ量に応じて移動距離、ピックアップ機構の伸縮距離及びピックアップ機構の回転角度を調整して、ずれ量のうちの少なくとも１つを補正するステップが実行される。
さらに具体的には、ずれ量の補正は、それぞれ異なる状況下で実行することができる。ピックアップ機構は、トレイを取るときにずれ量補正の必要があること検出し、トレイをそれ自体の格納ユニットに入れるとき、角度ずれ及びＹ軸ずれを補正する。その後、ピックアップ機構は、それ自体の格納ユニットのトレイを商品棚に再度入れるとき、Ｘ軸ずれを補正する。また、ピックアップ機構は、それ自体の格納ユニットのトレイを商品棚に入れるとき、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを同時に補正してもよい。また、ピックアップ機構は、トレイを取るときにずれ量補正の必要があることを検出し、次にトレイを現在の商品棚に再度入れるとき、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを同時に補正してもよい。また、ピックアップ機構は、トレイを取るときにずれ量補正の必要があることを検出し、可動機器を指定位置に移動させ、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを同時に補正してもよい。
さらに具体的には、可動機器が商品棚上の商品を取得するために、まずフォークは初期位置にあり、垂直方向に商品に対応する高さまで移動し、次にフォークは商品棚の方向に向かって伸び出して商品を取り出す。商品を取った後にフォークは収縮し、対応する高さまで下降して初期位置に戻る。初期位置でフォークは９０°回転した後、商品をそれ自体の格納ユニットに置く。全プロセスにおいて、フォークが商品を取って初期位置に戻るとき、トレイ位置決めマークの画像を取得し、位置決めマークの画像を標準画像と比較して、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を得る。
上記トレイのずれを補正する方法の具体的な実施状態では、例えば、可動機器は、トレイを取るようにピックアップ機構を制御し、このとき取得された位置決めマークの画像は、標準画像に対してＸ軸において右方に５ｍｍずれた。即ち、Ｘ軸ずれは右方に５ｍｍずれたことである。可動機器が座標（５０，７０，０）の位置に移動して商品を（５１，７０，５）の位置に置く必要があるとき、可動機器は、移動中に現在の座標情報をリアルタイムで取得し、現在の可動機器の座標情報が（５０，７０，０）であるか否かを判断する。現在の可動機器の座標情報が（５０，７０，０）である場合、可動機器を制御して現在位置から商品の置き位置に対して左に５ｍｍ移動させ、Ｘ軸ずれを調整する。調整後、商品を（５１，７０，５）の商品棚位置に置くようにフォークを制御する。
例えば、可動機器は、トレイを取るようにピックアップ機構を制御する。このとき、取得された位置決めマークの画像は標準画像に対してＹ軸において上方に４ｍｍずれた。即ち、Ｙ軸ずれは、上方に４ｍｍずれたことである。可動機器が座標（５０，７０，０）の位置に移動して商品を（５１，７０，５）の位置に置く必要があるとき、可動機器は、移動中に現在の座標情報をリアルタイムで取得し、現在の可動機器の座標情報が（５０，７０，０）であるか否かを判断する。現在の可動機器の座標情報が（５０，７０，０）である場合、可動機器は、フォークを制御して回転させ上昇させて商品棚（５１，７０，５）の位置まで伸び、フォークを制御して４ｍｍ収縮させ、Ｙ軸ずれを調整する。調整後に、商品を（５１，７０，５）の商品棚位置に置くようにフォークを制御する。
例えば、可動機器は、トレイを取るようにピックアップ機構を制御する。このとき、取得された位置決めマークの画像は、標準画像に対してスピン方向において右方に１°ずれた、即ち時計回りの方向に１°ずれた。可動機器がそれ自体の格納ユニットに向かって伸び出すと、フォークは反時計回りの方向に１°回転し、角度ずれを調整し、商品をそれ自体の格納ユニットに移動させる。上記トレイのずれを補正する方法及び装置は、ピックアップ機構がトレイを取るときに、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得し、ずれ量に応じて、移動距離、ピックアップ機構の伸縮距離、及びピックアップ機構の回転角度を調整することによって、ずれ量を補正する。それにより、可動機器がトレイを商品棚上に置くときの置き位置のずれが補正され、システムトレイ全体の移動精度がさらに保証される。
理解されるように、図２０～２４のフロー図における各ステップは矢印の指示に従って順に表示されるが、これらのステップは必ずしも矢印で指示される順序に従って順に実行されるわけではない。本明細書で明示的に説明されない限り、これらのステップは、厳密な順序に従う実行に限定されるものではなく、他の順序で実行されてもよい。また、図２０～２４におけるステップの少なくとも一部は、複数のサブステップ又は複数の段階を含み得る。これらのサブステップ又は段階は、必ずしも同時に実行されるわけではなく、異なる時間に実行されてもよい。これらのサブステップ又は段階は必ずしも順次実行される必要がなく、他のステップあるいは他のステップのサブステップ又は段階の少なくとも一部と輪番又は交互に実行されてもよい。
一実施例では、図２５に示すように、トレイのずれを補正する装置の構造のブロック図が提供され、制御モジュール６１０と、ずれ量を計算するモジュールずれ量を計算するモジュール６２０と、ずれ調整モジュール６３０とを含む。
制御モジュール６１０は、トレイを取るようにピックアップ機構を制御するために使用される。
ずれ量を計算するモジュールずれ量を計算するモジュール６２０は、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得するために使用される。ずれ量はＸ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを含む。
ずれ調整モジュール６３０は、前記ずれ量に応じて、可動機器の移動距離及び／又はピックアップ機構の伸縮距離及び／又はピックアップ機構の回転角度を調整して、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを補正するために使用される。
一実施例では、図２６に示すように、ずれ量を計算するモジュールずれ量を計算するモジュールの構造のブロック図が提供される。ずれ量を計算するモジュールずれ量を計算するモジュール６２０は、取得ユニット６２１及びずれ量を計算するモジュールずれ量を計算するモジュールユニット６２２を含む。
取得ユニット６２１は、トレイ位置決めマークの画像を取得するために使用される。
ずれ量を計算するモジュールずれ量を計算するモジュールユニット６２２は、前記位置決めマークの画像と標準画像とを比較し、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を得るために使用される。
トレイのずれを補正する装置に関する具体的な限定は、上記のトレイのずれを補正する方法に対する限定を参照することができ、ここでは説明しない。上記トレイのずれを補正する装置における各モジュールのすべて又は一部は、ソフトウェア、ハードウェア、及びそれらの組み合わせによって実現することができる。上記の各モジュールは、ハードウェアとしてコンピュータ装置内のプロセッサに埋め込まれるか、又は独立してもよく、あるいはソフトウェアとしてコンピュータ装置内のメモリに格納されてもよく、それにより、プロセッサは上記の各モジュールに対応する動作を呼び出すことが容易になる。
図２７に示すように、本発明は、スキップカー及び可動機器を対応するピッキングステーションに移動させて調整するために、スケジューリング方法を提供する。この方法は、以下のステップＳ３０１～ステップＳ３０４を含む。
ステップＳ３０１では、ピッキングステーション情報を受信する。
具体的には、ピッキングステーション情報は、少なくとも１つのピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。他の方式のピッキングステーション情報は位置番号を含む。位置番号は、Ｘ軸座標及びＹ軸座標を含む。ピッキングステーション情報は、ピッキングステーション間の優先順位を更に含む。ピッキングステーション情報が１つのピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標のみを含む場合、現在の唯一のピッキングステーションは最も優先順位の高いピッキングステーションである。ピッキングステーション情報が複数のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む場合、ピッキングステーションの優先順位に従って、対応するピッキングステーションの位置に順に行く。即ち、すべてのピッキングステーションを通過する最短距離の順序を優先順位とし、第１位のピッキングステーションを最も優先順位の高いピッキングステーションとするように順序を付けることができる。また、ピッキングステーションに含まれる注文商品の数に基づいて順序を付け、最も多い注文商品が含まれるピッキングステーションを最も優先順位の高いピッキングステーションとするように順序を付けることもできる。
ステップＳ３０２では、ピッキングステーション情報に対応するピッキングステーションの位置に可動装置を移動させる。
具体的には、ピッキングステーション情報におけるピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標に従って、対応するピッキングステーション位置に移動する。ピッキングステーション情報が１つだけのピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む場合、対応するピッキングステーションの位置に移動する。ピッキングステーション情報が複数のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む場合、ピッキングステーションの優先順位に従って、対応するピッキングステーション位置に順に行く。
図２８に示すように、対応するピッキングステーション位置に行く方法は、以下のステップＳ３１１～ステップＳ３１３を含む。
ステップＳ３１１では、ピッキングステーションの優先順位に従って、最も高い優先順位に対応するピッキングステーションの位置に行く。
具体的には、ピッキングステーション情報におけるピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標に従って、対応するピッキングステーション位置に移動する。ピッキングステーション情報は、複数のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標、並びにピッキングステーションの優先順位を含む。ピッキングのために最も優先順位の高いピッキングステーションに行くのが優先される。優先順位に従って、まず、最も優先順位の高いピッキングステーションに対応する位置に行く。
ステップＳ３１２では、可動装置の現在位置情報を取得し、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較し、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在の位置に停留する。
具体的には、可動装置は、最も優先順位の高いピッキングステーション位置に到着した後に、現在位置情報のＸ軸座標及びＹ軸座標をピッキングステーション情報内のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と比較し、比較結果が一致する場合、現在位置が最も優先順位の高いピッキングステーションの位置であると判断する。比較結果が一致しない場合は、現在位置情報のＸ軸座標及びＹ軸座標がピッキングステーション情報内のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と一致するまで、移動が続けられる。比較結果が一致する場合、可動装置は現在位置に停留し、ピッキングスタッフにより現在のピッキングステーション内の注文商品を可動装置にピッキングすることを待つ。
ステップＳ３１３では、制御センターにより送信された移動命令を受信し、最も低い優先順位に対応するピッキングステーションの位置に移動するまで、ピッキングステーションの優先順位に従って次の優先順位に対応するピッキングステーション位置に移動する。
具体的には、最も優先順位の高いピッキングステーション内のすべての注文商品が可動装置にピッキングされた後、最も優先順位の高いピッキングステーションは制御センターに完了情報を送信し、そして制御センターは可動装置に移動命令を送信する。移動命令を受信した後、可動装置は、ピッキングステーション情報内のピッキングステーションの優先順位に従って次の優先順位のピッキングステーションの位置に移動してピッキングを行う。同様に、次の優先順位のピッキングステーションに到着すると、まず可動装置の現在位置情報が取得され、現在位置情報が次の優先順位のピッキングステーションの位置情報と比較され、一致する場合、現在位置に留まってピッキングスタッフのピッキングを待つ。次の優先順位のピッキングステーションでピッキングが完了した後、次の優先順位のピッキングステーションは制御センターに完了命令を送信し、制御センターは可動装置に移動命令を送信して、可動装置はピッキングステーション情報内のピッキングステーションの優先順位に従ってまた次の優先順位のピッキングステーションの位置に移動してピッキングを行う。最終的に、最も優先順位の低いピッキングステーションの位置に移動する。
対応するピッキングステーション位置に移動する上記方法は、ピッキングステーションの優先順位に従って、可動装置がピッキングステーションに移動する順序を合理的に計画することができ、注文完了の効率をさらに向上させることができる。
ステップＳ３０３では、可動装置の現在位置情報を取得し、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較し、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在の位置に停留する。
具体的には、ピッキングステーション情報が１つだけのピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む場合、可動装置は、ピッキングステーションの位置に到着した後、現在の位置情報のＸ軸座標及びＹ軸座標とピッキングステーション情報内のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標とを比較し、比較結果が一致する場合、現在位置がピッキングステーションの位置であると判断する。比較結果が一致しない場合は、現在位置情報のＸ軸座標及びＹ軸座標がピッキングステーション情報内のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と一致するまで、移動が続けられる。
具体的には、ピッキングステーション情報が複数のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む場合、可動装置は、ピッキングステーションの位置に到着した後に、現在位置情報のＸ軸座標及びＹ軸座標とピッキングステーション情報内の最も優先順位の低いピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標とを比較し、比較結果が一致する場合、現在位置が最も優先順位の低いピッキングステーションの位置であると判断する。比較結果が一致しない場合は、現在位置情報のＸ軸座標及びＹ軸座標がピッキングステーション情報内の最も優先順位の低いピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と一致するまで、移動が続けられる。
図２９に示すように、現在位置をピッキングステーション位置とマッチングさせる方法は、以下のステップＳ３２１～ステップＳ３２３を含み得る。
ステップＳ３２１では、可動装置の現在位置情報を取得する。
具体的には、可動装置は、現在位置の底面に敷設された位置決めマークをスキャンすることによって、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む現在位置情報を確定する。可動装置自体が携帯している位置決め機器により、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む現在位置情報を確定することもできる。
ステップＳ３２２では、可動装置内において、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較する。
具体的には、可動装置内において、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を、ピッキングステーション情報内の対応するピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と比較する。
ステップＳ３２３では、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在位置に停留する。
具体的には、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標がピッキングステーション情報内の対応するピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と一致する場合、可動装置は、現在位置に停留し、ピッキングスタッフにより商品を可動装置内にピッキングすることを待つ。現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標とピッキングステーション情報内の対応するピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標との比較結果が一致しない場合、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標がピッキングステーション情報内の対応するピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と一致するまで、移動及び比較が続けられる、
