JP7038568B2

JP7038568B2 - ボトル

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Publication number: JP7038568B2
Application number: JP2018034664A
Authority: JP
Inventors: 修一木虎; 幸治吉井
Original assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Current assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Priority date: 2018-02-28
Filing date: 2018-02-28
Publication date: 2022-03-18
Anticipated expiration: 2038-02-28
Also published as: JP2019147600A

Description

本発明は、ボトルに関する。

従来から、キャップ（打栓キャップ）が打栓によって口部に装着される合成樹脂製ボトルが知られている。一般的に、口部に打栓によってキャップを装着する場合、口部の内周面とキャップにおける内筒部の外周面との間のシール性を確保しつつ、口部に対するボトル軸回りの相対回転を抑制した状態でキャップを装着することが求められる。例えば、口部に対してボトル軸回りにキャップが回転した場合には、口部の内周面とキャップの内筒部の外周面との間のシール性が損なわれ、例えば内容物の液漏れの可能性がある。

そこで、例えば下記特許文献１には、口部の外周面に、キャップの外筒部に形成された第１係合突起がアンダーカット嵌合される第２係合突起と、キャップの外筒部の内周面に接触する接触突起と、がそれぞれ口部の全周に亘って環状に形成された合成樹脂製ボトルが開示されている。この合成樹脂製ボトルによれば、接触突起とキャップの外筒部の内周面との間の接触によって、口部に対してキャップがボトル軸回りに回転することを抑制している。

特開２０１６－１０１９７６号公報

しかしながら、上記従来の合成樹脂製ボトルでは、口部の外周面に接触突起及び第２係合突起の２つの突起をそれぞれ形成する必要があるので、２つの突起に対する寸法管理が必要となる等、改善の余地があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、従来よりも寸法管理の制約を少なくする等の利点を有すると共に、打栓キャップとの間に適切なシール性を確保しつつ、打栓キャップのボトル軸回りの回転を抑制することができるボトルを提供することである。

（１）本発明に係るボトルは、打栓キャップが装着される口部を有する合成樹脂製の容器本体を備えたボトルであって、前記口部は、前記容器本体の肩部の上端部に連設された基端筒部と、前記基端筒部よりもボトル軸方向の上方に配置された係合筒部と、前記係合筒部よりも前記ボトル軸方向の上方に配置されると共に、前記打栓キャップの内筒部の外周面に対して、密に接触可能とされたシール面が内周面に形成されたシール筒部と、を備え、前記係合筒部の外周面には、径方向の外側に向かって突出すると共に前記打栓キャップの外筒部が下方からアンダーカット嵌合可能とされた係合突起が形成され、前記シール筒部は、前記口部全体の上端部を構成することで、該シール筒部の上端開口縁が前記口部の上端開口縁として機能し、前記係合突起は、前記シール面よりも前記ボトル軸方向の下方に配置されると共に、前記口部全体における１つの係合突起として機能し、前記シール筒部のうち前記シール面が形成された部分の肉厚は、前記ボトル軸方向に沿って一定で、且つ１．０ｍｍ～１．５ｍｍの範囲内とされ、前記係合突起は、前記ボトル軸方向の上方から下方に向かうにしたがって径方向の外側に向けて延びるように形成された傾斜面と、前記傾斜面から前記ボトル軸方向の下方に向けて前記ボトル軸方向に沿って延びると共に、前記打栓キャップの外筒部の内周面に対して前記口部の径方向の内側から接触する接触面と、前記接触面から前記ボトル軸方向の下方に向かうにしたがって径方向の内側に向けて延びるように形成された係合面と、を備え、前記ボトル軸方向に沿った前記接触面の長さは、１．２ｍｍ～１．６ｍｍの範囲内とされている。

