JP2005188648A - 油圧緩衝器のナックルブラケット構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ナックルブラケットの一対のナックル取付部に設けられて相対する取付孔を簡易に加工すること。
【解決手段】 油圧緩衝器10のチューブ11に添設される本体部31と、本体部31から突出して互いに平行に延びるとともに互いに同芯をなす取付孔32A、32Bを備える一対のナックル取付部32を有し、板材から成形されたナックルブラケット13をチューブ11の下部に固定した油圧緩衝器10のナックルブラケット構造において、ナックルブラケット13の本体部31に成形用位置決め部40を設けたもの。
【選択図】 図6
【解決手段】 油圧緩衝器10のチューブ11に添設される本体部31と、本体部31から突出して互いに平行に延びるとともに互いに同芯をなす取付孔32A、32Bを備える一対のナックル取付部32を有し、板材から成形されたナックルブラケット13をチューブ11の下部に固定した油圧緩衝器10のナックルブラケット構造において、ナックルブラケット13の本体部31に成形用位置決め部40を設けたもの。
【選択図】 図6
Description
本発明は油圧緩衝器のナックルブラケット構造に関する。
ストラット型車両用懸架装置では、油圧緩衝器の下端部に固定したナックルブラケットを、車輪側のホイルキャリヤに連結する。従来のナックルブラケットは、特許文献1に記載の如く、油圧緩衝器のチューブに添設される本体部と、本体部から突出して互いに平行に延びる一対のナックル取付部を板材から成形し、一対のナックル取付部には互いに同芯をなして相対する取付孔を備える。
特開平9-303476
従来技術では、ナックルブラケットの本体部から突出させた1枚のナックル取付部に設けられて相対する取付孔の同芯精度を確保するため、板材からナックルブラケットを成形する最終工程で、専用工程となる取付孔加工を行なっている。即ち、板材から、ブランク加工工程、リブ成形工程、波曲げないしU字曲げの形状成形工程、取付孔加工工程の4工程を必要とし、高コストになる。
また、取付孔加工は、ナックルブラケットの本体部から突出した一対のナックル取付部に対し専用治具を用いてサイドピアス加工するものであり、高コストになる。
本発明の課題は、ナックルブラケットの一対のナックル取付部に設けられて相対する取付孔を簡易に加工することにある。
請求項1の発明は、油圧緩衝器のチューブに添設される本体部と、本体部から突出して互いに平行に延びるとともに互いに同芯をなす取付孔を備える一対のナックル取付部を有し、板材から成形されたナックルブラケットをチューブの下部に固定した油圧緩衝器のナックルブラケット構造において、ナックルブラケットの本体部に成形用位置決め部を設けたものである。
請求項2の発明は、請求項1の発明において更に、前記成形用位置決め部をナックルブラケットの前記チューブの周方向に沿う方向で、本体部の中心部に設けたものである。
請求項3の発明は、請求項1又は2の発明において更に、前記成形用位置決め部をナックルブラケットの本体部の肉抜き部に設けたものである。
請求項4の発明は、請求項1〜3のいずれかの発明において更に、前記成形用位置決め部をナックルブラケットの本体部の複数位置に設けたものである。
(請求項1)
(a)ナックルブラケットの本体部に成形用位置決め部を設けることとした。従って、ナックルブラケットの例えばブランク加工工程又はリブ成形工程で、位置決め部と取付孔を同時に加工し、又は位置決め部の加工に続いて該位置決め部を基準とする適宜位置に取付孔を加工する。そして、形状成形工程では、位置決め部を基準として板材を曲げ、本体部から突出する一対のナックル取付部を形成することにより、一対のナックル取付部に予定した適宜位置に取付孔を高精度に位置付け、相対する取付孔の同芯精度を確保したナックルブラケットを得ることができる。
(a)ナックルブラケットの本体部に成形用位置決め部を設けることとした。従って、ナックルブラケットの例えばブランク加工工程又はリブ成形工程で、位置決め部と取付孔を同時に加工し、又は位置決め部の加工に続いて該位置決め部を基準とする適宜位置に取付孔を加工する。そして、形状成形工程では、位置決め部を基準として板材を曲げ、本体部から突出する一対のナックル取付部を形成することにより、一対のナックル取付部に予定した適宜位置に取付孔を高精度に位置付け、相対する取付孔の同芯精度を確保したナックルブラケットを得ることができる。