現在位置をピッキングステーション位置とマッチングさせる上記方法は、現在位置が対応するピッキングステーションの商品取出待ち位置であるか否かを正確に判断することができ、正確な位置決めは注文を完了させる効率をさらに向上させることができる。
図３０に示すように、現在位置をピッキングステーション位置とマッチングさせる方法は、以下のステップＳ３３１～ステップＳ３３３を含み得る。
ステップＳ３３１では、可動装置の現在位置情報を取得する。
具体的には、可動装置は、現在位置の底面に敷設された位置決めマークをスキャンすることによって、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む現在位置情報を確定する。可動装置自体が携帯している位置決め機器により、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む現在位置情報を確定することもできる。
ステップＳ３３２では、制御センターが現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較するために、現在位置情報を制御センターに送信する。
具体的には、取得された現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を制御センターに送信し、制御センターは、現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標をピッキングステーション情報内の対応するピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標と可動装置内において比較して、比較結果を可動装置に送信する。
ステップＳ３３３では、制御センターにより送信されたマッチング情報を受信し、現在位置に停留する。
具体的には、制御センターにより送信された比較結果がマッチング情報である場合、可動装置は現在位置に停留し、ピッキングスタッフが商品を可動装置にピッキングすることを待つ。受信された制御センターにより送信された比較結果が一致しない場合、受信された制御センターにより送信された比較結果がマッチング情報となるまで、移動及び比較が続けられる。
現在位置をピッキングステーション位置とマッチングさせる上記方法は、現在位置が対応するピッキングステーションの商品取出待ち位置であるか否かを正確に判断することができ、正確な位置決めは注文を完了させる効率をさらに向上させることができる。
ステップＳ３０４では、注文完了エリア情報を受信し、注文完了エリア情報に従って、注文完了エリア情報に対応する注文完了エリアの位置に移動する。
具体的には、ピッキングステーション情報が１つだけのピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む場合、可動装置が現在のピッキングステーションで商品を取り出した後、ピッキングステーションは、制御センターに注文完了情報を送信し、そして制御センターは、可動装置に注文完了エリア情報を送信する。注文完了エリア情報は、注文完了エリアのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。他の方式の注文完了エリア情報は位置番号を含む。位置番号は、Ｘ軸座標及びＹ軸座標を含む。可動装置は、注文完了エリア情報を受信し、注文完了エリア情報に従って、注文完了エリア情報に対応する注文完了エリアの位置に移動し、後続の処理を行う。
具体的には、ピッキングステーション情報が複数のピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む場合、可動装置が最も低い優先順位に対応するピッキングステーションで商品を取り出した後、最も低い優先順位に対応するピッキングステーションは、制御センターに注文完了情報を送信し、そして制御センターは、可動装置に注文完了エリア情報を送信する。注文完了エリア情報は、注文完了エリアのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。可動装置は、注文完了エリア情報を受信し、注文完了エリア情報に従って、注文完了エリア情報に対応する注文完了エリアの位置に移動し、後続の処理を行う。
上記スケジューリング方法は、可動装置を介してピッキングステーション情報を受信し、ピッキングステーション情報に対応するピッキングステーション位置に可動装置を移動させ、可動装置の現在位置情報を取得し、現在位置情報をピッキングステーション情報と比較し、両者が一致する場合、ピッキングシステムの移動端末は現在の位置にパーキングし、ピッキングを待つ。注文完了エリア情報を受信すると、注文完了エリアに移動して注文の梱包を行う。手作業をピッキングシステムの移動端末に置き換えることで人的資源が節約され、注文完了効率がさらに向上する。
理解されるように、図２７～３０のフロー図における各ステップは矢印の指示に従って順に表示されるが、これらのステップは必ずしも矢印で指示される順序に従って順に実行されるわけではない。本明細書で明示的に説明されない限り、これらのステップは、厳密な順序に従う実行に限定されるものではなく、他の順序で実行されてもよい。また、図２７～３０におけるステップの少なくとも一部は、複数のサブステップ又は複数の段階を含み得る。これらのサブステップ又は段階は、必ずしも同時に実行されるわけではなく、異なる時間に実行されてもよい。これらのサブステップ又は段階は必ずしも順次実行される必要がなく、他のステップあるいは他のステップのサブステップ又は段階の少なくとも一部と輪番又は交互に実行されてもよい。
一実施例では、図３１に示すように、ピッキング装置を提供する。ピッキング装置は可動装置であり、受信モジュール６１０、第１移動モジュール６２０、比較モジュール６３０、及び第２移動モジュール６４０を含み。
受信モジュール６１０は、ピッキングステーション情報を受信するために使用される。
第１移動モジュール６２０は、ピッキングステーション情報に対応するピッキングステーションの位置に可動装置を移動させるために使用される。
比較モジュール６３０は、可動装置の現在位置情報を取得し、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較し、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在位置に停留するために使用される。
第２移動モジュール６４０は、注文完了エリア情報を受信し、注文完了エリア情報に従って、注文完了エリア情報に対応する注文完了エリアの位置に移動するために使用される。
具体的には、前記ピッキングステーション情報は、少なくとも１つのピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記注文完了エリア情報は、注文完了エリアのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記ピッキングステーション情報は、前記ピッキングステーション間の優先順位を更に含む。
さらに具体的には、前記第１移動モジュールはさらに、ピッキングステーションの優先順位に従って、対応するピッキングステーションの位置に順に行くために使用される。
図３２に示すように、ピッキングステーションがピッキング情報をプロンプトするために、ピッキングプロンプト方法が提供される。この方法は以下のステップＳ６０１～ステップＳ６０４を含む。
ステップＳ６０１では、制御センターによって送信された注文情報を受信する。
具体的には、各荷積みスキップカーに対して、対応する注文情報がある。荷積みスキップカーの注文情報に対応する梱包箱がある。荷積みスキップカーは、ピッキングのために、注文情報に対応する梱包箱を載置してピッキングステーションに行く。制御センターは、ピッキングステーションの位置を荷積みスキップカーに指定して、ピッキングのために荷積みスキップカーを指定ピッキングステーションに行かせる。同時に、制御センターは、指定ピッキングステーションのピッキングプロンプト装置に注文情報を送信する。制御センターによって送信された注文情報が受信される。注文情報は、前記注文情報は、商品の名称、商品の数量、注文に対応する梱包箱の位置、及び商品の画像を含む。商品の名称は、現在の注文におけるすべての商品の名称である。商品の数量は、各種類の商品に対応する個数である。商品の画像は、各種類の商品に対応する画像である。
ステップＳ６０２では、注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報を受信したか否かを判断する。
具体的には、制御センターにより送信された注文情報を受信した後、注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報を受信したか否かをリアルタイムで検出する。荷積みスキップカーの到着情報は、注文情報に対応する荷積みスキップカーにより送信されてもよい。ピッキングステーションの対応するピッキング位置に到着した後、荷積みスキップカーは到着情報をピッキングプロンプト装置に送信する。到着情報は、制御センターにより送信されてもよい。荷積みスキップカーは、ピッキングステーションの対応するピッキング位置に到着すると、指定位置に到着したというフィードバック情報を制御センターに送信する。フィードバック情報を受信した後、制御センターは注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報をピッキングプロンプト装置に送信する。
ステップＳ６０３では、注文情報内の商品の到着情報を受信したか否かを判断する。
具体的には、ピッキングステーションが注文情報内の商品の到着情報を受信したか否かをリアルタイムで検出する。注文中の商品がピッキングステーションに到着した後、対応する商品の到着情報を取得する。対応する商品の到着情報を取得したか否かを判断する。
ステップＳ６０４では、商品の到着情報及び荷積みスキップカーの到着情報を受信した場合、注文情報を表示し、注文情報における商品に対応する位置でプロンプトを行う。
具体的には、商品の到着情報及び荷積みスキップカーの到着情報を検出した後、即ち、荷積みスキップカーの到着情報を受信し、商品の到着情報を受信した後、注文情報を表示画面で表示する。ピッキングステーション商品棚の一時格納ユニットには商品が格納され、各一時格納ユニットには、それに対応するプロンプト装置がある。好ましくは、プロンプト装置はランプである。注文情報内の商品に対応する一時格納ユニットでプロンプトが行われる。即ち、注文情報に対応する一時格納ユニットのランプを点灯させて、対応する一時格納ユニットには注文情報に含まれる商品があることを示す。
上記ピッキングプロンプト方法は、注文情報を受信し、さらに、注文情報に対応する荷積みスキップカーがピッキングステーションに到着したか否か、及び注文に対応する商品がピッキングステーションに到着したか否かを判断し、両者がピッキングステーションに到着した場合、対応する注文情報を表示し、商品棚において対応する商品が位置する一時格納ユニットをプロンプトする。大画面に注文情報を表示し、商品棚の一時格納ユニットで注文の商品をプロンプトすることによって、ピッキング効率を向上させることができる。また、電子表示によって、紙の注文の使用が節約され、資源がさらに節約される。
一実施例では、図３３に示すように、注文情報に従ってプロンプトを行う方法が提供される。この方法は以下のステップＳ６１１～ステップＳ６１３を含む。
ステップＳ６１１では、商品棚内のすべての一時格納ユニットの商品情報及び注文情報を取得する。
具体的には、ピッキングステーションの商品棚の一時格納ユニットは、商品を格納するために使用される。一時格納ユニットは、商品がある一時格納ユニットと商品がない一時格納ユニットとを含む。まず、すべての一時格納ユニットの商品情報を取得する。商品情報は、商品の名称、商品の商品棚における位置、商品の数量、及び商品の画像を含む。注文情報は、商品の名称、商品の数、及び商品的画像を含む。
ステップＳ６１２では、注文情報内の商品の名称を商品棚内のすべての一時格納ユニットの商品情報とマッチングさせる。
具体的には、注文情報内のすべての商品の名称を商品棚内のすべての一時格納ユニットの商品情報とマッチングさせる。具体的には、注文情報は現在注文中のすべての商品の名称を含む。注文情報内のすべての商品の名称を１つずつ一時格納ユニットに対応する商品情報とマッチングさせる。商品情報は商品の名称も含む。即ち、注文情報内のすべての商品の名称を一時格納ユニットに対応する商品の名称とマッチングさせる。
ステップＳ６１３では、商品の名称とマッチングすることができる一時格納ユニットでプロンプトを行う。
具体的には、注文情報にある商品を一時格納ユニットにおいてプロンプトする。プロンプトは、各一時格納ユニットにプロンプト装置を配置することであってもよい。前記プロンプトは、異なる色のライトプロンプトであり、ランプを点灯させることによってプロンプトを行う。注文が１つしかない場合は、すべての商品を１つの色のランプによりプロンプトすることができる。すべての商品はそれぞれ異なる色のランプによりプロンプトされてもよい。
注文情報に従ってプロンプトを行う上記方法は、現在注文中の商品を、商品棚上の対応する一時格納ユニットでプロンプトすることができ、それにより、ピッキング効率を向上させる。
一実施例では、図３４に示すように、注文情報に従ってプロンプトを行う他の方法が提供される。前記注文情報は複数のサブ注文情報を含む。その方法は以下のステップＳ６２１～ステップＳ６３２を含む。
ステップＳ６２１では、商品棚内のすべての一時格納ユニットの商品情報及び複数のサブ注文情報を取得する。
具体的には、ピッキングステーションの商品棚の一時格納ユニットは、商品を格納するために使用される。一時格納ユニットは、商品がある一時格納ユニットと商品がない一時格納ユニットとを含む。まず、すべての一時格納ユニットの商品情報を取得する。商品情報は、商品の名称、商品の商品棚における位置、商品の数量、及び商品の画像を含む。注文情報は複数のサブ注文情報を含む。サブ注文情報は商品の名称、商品の数量及び商品の画像を含む。
ステップＳ６２２では、サブ注文情報における商品の名称を商品棚におけるすべての一時格納ユニットの商品情報とそれぞれマッチングさせる。
具体的には、各サブ注文情報におけるすべての商品の名称を商品棚におけるすべての一時格納ユニットの商品情報とそれぞれマッチングさせる。具体的には、サブ注文情報は現在注文中のすべての商品の名称を含む。サブ注文情報内のすべての商品の名称を１つずつ一時格納ユニットに対応する商品情報とマッチングさせる。商品情報は商品の名称も含む。即ち、サブ注文情報内のすべての商品の名称を一時格納ユニットに対応する商品の名称とマッチングさせる。
ステップＳ６２３では、商品の名称とマッチングすることができる一時格納ユニットで、サブ注文の相違に従って相違をプロンプトする。
具体的には、各サブ注文情報にある商品を一時格納ユニットでプロンプトし、サブ注文の相違に基づいて、異なるサブ注文情報内の商品を異なる色のランプでプロンプトし、同じサブ注文情報内の商品を同じ色のランプでプロンプトする。
注文情報に基づいてプロンプトを行う上記方法は、一度に複数のサブ注文を受け取った場合、異なる色のランプで異なるサブ注文の商品をプロンプトすることができ、それによりピッキング効率を向上させることができる。
一実施例では、図３５に示すように、他のピッキングプロンプト方法を提供する。この方法は以下のステップＳ６３１～ステップＳ６３６を含む。
ステップＳ６３１では、制御センターによって送信された注文情報を受信する。
具体的には、各荷積みスキップカーに対して、対応する注文情報がある。荷積みスキップカーの注文情報に対応する梱包箱がある。荷積みスキップカーは、ピッキングのために、注文情報に対応する梱包箱を載置してピッキングステーションに行く。制御センターは、ピッキングステーションの位置を荷積みスキップカーに指定して、ピッキングのために荷積みスキップカーを指定ピッキングステーションに行かせる。同時に、制御センターは、指定ピッキングステーションのピッキングプロンプト装置に注文情報を送信する。制御センターによって送信された注文情報が受信される。注文情報は、前記注文情報は、商品の名称、商品の数量、及び商品の画像を含む。商品の名称は、現在の注文におけるすべての商品の名称である。商品の数量は、各種類の商品に対応する個数である。商品の画像は、各種類の商品に対応する画像である。
ステップＳ６３２では、注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報を受信したか否かを判断する。
具体的には、制御センターにより送信された注文情報を受信した後、注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報を受信したか否かをリアルタイムで検出する。到着情報は、注文情報に対応する荷積みスキップカーにより送信されてもよい。ピッキングステーションの対応するピッキング位置に到着した後、荷積みスキップカーは到着情報をピッキングプロンプト装置に送信する。到着情報は、制御センターにより送信されてもよい。荷積みスキップカーは、ピッキングステーションの対応するピッキング位置に到着すると、指定位置に到着したというフィードバック情報を制御センターに送信する。フィードバック情報を受信した後、制御センターは注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報をピッキングプロンプト装置に送信する。
ステップＳ６３３では、注文情報内の商品の到着情報を受信したか否かを判断する。
具体的には、ピッキングステーションが注文情報内の商品の到着情報を受信したか否かをリアルタイムで検出する。注文中の商品がピッキングステーションに到着した後、対応する商品の到着情報を自動的に取得することができる。対応する商品の到着情報を取得したか否かを判断する。
ステップＳ６３４では、商品の到着情報及び荷積みスキップカーの到着情報を受信した場合、注文情報を表示し、注文情報における商品に対応する位置でプロンプトを行う。