本発明に係るボトルによれば、打栓キャップを打栓によって容器本体の口部に装着したときに、打栓キャップの外筒部を係合突起に対して下方からアンダーカット嵌合させることができる。これにより、上方への抜け止めを適切に行いながら、打栓キャップを容器本体の口部に装着させることができる。これと同時に、打栓キャップの内筒部の外周面をシール面に対して密に接触させることができるので、シール筒部の内側に内筒部を密に嵌合させた状態で、打栓キャップを容器本体の口部に装着させることができる。

特に、係合突起はボトル軸方向に沿って１．２ｍｍ～１．６ｍｍの範囲内の長さで延びた接触面を有しているので、打栓キャップの外筒部の内周面に対して広範囲に亘って接触面を接触させることができる。従って、係合突起の接触面と外筒部の内周面との接触面積を大きく確保することができ、係合突起と外筒部との密着性を高めた状態で容器本体の口部に打栓キャップを装着することが可能となる。これにより、打栓キャップに回転力を加えたときに打栓キャップがボトル軸回りに回転し始めるキャップ回転トルクを向上させることできる。従って、容器本体の口部に対してボトル軸回りに打栓キャップが回転してしまうことを抑制した状態で、打栓キャップを装着することができる。

さらに、接触面を有する係合突起によって、容器本体の口部に対してボトル軸回りに打栓キャップが回転してしまうことを抑制できるので、従来のように容器本体の口部に２つの突起を形成する必要がなく、係合突起を形成するだけで打栓キャップの回転を抑制することができる。従って、例えば係合突起の寸法管理だけで済み、従来よりも寸法管理の制約を少なくする等の利点を有する。しかも、１つの係合突起の形成で済むうえ、係合突起の形状自体を複雑な形状にする必要がないので、例えば押出しブロー成形でボトルを形成する際に、良好な賦型性を具備させることができる。

さらに、シール筒部の肉厚を１．０ｍｍ～１．５ｍｍの範囲内としているので、例えば押出しブロー成形時に合成樹脂の収縮に起因するひけが生じることを防止することができる。そのため、シール面にひけによって生じる凹みが形成されてしまうことを防止することができ、シール面と打栓キャップの内筒部の外周面とを密に接触させて、両者の間に適切なシール性を確保することができる。それに加え、シール面と内筒部の外周面との密着性を高めることができるので、このことによっても上記キャップ回転トルクを向上させることできる。従って、容器本体の口部に対してボトル軸回りに打栓キャップが回転してしまうことをさらに効果的に抑制することができる。

上述のように、従来よりも寸法管理の制約を少なくする等の利点を有すると共に、打栓キャップとの間に適切なシール性を確保しつつ、打栓キャップのボトル軸回りの回転を抑制することができる。特に係合突起をシール面よりも下方に配置して、両者をボトル軸方向に離間して配置しているので、上述したそれぞれの機能を適切に発揮させることができる。

なお、ボトル軸方向に沿った接触面の長さが１．２ｍｍよりも短い場合には、係合突起の接触面と外筒部の内周面との接触面積が小さくなってしまい、係合突起と外筒部との密着性が弱くなる。その反対に、ボトル軸方向に沿った接触面の長さが１．５ｍｍよりも長い場合には、係合突起の接触面と外筒部の内周面との接触面積が大きくなり過ぎてしまい、打栓キャップを打栓することが困難になってしまう。従って、ボトル軸方向に沿った接触面の長さを、１．２ｍｍ～１．６ｍｍの範囲内に規定している。
さらにシール筒部の肉厚が１．０ｍｍよりも薄い場合（薄肉の場合）には、シール筒部の剛性が低下してしまう。その反対に、シール筒部の肉厚が１．５ｍｍよりも厚い場合（厚肉の場合）には、先に述べたように押出しブロー成形時に生じるひけに起因してシール面に凹部が形成され易い。従って、シール筒部の肉厚を、１．０ｍｍ～１．５ｍｍの範囲内に規定している。

