JP6939484B2 - コイル成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、コイル成形装置に関する。

特許文献１は、コイルを構成する巻線の端部としての巻線端部をＦＷ曲げするコイル成形装置を開示している。具体的には、直線的に延びる巻線端部を上型と下型の間に配置し、下型に対して上型を回転移動させる。上型の加工面と下型の加工面は、上型の回転移動に伴って互いに近づくように構成されている。従って、下型に対して上型を回転移動させると、巻線端部が上型の加工面と下型の加工面に馴染み、もって、巻線端部がＦＷ曲げされるようになっている。また、ＦＷ曲げ後では、上型を反対の方向に回転移動させて上型を下型から遠ざけることにより、コイルをコイル成形装置から取り出すようにしている。

特開２０１７−０９３１９７号公報

しかしながら、上記特許文献１の構成では、巻線端部の位置精度に関して問題がある。なぜならば、ＦＷ曲げ後に上型を反対の方向に回転移動させる際、上型と巻線端部との接触摩擦により、巻線端部が上型に引っ張られ、巻線端部が変形してしまう場合があるからである。

本発明の目的は、コイルを構成する平角導体の端部をフラットワイズ曲げするコイル成形装置において、端部の位置精度を向上させる技術を提供することにある。

本願発明の観点によれば、コイルを構成する平角導体の端部としての平角導体端部をフラットワイズ曲げするコイル成形装置であって、第１回転軸線まわりに別個独立して回転可能な第１金型と第２金型を備え、前記第１金型は、第１加工面を有し、前記第２金型は、第２加工面を有し、前記第１加工面と前記第２加工面は、前記第１回転軸線の軸線方向において前記平角導体端部を挟んで対向可能に配置されており、前記第１加工面には、前記第１加工面と前記第２加工面が対向した状態で前記第２加工面から遠ざかるように窪む窪み部が形成されており、前記第２加工面には、前記第１加工面と前記第２加工面が対向した状態で前記窪み部に向かって凸条状に***する***部が形成されており、前記***部の稜線は、前記第１回転軸線まわりに円弧状に延びるように形成されており、前記***部は、前記第２金型の回転方向において隣り合う傾斜部及び退避部を有し、前記傾斜部及び前記退避部は、前記第２金型を前記第１金型に対して相対的に第１回転方向に回転すると、まず、前記軸線方向において前記傾斜部が前記窪み部と対向し、次に、前記軸線方向において前記退避部が前記窪み部と対向するように配置されており、前記傾斜部の稜線は、前記第２金型を前記第１金型に対して相対的に前記第１回転方向に回転するにつれて前記軸線方向における前記傾斜部の稜線と前記窪み部の間の隙間が漸減するように傾斜しており、前記退避部の稜線は、前記軸線方向における前記退避部の稜線と前記窪み部の間の隙間が、前記軸線方向における前記傾斜部の稜線と前記窪み部の間の最小隙間よりも大きくなるように形成されており、前記平角導体端部の２つのフラット面が前記第１加工面と前記第２加工面にそれぞれ対向するように前記平角導体端部が前記第１加工面と前記第２加工面の間に配置された状態で前記第２金型を前記第１金型に対して相対的に前記第１回転方向に回転させると、前記平角導体端部は前記窪み部と前記***部の前記傾斜部によってフラットワイズ曲げされ、その後、前記平角導体端部は前記退避部に至るように構成されている、コイル成形装置が提供される。以上の構成によれば、前記平角導体端部が前記傾斜部を乗り越えて前記退避部に至ると、前記平角導体端部と前記第１加工面との接触抵抗が若干低下する。従って、前記コイルを前記コイル成形装置から取り出すべく、前記平角導体端部が前記退避部に至った状態で前記第１金型を前記第２金型に対して相対的に前記第１回転方向に回転させた際、前記平角導体端部が前記第１金型によって前記第１回転方向に引っ張られ難くなり、もって、前記平角導体端部の高い位置精度が実現される。
好ましくは、前記退避部の幅は、前記平角導体端部の幅よりも大きい。以上の構成によれば、前記平角導体端部が前記傾斜部を乗り越えて前記退避部に至ると、前記平角導体端部と前記第１加工面との接触抵抗が確実に低下するようになる。
好ましくは、前記第１金型は、前記平角導体端部の２つのフラット面が前記第１加工面と前記第２加工面にそれぞれ対向するように前記平角導体端部が前記第１加工面と前記第２加工面の間に配置された状態で、前記平角導体端部の第１エッジ面に接触することで、前記平角導体端部が前記第１金型に対して相対的に前記第１回転方向に移動するのを規制する第１規制面を有する。以上の構成によれば、前記第２金型を前記第１金型に対して相対的に前記第１回転方向に回転させて前記平角導体端部をフラットワイズ曲げする際に、前記第２金型によって前記平角導体端部が前記第１回転方向に引っ張られて変形してしまうのを規制することができる。
好ましくは、前記第２金型は、前記平角導体端部が前記傾斜部を乗り越えて前記退避部に至ったときに前記平角導体端部の前記第１エッジ面と反対の第２エッジ面と接触可能な第２規制面を有する。以上の構成によれば、前記第１加工面と前記第２加工面で前記平角導体端部を挟んだ状態で前記第１金型と前記第２金型を前記第１回転方向と反対の第２回転方向に同時に回転させることで前記平角導体端部の根本をエッジワイズ曲げするに際し、前記平角導体端部を前記第１規制面と前記第２規制面で挟んだ状態でエッジワイズ曲げすることで、前記平角導体端部の意図しない変形を抑制することができる。
好ましくは、前記軸線方向における前記退避部の稜線と前記窪み部の間の隙間と、前記軸線方向における前記傾斜部の稜線と前記窪み部の間の最小隙間と、の差分は０．０５ｍｍから０．１ｍｍまでである。以上の構成によれば、前述の接触抵抗を効果的に抑制することができると共に、前記平角導体端部の前記軸線方向における位置精度も同時に確保することができるようになる。