具体的には、商品の到着情報及び荷積みスキップカーの到着情報を検出した後、即ち、荷積みスキップカーの到着情報を受信し、商品の到着情報を受信した後、注文情報を表示画面で表示する。表示画面は、注文情報内の商品に対応する一時格納ユニットの商品情報を表示することもできる。ピッキングステーション商品棚の一時格納ユニットには商品が格納され、各一時格納ユニットには、それに対応するプロンプト装置がある。好ましくは、プロンプト装置はランプである。注文情報内の商品に対応する一時格納ユニットでプロンプトが行われる。即ち、注文情報に対応する一時格納ユニットのランプを点灯させて、対応する一時格納ユニットには注文情報に含まれる商品があることを示す。
ステップＳ６３４では、ユーザーにより入力された商品取出し済み情報を受信する。
具体的には、ピッキングスタッフは、プロンプトされた一時格納ユニット内の商品を取り出した後、ピッキングプロンプト装置に現在の商品の取出し済み情報を入力する。具体的には、一時格納ユニットに対応してボタンが設けられる。ピッキングスタッフは、現在の商品のピッキングを完了させると、現在の商品に対応する一時格納ユニットのボタンを押して、現在の商品を取り出したことを示す。また、ピッキングスタッフは、取り出した商品のコードをコードスキャナによりスキャンすると、現在の商品を取り出したことを示すこともできる。また、ピッキングスタッフは入力装置により商品の取出し済み情報を入力することもできる。
ステップＳ６３５では、取り出された商品の商品棚上の対応する一時格納ユニットでのプロンプトを取り消し、注文情報を更新し、更新された注文情報を表示する。
具体的には、取出し済み情報内の商品に対応する一時格納ユニットのプロンプトを取り消す。即ち、取り出された商品の一時格納ユニットでのランプを消灯させる。注文情報を更新し、元の注文情報内の取り出された商品を削除し、取り出された商品が削除された注文情報を更新された注文情報とする。表示画面上で更新された注文情報を表示する。
ピッキングステーションでは、１つの荷積みスキップカー上の注文に対してピッキングを完了させた後、又は次の荷積みスキップカーを受け取り続け、次の荷積みスキップカー上の注文に対してピッキングを行う。上記プロセスが繰り返され、荷積みスキップカー上の注文は継続的に完了する。
上記ピッキングプロンプト方法は、ピッキング効率を向上させることができる。また、電子表示によって、紙の注文の使用が節約され、資源がさらに節約される。
理解されるように、図３２～３５のフロー図における各ステップは矢印の指示に従って順に表示されるが、これらのステップは必ずしも矢印で指示される順序に従って順に実行されるわけではない。本明細書で明示的に説明されない限り、これらのステップは、厳密な順序に従う実行に限定されるものではなく、他の順序で実行されてもよい。また、図３２～３５におけるステップの少なくとも一部は、複数のサブステップ又は複数の段階を含み得る。これらのサブステップ又は段階は、必ずしも同時に実行されるわけではなく、異なる時間に実行されてもよい。これらのサブステップ又は段階は必ずしも順次実行される必要がなく、他のステップあるいは他のステップのサブステップ又は段階の少なくとも一部と輪番又は交互に実行されてもよい。
一実施例では、図３６に示すように、ピッキングプロンプト装置の構造のブロック図が提供される。このピッキングプロンプト装置は、注文情報受信モジュール６１０、第１判断モジュール６２０、第２判断モジュール６３０、及びプロンプトモジュール６４０を含む。
注文情報受信モジュール６１０は、制御センターによって送信された注文情報を受信するために使用される。
第１判断モジュール６２０は、注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報を受信したか否かを判断するために使用される。
第２判断モジュール６３０は、注文情報における商品の到着情報を受信したか否かを判断するために使用される。
プロンプトモジュール６４０は、商品の到着情報及び荷積みスキップカーの到着情報を受信した場合、注文情報を表示し、注文情報における商品に対応する位置でプロンプトするために使用される。
一実施例では、図３７に示すように、プロンプトモジュールの構造のブロック図が提供される。プロンプトモジュール６４０は、取得ユニット６４１、マッチングユニット６４２及びプロンプトユニット６４３を含む。
取得ユニット６４１は、商品棚におけるすべての一時格納ユニットの商品情報及び注文情報を受信するために使用される。
マッチングユニット６４２は、注文情報内の商品の名称を商品棚におけるすべての一時格納ユニットの商品情報とマッチングさせるために使用される。
プロンプトユニット６４３は、商品の名称とマッチングすることができる一時格納ユニットでプロンプトするために使用される。
ピッキングプロンプト装置は、取出し済み情報受信モジュール６５０及び更新モジュール６６０を更に含む。
取出し済み情報受信モジュール６５０は、ユーザーによって入力された商品取出し済み情報を受信するために使用される。
更新モジュール６６０は、取り出された商品の商品棚上の対応する一時格納ユニットでのプロンプトを取り消し、注文情報を更新し、更新された注文情報を表示するために使用される。
図３８を参照されたい。図３８は、本発明の一実施例におけるトレイを取り戻す方法の模式図である。ピッキングステーションの商品がピッキングされた後、残りの商品は他のエリアに移動する。本実施例では、前記トレイを取り戻す方法は可動機器に適用される。前記可動機器はピックアップ機構を含む。前記ピックアップ機構はそれ自体の位置を調整することができる。前記トレイ内に商品を保管することができる。
本実施例では、前記トレイを取り戻す方法は以下のステップＳ４１１～ステップＳ４１９を含む。
ステップＳ４１１では、トレイ取り戻し命令を受信する。前記トレイ取り戻し命令は、トレイ取り戻し情報を含み、前記トレイ取り戻し情報は、第１指定位置情報、取り戻されるトレイの既格納位置情報、第２指定位置情報、及び取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報を含む。
本実施例では、あるトレイ内の商品がピッキングされたというフィードバック信号を受信した後、制御センターは前記可動機器にトレイ取り戻し命令を送信する。前記トレイ取り戻し命令は、トレイ取り戻し情報を含む。前記トレイ取り戻し情報は、第１指定位置情報、取り戻されるトレイの既格納位置情報、第２指定位置情報、及び取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報を含む。本実施例では、前記取り戻されるトレイの格納位置情報は、取り戻されるトレイの位置座標、即ち、取り戻されるトレイの倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標を含む。
本実施例では、前記トレイ取り戻し情報は、１つのトレイ取得情報と１つのトレイ返却情報とを含む。前記トレイ取得情報は、第１指定位置情報と取り戻されるトレイの格納位置情報とを含む。前記トレイ返却情報は、第２指定位置情報と取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報とを含む。
他の実施例では、前記トレイ取り戻し情報は複数のトレイ取得情報と複数のトレイ返却情報とを含む。各トレイ取得情報は、１つの指定位置情報と１つの取り戻されるトレイの格納位置情報とを含む。各トレイ返却情報は、１つの第２指定位置情報と１つの取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報とを含む。
本実施例では、前記取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報は１つの位置座標を含む。具体的には、前記予め設定された置き位置情報は、格納エリアの商品格納位置の座標、即ち、前記格納エリアの商品格納位置の倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標を含む。前記可動機器は、前記取り戻されるトレイを取得した後、前記予め設定された置き位置情報に基づいて前記取り戻されるトレイを対応する格納エリアの商品格納位置に置く。
本実施例では、前記第１指定位置情報は、前記既格納位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第１指定位置の倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第１指定位置は、前記取り戻されるトレイが位置するピッキングステーションの一時格納ユニットの手前の通路位置である。
本実施例では、前記第２指定位置情報は、前記予め設定された置き位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第２指定位置の倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第２指定位置は、前記格納エリアの商品格納位置の手前の通路位置である。
具体的には、前記第１指定位置座標と前記既格納位置座標との間には差がある。前記第２指定位置座標と前記予め設定された置き位置座標との間には差がある。前記第１指定位置座標と前記既格納位置座標との間では、Ｘ軸及びＹ軸の差は固定値であり、Ｚ軸の差は変化値である。前記第２指定位置座標と前記予め設定された置き位置座標との間では、Ｘ軸及びＹ軸の差は固定値であり、Ｚ軸の差は変化値である。
他の実施例では、前記第１指定位置情報、取り戻されるトレイの既格納位置情報、第２指定位置情報、及び取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報は、トレイ、商品格納位置又は一時格納ユニットの位置番号であってもよい。前記位置番号は、前記Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の座標に対応する。
ステップＳ４１２では、前記第１指定位置情報に基づいて、可動機器を第１指定位置に移動させる。
本実施例では、前記可動機器は、前記トレイ取り戻し情報を受信した後、前記トレイ取り戻し情報内の第１指定位置情報に基づいて、第１指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得し、前記第１指定位置座標と比較し、両者がマッチングする場合、次のステップに進む。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記位置決め情報が前記第１指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、前記第１指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。
他の実施例では、前記可動機器は、前記トレイ取り戻し情報を受信した後、前記トレイ取り戻し情報内の第１指定位置情報に基づいて、第１指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得する。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記位置決め情報は、制御センターにフィードバックされる。前記制御センターは、前記位置決め情報を前記第１指定位置座標と比較し、両者がマッチングする場合、前記制御センターは、ピックアップ機構を調整する命令を前記可動機器に送信する。前記可動機器は前記命令を受信した後に次のステップに進む。前記位置決め情報が前記第１指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、前記第１指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。
ステップＳ４１３では、前記第１指定位置と既格納位置座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、前記取り戻されるトレイを収容しているピッキングステーションの商品棚は、複数層の一時格納ユニットを含む。前記既格納位置情報は、取り戻されるトレイの高さ情報を更に含む。前記第１指定位置座標と既格納位置座標との間の差は、前記ピックアップ機構の高さと前記取り戻されるトレイの高さとの間の差としてＺ軸方向に表される。前記可動機器は、前記差に基づいてピックアップ機構の位置を調整する。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、前記取り戻されるトレイに正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、前記取り戻されるトレイの高さ位置に到着するために上昇又は下降する。
本実施例では、前記ピックアップ機構はフォークである。
ステップＳ４１４では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記格納位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、取り戻されるトレイを商品棚の一時格納ユニットから取り出して前記可動機器の格納ユニットに返却するために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の上昇を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の上昇の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ４１５では、トレイ取得信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器は、取り戻されるトレイを前記ピッキングステーションの商品棚の一時格納ユニットから取り出して、前記可動機器の格納ユニットに返却すると、前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックする。本実施例では、前記トレイ取得信号は、前記取り戻されるトレイの前記可動機器の格納ユニットにおける位置情報を更に含む。
前記トレイ取り戻し情報が１つのトレイ取得情報及び１つのトレイ取り戻し情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記トレイ取得情報内のトレイを取得すると、前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックする。
前記トレイ取り戻し情報が複数のトレイ取得情報及び複数のトレイ返却情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つのトレイ取り戻し情報内のトレイを取得した後、前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックし、そして、前記トレイ取り戻し情報における複数のトレイ取得情報内のトレイをすべて取得するまで、次のトレイ取得情報に基づいて次のトレイを取得し続け、その後、次のステップに進む。
ステップＳ４１６では、前記第２指定位置情報に基づいて、可動機器を第２指定位置に移動させる。
本実施例では、前記可動機器は、取り戻されるトレイを取り出して格納ユニットに置いた後、前記トレイ取り戻し情報内の第２指定位置情報に基づいて、第２指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得し、前記位置決め情報を制御センターにフィードバックする。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のＸ軸座標及びＹ軸座標を含む。前記制御センターは、前記位置決め情報と前記第２指定位置座標とを比較し、両者がマッチングする場合、前記制御センターは、ピックアップ機構を調整する命令を前記可動機器に送信する。前記可動機器は前記命令を受信した後に次のステップに進む。前記位置決め情報が前記第２指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、前記第２指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。
他の実施例では、前記可動機器が第２指定位置に移動する位置決め情報の比較は、制御センターにおいて実行されてもよい。
ステップＳ４１７では、前記第２指定位置の座標と予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、格納エリアの商品棚は複数の商品格納ユニットを含み、各商品格納ユニットは複数層の商品格納位置を含む。前記可動機器が前記第２指定位置に移動すると、前記ピックアップ機構は、取り戻されるトレイを格納ユニットから取り出し、前記差に基づいて前記ピックアップ機構の位置が調整される。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、予め設定された置き位置に正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、予め設定された置き位置に到着するために上昇又は下降する。
ステップＳ４１８では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを前記第１の予め設定された置き位置に置くように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記予め設定された置き位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、ピックアップ機構上の取り戻されるトレイを前記予め設定された置き位置、即ち格納エリアの商品格納位置に置くために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ４１９では、トレイ返却信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器は、取り戻されるトレイを格納ユニットから取り出し、前記格納エリアの商品格納位置に置くとき、前記制御センターにトレイ返却信号をフィードバックする。