（２）前記ボトル軸方向に沿った前記シール面の長さは、３．０ｍｍ～５．０ｍｍの範囲内とされても良い。

この場合には、ボトル軸方向に沿って３．０ｍｍ～５．０ｍｍの範囲内に亘って、シール面と打栓キャップの内筒部の外周面とを密に接触させることができるので、両者の接触面積を大きく確保することができ、シール面と内筒部の外周面との密着性をより効果的に高めることができる。従って、さらなるシール性の確保を行うことができると共に、容器本体の口部に対してボトル軸回りに打栓キャップが回転してしまうことをより一層効果的に抑制することができる。
なお、ボトル軸方向に沿ったシール面の長さが３．０ｍｍよりも短い場合には、上述した作用効果を有効に奏功させ難くなる。その反対に、ボトル軸方向に沿ったシール面の長さが５．０ｍｍよりも長い場合には、シール面と内筒部の外周面との接触面積が大きくなり過ぎてしまい、打栓キャップを打栓することが困難になってしまう。従って、ボトル軸方向に沿ったシール面の長さを、３．０ｍｍ～５．０ｍｍの範囲内に規定している。

本発明に係るボトルによれば、従来よりも寸法管理の制約を少なくする等の利点を有すると共に、打栓キャップとの間に適切なシール性を確保しつつ、打栓キャップのボトル軸回りの回転を抑制することができる。

本発明に係るボトルの実施形態を示す外観側面図である。図１に示すＡ部分を拡大した縦断面図である。

以下、本発明に係るボトルの実施形態について図面を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態の押出しブローボトル（ボトル）１は合成樹脂製のボトルであって、口部２、肩部３、胴部４及び底部５を有する有底筒状の容器本体１０を備えている。
なお、押出しブローボトル１は、パリソンを利用した押出しブロー成形によって形成される。

合成樹脂としては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が挙げられる。ただし、本実施形態の押出しブローボトル１は、１種類の合成樹脂により形成される場合に限定されるものではなく、異種の合成樹脂を積層することで形成されても構わない。
例えば、主材樹脂及びバリア性樹脂の２種類の合成樹脂を積層することで押出しブローボトル１を形成しても構わない。この場合、主材樹脂としては、例えば上述したＰＰ等の樹脂が挙げられる。また、バリア性樹脂は、例えばガス（酸素や二酸化炭素等）や、湿気等の水分や、紫外線等の光や、香り等の匂い成分等が主材樹脂を透過することを規制するバリア性を有する樹脂であり、バリアする対象物に応じて適宜選択される樹脂とされる。例えば、ガスに対するバリア性を発揮させる場合には、ナイロン系樹脂やエチレンビニルアルコール共重合体樹脂等が挙げられ、水分に対するバリア性を発揮させる場合には、環状ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。

口部２、肩部３、胴部４及び底部５は、それぞれの中心軸線を共通軸上に位置させた状態で、この順に連設されている。以下、この共通軸をボトル軸Ｏといい、ボトル軸Ｏ方向に沿って口部２側を上方、その反対側を下方という。また、ボトル軸Ｏ方向から見た平面視で、ボトル軸Ｏに交差する方向を径方向といい、ボトル軸Ｏ回りに周回する方向を周方向という。

口部２、肩部３、胴部４及び底部５は、それぞれ径方向に沿う横断面視形状が円形状とされている。ただし口部２、肩部３、胴部４及び底部５の形状は、この場合に限定されるものではなく、例えば横断面視で楕円状或いは多角形状に形成されていても構わない。

肩部３と胴部４との接続部分、及び胴部４と底部５との接続部分には、それぞれ径方向内側に向けて凹んだ凹溝１１が全周に亘って連続して形成されている。ただし、凹溝１１は、連続する環状である必要がなく、例えば周方向に間隔をあけて複数形成し、各凹溝１１を周方向に延びた周溝状に形成しても良い。
さらに凹溝１１の数は、２つに限定されるものではなく、１つだけ形成しても構わないし、ボトル軸Ｏ方向に間隔をあけて３つ以上形成しても構わない。さらには、凹溝１１は必須なものではなく、具備しなくても構わない。