本発明によれば、前記平角導体端部が前記傾斜部を乗り越えて前記退避部に至ると、前記平角導体端部と前記第１加工面との接触抵抗が若干低下する。従って、前記コイルを前記コイル成形装置から取り出すべく、前記平角導体端部が前記退避部に至った状態で前記第１金型を前記第２金型に対して相対的に前記第１回転方向に回転させた際、前記平角導体端部が前記第１金型によって前記第１回転方向に引っ張られ難くなり、もって、前記平角導体端部の高い位置精度が実現される。

平角導体によって構成されたコイルの斜視図である。 コイルの平面図である。 コイル成形装置の斜視図である。 下型の斜視図である。 下型の側面図である。 上型の斜視図である。 上型の側面図である。 上型の底面図である。 コイル成形装置の斜視図である。 コイル成形装置の斜視図である。 コイル成形装置の一部を断面視した側面図である。 コイル成形装置の一部を断面視した側面図である。 コイル成形装置の一部を断面視した側面図である。 コイル成形装置の斜視図である。 コイル成形装置の斜視図である。 コイル成形装置の一部を断面視した側面図である。 コイルの平面図である。

以下、図面を参照して、本願発明の実施形態を説明する。

先ず、図１及び図２を参照して、本実施形態に係るコイル成形装置によって成形されたコイルについて説明する。

図１は、平角導体１によって構成されたコイル２の斜視図である。図２は、コイル２の平面図である。図１及び図２に示すように、コイル２は、平角導体１を矩形状にフラットワイズ曲げして構成されている。コイル２は、コイル本体３と、直線バスバー４と、Ｚ字バスバー５（平角導体端部）と、を有している。

コイル本体３は、平角導体１が矩形状に巻回された部分である。コイル本体３は、２つの短辺部３ａと、２つの長辺部３ｂと、を有する。２つの短辺部３ａは、コイル本体３の短辺に相当する部分である。２つの長辺部３ｂは、コイル本体３の長辺に相当する部分である。

直線バスバー４及びＺ字バスバー５は、平角導体１の２つの端部にそれぞれ相当している。直線バスバー４及びＺ字バスバー５は、一方の短辺部３ａを挟んで他方の短辺部３ａの反対側に配置されている。