前記トレイ取り戻し情報が１つのトレイ取得情報及び１つのトレイ返却情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記トレイ返却情報内のトレイを返却すると、前記制御センターにトレイ返却信号をフィードバックする。
前記トレイ取り戻し情報が複数のトレイ取得情報及び複数のトレイ返却情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つのトレイ返却情報内のトレイを返却した後に前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックし、そして、前記トレイ取り戻し情報における複数のトレイ返却情報内のトレイをすべて返却するまで、次のトレイ返却情報に基づいて次のトレイを返却し続ける。
例えば、ピッキングステーションの一時格納ユニットにおける取り戻されるトレイの座標が（５０，５０，５）である場合、前記取り戻されるトレイの格納位置座標は（５０，５０，５）となり、前記取り戻されるトレイが位置するピッキングステーションの一時格納ユニットの手前の通路位置の座標が（５１，５０，０）である場合、前記第１指定位置座標は（５１，５０，０）となる。前記取り戻されるトレイの返却先である格納エリアの商品格納位置の座標が（１０，１０，８）である場合、前記予め設定された置き位置座標は（１０，１０，８）となり、前記格納エリアの商品格納位置の手前の通路位置の座標が（１１，１０、０）である場合、前記第２指定位置座標は（１１，１０，０）となる。トレイ取り戻し命令を受信した後、可動機器は前記第１指定位置（５１，５０，０）へ移動し、前記第１指定位置に到着した後、前記ピックアップ機構の座標は（５１、５０，０）となる。前記ピックアップ機構と取り戻されるトレイとの間には、Ｘ軸及びＺ軸上の距離がある。そのため、前記ピックアップ機構は、前記取り戻されるトレイの方向に９０度回転し、次に５単位長さまで上昇して前記取り戻されるトレイの高さに達した後、伸長して前記取り戻されるトレイの格納位置（５０，５０，５）に達する。その位置に達した後、前記ピックアップ機構は、取り戻されるトレイを取り出して可動機器の格納ユニットに返却する。取り戻されるトレイを取得した後、可動機器は、前記取り戻されるトレイの返却先である格納エリアの商品格納位置へ移動し、まず第２指定位置（１１，１０，０）に到着する。到着後、前記ピックアップ機構は、取り戻されるトレイを格納ユニットから取り出す。このとき、前記ピックアップ機構の座標は（１１、１０，０）となる。前記ピックアップ機構と前記商品格納位置との間には、Ｘ軸及びＺ軸上の距離がある。そのため、前記ピックアップ機構は、取り戻されるトレイを連れて前記商品格納位置の方向に９０度回転し、次に８単位長さまで上昇して前記商品格納位置の高さに達した後、伸長して前記予め設定された置き位置（１０，１０，８）に達する。その位置に達した後、前記ピックアップ機構は、取り戻されるトレイを前記商品格納位置に入れ、そして後退する。
一実施例では、図３９に示すように、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する方法が提供される。この方法は、以下のステップＳ４２１～Ｓ４２３を含む。
ステップＳ４２１では、ピックアップ機構の位置情報を取得する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の上昇を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の上昇の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
ステップＳ４２２では、前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較する。
本実施例では、前記可動機器は、取得されたピックアップ機構の位置情報及び前記既格納位置情報を前記可動機器の制御ユニットに入力し、前記制御ユニットは、前記ピックアップ機構の位置情報と前記既格納位置情報内の高さ情報とを比較する。前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、前記制御ユニットはトレイ取得命令を出力する。
ステップＳ４２３では、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する。
取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、前記制御ユニットは、トレイ取得命令を出力し、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御することによって、取り戻されるトレイを商品棚の一時格納ユニットから取出し前記可動機器の格納ユニットに返却する。
一実施例では、図４０に示すように、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する他の方法が提供される。この方法は、以下のステップＳ４３１～Ｓ４３４を含む。
ステップＳ４３１では、ピックアップ機構の位置情報を取得する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の上昇を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の上昇の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
ステップＳ４３２では、ピックアップ機構の位置情報を、制御センターにより既格納位置情報と比較してトレイ取得命令を生成するために、制御センターにフィードバックする。
本実施例では、前記可動機器は、取得したピックアップ機構の位置情報を制御センターにフィードバックする。前記制御センターは、前記ピックアップ機構の位置情報を既格納位置情報内の高さ情報と比較する。前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、前記制御センターは、トレイ取得命令を生成して前記可動機器に送信する。
ステップＳ４３３では、制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信する。
本実施例では、前記可動機器は、前記制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信する。
ステップＳ４３４では、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、前記可動機器は、前記制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信した後、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御して、取り戻されるトレイを商品棚の一時格納ユニットから取り出し前記可動機器の格納ユニットに返却する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、トレイを返却するように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、前記制御ユニット又は制御センターにおいて前記ピックアップ機構の位置情報を比較することも含む。
一実施例では、図４１に示すように、トレイを取り戻す方法が提供される。この方法は、以下のステップＳ４４１～ステップＳ４４３を含む。
ステップＳ４４１では、ピッキング完了の信号を受信する。
本実施例では、１つの注文中の商品のピッキングが完了した後、この注文ピッキングタスクを担当する可動機器は、ピッキング完了の信号を前記制御センターにフィードバックする。前記制御センターは、前記ピッキング完了の信号を受信する。
ステップＳ４４２では、前記ピッキング完了信号に基づいて可動機器にトレイ取り戻し命令を送信し、トレイを取り戻すように前記可動機器を制御する。
本実施例では、前記ピッキング完了の信号を受信した後、前記制御センターは前記可動機器にトレイ取り戻し命令を送信し、トレイを取り戻すように前記可動機器を制御する。
ステップＳ４４３では、可動機器によりフィードバックされたトレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信する。
本実施例では、前記制御センターが前記可動機器にトレイ取り戻し命令を送信した後、前記可動機器がトレイ取り戻し命令を実行するプロセスにおいて、前記可動機器が取り戻されるトレイをピッキングステーションの商品棚の一時格納ユニットから取り出して、前記可動機器の格納ユニットに入れると、前記可動機器は、前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックする。前記可動機器が取り戻されるトレイを前記可動機器の格納ユニットから取り出して、格納エリアの商品棚の商品格納位置に置くと、前記可動機器は、前記制御センターにトレイ返却信号をフィードバックする。前記制御センターは、前記トレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信する。
一実施例では、図４２に示すように、トレイ取り戻しシステムの実行端末が提供される。この端末は、第１受信モジュール５００と、第１移動モジュール５１０と、第１調整モジュール５２０と、トレイ取得制御モジュール５３０と、第１フィードバックモジュール５４０と、第２移動モジュール５５０と、第２調整モジュール５６０と、トレイ返却制御モジュール５７０と、第２フィードバックモジュール５８０とを含む。
第１受信モジュール５００は、トレイ取り戻し命令を受信するために使用される。前記トレイ取り戻し命令は、トレイ取り戻し情報を含む。前記トレイ取り戻し情報は、第１指定位置情報、取り戻されるトレイの既格納位置情報、第２指定位置情報、及び取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報を含む。
第１移動モジュール５１０は、前記第１指定位置情報に基づいて、可動機器を第１指定位置に移動させるために使用される。
第１調整モジュール５２０は、前記第１指定位置座標と格納位置座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
トレイ取得制御モジュール５３０は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
第１フィードバックモジュール５４０は、トレイ取得信号をフィードバックするために使用される。
第２移動モジュール５５０は、前記第２指定位置情報に基づいて可動機器を第２指定位置に移動させるために使用される。
第２調整モジュール５６０は、前記第２指定位置の座標と予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
トレイ返却制御モジュール５７０は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを前記予め設定された置き位置に置くように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
第２フィードバックモジュール５８０は、トレイ返却信号をフィードバックするために使用される。
一実施例では、トレイ取得制御モジュールが提供される。このトレイ取得制御モジュールは、第１取得ユニットと、比較ユニットと、第１トレイ取得制御ユニットとを含む。
第１取得ユニットは、ピックアップ機構の位置情報を取得するために使用される。
比較ユニットは、前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報と前記格納位置情報とを比較するために使用される。
第１トレイ取得制御ユニットは、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
一実施例では、他のトレイ取得制御モジュールが提供される。このトレイ取得制御モジュールは、第２取得ユニットと、フィードバックユニットと、受信ユニットと、第２トレイ取得制御ユニットとを含む。
第２取得ユニットは、ピックアップ機構の位置情報を取得するために使用される。
フィードバックユニットは、ピックアップ機構の位置情報を、制御センターにより格納位置情報と比較してトレイ取得命令を生成するために、制御センターにフィードバックするために使用される。
受信ユニットは、制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信するために使用される。
第２トレイ取得制御ユニットは、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
一実施例では、図４３に示すように、トレイ取り戻しシステムの制御端末が提供される。この端末は、第２受信モジュール８００と、命令送信モジュール８１０と、第３受信モジュール８２０とを含む。
第２受信モジュール８００は、ピッキング完了信号を受信するために使用される。
命令送信モジュール８１０は、前記ピッキング完了信号に基づいて可動機器にトレイ取り戻し命令を送信し、トレイを取り戻すように前記可動機器を制御するために使用される。
第３受信モジュール８２０は、可動機器によりフィードバックされたトレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信するために使用される。
図４４を参照されたい。図４４は本発明の一実施例における商品補充方法の模式図である。本実施例では、前記商品補充方法は可動機器に適用される。前記可動機器はピックアップ機構を含む。前記ピックアップ機構はそれ自体の位置を調整することができる。この商品補充方法は、上記の低頻度エリアの商品補充プロセスを完了させるために使用される。
本実施例では、前記商品補充方法はステップＳ５０１～ステップＳ５１８を含む。
ステップＳ５０１では、トレイ商品補充命令を受信する。前記トレイ商品補充命令は、トレイ商品補充情報を含む。前記トレイ商品補充情報は、第１指定位置情報、商品補充待ちトレイの第１既格納位置情報、第２指定位置情報、及び商品補充待ちトレイの第１の予め設定された置き位置情報を含む。
本実施例では、各商品が格納エリアに置かれると、前記制御センターは信号を受信する。制御センターは、信号を受信するたびにカウントを行い、格納エリア内に格納されている商品の数量を取得する。各商品がピッキングステーションでピッキングされると、前記制御センターも信号を受信する。制御センターは、信号を受信するたびにカウントを行い、ピッキングされた商品の数量を取得する。従って、格納エリアに格納されている商品の数量から、ピッキングされた商品の数量を減算すると、倉庫内の既存の商品の数量、即ち在庫情報を得ることができる。倉庫内に既存の商品の数量が予め設定された閾値より低くなる場合、前記制御センターは、在庫不足信号を生成し、前記在庫不足信号に基づいて前記可動機器にトレイ商品補充命令を送信する。前記トレイ商品補充命令は、トレイ商品補充情報を含む。前記トレイ商品補充情報は、第１指定位置情報と、商品補充待ちトレイの第１既格納位置情報と、第２指定位置情報と、商品補充待ちトレイの第１の予め設定された置き位置情報とを含む。本実施例では、前記商品補充待ちトレイの第１既格納位置情報は、商品補充待ちトレイの格納エリアにおける位置座標、即ち、商品補充待ちトレイの倉庫におけるｘ軸、ｙ軸及びｚ軸座標を含む。
本実施例では、前記トレイ商品補充情報は、１つのトレイ取得情報と１つのトレイ到着情報とを含む。前記トレイ取得情報は、第１指定位置情報と商品補充待ちトレイの格納位置情報とを含む。前記トレイ到着情報は、第２指定位置情報と商品補充待ちトレイの第１の予め設定された置き位置情報とを含む。
他の実施例では、前記トレイ商品補充情報は、複数のトレイ取得情報と複数のトレイ到着情報とを含む。各トレイ取得情報は、１つの指定位置情報と１つの商品補充待ちトレイの既格納位置情報とを含む。各トレイ到着情報は、１つの指定位置情報と１つの商品補充待ちトレイの予め設定された置き位置情報とを含む。
本実施例では、前記商品補充待ちトレイの第１の予め設定された置き位置情報は、１つの位置座標を含む。具体的には、前記第１の予め設定された置き位置情報は、１つの商品補充ステーションの一時格納位置の座標、即ち、前記商品補充ステーションの一時格納位置の倉庫におけるｘ軸、ｙ軸及びｚ軸座標を含む。前記商品補充待ちトレイを取得した後に、前記可動機器は、前記第１の予め設定された置き位置情報に基づいて、前記商品補充待ちトレイを対応する商品補充ステーションの一時格納位に置く。
本実施例では、前記第１指定位置情報は、前記第１既格納位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第１指定位置の倉庫におけるｘ軸、ｙ軸、ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第１指定位置は、前記商品補充待ちトレイが位置する商品棚の商品格納ユニットの手前の通路位置である。
本実施例では、前記第２指定位置情報は、前記第１の予め設定された置き位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第２指定位置の倉庫におけるｘ軸、ｙ軸、ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第２指定位置は、前記商品補充ステーションの一時格納位置の手前の通路位置である。
具体的には、前記第１指定位置座標と前記第１既格納位置座標との間には差がある。前記第２指定位置座標と前記第１の予め設定された置き位置座標との間には差がある。前記第１指定位置座標と前記第１既格納位置座標との間では、ｘ軸及びｙ軸の差は固定値であり、ｚ軸の差は変化値である。前記第２指定位置座標と前記第１の予め設定された置き位置座標との間では、ｘ軸及びｙ軸の差は固定値であり、ｚ軸の差は変化値である。