胴部４には、減圧吸収用のパネル面１２が周方向に間隔をあけて複数形成されている。さらに、胴部４において周方向で隣り合うパネル面１２同士の間に位置する部分は、ボトル軸Ｏ方向に沿って延びる柱部１３とされている。つまり、胴部４には、パネル面１２と柱部１３とが胴部４のほぼ全長に亘って周方向に交互に配設されている。

パネル面１２は、ボトル軸Ｏ方向を長手方向とする矩形状に形成され、その中央部分には径方向内側に向けて凹んだ凹部１４が形成されている。図示の例では、凹部１４はボトル軸Ｏ方向に沿って延びるように形成されている。ただし、凹部１４は必須なものではなく具備しなくても構わない。さらに、凹部１４に代えて例えば径方向外側に膨らんだ凸部を形成しても構わない。

図１及び図２に示すように、口部２は、肩部３の上端部から上方に向かって突出する円筒状に形成され、打栓キャップ２０が装着可能とされている。なお、口部２は、その全長に亘って内径がほぼ同径とされた円筒状に形成されている。
なお、各図面では、打栓キャップ２０の図示を簡略化している。

口部２は、肩部３の上端部に連設された基端筒部３０と、基端筒部３０の上方に配設されると共に、外周面に第１係合突起（係合突起）３１が形成された係合筒部３２と、係合筒部３２の上方に配置されると共に、内周面にシール面３３が形成されたシール筒部３４と、を主に備えている。従って、基端筒部３０が口部２の下端部側に配置されると共にシール筒部３４が口部２の上端部側に配置されている。

なお、打栓キャップ２０は、容器本体１０の口部２に対して上方から所定の打栓力（押圧力）で押圧される、いわゆる打栓によって口部２に装着される。打栓キャップ２０は、図２に示すように、少なくとも口部２の内側に密に嵌合される内筒部２１と、口部２を径方向外側から囲む外筒部２２と、を備えている。
外筒部２２には、径方向内側に向けて突出すると共に外筒部２２の全周に亘って延び、且つ口部２側の第１係合突起３１に対して下方からアンダーカット嵌合される第２係合突起２３が形成されている。
打栓キャップ２０は、第１係合突起３１に対する第２係合突起２３のアンダーカット嵌合によって、上方に抜け止めされた状態で口部２に装着可能とされている。

図１に示すように基端筒部３０には、径方向外側に向かって突出すると共に、周方向に延びるネックリング３５が形成されている。図示の例では、ネックリング３５は周方向に延びる平面視円弧状に形成されると共に、周方向に等間隔をあけて並ぶように形成されている。ただし、この場合に限定されるものではなく、例えば周方向の全周に亘って延びるようにネックリング３５を環状に形成しても構わない。

なお、基端筒部３０の内周面には、ネックリング３５の形成に伴って径方向外側に向かって凹む凹部が形成されている。凹部は、ネックリング３５に対応して形成されている。すなわち凹部は、周方向に延びる平面視円弧状に形成されると共に、周方向に等間隔をあけて並ぶように形成されている。
そのため、例えばネックリング３５を利用して打栓キャップ２０を打栓したとしても、ネックリング３５及び凹部が周方向に間欠的に配置されているので、ネックリング３５がボトル軸Ｏ方向に例えば潰れる等といった不都合が生じ難い。つまり、基端筒部３０のうち、周方向に隣り合うネックリング３５及び凹部同士の間に位置する部分を、ボトル軸Ｏ方向に剛性を有する柱部として機能させることができ、主に柱部を利用して打栓時にネックリング３５が潰れるように変形することを効果的に防止することができる。

図２に示すように、第１係合突起３１は、シール面３３よりも下方に配置され、係合筒部３２の外周面から径方向外側に向かって突出すると共に打栓キャップ２０の外筒部２２が下方からアンダーカット嵌合可能とされる環状に形成されている。
なお、第１係合突起３１の径方向外側へ向けた突出量は、ネックリング３５の径方向外側へ向けた突出量よりも小さい。