図１に示すように、直線バスバー４は、コイル本体３の上端から長辺部３ｂに対して平行且つ直線的に延びる部分である。

Ｚ字バスバー５は、コイル本体３の下端からZ字状に延びる部分である。Ｚ字バスバー５は、根本部５ａと、屈曲延伸部５ｂと、先端部５ｃと、を有している。

図２に示すように、根本部５ａは、平面視で、コイル本体３の下端から長辺部３ｂに対して平行且つ直線的に延びる部分である。

屈曲延伸部５ｂは、平面視で、根本部５ａの先端から短辺部３ａに対して平行且つ直線的に延びる部分である。根本部５ａと屈曲延伸部５ｂは、根本側エッジワイズ曲げ部６を介して接続している。根本側エッジワイズ曲げ部６は、Ｚ字バスバー５を平面視で９０度、反時計まわりにエッジワイズ曲げした部分である。

先端部５ｃは、平面視で、屈曲延伸部５ｂの先端から長辺部３ｂに対して平行且つ直線的に延びる部分である。先端部５ｃと屈曲延伸部５ｂは、先端側エッジワイズ曲げ部７を介して接続している。先端側エッジワイズ曲げ部７は、Ｚ字バスバー５を平面視で９０度、時計まわりにエッジワイズ曲げした部分である。

図２に示すように、屈曲延伸部５ｂは、平面視で、コイル本体３の短辺部３ａに対して長辺部３ｂの長手方向において対向している。また、先端部５ｃは、平面視で、直線バスバー４の近傍に配置されている。

図１に示すように、屈曲延伸部５ｂは、水平延伸部８ａと、上昇傾斜部８ｂと、下降傾斜部８ｃと、を有している。水平延伸部８ａと上昇傾斜部８ｂ、下降傾斜部８ｃは、根本側エッジワイズ曲げ部６から先端側エッジワイズ曲げ部７に向かってこの順に連なっている。

水平延伸部８ａは、水平に延びる部分である。上昇傾斜部８ｂは、先端側エッジワイズ曲げ部７に近づくにつれて上昇するように傾斜する部分である。下降傾斜部８ｃは、先端側エッジワイズ曲げ部７に近づくにつれて下降するように傾斜する部分である。水平延伸部８ａと上昇傾斜部８ｂは、根本側フラットワイズ曲げ部９を介して接続している。根本側フラットワイズ曲げ部９は、屈曲延伸部５ｂを下方に向かって凸となるようにフラットワイズ曲げした部分である。上昇傾斜部８ｂと下降傾斜部８ｃは、先端側フラットワイズ曲げ部１０を介して接続している。先端側フラットワイズ曲げ部１０は、屈曲延伸部５ｂを上方に向かって凸となるようにフラットワイズ曲げした部分である。

そして、直線バスバー４は、他のコイル２のＺ字バスバー５の先端部５ｃに対して溶接される。同様に、Ｚ字バスバー５の先端部５ｃは、他のコイル２の直線バスバー４に対して溶接される。このように複数のコイル２が溶接により電気的に連結することで、例えば三相交流モータなどの電気モータを構成するステータ巻線を構成している。

次に、図３から図８を参照して、コイル成形装置２０を説明する。図３は、コイル成形装置２０の斜視図である。図４は、下型２１（第２金型）の斜視図である。図５は、下型２１の側面図である。図６は、上型２２（第１金型）の斜視図である。図７は、上型２２の側面図である。図８は、上型２２の底面図である。

図３に示すように、コイル成形装置２０は、コイル２のコイル本体３を保持する本体保持部２３と、上型２２と、下型２１と、根本ガイド部２４と、先端ガイド部２５と、を主たる構成として備えている。本体保持部２３と上型２２、下型２１、根本ガイド部２４、先端ガイド部２５が協働して、図１に示すコイル２のＺ字バスバー５を形成する。上型２２及び下型２１は、主として、Ｚ字バスバー５の根本側フラットワイズ曲げ部９及び先端側フラットワイズ曲げ部１０を形成する。根本ガイド部２４は、主として、Ｚ字バスバー５の根本側エッジワイズ曲げ部６を形成する。先端ガイド部２５は、主として、Ｚ字バスバー５の先端側エッジワイズ曲げ部７を形成する。