他の実施例では、前記第１指定位置情報、商品補充待ちトレイの第１既格納位置情報、第２指定位置情報、及び商品補充待ちトレイの第１の予め設定された置き位置情報は、トレイ、商品格納位置又は一時格納位置の位置番号であってもよい。前記位置番号は、前記Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸の座標に対応する。
ステップＳ５０２では、前記第１指定位置情報に基づいて、可動機器を第１指定位置に移動させる。
本実施例では、前記トレイ商品補充情報を受信した後、前記可動機器は、前記トレイ商品補充情報内の第１指定位置情報に基づいて、第１指定位置に移動する。このとき、前記可動機器は、位置決めユニットにより位置決めを実行して、前記可動機器が現在位置する位置のｘ軸座標及びｙ軸座標を含む位置決め情報を取得し、前記可動機器の制御ユニット内において前記第１指定位置座標と比較し、両者がマッチングする場合、次のステップに進む。前記位置決め情報が前記第１指定位置座標とマッチングしない場合、前記可動機器は、前記第１指定位置に到着するまで、移動し続けて位置決め及び比較を行う。具体的には、前記第１指定位置は、前記商品補充待ちトレイが位置する商品棚の商品格納ユニットの手前の通路位置である。
他の実施例では、前記トレイ商品補充情報を受信した後、前記可動機器は、前記トレイ商品補充情報内の第１指定位置情報に基づいて、第１指定位置に移動する。このとき、前記可動機器は、位置決めユニットにより位置決めを実行して、前記可動機器が現在位置する位置のｘ軸座標及びｙ軸座標を含む位置決め情報を取得し、位置決め情報を前記第１指定位置座標と比較し、前記可動機器の位置を調整するプロセスも、制御センターに実行されてもよい。
ステップＳ５０３では、前記第１指定位置座標と第１既格納位置座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、前記商品補充待ちトレイを収容されている格納エリアの商品棚は、複数層の商品格納位置を含む。前記第１既格納位置情報は商品補充待ちトレイのｚ軸座標を更に含む。前記第１指定位置座標と第１既格納位置座標との間の差は、前記ピックアップ機構の高さと前記商品補充待ちトレイの高さとの間の差としてｚ軸方向に表される。前記可動機器は、前記差に基づいてピックアップ機構の位置を調整する。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、前記商品補充待ちトレイに正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、前記商品補充待ちトレイの高さ位置に到着するために上昇又は下降する。
本実施例では、前記ピックアップ機構はフォークである。
ステップＳ５０４では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記第１既格納位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、商品補充待ちトレイを商品棚の商品格納位置から取り出して前記可動機器の格納ユニットに返却するために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の位置調整を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ５０５では、第１トレイ取得信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器が商品補充待ちトレイを前記格納エリアの商品格納位置から取り出して、前記可動機器の格納ユニットに返却すると、前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックする。本実施例では、前記トレイ取得信号は、前記商品補充待ちトレイの前記可動機器の格納ユニットにおける位置情報を更に含む。
前記トレイ商品補充情報が１つのトレイ取得情報及び１つのトレイ到着情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記トレイ取得情報内のトレイを取得すると、前記制御センターに第１トレイ取得信号をフィードバックする。
前記トレイ商品補充情報が複数のトレイ取得情報及び複数のトレイ到着情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つのトレイ商品補充情報内のトレイを取得した後、前記制御センターに第１トレイ取得信号をフィードバックし、そして、前記トレイ商品補充情報における複数のトレイ取得情報内のトレイをすべて取得するまで、次のトレイ取得情報に基づいて次のトレイを取得し続け、その後、次のステップに進む。
ステップＳ５０６では、前記第２指定位置情報に基づいて、可動機器を第２指定位置に移動させる。
本実施例では、前記可動機器は、商品補充待ちトレイを取り出して格納ユニットに置いた後、前記トレイ商品補充情報内の第２指定位置情報に基づいて、第２指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得する。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のｘ軸座標及びｙ軸座標を含む。前記位置決め情報と前記第２指定位置座標とを比較し、比較結果に従って前記可動機器の位置を調整するプロセスは、前記可動機器の制御ユニットにおいて実行されてもよいし、前記制御センターにおいて実行されてもよい。
ステップＳ５０７では、前記第２指定位置の座標と第１の予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、商品補充ステーションの商品棚は、複数層の一時格納位置を含む。前記第１の予め設定された置き位置情報は、商品補充ステーションの一時格納位置のｚ軸座標を更に含む。前記第２指定位置の座標と第１の予め設定された置き位置の座標との間の差は、前記ピックアップ機構の高さと前記商品補充ステーションの一時格納位置の高さとの間の差としてｚ軸方向に表される。前記可動機器が前記第２指定位置に移動すると、前記ピックアップ機構は、商品補充待ちトレイを格納ユニットから取り出し、前記差に基づいて前記ピックアップ機構の位置が調整される。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、前記商品補充位置に正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、商品補充位置の高さ位置に到着するために上昇又は下降する。
ステップＳ５０８では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第１の予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを前記第１の予め設定された置き位置に置くように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記第１の予め設定された置き位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、ピックアップ機構上の商品補充待ちトレイを前記商品補充位置、即ち商品補充ステーションの一時格納位置に置くために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ５０９では、トレイ到着信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器は、商品補充待ちトレイを格納ユニットから取り出し、前記商品補充ステーションの一時格納位置に置くとき、前記制御センターにトレイ到着信号をフィードバックする。
前記トレイ商品補充情報が１つのトレイ取得情報及び１つのトレイ到着情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記トレイ到着情報内のトレイを返却した後に、前記制御センターにトレイ到着信号フィードバックする。
前記トレイ商品補充情報が複数のトレイ取得情報及び複数のトレイ到着情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つのトレイ到着情報内のトレイを返却した後に前記制御センターにトレイ到着信号をフィードバックし、そして、前記トレイ商品補充情報における複数のトレイ到着情報内のトレイをすべて返却するまで、次のトレイ到着情報に基づいて次のトレイを返却し続ける。
ステップＳ５１０では、トレイ返却命令を受信する。前記トレイ返却命令はトレイ返却情報を含む。前記トレイ返却情報は、第３指定位置情報、商品補充完了トレイの第２既格納位置情報、第４指定位置情報、及び商品補充完了トレイの第２の予め設定された置き位置情報を含む。
本実施例では、前記トレイ返却情報は、１つのトレイ取得情報及び１つのトレイ置き情報を含む。前記トレイ取得情報は、第３指定位置情報と、商品補充完了トレイの第２既格納位置情報とを含む。前記トレイ置き情報は、第４指定位置情報と、商品補充完了トレイの第２の予め設定された置き位置情報とを含む。
他の実施例では、前記トレイ返却情報は、複数のトレイ取得情報及び複数のトレイ置き情報を含む。各トレイ取得情報は、１つの指定位置情報と、１つの商品補充完了トレイの格納位置情報とを含む。各トレイ置き情報は、１つの指定位置情報と、商品補充完了トレイの予め設定された置き位置情報とを含む。
本実施例では、前記商品補充待ちトレイを商品補充ステーションの一時格納位置に置くとき、前記制御センターはフィードバックされたトレイ到着信号を受信する。このとき、前記制御センターは商品補充ステーションに商品補充命令を送信し、商品補充ステーションの作業スタッフは、商品を前記商品補充待ちトレイに入れ、前記制御センターに商品補充完了信号を送信する。前記商品補充完了信号を受信した後、前記制御センターは、可動機器にトレイ返却命令を送信する。前記トレイ返却命令は、トレイ返却情報を含む。前記トレイ返却情報は、第３指定位置情報、商品補充完了トレイの第２既格納位置情報、第４指定位置情報、および商品補充完了トレイの第２の予め設定された置き位置情報を含む。本実施例では、前記商品補充完了トレイの第２既格納位置情報は、商品補充完了トレイの位置座標、即ち商品補充完了トレイの倉庫におけるｘ軸、ｙ軸及びｚ軸座標を含む。
本実施例では、前記第２の予め設定された置き位置情報は１つの位置座標を含む。具体的には、前記第２の予め設定された置き位置情報は、格納エリアの商品格納位置の座標、即ち、前記格納エリアの商品格納位置の倉庫におけるｘ軸、ｙ軸及びｚ軸座標を含む。前記可動機器は、商品補充完了トレイを取得した後、前記第２の予め設定された置き位置情報に基づいて前記トレイを対応する格納エリアの商品格納位置に置く。他の実施例では、前記第２の予め設定された置き位置は、ピッキングステーションの一時格納ユニットの座標であってもよい。前記制御センターは、ピッキングのために商品補充完了トレイをピッキングステーションに直接送るように前記可動機器を制御する。他の実施例では、前記第２の予め設定された置き位置は、商品補充ステーションの任意の位置であってもよい。商品補充が完了した後、前記トレイはその場に留まってもよい。
本実施例では、前記第３指定位置情報は、前記第２既格納位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第３指定位置の倉庫におけるｘ軸、ｙ軸、ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第３指定位置は、前記商品補充完了トレイが位置する商品補充ステーションの一時格納位置の手前の通路位置である。
本実施例では、前記第４指定位置情報は、前記第２の予め設定された置き位置情報に対応する位置座標、即ち、前記第４指定位置の倉庫におけるｘ軸、ｙ軸、ｚ軸座標を含む。具体的には、前記第４指定位置は、前記格納エリアの商品格納位置の手前の通路位置である。
具体的には、前記第３指定位置座標と前記第２既格納位置座標との間には差がある。前記第４指定位置座標と前記第２の予め設定された置き位置座標との間には差がある。前記第３指定位置座標と前記第２既格納位置座標との間では、ｘ軸及びｙ軸の差は固定値であり、ｚ軸の差は変化値である。前記第４指定位置座標と前記第２の予め設定された置き位置座標との間では、ｘ軸及びｙ軸の差は固定値であり、ｚ軸の差は変化値である。
他の実施例では、前記第３指定位置情報、商品補充完了トレイの第２既格納位置情報、第４指定位置情報、及び商品補充完了トレイの第２の予め設定された置き位置情報は、トレイ、商品格納位置又は一時格納位置の位置番号であってもよい。前記位置番号は、前記Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標に対応する。
ステップＳ５１１、前記第３指定位置情報に基づいて、可動機器を第３指定位置に移動させる。
本実施例では、前記可動機器は、前記トレイ返却情報を受信した後、前記トレイ返却情報内の第３指定位置情報に基づいて、第３指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得する。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のｘ軸座標及びｙ軸座標を含む。前記位置決め情報と前記第３指定位置座標とを比較し、比較結果に従って前記可動機器の位置を調整するプロセスは、前記可動機器の制御ユニットにおいて実行されてもよいし、前記制御センターにおいて実行されてもよい。
ステップＳ５１２では、前記第３指定位置の座標と第２既格納位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、前記商品補充完了トレイを収容している商品補充ステーションの商品棚は、複数層の一時格納位置を含む。前記トレイの位置情報は、商品補充完了トレイのｚ軸座標を更に含む。前記第３指定位置の座標と第２既格納位置の座標との間の差は、前記ピックアップ機構の高さと前記商品補充完了トレイの高さとの間の差として軸方向に表される。前記可動機器は、前記差に基づいてピックアップ機構の位置を調整する。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、前記商品補充完了トレイに正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、前記商品補充完了トレイの高さ位置に到着するために上昇又は下降する。
ステップＳ５１３では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第２既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第２既格納位置情報とマッチングする場合、商品補充完了トレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記第２既格納位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、商品補充完了トレイを商品補充ステーションの一時格納位置から取り出して前記可動機器の格納ユニットに返却するために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ５１４では、第２トレイ取得信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器が商品補充完了トレイを商品補充ステーションの一時格納位置から取り出し、前記可動機器の格納ユニットに入れると、前記可動機器は前記制御センターに第２トレイ取得信号をフィードバックする。
前記トレイ返却情報が１つのトレイ取得情報及び１つのトレイ置き情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記トレイ取得情報内のトレイを取得すると、前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックする。
前記トレイ返却情報が複数のトレイ取得情報及び複数のトレイ置き情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つのトレイ取得情報内のトレイを取得した後、前記制御センターにトレイ取得信号をフィードバックし、そして、前記トレイ返却情報における複数のトレイ取得情報内のトレイをすべて取得するまで、次のトレイ取得情報に基づいて次のトレイを取得し続け、その後、次のステップに進む。
ステップＳ５１５では、前記第４指定位置情報に基づいて、可動機器を第４指定位置に移動させる。
本実施例では、前記可動機器は、商品補充完了トレイを取り出して格納ユニットに置いた後、前記トレイ返却情報内の第４指定位置情報に基づいて、第４指定位置に移動する。このとき、前記可動機器の位置決めユニットは位置決めを行って、位置決め情報を取得する。位置決め情報は、前記可動機器の現在位置のｘ軸座標及びｙ軸座標を含む。前記位置決め情報と前記第４指定位置座標とを比較し、比較結果に従って前記可動機器の位置を調整するプロセスは、前記可動機器の制御ユニットにおいて実行されてもよいし、前記制御センターにおいて実行されてもよい。
ステップＳ５１６では、前記第４指定位置の座標と第２の予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整する。
本実施例では、格納エリアの商品棚は複数の商品格納ユニットを含み、各商品格納ユニットは複数層の商品格納位置を含む。前記第２の予め設定された置き位置情報は、格納エリアの商品格納位置のｚ軸座標を更に含む。前記第４指定位置の座標と第２の予め設定された置き位置の座標との間の差は、前記ピックアップ機構の高さと前記格納エリアの商品格納位置の高さとの間の差としてｚ軸方向に表される。前記可動機器が前記第４指定位置に移動すると、前記ピックアップ機構は、商品補充完了トレイを格納ユニットから取り出し、前記差に基づいて前記ピックアップ機構の位置が調整される。具体的には、前記ピックアップ機構の初期状態は、前記可動機器の移動方向と正対する。ピックアップ機構の位置調整が開始されると、まず、前記ピックアップ機構は制御されて、予め設定された置き位置に正対する方向に９０度回転する。次に、前記ピックアップ機構は制御されて、予め設定された置き位置に到着するために上昇又は下降する。