(b)板材の例えばブランク加工工程、リブ成形工程、波曲げないしU字曲げの形状成形工程の3工程にて、本体部から突出する一対のナックル取付部に互いに同芯をなして相対する取付孔を備えたナックルブラケットを製造できる。形状成形工程の後に、取付孔加工工程を必要としないし、ブランク加工工程又はリブ成形工程と同時に、取付孔を加工でき、加工工数を削減できる。
(c)本体部からナックル取付部を突出させる以前の段階の板材に取付孔を加工するものであり、サイドピアス加工等の専用治具を必要としない。
(請求項2)
(d)ナックルブラケットにおける本体部の中心部に成形用位置決め部を設けたから、該位置決め部のための位置決め手段を、形状成形用金型の中心部に設けるものとなり、該金型の構成の簡素を図ることができる。
(d)ナックルブラケットにおける本体部の中心部に成形用位置決め部を設けたから、該位置決め部のための位置決め手段を、形状成形用金型の中心部に設けるものとなり、該金型の構成の簡素を図ることができる。
(請求項3)
(e)ナックルブラケットの本体部に肉抜き部を設けることにより、ナックルブラケットを軽量化できるし、この肉抜き部の加工時に位置決め部も加工でき、加工工数を削減できる。
(e)ナックルブラケットの本体部に肉抜き部を設けることにより、ナックルブラケットを軽量化できるし、この肉抜き部の加工時に位置決め部も加工でき、加工工数を削減できる。
(請求項4)
(f)ナックルブラケットの本体部の複数位置に位置決め部を設けることにより、一対のナックル取付部に設けられて相対する取付孔の同芯精度を向上できる。
(f)ナックルブラケットの本体部の複数位置に位置決め部を設けることにより、一対のナックル取付部に設けられて相対する取付孔の同芯精度を向上できる。
図1は油圧緩衝器を示す側面図、図2はナックルブラケットを示す側面図、図3はナックルブラケットを示す正面図、図4はナックルブラケットを示す平面図、図5はナックルブラケットを示す展開図、図6はナックルブラケットの加工工程を示す模式図、図7はリブ成形工程を示す断面図、図8は波曲げ形状成形工程を示す断面図、図9はU字曲げ形状成形工程を示す断面図、図10はナックルブラケットの加工工程の変形例を示す模式図、図11はナックルブラケットの変形例1を示す展開図、図12はナックルブラケットの変形例2を示す展開図、図13はナックルブラケットの変形例3を示す展開図である。
油圧緩衝器10は、ストラットダンパ型であり、図1に示す如く、ダンパチューブ11(アウタチューブ)に内蔵してあるシリンダ(不図示)にピストンロッド12を挿入し、ダンパチューブ11の下端部に溶接固定したナックルブラケット13を車輪側のホイルキャリヤに連結され、ダンパチューブ11から突出するピストンロッド12に車体側取付ブラケット14を介して車体に連結される。
車体側取付ブラケット14は、ピストンロッド12の上端部に締結したナット15によりマウント取付体16とともに上軸受板17を固定し、上軸受板17の下面にベアリング18、下軸受板19を装填している。そして、下軸受板19にスペーサ20を介して上スプリングシート21を背面支持し、ダンパチューブ11の外周に下スプリングシート22を固定し、上スプリングシート21と下スプリングシート22の間に懸架ばね23を介装している。
油圧緩衝器10は、ピストンロッド12の上端側の外周部にバンプラバー25を保持し、ダンパチューブ11の上端部にバンプストッパキャップ26を固定している。油圧緩衝器10の最圧縮時に、バンプラバー25がバンプストッパキャップ26に衝合して最圧縮ストロークを規制する。
従って、油圧緩衝器10にあっては、車両が路面から受ける衝撃力を懸架ばね23の弾発力により吸収し、懸架ばね23の伸縮振動をピストン(不図示)に設けてあるピストンバルブ装置、シリンダに設けてあるベースバルブ装置等の減衰作用により制振する。
ナックルブラケット13は、図2〜図4に示す如く、一枚板を折り曲げ成形してなり、本体部31と、ナックル取付部32と、折り返し部33を有する。
本体部31は、横断面C字状をなし、ダンパチューブ11の軸方向と周方向に沿って設けられ、ダンパチューブ11の外周を抱持する如くに添設する。