第１係合突起３１は、上方から下方に向かうにしたがって径方向外側に向けて延びるように形成され、斜め上方を向いた断面テーパ状の傾斜面３６と、傾斜面３６の下端部から下方に向けてボトル軸Ｏ方向に沿って延びた接触面３７と、接触面３７の下端部から下方に向かうにしたがって径方向内側に向けて延びるように形成され、斜め下方を向いた断面テーパ状の係合面３８と、を備えている。

上述のように第１係合突起３１が形成されているので、容器本体１０の口部２に対して打栓キャップ２０を上方から押圧（打栓）すると、外筒部２２の第２係合突起２３が傾斜面３６上を摺動しながら拡径し、第１係合突起３１を上方から下方に向けて乗り越えた後、係合面３８に対して下方から係合する。
これにより、打栓キャップ２０は、第１係合突起３１に対して第２係合突起２３がアンダーカット嵌合された状態で口部２に装着される。

打栓キャップ２０の装着時、第１係合突起３１の接触面３７は、外筒部２２の内周面に対して径方向内側から例えば密に接触可能とされている。接触面３７は、ボトル軸Ｏ方向に沿った長さＬ１が１．２ｍｍ～１．６ｍｍの範囲内に設定されている。従って、接触面３７と外筒部２２の内周面とを、広範囲に亘って接触させることが可能とされている。

シール筒部３４は、上述した係合筒部３２の上方に配置され、口部２全体の上端部を構成する。従って、シール筒部３４の上端開口縁は、口部２の上端開口縁として機能する。シール筒部３４は、その肉厚Ｔが１．０ｍｍ～１．５ｍｍの範囲内に形成されている。

シール筒部３４の内周面のうち上端部側に位置する部分は、上方に向かうにしたがって径方向外側に向けて延びた断面テーパ状の傾斜面３９とされている。シール筒部３４のうち傾斜面３９を除く部分は、シール筒部３４の内周面の全周に亘って形成され、打栓キャップ２０の内筒部２１の外周面に対して密に接触可能とされた上記シール面３３とされている。
シール面３３は、ボトル軸Ｏ方向に沿った長さＬ２が３．０ｍｍ～５．０ｍｍの範囲内に設定され、接触面３７の長さＬ１よりも長く形成されている。なお、シール面３３は、押出しブロー成形時、エアブロー装置におけるブローノズルの外周面が密着することで形成される。

（ボトルの作用）
上述のように構成された押出しブローボトル１によれば、打栓キャップ２０を打栓によって容器本体１０の口部２に装着したときに、係合筒部３２の第１係合突起３１に対して打栓キャップ２０における外筒部２２の第２係合突起２３を下方からアンダーカット嵌合させることができる。これにより、上方への抜け止めを適切に行いながら、打栓キャップ２０を容器本体１０の口部２に装着させることができる。
さらにこれと同時に、打栓キャップ２０の内筒部２１の外周面をシール面３３に対して密に接触させることができる。これにより、シール筒部３４の内側に内筒部２１を密に嵌合させた状態で、打栓キャップ２０を容器本体１０の口部２に装着させることができる。

特に、係合突起はボトル軸Ｏ方向に沿って１．２ｍｍ～１．６ｍｍの範囲内の長さで延びた接触面３７を有しているので、打栓キャップ２０の外筒部２２の内周面に対して広範囲に亘って接触面３７を接触させることができる。従って、第１係合突起３１の接触面３７と外筒部２２の内周面との接触面積を大きく確保することができ、第１係合突起３１と外筒部２２との密着性を高めた状態で、容器本体１０の口部２に打栓キャップ２０を装着することが可能となる。