ステップＳ５１７では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第２の予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第２の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、トレイを返却するように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報を取得し、前記第２の予め設定された置き位置情報内の高さ情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第２の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、ピックアップ機構上の商品補充完了トレイを前記予め設定された置き位置、即ち格納エリアの商品格納位置に置くために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御する。
具体的には、前記可動機器の制御ユニットにより比較を行ってもよいし、制御センターにより比較を行ってもよい。
ステップＳ５１８では、トレイ返却信号をフィードバックする。
具体的には、前記可動機器は、商品補充完了トレイを格納ユニットから取り出し、前記格納エリアの商品格納位置に置くとき、前記制御センターにトレイ返却信号をフィードバックする。
前記トレイ返却情報が１つのトレイ取得情報及び１つのトレイ置き情報を含む実施例では、前記可動機器は、前記トレイ置き情報内のトレイを返却すると、前記制御センターにトレイ返却信号をフィードバックする。
前記トレイ返却情報が複数のトレイ取得情報及び複数のトレイ放置情報を含む実施例では、前記可動機器は、１つのトレイ置き情報内のトレイを返却した後に前記制御センターにトレイ返却信号をフィードバックし、そして、前記トレイ返却情報における複数のトレイ置き情報内のトレイをすべて返却するまで、次のトレイ置き情報に基づいて次のトレイを返却し続ける。
例えば、格納エリアの商品格納位置での商品補充待ちトレイの座標が（５０，５０，５）である場合、前記商品補充待ちトレイの第１既格納位置座標は（５０，５０，５）となり、前記商品補充待ちトレイが位置する格納エリアの商品格納位置の手前の通路位置の座標が（５１，５０，０）である場合、前記第１指定位置座標は（５１，５０，０）となる。前記商品補充待ちトレイに対して商品補充を行う商品補充ステーションの一時格納位置の座標が（１０，１０，８）である場合、前記第１の予め設定された置き位置座標は（１０，１０，８）であり、前記商品補充ステーションの一時格納位置の手前の通路の位置座標は（１１，１０、０）であり、前記第２指定位置座標は（１１，１０，０）である。トレイ商品補充命令を受信した後、可動機器は前記第１指定位置（５１，５０，０）へ移動し、前記第１指定位置に到着した後、前記ピックアップ機構の座標は（５１、５０，０）となる。前記ピックアップ機構と商品補充待ちトレイとの間には、ｘ軸及びｚ軸上の距離がある。そのため、前記ピックアップ機構は、前記商品補充待ちトレイの方向に９０度回転し、次に５単位長さまで上昇して前記商品補充待ちトレイの高さに達した後、伸長して前記商品補充待ちトレイの第１既格納位置（５０，５０，５）に達する。その位置に達した後、前記ピックアップ機構は、商品補充待ちトレイを取り出して可動機器の格納ユニットに返却する。商品補充待ちトレイを取得した後、可動機器は、前記商品補充待ちトレイに対して商品補充を行う商品補充ステーションの一時格納位置へ移動し、まず第２指定位置（１１，１０，０）に到着する。到着後、前記ピックアップ機構は、商品補充待ちトレイを格納ユニットから取り出す。このとき、前記ピックアップ機構の座標は（１１、１０，０）となる。前記ピックアップ機構と前記一時格納位置との間には、ｘ軸及びｚ軸上の距離がある。そのため、前記ピックアップ機構は、商品補充待ちトレイを連れて前記一時格納位置の方向に９０度回転し、次に８単位長さまで上昇して前記一時格納位置の高さに達した後、伸長して前記第１の予め設定された置き位置（１０，１０，８）に達する。その位置に達した後、前記ピックアップ機構は、商品補充待ちトレイを前記一時格納位置に入れ、そして後退する。
前記商品補充完了トレイを取得しそれを格納エリアの商品格納位置に返却するプロセスは、商品補充待ちトレイを取得し商品補充ステーションの一時格納位置に送る上記プロセスと同様である。
一実施例では、図４５に示すように、ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する方法が提供される。この方法は、以下のステップＳ５２１～Ｓ５２３を含む。
ステップＳ５２１では、ピックアップ機構の位置情報を取得する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の位置調整を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって、前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
ステップＳ５２２では、前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較する。
本実施例では、前記可動機器は、取得されたピックアップ機構の位置情報及び前記第１既格納位置情報を前記可動機器の制御ユニットに入力し、前記制御ユニットは、前記ピックアップ機構の位置情報と前記第１既格納位置情報内の高さ情報とを比較する。前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、前記制御ユニットはトレイ取得命令を出力する。
ステップＳ５２３では、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する。
取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記制御ユニットは、トレイ取得命令を出力し、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御することによって、商品補充待ちトレイを商品棚の商品格納位置から取出し前記可動機器の格納ユニットに返却する。
一実施例では、図４６に示すように、ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する他の方法が提供される。この方法は、以下のステップＳ５３１～Ｓ５３４を含む。
ステップＳ５３１では、ピックアップ機構の位置情報を取得する。
本実施例では、ピックアップ機構の位置情報の取得については、ピックアップ機構の位置調整を駆動するモータの回転量を取得することによって前記ピックアップ機構の高さを取得し、それによりピックアップ機構の位置情報を取得することができる。他の実施例では、前記商品棚の各層には位置決めマークが設けられる。前記位置決めマークを識別することによって前記ピックアップ機構の位置情報を確定することができる。
ステップＳ５３２では、ピックアップ機構の位置情報を、制御センターにより第１既格納位置情報と比較してトレイ取得命令を生成するために、制御センターにフィードバックする。
本実施例では、前記可動機器は、取得したピックアップ機構の位置情報を制御センターにフィードバックする。前記制御センターは、前記ピックアップ機構の位置情報を第１既格納位置情報内の高さ情報と比較する。前記ピックアップ機構の位置情報が前記高さ情報とマッチングする場合、前記制御センターは、トレイ取得命令を生成して前記可動機器に送信する。
ステップＳ５３３では、制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信する。
本実施例では、前記可動機器は、前記制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信する。
ステップＳ５３４では、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する。
本実施例では、前記可動機器は、前記制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信した後、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御して、商品補充待ちトレイを商品棚の商品格納位置から取り出し前記可動機器の格納ユニットに返却する。
一実施例では、図４７に示すように、商品補充方法を提供する。この方法は以下のステップＳ５４１～ステップＳ５４７を含む。
ステップＳ５４１では、格納エリアの在庫情報を取得し、前記在庫情報に基づいて在庫不足信号を生成する。
本実施例では、各商品が格納エリアに置かれると、前記制御センターは信号を受信する。制御センターは、信号を受信するたびにカウントを行い、格納エリア内に格納されている商品の数量を取得する。各商品がピッキングステーションでピッキングされると、前記制御センターも信号を受信する。制御センターは、信号を受信するたびにカウントを行い、ピッキングされた商品の数量を取得する。従って、格納エリアに格納されている商品の数量から、ピッキングされた商品の数量を減算すると、倉庫内の既存の商品の数量、即ち在庫情報を得ることができる。倉庫の既存の商品の数量が予め設定された閾値より低くなる場合、前記制御センターは在庫不足信号を生成する。
ステップＳ５４２では、前記在庫不足信号に基づいて可動機器にトレイ商品補充命令を送信し、トレイ商品補充を行うように前記可動機器を制御する。
本実施例では、前記制御センターは、在庫不足信号を生成した後、前記在庫不足信号に基づいて可動機器にトレイ商品補充命令を送信し、格納エリアの商品補充待ちトレイに商品を補充するように前記可動機器を制御する。
ステップＳ５４３では、可動機器によりフィードバックされた第１トレイ取得信号及びトレイ到着信号を受信する。
本実施例では、前記制御センターが前記可動機器にトレイ商品補充命令を送信した後、前記可動機器がトレイ商品補充命令を実行するプロセスにおいて、前記可動機器が商品補充待ちトレイを格納エリアの商品格納位置から取り出し、前記可動機器の格納ユニットに入れるとき、前記可動機器は前記制御センターに第１トレイ取得信号をフィードバックする。前記可動機器が商品補充待ちトレイを前記可動機器の格納ユニットから取り出し、商品補充ステーションの一時格納位置に入れるとき、前記可動機器は前記制御センターにトレイ到着信号をフィードバックする。前記制御センターは、前記第１トレイ取得信号及びトレイ到着信号を受信する。
ステップＳ５４４では、前記トレイ到着信号に基づいて商品補充命令を送信する。
本実施例では、前記商品補充待ちトレイを商品補充ステーションの一時格納位置に置くとき、前記制御センターはフィードバックされたトレイ到着信号を受信する。このとき、前記制御センターは商品補充ステーションに商品補充命令を送信し、商品を前記商品補充待ちトレイに入れるように商品補充ステーションの作業スタッフに命令する。
ステップＳ５４５では、商品補充完了信号を受信する。
本実施例では、前記商品補充ステーションの作業スタッフは、前記商品補充命令を受信した後、商品を前記商品補充待ちトレイに入れてから、前記制御センターに商品補充完了信号を送信し、制御センターは前記商品補充完了信号を受信する。
ステップＳ５４６では、前記商品補充完了信号に基づいて、トレイ返却命令を可動機器に送信する。
本実施例では、制御センターは、前記商品補充完了信号を受信した後、トレイ返却命令を可動機器に送信し、商品補充完了トレイを格納エリアの商品格納位置に返却するように前記可動機器を制御する。
ステップＳ５４７では、可動機器によりフィードバックされた第２トレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信する。
本実施例では、前記制御センターはトレイ返却命令を前記可動機器に送信し、前記可動機器による命令の実行プロセスにおいて、前記可動機器が商品補充完了トレイを商品補充ステーションの一時格納位置から取り出し、前記可動機器の格納ユニットに入れるとき、前記可動機器は前記制御センターに第２トレイ取得信号をフィードバックする。前記可動機器が商品補充完了トレイを格納ユニットから取り出し、格納エリアの商品格納位置に返却するとき、前記可動機器は前記制御センターにトレイ返却信号をフィードバックする。前記制御センターは、前記第２トレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信する。
一実施例では、図４８に示すように、商品補充システムの実行端末が提供される。この端末は、第１受信モジュール５０２、第１移動モジュール５０４、第１調整モジュール５０６、第１トレイ取得制御モジュール５０８、第１フィードバックモジュール５１０、第２移動モジュール５１２、第２調整モジュール５１４、トレイ到着制御モジュール５１６、第２フィードバックモジュール５１８、第２受信モジュール５２０、第３移動モジュール５２２、第３調整モジュール５２４、第２トレイ取得制御モジュール５２６、第３フィードバックモジュール５２８、第４移動モジュール５３０、第４調整モジュール５３２、トレイ返却制御モジュール５３４、及び第４フィードバックモジュール５３６を含む。
第１受信モジュール５０２は、トレイ商品補充命令を受信するために使用される。前記トレイ商品補充命令は、トレイ商品補充情報を含む。前記トレイ商品補充情報は、第１指定位置情報、商品補充待ちトレイの第１既格納位置情報、第２指定位置情報、及び商品補充待ちトレイの第１の予め設定された置き位置情報を含む。
第１移動モジュール５０４は、前記第１指定位置情報に基づいて可動機器を第１指定位置に移動させるために使用される。
第１調整モジュール５０６は、前記第１指定位置座標と第１既格納位置座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
第１トレイ取得制御モジュール５０８は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報と前記第１既格納位置情報とを比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記ピックアップ機構を制御して前記商品補充待ちトレイを取得するために使用される。
第１フィードバックモジュール５１０は、トレイ取得信号をフィードバックするために使用される。
第２移動モジュール５１２は、前記第２指定位置情報に基づいて可動機器を第２指定位置に移動させるために使用される。
第２調整モジュール５１４は、前記第２指定位置の座標と第１の予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
トレイ到着制御モジュール５１６は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第１の予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、前記ピックアップ機構を制御して前記商品補充待ちトレイを前記第１の予め設定された置き位置に置くために使用される。
第２フィードバックモジュール５１８は、トレイ到着信号をフィードバックするために使用される。
第２受信モジュール５２０は、トレイ返却命令を受信するために使用される。前記トレイ返却命令はトレイ返却情報を含む。前記トレイ返却情報は、第３指定位置情報、商品補充完了トレイの第２既格納位置情報、第４指定位置情報、及び商品補充完了トレイの第２の予め設定された置き位置情報を含む。
第３移動モジュール５２２は、前記第３指定位置情報に基づいて可動機器を第３指定位置に移動させるために使用される。
第３調整モジュール５２４は、前記第３指定位置の座標と第２既格納位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
第２トレイ取得制御モジュール５２６は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第２既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第２既格納位置情報とマッチングする場合、商品補充完了トレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
第３フィードバックモジュール５２８は、第２トレイ取得信号をフィードバックするために使用される。
第４移動モジュール５３０は、前記第４指定位置情報に基づいて可動機器を第４指定位置に移動させるために使用される。
第４調整モジュール５３２は、前記第４指定位置の座標と第２の予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するために使用される。
トレイ返却制御モジュール５３４は、ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第２の予め設定された置き位置情報第２の予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第２の予め設定された置き位置情報第２の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、トレイを返却するように前記ピックアップ機構を制御するために使用される。
第４フィードバックモジュール５３６は、トレイ返却信号をフィードバックするために使用される。
一実施例では、図４９に示すように、商品補充システムの制御端末が提供される。この制御端末は、取得モジュール８００と、第１命令送信モジュール８１０と、第３受信モジュール８２０と、第２命令送信モジュール８３０と、第４受信モジュール８４０と、第３命令送信モジュール８５０と、第五受信モジュール８６０とを含む。
取得モジュール８００は、格納エリアの在庫情報を取得し、前記在庫情報に基づいて在庫不足信号を生成するために使用される。
第１命令送信モジュール８１０は、前記在庫不足信号に基づいて可動機器にトレイ商品補充命令を送信し、前記可動機器を制御してトレイ商品補充を行うために使用される。