ナックル取付部32は、本体部31のC字断面の両端部から連続して径方向前方に突出し、互いに平行に延びる左右一対からなる。左右のナックル取付部32は、上下2位置で互いに同芯をなす上取付孔32A、32A、下取付孔32B、32Bを備える。ナックルブラケット13をホイルキャリヤに連結するためのボルトが、ナックル取付部32の取付孔32A、32Bに挿通される。本体部31と左右のナックル取付部32、32の下端部には、外向きの補強フランジ34が設けられ、本体部31と左右のナックル取付部32、32の折曲げ境界部には、該折曲げ境界部を外方に膨らませた補強リブ35が形成される。
折返し部33は、両ナックル取付部32、32の上端から内側に折曲げ形成される。ナックルブラケット13は、本体部31の下端周縁部を溶接部a(不図示)でダンパチューブ11の底部に溶接され、本体部31の上端周縁部及び折返し部33を溶接部bでダンパチューブ11の外周に溶接される。
しかるに、ナックルブラケット13は、図2〜図4に示す如く、本体部31に成形用位置決め部としての位置決め孔40を設けてある。本実施において、ナックルブラケット13は、図5の展開図に示す如く、ダンパチューブ11の周方向に沿う方向(幅方向)で、本体部31の中心部たる中心線上に位置決め孔40を設け、更にその中心線上の上下2位置に位置決め孔40、40を設ける。本体部31に設ける位置決め孔40は1個以上、何個でも良い。
ナックルブラケット13は、本体部31に位置決め孔40を設けたから、以下の工程で加工される(図6〜図9)。
(1)ブランク加工工程(図6(A))
板材から本体部31、ナックル取付部32、折返し部33の外径を打ち抜くブランク加工時に、本体部31の中心線上の2位置に位置決め孔40、40を孔開けすると同時に、位置決め孔40に対する所定の位置に取付孔32A、32Bを孔開けする。
板材から本体部31、ナックル取付部32、折返し部33の外径を打ち抜くブランク加工時に、本体部31の中心線上の2位置に位置決め孔40、40を孔開けすると同時に、位置決め孔40に対する所定の位置に取付孔32A、32Bを孔開けする。
(2)リブ成形工程(図6(B)、図7)
上述(1)の板材に対し、リブ成形金型50を用いて、折り返し部33をドロー成形する。このとき、金型50の中心部に設けてある位置決めピン51に、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。取付孔32A、32Bをこのリブ成形工程での位置決め孔として用いることもできる。
上述(1)の板材に対し、リブ成形金型50を用いて、折り返し部33をドロー成形する。このとき、金型50の中心部に設けてある位置決めピン51に、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。取付孔32A、32Bをこのリブ成形工程での位置決め孔として用いることもできる。
(3)形状成形工程
(3-1)波曲げ形状成形工程(図6(C)、図8)
上述(2)の板材に対し、波曲げ成形金型60(下型61、上型62)を用いて、波曲げ成形する。このとき、下型61の中心部に設けてある位置決めピン63(上型62は対応するピン孔64を備える)に、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。取付孔32A、32Bをこの波曲げ成形工程での位置決め孔として用いることもできる。
(3-1)波曲げ形状成形工程(図6(C)、図8)
上述(2)の板材に対し、波曲げ成形金型60(下型61、上型62)を用いて、波曲げ成形する。このとき、下型61の中心部に設けてある位置決めピン63(上型62は対応するピン孔64を備える)に、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。取付孔32A、32Bをこの波曲げ成形工程での位置決め孔として用いることもできる。
(3-2)U字曲げ形状成形工程(図6(D)、図9)
上述(3-1)の板材に対し、U字曲げ成形金型70(下型71、芯金72、成形型73)を用い、下型71と芯金72で板材の本体部31を挟み込み、下型71に沿って成形型73を芯金72の両側に上動させることにより、板材をU字曲げ成形し、本体部31から一対のナックル取付部32、32を突出させる。このとき、下型71の中心部に設けてある位置決めピン74(芯金72は対応するピン孔75を備える)に、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。