図３に示すように、コイル２は、コイル本体３を構成する平角導体１の巻回方向が水平となるように本体保持部２３に保持されている。即ち、コイル２は、コイル本体３を構成する平角導体１のフラット面が実質的に水平となるように本体保持部２３に保持されている。

また、下型２１及び上型２２は、鉛直に延びる共通の回転軸線Ｃを有している。下型２１及び上型２２は、回転軸線Ｃまわりに回転自在に保持されており、図示しない駆動機構により回転駆動されるように構成されている。一方、下型２１及び上型２２は、鉛直方向への移動が禁止されている。これにより、下型２１及び上型２２の駆動機構が極めて簡素に構成され、駆動機構の故障し難く安定した稼働に寄与している。

以下、「時計まわり（第１回転方向）」は、図３において回転軸線Ｃを基準とした回転方向であって、平面視で時計まわりであることを意味する。同様に、「反時計まわり（第２回転方向）」は、図３において回転軸線Ｃを基準とした回転方向であって、平面視で反時計まわりであることを意味する。

また、「上方」「上端」「下方」「下端」は、図３の斜視図を基準として解釈されるべきものである。ただし、コイル成形装置２０は、上下反対に設置して使用することもできる。本実施形態では、図３に示すように、下型２１は、上型２２よりも下方に配置されている。

また、図１に示すように、Ｚ字バスバー５は、根本側エッジワイズ曲げ部６や先端側エッジワイズ曲げ部７、根本側フラットワイズ曲げ部９、先端側フラットワイズ曲げ部１０を有するものとした。これに対し、根本側エッジワイズ曲げ部６及び先端側エッジワイズ曲げ部７、根本側フラットワイズ曲げ部９、先端側フラットワイズ曲げ部１０のすべてが形成される前の段階におけるＺ字バスバー５を以下、説明の便宜上、単にバスバー５と称する。

（下型２１）
次に、図４及び図５を参照して、下型２１を説明する。

前述したように、下型２１は、回転軸線Ｃまわりに回転自在に構成されている。下型２１は、平面視で、回転軸線Ｃまわりに円弧角が概ね９０度の扇状に形成されている。下型２１は、上方を向く下型加工面３０（第２加工面）と、リブ３１と、を有している。リブ３１は、下型加工面３０の反時計まわりにおける先端に配置されている。

下型加工面３０には、反時計まわりに順に、平坦部３２と、***部３３と、が形成されている。平坦部３２は、回転軸線Ｃに対して直交する平面状に形成されている。***部３３は、上方に向かって凸条状に***する部分である。

***部３３は、回転軸線Ｃまわりに円弧状に延びるように形成されている。具体的には、***部３３の稜線３３Ｒは、回転軸線Ｃまわりに円弧状に延びている。稜線３３Ｒよりも径方向内方において***部３３は、回転軸線Ｃに近づくにつれて下降するように傾斜している。一方、稜線３３Ｒよりも径方向外方において***部３３は、回転軸線Ｃから離れるにつれて下降するように傾斜している。そして、***部３３は、下型２１の回転方向において隣り合う傾斜部３４及び退避部３５を有している。

図５に示すように、傾斜部３４は、反時計まわりに進むにつれてより***するように傾斜する部分である。具体的には、傾斜部３４において稜線３３Ｒは、リブ３１に近づくにつれて上方に向かうように緩やかに傾斜している。

退避部３５は、下方に若干窪んだ部分である。図４に示すように、退避部３５は、径方向に沿って延びるように形成されている。退避部３５は、リブ３１の長手方向に沿って延びている。退避部３５は、平面視で、稜線３３Ｒに対して直交するように延びている。

従って、図５に示すように、***部３３の稜線３３Ｒは、反時計まわりに進むにつれて、傾斜部３４においては緩やかに上昇するように傾斜し、やがて退避部３５に至ると若干下降するように形成されている。退避部３５において稜線３３Ｒは、水平に延びている。退避部３５において稜線３３Ｒは、傾斜部３４における稜線３３Ｒの頂点３３Ｐよりも下方に位置している。頂点３３Ｐは、傾斜部３４における稜線３３Ｒの反時計まわりにおける先端に相当している。