これにより、打栓キャップ２０に回転力を加えたときに打栓キャップ２０がボトル軸Ｏ回りに回転し始めるキャップ回転トルクを向上させることできる。従って、容器本体１０の口部２に対してボトル軸Ｏ回りに打栓キャップ２０が回転してしまうことを抑制した状態で、打栓キャップ２０を装着することができる。

さらに、接触面３７を有する第１係合突起３１によって、容器本体１０の口部２に対してボトル軸Ｏ回りに打栓キャップ２０が回転してしまうことを抑制できるので、従来のように容器本体１０の口部２に２つの突起を形成する必要がなく、１つの係合突起、すなわち第１係合突起３１を形成するだけで打栓キャップ２０の回転を抑制することができる。従って、例えば第１係合突起３１の寸法管理だけで済み、従来よりも寸法管理の制約を少なくする等の利点を有することができる。
しかも、第１係合突起３１の形成で済むうえ、第１係合突起３１の形状自体を複雑な形状にする必要がないので、押出しブロー成形で押出しブローボトル１を形成する際に、良好な賦型性を具備させることができる。

またシール筒部３４の肉厚を、１．０ｍｍ～１．５ｍｍの範囲内としているので、押出しブロー成形時に合成樹脂の収縮に起因するひけが生じることを防止することができる。そのため、シール面３３にひけによって生じる凹みが形成されてしまうことを防止することができ、シール面３３と打栓キャップ２０の内筒部２１の外周面とを密に接触させて、両者の間に適切なシール性を確保することができる。
それに加え、シール面３３と内筒部２１の外周面との密着性を高めることができるので、このことによっても上記キャップ回転トルクを向上させることできる。従って、容器本体１０の口部２に対してボトル軸Ｏ回りに打栓キャップ２０が回転してしまうことをさらに効果的に抑制することができる。

従って、打栓キャップ２０との間に適切なシール性を確保しつつ、打栓キャップ２０のボトル軸Ｏ回りの回転を抑制することができる。特に第１係合突起３１をシール面３３よりも下方に配置することで、両者をボトル軸Ｏ方向に離間して配置しているので、上述したそれぞれの機能を適切に発揮させることができる。

以上説明したように、本実施形態の押出しブローボトル１によれば、従来よりも寸法管理の制約を少なくする等の利点を有することができると共に、打栓キャップ２０との間に適切なシール性を確保しつつ、打栓キャップ２０のボトル軸Ｏ回りの回転を抑制することができる。従って、打栓キャップ２０との間のシール性を確実に確保することができ、例えば内容物の液漏れを効果的に抑制し易いボトルとすることができる。

なお、ボトル軸Ｏ方向に沿った接触面３７の長さＬ１が１．２ｍｍよりも短い場合には、第１係合突起３１の接触面３７と外筒部２２の内周面との接触面積が小さくなってしまい、第１係合突起３１と外筒部２２との密着性が弱くなる。その反対に、ボトル軸Ｏ方向に沿った接触面３７のＬ１の長さが１．５ｍｍよりも長い場合には、第１係合突起３１の接触面３７と外筒部２２の内周面との接触面積が大きくなり過ぎてしまい、打栓キャップ２０を打栓することが困難になってしまう。
従って、ボトル軸Ｏ方向に沿った接触面３７の長さＬ１を、１．２ｍｍ～１．６ｍｍの範囲内に規定している。

さらにシール筒部３４の肉厚Ｔが１．０ｍｍよりも薄い場合（薄肉の場合）には、シール筒部３４の剛性が低下してしまう。その反対に、シール筒部３４の肉厚Ｔが１．５ｍｍよりも厚い場合（厚肉の場合）には、先に述べたように押出しブロー成形時に生じるひけに起因してシール面３３に凹部が形成され易い。
従って、シール筒部３４の肉厚Ｔを１．０ｍｍ～１．５ｍｍの範囲内に規定している。