第３受信モジュール８２０は、可動機器によりフィードバックされた第１トレイ取得信号及びトレイ到着信号を受信するために使用される。
第２命令送信モジュール８３０、前記トレイ到着信号に基づいて商品補充命令を送信するために使用される。
第４受信モジュール８４０、商品補充完了信号を受信するために使用される。
第３命令送信モジュール８５０は、前記商品補充完了信号に基づいて可動機器にトレイ返却命令を送信するために使用される。
第五受信モジュール８６０は、可動機器によりフィードバックされた第２トレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信するために使用される。
本発明の注文完了システム及び方法は以下の効果を有する。
（１）、注文完了システムにおける倉庫は前記トレイ上に前記位置決めマークを設けるので、前記可動機器は、前記位置決めマークにより自身の位置情報を知り、この位置情報に従って姿勢調節の方式によってそれ自身の位置情報と標準位置との間の誤差をなくすことができる。それにより、可動機器と商品との間の位置決めが正確になり、注文完了システム全体の動作の安定性及び信頼性が向上し、倉庫及び上記倉庫を使用する注文完了システムにはいずれも広い応用の将来性がある。
（２）、注文完了システムでは、中間協調作業エリアにワークステーションを配置することにより、ワークステーションは、ピッキング作業エリアの側面に少なくとも１つの商品棚を配置することによって、ワークステーションは複数の可動機器と対話することができ、ワークステーションの作業効率が向上する。本発明による上記ワークステーションを使用する注文完了システムは、比較的高い作業効率を有する。
（３）、注文完了システムにおける可動機器は、伸縮駆動ユニット及びフォークユニットを設けることによって、前記可動機器が側方プラグの方式によって商品をピックアップすることを可能にする。可動機器はターンしたりその場で回転する必要がないので、通路の幅が節約され、倉庫の配置がよりコンパクトになり、倉庫の利用率が向上し、商品搬送の距離が短くなり、商品搬送の効率が向上する。
（４）、本発明のシステム及び方法は、可動機器がピッキングを行うときに注文に必要な商品のみを格納エリアからピッキングステーションに搬送することを可能にし、可動機器の作業負荷を大幅に削減する。同時に、可動機器は、注文に必要な商品をピッキングステーションに置いた後は、次の商品を取るために直接立ち去ることができ、ピッキングの効率が向上する。
（５）、本発明のシステム及び方法は、ピックアップ機構がトレイを取るときに、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得し、ずれ量に応じて、移動距離、ピックアップ機構の伸縮距離、及びピックアップ機構の回転角度を調整することによって、ずれ量を補正する。それにより、可動機器がトレイを商品棚上に置くときの置き位置のずれが補正され、システムトレイ全体の移動精度がさらに保証される。
（６）、本発明のシステム及び方法は、注文情報を受信し、さらに、注文情報に対応する荷積みスキップカーがピッキングステーションに到着したか否か、及び注文に対応する商品がピッキングステーションに到着したか否かを判断し、両者がピッキングステーションに到着した場合、対応する注文情報を表示し、商品棚において対応する商品が位置する一時格納ユニットをプロンプトする。大画面に注文情報を表示し、商品棚の一時格納ユニットで注文の商品をプロンプトすることによって、ピッキング効率を向上させることができる。また、電子表示によって、紙の注文の使用が節約され、資源がさらに節約される。
（７）、本発明のシステム及び装置は、可動装置を介してピッキングステーション情報を受信し、ピッキングステーション情報に対応するピッキングステーション位置に可動装置を移動させ、可動装置の現在位置情報を取得し、現在位置情報をピッキングステーション情報と比較し、両者が一致する場合、ピッキングシステムの移動端末は現在の位置にパーキングし、ピッキングを待つ。注文完了エリア情報を受信すると、注文完了エリアに移動して注文の梱包を行う。手作業をピッキングシステムの移動端末に置き換えることで人的資源が節約され、注文完了効率がさらに向上する。
（８）、本発明のシステム及び方法は、１つの注文のピッキングが完了した後に、ピッキングステーションに残っているトレイを元の位置に返却するか又は格納エリアの他の位置に置くことによって、ピッキングステーションの一時格納位置が満たされて、ピッキングが不可能になるという状況を回避し、同時に、トレイに残っている商品を効率的にスケジューリングすることができ、注文完了の効率を向上させる。
（９）、本発明のシステム及び方法は、可動機器を利用して空のトレイを商品補充位置に送り、そして商品補充完了トレイを対応する商品補充位置に返却することによって、人による商品補充の方式を置き換え、コストを大きく削減し、商品補充効率も向上させる。
上記した実施例の各技術的特徴は任意に組み合わせることができる。記述を簡潔にするために、上記実施例における各技術的特徴のすべての可能な組合せを記述していないが、これらの技術的特徴の組合せは矛盾しない限り、本明細書に記載されている範囲に属すると考えられる。
以上の実施例は本出願の幾つかの実施形態のみを詳細且つ具体的に示しているが、特許の保護範囲を限定するものではないと理解すべきである。当業者にとって、本出願の創造的構想から逸脱しない前提で、幾つかの変形や改善を行うことができ、これらはすべて本出願の保護範囲に属するべきであると理解しなければならない。従って、本出願の保護範囲は、特許請求の範囲に指定された内容を基準とする。

Claims (54)

  1. 注文完了方法であって、
    荷積みスキップカーと商品を搬送する可動装置とを結合するために、注文準備エリアで注文と荷積みスキップカーとを結合するステップと、
    ピッキングのために荷積みスキップカーを高頻度ピッキングエリアに搬送するステップと、
    商品を搬送する可動機器は低頻度ピッキングエリアでピッキングを行い、商品を中間協調作業エリアのワークステーションに送るステップと、
    ピッキングステーションは注文情報をプロンプトし、プロンプトに従って荷積みスキップカーに対応する梱包箱内に商品を入るステップと、
    対応するピッキングステーションに進入するように荷積みスキップカー及び可動機器をスケジューリングするステップと、
    を含む、ことを特徴とする注文完了方法。
  2. 「商品を搬送する可動機器は、低頻度ピッキングエリアでピッキングを行い、中間協調作業エリアのワークステーションに商品を送る」前記ステップは、
    ピッキング命令を受信するステップであって、前記ピッキング命令はピッキング情報を含み、前記ピッキング情報は第１指定位置情報、ピッキング待ち商品の既格納位置情報、第２指定位置情報、及びピッキング待ち商品の予め設定された置き位置情報を含むステップと、
    前記第１指定位置情報に基づいて可動機器を第１指定位置に移動させるステップと、
    前記第１指定位置の座標と前記既格納位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御するステップと、
    商品取出し完了信号をフィードバックするステップと、
    前記第２指定位置情報に基づいて可動機器を第２指定位置に移動させるステップと、
    前記第２指定位置の座標と前記予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、商品を入れるように前記ピックアップ機構を制御するステップと、
    商品置き完了信号をフィードバックするステップとを含む、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
  3. 前記既格納位置情報は、商品が位置するＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標、又は商品が位置する位置番号を含み、前記位置番号は前記Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標に対応する、ことを特徴とする請求項２に記載の注文完了方法。
  4. 前記第１指定位置と前記既格納位置との差に基づいてピックアップ機構の位置を調整する前記ステップは、前記差に基づいてピックアップ機構の回転、上昇又は下降を制御するステップを含む、ことを特徴とする請求項２に記載の注文完了方法。
  5. ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、
    ピックアップ機構の位置情報を取得するステップと、
    前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報と前記既格納位置情報とを比較するステップと、
    取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御するステップとを含む、ことを特徴とする請求項２に記載の注文完了方法。
  6. 前記ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、
    ピックアップ機構の位置情報を取得するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を、制御センターにより既格納位置情報と比較して商品取出し命令を生成するために、制御センターにフィードバックするステップと、
    制御センターにより送信された商品取出し命令を受信するステップと、
    商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する、ことを特徴とする請求項２に記載の注文完了方法。
  7. ピックアップ機構の位置情報を取得する前記ステップは、ピックアップ機構の位置調整を駆動するモータの回転量を取得して、前記ピックアップ機構の位置情報を取得するステップを含む、ことを特徴とする請求項５又は６に記載の注文完了方法。
  8. 商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、商品を商品格納位置から取り出して前記可動機器の格納ユニットに入れるために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御するステップを含む、ことを特徴とする請求項５又は６に記載の注文完了方法。
  9. 前記商品取出し完了信号は、商品の前記可動機器の格納ユニットにおける位置情報を含む、ことを特徴とする請求項８に記載の注文完了方法。
  10. 商品を入れるように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、商品を前記可動機器の格納ユニットから取り出してピッキングステーションの一時格納ユニットに入れるように前記ピックアップ機構を制御するステップを含む、ことを特徴とする請求項５又は６に記載の注文完了方法。
  11. 前記可動機器によりピッキングを行うときに商品の位置を補正するステップを更に含む、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
  12. 「前記可動機器によりピッキングを行うときに商品の位置を補正する」前記ステップは、
    トレイを取るようにピックアップ機構を制御するステップと、
    ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得するステップであって、ずれ量はＸ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを含むステップと、
    前記ずれ量に応じて、可動機器の移動距離及び／又はピックアップ機構の伸縮距離及び／又はピックアップ機構の回転角度を調整して、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを補正するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１１に記載の注文完了方法。
  13. 前記Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを同時に取得する、ことを特徴とする請求項１２に記載の注文完了方法。
  14. 前記ずれ量に応じて可動機器の移動距離及び／又はピックアップ機構の伸縮距離及び／又はピックアップ機構の回転角度を調整して、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを補正する前記ステップは、
    ずれ量を取得し、ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断するステップと、
    角度ずれがある場合、ピックアップ機構が格納ユニットに向かって伸び出すとき、角度ずれの方向と反対の方向にずれ角度回転するようにピックアップ機構を制御してから、格納ユニットに向かって伸び出すようにピックアップ機構を制御するステップと、
    トレイ位置決めマークの画像を取得するステップと、
    前記位置決めマークの画像を標準画像と比較し、ピックアップ機構とトレイとの間のＸ軸ずれ及びＹ軸ずれを得るステップと、
    前記Ｘ軸ずれに応じて、移動距離を調整してＸ軸ずれを補正するステップと、
    前記Ｙ軸ずれに応じて、ピックアップ機構の伸縮距離を調整してＹ軸ずれを補正するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１２に記載の注文完了方法。
  15. 前記ずれ量に応じて、可動機器の移動距離及び／又はピックアップ機構の伸縮距離及び／又はピックアップ機構の回転角度を調整して、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを補正する前記ステップは、
    ずれ量を取得し、ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断するステップと、
    角度ずれがある場合、ピックアップ機構の回転角度及びピックアップ機構の伸縮距離を協調して調整するとともに、Ｘ軸ずれ、Ｙ軸ずれ及び角度ずれを調整するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１２に記載の注文完了方法。
  16. 前記ずれ量に応じて、可動機器の移動距離及び／又はピックアップ機構の伸縮距離及び／又はピックアップ機構の回転角度を調整して、ピックアップ機構とトレイとの間のずれを補正する前記ステップは、
    ずれ量を取得し、ずれ量に角度ずれがあるか否かを判断するステップと、
    角度ずれがない場合、前記Ｘ軸ずれに応じて、移動距離を調整してＸ軸ずれを補正するステップと、
    前記Ｙ軸ずれに応じて、ピックアップ機構の伸縮距離を調整してＹ軸ずれを補正するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１２に記載の注文完了方法。
  17. 前記Ｘ軸ずれに応じて、移動距離を調整してＸ軸ずれを補正する前記ステップは、
    ピックアップ機構が商品棚に向かって伸び出すとき、現在位置情報がトレイの置き位置情報と一致するか否かを判断するステップと、
    一致する場合、Ｘ軸ずれ方向と反対の方向にＸ軸ずれ距離を移動してＸ軸ずれを補正するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１４又は１６のいずれか一項に記載の注文完了方法。
  18. 前記Ｙ軸ずれに応じて、ピックアップ機構の伸縮距離を調整してＹ軸ずれを補正する前記ステップは、
    ピックアップ機構が格納ユニットに向かって伸び出すか又は商品棚に向かって伸び出すとき、前記ピックアップ機構の伸縮長さが予め設定された伸縮長さと一致するか否かを判断するステップと、
    一致する場合、Ｙ軸ずれ方向と反対の方向にＹ軸ずれ距離を移動してＹ軸ずれを補正するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１４又は１６のいずれか一項に記載の注文完了方法。
  19. ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得するステップの後に、
    前記ずれ量が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断するステップと、
    予め設定された閾値よりも大きい場合、前記ずれ量に応じて移動距離、ピックアップ機構の伸縮距離及びピックアップ機構の回転角度を調整してずれ量を補正するステップを実行するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１２に記載の注文完了方法。
  20. 前記ずれ量が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断するステップは、
    Ｘ軸ずれがＸ軸ずれの閾値よりも大きいか否かを判断するステップと、
    Ｙ軸ずれがＹ軸ずれの閾値よりも大きいか否かを判断するステップと、
    角度ずれが角度ずれの閾値よりも大きいか否かを判断するステップとを含む、ことを特徴とする請求項１９に記載の注文完了方法。
  21. ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を取得する前記ステップは、
    トレイ位置決めマークの画像を取得するステップと、
    前記位置決めマークの画像と標準画像とを比較し、ピックアップ機構とトレイとの間のずれ量を得るステップを含む、ことを特徴とする請求項１２に記載の注文完了方法。
  22. 「ピッキングステーションは注文情報をプロンプトする」前記ステップは、
    制御センターによって送信された注文情報を受信するステップと、
    注文情報に対応する荷積みスキップカーの到着情報を受信したか否かを判断するステップと、
    注文情報における商品の到着情報を受信したか否かを判断するステップと、