上述(3-1)の板材に対し、U字曲げ成形金型70(下型71、芯金72、成形型73)を用い、下型71と芯金72で板材の本体部31を挟み込み、下型71に沿って成形型73を芯金72の両側に上動させることにより、板材をU字曲げ成形し、本体部31から一対のナックル取付部32、32を突出させる。このとき、下型71の中心部に設けてある位置決めピン74(芯金72は対応するピン孔75を備える)に、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。
ナックルブラケット13は、以下の工程で、本体部31に位置決め孔40を設け、加工されるものでも良い(図10)。
(1)ブランク加工工程(図10(A))
板材から本体部31、ナックル取付部32、折返し部33の外形を打ち抜く。
板材から本体部31、ナックル取付部32、折返し部33の外形を打ち抜く。
(2)リブ成形工程(図(B))
上述(1)の板材に対し、折返し部33をドロー成形する。
上述(1)の板材に対し、折返し部33をドロー成形する。
(3)形状成形工程
(3-1)波曲げ形状成形工程(図10(C)、(D))
上述(2)の板材に対し、波曲げ成形する。この波曲げ成形と同時、又はこの波曲げ成形に続いて、本体部31の中心線上の2位置に位置決め孔40、40を孔開けし、かつ位置決め孔40に対する所定の位置に取付孔32A、32Bを孔開けする。
(3-1)波曲げ形状成形工程(図10(C)、(D))
上述(2)の板材に対し、波曲げ成形する。この波曲げ成形と同時、又はこの波曲げ成形に続いて、本体部31の中心線上の2位置に位置決め孔40、40を孔開けし、かつ位置決め孔40に対する所定の位置に取付孔32A、32Bを孔開けする。
(3-2)U字曲げ形状成形工程(図10(E))
上述(3-1)の板材をU字曲げ成形し、本体部31から一対のナックル取付部32、32を突出させる。このとき、U字曲げ成形金型の中心部に設けてある位置決めピンに、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。
上述(3-1)の板材をU字曲げ成形し、本体部31から一対のナックル取付部32、32を突出させる。このとき、U字曲げ成形金型の中心部に設けてある位置決めピンに、本体部31の位置決め孔40を通し、板材のずれ防止を図る。
以下、ナックルブラケット13の変形例について説明する。
図11の変形例1のナックルブラケット13は、本体部31に設ける位置決め孔40を四角孔としたものである。孔形状は、円形孔、四角孔、三角孔等、何でも良い。本体部31に1個の位置決め孔40を設ける場合には、四角孔や長孔とすることが好ましい。
図11の変形例1のナックルブラケット13は、本体部31に設ける位置決め孔40を四角孔としたものである。孔形状は、円形孔、四角孔、三角孔等、何でも良い。本体部31に1個の位置決め孔40を設ける場合には、四角孔や長孔とすることが好ましい。
図12の変形例2のナックルブラケット13は、本体部31に、上下の位置決め孔40と並ぶ肉抜き孔36を打ち抜いたものである。
図13の変形例3のナックルブラケット13は、本体部31に打ち抜いた肉抜き孔37の上辺と下辺に、切欠状の成形用位置決め部41を設けたものである。
本実施形態によれば以下の作用効果を奏する。
(a)ナックルブラケット13の本体部31に成形用位置決め孔40を設けることとした。従って、ナックルブラケット13の例えばブランク加工工程又はリブ成形工程で、位置決め孔40と取付孔32A、32Bを同時に加工し、又は位置決め孔40の加工に続いて該位置決め孔40を基準とする適宜位置に取付孔32A、32Bを加工する。そして、形状成形工程では、位置決め孔40を基準として板材を曲げ、本体部31から突出する一対のナックル取付部32を形成することにより、一対のナックル取付部32に予定した適宜位置に取付孔32A、32Bを高精度に位置付け、相対する取付孔32A、32Bの同芯精度を確保したナックルブラケット13を得ることができる。
(a)ナックルブラケット13の本体部31に成形用位置決め孔40を設けることとした。従って、ナックルブラケット13の例えばブランク加工工程又はリブ成形工程で、位置決め孔40と取付孔32A、32Bを同時に加工し、又は位置決め孔40の加工に続いて該位置決め孔40を基準とする適宜位置に取付孔32A、32Bを加工する。そして、形状成形工程では、位置決め孔40を基準として板材を曲げ、本体部31から突出する一対のナックル取付部32を形成することにより、一対のナックル取付部32に予定した適宜位置に取付孔32A、32Bを高精度に位置付け、相対する取付孔32A、32Bの同芯精度を確保したナックルブラケット13を得ることができる。