さらに本実施形態では、ボトル軸Ｏ方向に沿ったシール面３３の長さＬ２を３．０ｍｍ～５．０ｍｍの範囲内としているので、この範囲内に亘ってシール面３３と打栓キャップ２０の内筒部２１の外周面とを密に接触させることができる。そのため、両者の接触面積を大きく確保することができ、シール面３３と内筒部２１の外周面との密着性をより効果的に高めることができる。従って、さらなるシール性の確保を行うことができると共に、容器本体１０の口部２に対してボトル軸Ｏ回りに打栓キャップ２０が回転してしまうことをより一層効果的に抑制することができる。

なお、ボトル軸Ｏ方向に沿ったシール面３３の長さＬ２が３．０ｍｍよりも短い場合には、上述した作用効果を有効に奏功させ難くなる。その反対に、ボトル軸Ｏ方向に沿ったシール面３３の長さＬ２が５．０ｍｍよりも長い場合には、シール面３３と内筒部２１の外周面との接触面積が大きくなり過ぎてしまい、打栓キャップ２０を打栓することが困難になってしまう。
従って、ボトル軸Ｏ方向に沿ったシール面３３の長さＬ２を３．０ｍｍ～５．０ｍｍの範囲内に規定している。

次いで、本実施形態の押出しブローボトル１の性能を確認するために、上述したキャップ回転トルクを測定したところ、１７０Ｎ・ｃｍであった。
なお、キャップ回転トルクは、先に述べたように打栓キャップ２０の回転力を加えたときに、打栓キャップ２０がボトル軸Ｏ回りに回転しはじめるときのトルクであり、容器本体１０の口部２と打栓キャップ２０との嵌合力（密着力）を示す。一般的に、内容物を熱充填するボトルに必要とされるキャップ回転トルクの基準値としては、１５０Ｎ・ｃｍ以上とされている。
本実施形態の押出しブローボトル１によれば、キャップ回転トルクが１７０Ｎ・ｃｍであり、基準値を大きく上回っている。従って、熱充填、特に高温充填にも対応可能な押出しブローボトル１として利用することができる。
さらに、キャップ回転トルクが１５０Ｎ・ｃｍ以上の場合には、一般的に手動で打栓キャップ２０を回転させることが難しく、打栓キャップ２０を回すことが困難という感覚を使用者に想起させることができる。

さらに、本実施形態における押出しブローボトル１の性能に対する比較例として、例えば以下の第１ボトル及び第２ボトルにおけるキャップ回転トルクを測定した。

第１ボトルとしては、シール面３３と第１係合突起３１とがボトル軸Ｏ方向に重なるように配置された口部を有する押出しブローボトルとした。第１係合突起３１自体の肉厚は２．７ｍｍとし、第１係合突起３１における接触面３７のボトル軸Ｏ方向に沿った長さは２．１ｍｍとした。
このように口部を形成した第１ボトルのキャップ回転トルクを測定したところ、１２０Ｎ・ｃｍであり、本実施形態の押出しブローボトル１よりも低い数値であることを確認できた。

第１ボトルでは、接触面３７のボトル軸Ｏ方向に沿った長さが、本実施形態の押出しブローボトル１の接触面３７の長さＬ１よりも長く、キャップ回転トルクの向上に寄与することが考えられる。しかしながら、シール面３３と第１係合突起３１とがボトル軸Ｏ方向に重なっているうえ、第１係合突起３１自体の肉厚が２．７ｍｍと厚肉であるために、押出しブロー成形時にひけが生じ、シール面３３に凹部が形成された。そのため、シール面３３と打栓キャップ２０の内筒部２１の外周面との間の密着力が低下し、キャップ回転トルクが本実施形態の押出しブローボトル１よりも低い数値になったものと考えられる。

第２ボトルとしては、シール面３３よりも第１係合突起３１を下方に配置したうえで、シール筒部３４の肉厚を１．３ｍｍ、第１係合突起３１における接触面３７のボトル軸Ｏ方向に沿った長さを０．９ｍｍとした口部を有する押出しブローボトルとした。
このように口部２を形成した第２ボトルのキャップ回転トルクを測定したところ、１５～２３Ｎ・ｃｍであり、本実施形態の押出しブローボトル１よりも低い数値であることを確認できた。