    商品の到着情報及び荷積みスキップカーの到着情報を受信した場合、注文情報を表示し、注文情報における商品に対応する位置でプロンプトするステップとを含む、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
  23. 前記注文情報は、商品の名称、商品の数量、及び注文に対応する梱包箱の位置を含む、ことを特徴とする請求項２２に記載の注文完了方法。
  24. 注文情報における商品に対応する位置でプロンプトする前記ステップは、
    商品棚内のすべての一時格納ユニットの商品情報及び注文情報を取得するステップと、
    注文情報における商品の名称を商品棚におけるすべての一時格納ユニットの商品情報とマッチングさせるステップと、
    商品の名称とマッチングすることができる一時格納ユニットでプロンプトするステップとを含む、ことを特徴とする請求項２３に記載の注文完了方法。
  25. 注文情報における商品に対応する位置でプロンプトするステップは、前記注文情報が複数のサブ注文情報を含み、
    商品棚内のすべての一時格納ユニットの商品情報及び複数のサブ注文情報を取得するステップと、
    サブ注文情報における商品の名称を商品棚内のすべての一時格納ユニットの商品情報とそれぞれマッチングするステップと、
    商品の名称とマッチングすることができる一時格納ユニットで、サブ注文の相違に従って相違をプロンプトするステップとを含む、ことを特徴とする請求項２３に記載の注文完了方法。
  26. 前記商品情報は、商品の名称、商品の商品棚における位置、及び商品の数量を含む、ことを特徴とする請求項２４～２５のいずれか一項に記載の注文完了方法。
  27. 前記プロンプトは、異なる色のライトプロンプトである、ことを特徴とする請求項２４～２５のいずれか一項に記載の注文完了方法。
  28. ユーザーにより入力された商品取出し済み情報を受信するステップと、
    取り出された商品の商品棚上の対応する一時格納ユニットでのプロンプトを取り消し、注文情報を更新し、更新された注文情報を表示するステップとを含む、ことを特徴とする請求項２２に記載の注文完了方法。
  29. 前記「対応するピッキングステーションに進入するように荷積みスキップカー及び可動機器をスケジューリングする」ステップは、
    ピッキングステーション情報を受信するステップと、
    ピッキングステーション情報に対応するピッキングステーションの位置に可動装置を移動させるステップと、
    可動装置の現在位置情報を取得し、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較し、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在位置に停留するステップと、
    注文完了エリア情報を受信し、注文完了エリア情報に従って、注文完了エリア情報に対応する注文完了エリアの位置に移動する、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
  30. 前記ピッキングステーション情報は、少なくとも１つのピッキングステーションのＸ軸座標及びＹ軸座標を含み、
    前記注文完了エリア情報は、注文完了エリアのＸ軸座標及びＹ軸座標を含む、ことを特徴とする請求項２９に記載の注文完了方法。
  31. 前記ピッキングステーション情報は、前記ピッキングステーション間の優先順位を更に含む、ことを特徴とする請求項３０に記載の注文完了方法。
  32. ピッキングステーション情報に対応するピッキングステーション位置に可動装置を移動させる前記ステップは、
    ピッキングステーションの優先順位に従って、対応するピッキングステーションの位置に順に行くステップを含む、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
  33. ピッキングステーションの優先順位に従って、対応するピッキングステーションの位置に順に行く前記ステップは、
    ピッキングステーションの優先順位に従って、最も高い優先順位に対応するピッキングステーションの位置に行くステップと、
    可動装置の現在位置情報を取得し、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較し、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在位置に停留するステップと、
    制御センターにより送信された移動命令を受信し、最も低い優先順位に対応するピッキングステーションの位置に移動するまで、ピッキングステーションの優先順位に従って次の優先順位に対応するピッキングステーション位置に移動するステップとを含む、ことを特徴とする請求項３２に記載の注文完了方法。
  34. 可動装置の現在位置情報を取得し、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較し、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在位置に停留する前記ステップは、
    可動装置の現在位置情報を取得するステップと、
    可動装置内において、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較するステップと、
    現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在位置に停留するステップとを含む、ことを特徴とする請求項３３に記載の注文完了方法。
  35. 可動装置の現在位置情報を取得し、前記現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較し、現在位置情報がピッキングステーション情報とマッチングする場合、現在位置に停留する前記ステップは、
    可動装置の現在位置情報を取得するステップと、
    制御センターが現在位置情報を対応するピッキングステーション情報と比較するために、現在位置情報を制御センターに送信するステップと、
    制御センターにより送信されたマッチング情報を受信し、現在位置に停留するステップとを含む、ことを特徴とする請求項３３に記載の注文完了方法。
  36. 残り商品をピッキングステーションから取り出すステップを更に含む、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
  37. 「残り商品をピッキングステーションから取り出す」前記ステップは、
    トレイ取り戻し命令を受信するステップであって、前記トレイ取り戻し命令は、トレイ取り戻し情報を含み、前記トレイ取り戻し情報は、第１指定位置情報、取り戻されるトレイの既格納位置情報、第２指定位置情報、及び取り戻されるトレイの予め設定された置き位置情報を含むステップと、
    前記第１指定位置情報に基づいて、可動機器を第１指定位置に移動させるステップと、
    前記指定位置座標と第１既格納位置座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するステップと、
    トレイ取得信号をフィードバックするステップと、
    前記第２指定位置情報に基づいて、可動機器を第２指定位置に移動させるステップと、
    前記第２指定位置の座標と予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを前記第１の予め設定された置き位置に置くように前記ピックアップ機構を制御するステップと、
    トレイ返却信号をフィードバックする、ことを特徴とする請求項３６に記載の注文完了方法。
  38. 前記既格納位置情報は、取り戻されるトレイの倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標、又は取り戻されるトレイの位置番号を含み、前記位置番号は前記Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標に対応する、ことを特徴とする請求項３７に記載の注文完了方法。
  39. 前記第１指定位置座標と既格納位置座標との間の差に基づいてピックアップ機構の位置を調整する前記ステップは、前記第１指定位置座標と既格納位置座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の回転、上昇又は下降を制御するステップを含む、ことを特徴とする請求項３７に記載の注文完了方法。
  40. 前記ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、
    ピックアップ機構の位置情報を取得するステップと、
    前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報と前記既格納位置情報とを比較するステップと、
    取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するステップとを含む、ことを特徴とする請求項３７に記載の注文完了方法。
  41. 前記ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記既格納位置情報とマッチングする場合、前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、
    ピックアップ機構の位置情報を取得するステップと、
    制御センターにより前記ピックアップ機構の位置情報を既格納位置情報と比較してトレイ取得命令を生成するために、前記ピックアップ機構の位置情報を制御センターにフィードバックするステップと、
    制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信するステップと、
    前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するステップとを含む、ことを特徴とする請求項３７に記載の注文完了方法。
  42. ピックアップ機構の位置情報を取得する前記ステップは、ピックアップ機構の位置調整を駆動するモータの回転量を取得して、前記ピックアップ機構の位置情報を取得するステップを含む、ことを特徴とする請求項４０又は４１に記載の注文完了方法。
  43. 前記取り戻されるトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御して、取り戻されるトレイを取り出して前記可動機器の格納ユニットに返却するステップを含む、ことを特徴とする請求項４０又は４１に記載の注文完了方法。
  44. 「残り商品をピッキングステーションから取り出す」前記ステップは、
    ピッキング完了信号を受信するステップと、
    前記ピッキング完了信号に基づいて可動機器にトレイ取り戻し命令を送信し、トレイを取り戻すように前記可動機器を制御するステップと、
    可動機器によりフィードバックされたトレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信するステップとを含む、ことを特徴とする請求項３６に記載の注文完了方法。
  45. 低頻度ピッキングエリアに商品を補充するステップを更に含む、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
  46. 「低頻度エリアに商品を補充する」前記ステップは、
    トレイ商品補充命令を受信するステップであって、前記トレイ商品補充命令は、トレイ商品補充情報を含み、前記トレイ商品補充情報は、第１指定位置情報、商品補充待ちトレイの第１既格納位置情報、第２指定位置情報、及び商品補充待ちトレイの第１の予め設定された置き位置情報を含むステップと、
    前記第１指定位置情報に基づいて、可動機器を第１指定位置に移動させるステップと、
    前記第１指定位置座標と第１既格納位置座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するステップと、
    第１トレイ取得信号をフィードバックするステップと、
    前記第２指定位置情報に基づいて、可動機器を第２指定位置に移動させるステップと、
    前記第２指定位置の座標と第１の予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第１の予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを前記第１の予め設定された置き位置に置くように前記ピックアップ機構を制御するステップと、
    トレイ到着信号をフィードバックするステップと、
    トレイ返却命令を受信するステップであって、前記トレイ返却命令はトレイ返却情報を含み、前記トレイ返却情報は、第３指定位置情報、商品補充完了トレイの第２既格納位置情報、第４指定位置情報、及び商品補充完了トレイの第２の予め設定された置き位置情報を含むステップと、
    前記第３指定位置情報に基づいて、可動機器を第３指定位置に移動させるステップと、
    前記第３指定位置の座標と第２既格納位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第２既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第２既格納位置情報とマッチングする場合、商品補充完了トレイを取得するように前記ピックアップ機構を取得するステップと、
    第２トレイ取得信号をフィードバックするステップと、
    前記第４指定位置情報に基づいて、可動機器を第４指定位置に移動させるステップと、
    前記第４指定位置の座標と第２の予め設定された置き位置の座標との間の差に基づいて、ピックアップ機構の位置を調整するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第２の予め設定された置き位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第２の予め設定された置き位置情報とマッチングする場合、トレイを返却するように前記ピックアップ機構を制御するステップと、
    トレイ返却信号をフィードバックする、ことを特徴とする請求項４５に記載の注文完了方法。
  47. 前記第１既格納位置情報は、商品補充待ちトレイの倉庫におけるＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸座標、又は商品補充待ちトレイの位置番号を含み、前記位置番号は前記Ｘ軸、Ｙ軸和Ｚ軸座標に対応する、ことを特徴とする請求項４６に記載の注文完了方法。
  48. 前記第１指定位置座標と第１既格納位置座標との間の差に基づいてピックアップ機構の位置を調整する前記ステップは、前記第１指定位置座標と第１既格納位置座標との間の差に基づいてピックアップ機構の回転、上昇又は下降を制御するステップを含む、ことを特徴とする請求項４６に記載の注文完了方法。
  49. 前記ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、
    ピックアップ機構の位置情報を取得するステップと、
    前記可動機器内において、前記ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較するステップと、
    取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御するステップとを含む、ことを特徴とする請求項４６に記載の注文完了方法。
  50. 前記ピックアップ機構の位置情報を取得し、ピックアップ機構の位置情報を前記第１既格納位置情報と比較し、取得された前記ピックアップ機構の位置情報が前記第１既格納位置情報とマッチングする場合、前記商品補充待ちトレイを取得するように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、
    ピックアップ機構の位置情報を取得するステップと、
    ピックアップ機構の位置情報を、制御センターにより第１既格納位置情報と比較してトレイ取得命令を生成するために、制御センターにフィードバックするステップと、
    制御センターにより送信されたトレイ取得命令を受信するステップと、
    前記ピックアップ機構を制御して前記商品補充待ちトレイを取得するステップとを含む、ことを特徴とする請求項４６に記載の注文完了方法。
  51. 商品を取り出すように前記ピックアップ機構を制御する前記ステップは、商品を格納位置から取り出し前記可動機器の格納ユニット内に入れるために、前記ピックアップ機構を伸び出すように制御するステップを含む、ことを特徴とする請求項４９又は５０に記載の注文完了方法。
  52. 「低頻度エリアに商品を補充する」前記ステップは、
    格納エリアの在庫情報を取得し、前記在庫情報に基づいて在庫不足信号を生成するステップと、
    前記在庫不足信号に基づいて可動機器にトレイ商品補充命令を送信し、前記可動機器を制御してトレイ商品補充を行うステップと、
    可動機器によりフィードバックされた第１トレイ取得信号及びトレイ到着信号を受信するステップと、
    前記トレイ到着信号に基づいて商品補充命令を送信するステップと、
    商品補充完了信号を受信するステップと、
    前記商品補充完了信号に基づいて可動機器にトレイ返却命令を送信するステップと、
    可動機器によりフィードバックされた第２トレイ取得信号及びトレイ返却信号を受信するステップとを含む、ことを特徴とする請求項４５に記載の注文完了方法。
  53. 前記在庫情報は、格納エリア内の商品格納量からピッキング量を減算した値であり、前記在庫不足信号は、前記在庫情報が予め設定された閾値未満であるという信号である、ことを特徴とする請求項５２に記載の注文完了方法。
  54. 荷積みスキップカーを注文完了エリアに移動させて梱包を行うステップをさらに含む、ことを特徴とする請求項１に記載の注文完了方法。
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