引き続き図５に示すように、リブ３１は、時計まわりを向く下型規制面３１ａ（第２規制面）を有している。図４に示すように、リブ３１は、径方向に沿って延びている。また、リブ３１の下型規制面３１ａは、径方向に沿って延びている。

（上型２２）
次に、図６から図８を参照して、上型２２について説明する。

前述したように、上型２２は、回転軸線Ｃまわりに回転自在に構成されている。上型２２は、平面視で、回転軸線Ｃまわりに円弧角が概ね９０度の扇状に形成されている。

上型２２は、下方を向く下面４０を有している。下面４０には、上型加工面４１と、上型規制面４２と、が形成されている。

図６及び図８に示すように、上型加工面４１及び上型規制面４２は、下面４０の反時計まわりにおける先端に形成されている。図６から図８に示すように、上型加工面４１及び上型規制面４２は、径方向に沿って延びるように形成されている。

図７に示すように、上型加工面４１は、下方を向くように形成されている。上型加工面４１には、平坦部４３と、窪み部４４と、が形成されている。窪み部４４は、平坦部４３の径方向外方に配置されている。

平坦部４３は、鉛直に対して直交する平面状に形成されている。

窪み部４４は、上方に向かって窪むように略逆V字状に形成されている。窪み部４４の側面視における形状は、図４に示す***部３３の断面形状に対して相似形である。

上型加工面４１は、平坦部４３と窪み部４４の境界において下方の凸となるように屈曲する屈曲部４５を有している。また、窪み部４４は、窪み部４４の径方向中央において上方の凸となるように屈曲する屈曲部４６を有している。

図８に示すように、上型規制面４２は、上型２２の回転方向に対して直交するように、平面状に形成されている。

また、下面４０には、円弧状に延びる円弧平坦部４３Ａと、円弧状に延びる円弧窪み部４４Ａが形成されている。円弧平坦部４３Ａは、平坦部４３に対応しており、鉛直に対して直交する平坦状に形成されている。円弧平坦部４３Ａは、平坦部４３から見て時計まわり側に配置されている。円弧窪み部４４Ａは、窪み部４４に対応しており、上方に向かって窪むように略逆V字状に形成されている。円弧窪み部４４Ａは、平坦部４３から見て時計まわり側に配置されている。

次に、図３及び図９以降を参照して、コイル成形装置２０の動作を説明する。

先ず、図３に示すように、本体保持部２３にコイル２のコイル本体３を保持させる。このとき、コイル２のバスバー５は、下型２１の平坦部３２に載置される。即ち、コイル２のバスバー５の下側のフラット面が平坦部３２に面接触している。また、上型２２は、バスバー５よりも時計まわり側に位置している。

次に、図９に示すように、上型２２を反時計まわりに回転させることにより、上型２２の上型加工面４１をバスバー５の上側のフラット面に対向させると共に、上型２２の上型規制面４２をバスバー５の時計まわり側のエッジ面に対して面接触させる。

次に、図１０に示すように、上型２２を位置固定したまま下型２１を上型２２に対して相対的に時計まわりに９０度、回転させる。これにより、図１に示すＺ字バスバー５の根本側フラットワイズ曲げ部９及び先端側フラットワイズ曲げ部１０が形成される。

具体的には、下型２１を時計まわりに回転させるにつれて、図１１及び図１２に示すように、傾斜部３４における稜線３３Ｒが窪み部４４の屈曲部４６に近づく。このように、傾斜部３４における稜線３３Ｒが窪み部４４の屈曲部４６に近づくことで、鉛直方向で傾斜部３４と窪み部４４に挟まれたバスバー５は、傾斜部３４及び窪み部４４の形状に次第に馴染み、窪み部４４の逆V字形状に沿った形状へと変形する。詳しくは、図７に示す上型加工面４１の屈曲部４５にバスバー５が沿うように屈曲変形することで、バスバー５に根本側フラットワイズ曲げ部９が形成される。同様に、図７に示す上型加工面４１の屈曲部４６にバスバー５が沿うように屈曲変形することで、バスバー５に先端側フラットワイズ曲げ部１０が形成される。