第２ボトルでは、シール筒部３４の肉厚を、本実施形態の押出しブローボトル１のシール筒部３４の肉厚Ｔの範囲内としたが、第１係合突起３１における接触面３７のボトル軸Ｏ方向に沿った長さを、本実施形態の押出しブローボトル１の接触面３７の長さＬ１よりも短く形成した。そのため、第１係合突起３１の接触面３７と打栓キャップ２０における外筒部２２の内周面との間の密着力が低下し、キャップ回転トルクが本実施形態の押出しブローボトル１よりも低い数値になったものと考えられる。

以上、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。実施形態は、その他様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。実施形態やその変形例には、例えば当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、均等の範囲のものなどが含まれる。

例えば、上記実施形態では、第１係合突起３１が傾斜面３６を有するように形成したが、この場合に限定されるものではなく、例えば傾斜面３６に代えて、ボトル軸Ｏに対してほぼ垂直に形成され、上方を向いた平坦面を有する第１係合突起としても構わない。
ただし、傾斜面３６を有する第１係合突起３１とした場合には、打栓キャップ２０を打栓し易くなるので、より好ましい。
さらに、上記実施形態において、第１係合突起３１の係合面３８をボトル軸Ｏに対してほぼ垂直に形成し、下方を向くように形成しても構わない。

Ｏ…ボトル軸
Ｔ…シール筒部の肉厚
Ｌ１…ボトル軸方向に沿った接触面の長さ
Ｌ２…ボトル軸方向に沿ったシール面の長さ
１…押出しブローボトル（ボトル）
２…口部
１０…容器本体
２０…打栓キャップ
２１…打栓キャップの内筒部
２２…打栓キャップの外筒部
３１…第１係合突起（係合突起）
３２…係合筒部
３３…シール面
３４…シール筒部
３７…接触面

Claims

打栓キャップが装着される口部を有する合成樹脂製の容器本体を備えたボトルであって、
前記口部は、
前記容器本体の肩部の上端部に連設された基端筒部と、
前記基端筒部よりもボトル軸方向の上方に配置された係合筒部と、
前記係合筒部よりも前記ボトル軸方向の上方に配置されると共に、前記打栓キャップの内筒部の外周面に対して、密に接触可能とされたシール面が内周面に形成されたシール筒部と、を備え、
前記係合筒部の外周面には、径方向の外側に向かって突出すると共に前記打栓キャップの外筒部が下方からアンダーカット嵌合可能とされた係合突起が形成され、
前記シール筒部は、前記口部全体の上端部を構成することで、該シール筒部の上端開口縁が前記口部の上端開口縁として機能し、
前記係合突起は、前記シール面よりも前記ボトル軸方向の下方に配置されると共に、前記口部全体における１つの係合突起として機能し、
前記シール筒部のうち前記シール面が形成された部分の肉厚は、前記ボトル軸方向に沿って一定で、且つ１．０ｍｍ～１．５ｍｍの範囲内とされ、
前記係合突起は、
前記ボトル軸方向の上方から下方に向かうにしたがって径方向の外側に向けて延びるように形成された傾斜面と、
前記傾斜面から前記ボトル軸方向の下方に向けて前記ボトル軸方向に沿って延びると共に、前記打栓キャップの外筒部の内周面に対して前記口部の径方向の内側から接触する接触面と、
前記接触面から前記ボトル軸方向の下方に向かうにしたがって径方向の内側に向けて延びるように形成された係合面と、を備え、
前記ボトル軸方向に沿った前記接触面の長さは、１．２ｍｍ～１．６ｍｍの範囲内とされている、ボトル。
請求項１に記載のボトルにおいて、
前記ボトル軸方向に沿った前記シール面の長さは、３．０ｍｍ～５．０ｍｍの範囲内とされている、ボトル。