(b)板材の例えばブランク加工工程、リブ成形工程、波曲げないしU字曲げの形状成形工程の3工程にて、本体部31から突出する一対のナックル取付部32に互いに同芯をなして相対する取付孔32A、32Bを備えたナックルブラケット13を製造できる。形状成形工程の後に、取付孔加工工程を必要としないし、ブランク加工工程又はリブ成形工程と同時に、取付孔32A、32Bを加工でき、加工工数を削減できる。
(c)本体部31からナックル取付部32を突出させる以前の段階の板材に取付孔32A、32Bを加工するものであり、サイドピアス加工等の専用治具を必要としない。
(d)ナックルブラケット13における本体部31の中心部に成形用位置決め孔40を設けたから、該位置決め孔40のための位置決め手段としての位置決めピン74を、形状成形用金型70の中心部に設けるものとなり、該金型70の構成の簡素を図ることができる。
(e)ナックルブラケット13の本体部31に肉抜き孔36、37を設けることにより、ナックルブラケット13を軽量化できるし、この肉抜き孔36、37の加工時に位置決め部40、41も加工でき、加工工数を削減できる。
(f)ナックルブラケット13の本体部31の複数位置に位置決め部40、41を設けることにより、一対のナックル取付部32に設けられて相対する取付孔32A、32Bの同芯精度を向上できる。
本発明のナックルブラケットは、一枚板だけからなるものに限らず、外側ブラケットと内側ブラケットの二枚板からなるものでも良い。外側ブラケットについては前述したナックルブラケット13におけると同様に成形する。内側ブラケットについては、ダンパチューブ11の外周に当接する湾曲部を備えるとともに、湾曲部の両側から突出して互いに平行をなす内側ナックル取付部を外側ブラケットの一対のナックル取付部の間に嵌合させるものとし、上述の湾曲部に成形用位置決め部を設けるとともに、内側ナックル取付部に内側取付孔を孔開け加工する。そして、外側ブラケットと内側ブラケットを嵌合し、両者の取付孔にピンを通して位置決めした状態で溶接固定すれば良い。
以上、本発明の実施の形態を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。例えば、本発明における成形用位置決め部は孔に限らず、切欠部、凹部、凸部等であっても良い。
10 油圧緩衝器
11 ダンパチューブ(チューブ)
13 ナックルブラケット
31 本体部
32 ナックル取付部
32A、32B 取付孔
36、37 肉抜き孔(肉抜き部)
40 位置決め孔(位置決め部)
41 位置決め部
11 ダンパチューブ(チューブ)
13 ナックルブラケット
31 本体部
32 ナックル取付部
32A、32B 取付孔
36、37 肉抜き孔(肉抜き部)
40 位置決め孔(位置決め部)
41 位置決め部
Claims (4)
- 油圧緩衝器のチューブに添設される本体部と、本体部から突出して互いに平行に延びるとともに互いに同芯をなす取付孔を備える一対のナックル取付部を有し、板材から成形されたナックルブラケットをチューブの下部に固定した油圧緩衝器のナックルブラケット構造において、
ナックルブラケットの本体部に成形用位置決め部を設けたことを特徴とする油圧緩衝器のナックルブラケット構造。 - 前記成形用位置決め部をナックルブラケットの前記チューブの周方向に沿う方向で、本体部の中心部に設けた請求項1に記載の油圧緩衝器のナックルブラケット構造。
- 前記成形用位置決め部をナックルブラケットの本体部の肉抜き部に設けた請求項1又は2に記載の油圧緩衝器のナックルブラケット構造。
- 前記成形用位置決め部をナックルブラケットの本体部の複数位置に設けた請求項1〜3のいずれかに記載の油圧緩衝器のナックルブラケット構造。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2003431463A JP2005188648A (ja) | 2003-12-25 | 2003-12-25 | 油圧緩衝器のナックルブラケット構造 |
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