そして、図１２及び図１３に示すように、バスバー５が傾斜部３４における稜線３３Ｒの頂点３３Ｐを乗り越えると、バスバー５は、下型２１の退避部３５に至る。図１３の状態で、バスバー５の２つのエッジ面は、水平方向においては、上型２２の上型規制面４２と、下型２１のリブ３１の下型規制面３１ａと、に対してそれぞれ面接触する。従って、図１３の状態で、バスバー５は、水平方向において、上型２２の上型規制面４２と、下型２１のリブ３１の下型規制面３１ａと、によって圧縮された状態で保持されることになる。また、図１３の状態で、バスバー５の２つのフラット面は、鉛直方向においては、上型２２の窪み部４４と、下型２１の退避部３５と、の間に若干の隙間を持って位置することになる。前述したように、退避部３５における稜線３３Ｒは、傾斜部３４における稜線３３Ｒの頂点３３Ｐよりも低くなるように位置しているので、バスバー５と窪み部４４との間の接触圧は、バスバー５が頂点３３Ｐを通過するときに最大となり、バスバー５が退避部３５に至ると若干低下することになる。

なお、図１１に示すように、退避部３５の幅３５Ｗは、バスバー５の２つのエッジ面の間の距離で規定されるバスバー５の幅５Ｗよりも大きい。また、鉛直方向において、傾斜部３４における稜線３３Ｒの頂点３３Ｐと窪み部４４との間の距離７０は、退避部３５における稜線３３Ｒと窪み部４４との間の距離７１よりも小さい。

次に、図１４に示すように、下型２１及び上型２２でバスバー５を保持したまま下型２１及び上型２２を反時計まわりに９０度回転させる。すると、図１に示す根本ガイド部２４の外周面に沿うようにバスバー５が９０度、エッジワイズ曲げされることで、Ｚ字バスバー５の根本側エッジワイズ曲げ部６が形成される。同様に、バスバー５が図１４に示す先端ガイド部２５と干渉することにより、バスバー５の先端が時計まわりに９０度、エッジワイズ曲げされることで、Ｚ字バスバー５の先端側エッジワイズ曲げ部７が形成される。これにより、Ｚ字バスバー５が完成する。

次に、コイル成形装置２０からコイル２を取り出すべく、図１５に示すように、上型２２を時計まわりに１３５度回転させる。これにより、コイル２をコイル成形装置２０から上方に引き上げることが可能となる。そして、コイル成形装置２０をコイル２から上方に引き上げて、コイル２をコイル成形装置２０から取り出す。

図１６には、コイル成形装置２０からコイル２を取り出すべく、上型２２を時計まわりに回転させている様子を示している。前述したように、バスバー５が退避部３５に至ることで、バスバー５と上型加工面４１との間の接触抵抗が若干低下した状態となっている。従って、上型２２を時計まわりに回転させたとき、Ｚ字バスバー５が上型加工面４１の移動に伴って時計まわりに変形してしまうことが効果的に抑制されるようになっている。

図１７には、コイル２の平面図である。前述したように、Ｚ字バスバー５の先端部５ｃは、後工程にて、他のコイル２の直線バスバー４と溶接される。従って、Ｚ字バスバー５の先端部５ｃの位置精度は極めて厳密に規定されている。図１７において、距離５０は、２つの短辺部３ａのうちＺ字バスバー５から遠い方の短辺部３ａと、屈曲延伸部５ｂの根本側エッジワイズ曲げ部６寄りの部分と、の間の距離である。距離５１は、２つの短辺部３ａのうちＺ字バスバー５から遠い方の短辺部３ａと、屈曲延伸部５ｂの先端側エッジワイズ曲げ部７寄りの部分と、の間の距離である。上記の如く先端部５ｃの位置精度を管理する一つの指標として、上記の距離５０及び距離５１が重要視されている。本実施形態では、コイル成形装置２０からコイル２を取り出すべく上型２２を回転させた際にＺ字バスバー５の時計まわりの変形が効果的に抑制されているので、上記の距離５０及び距離５１の位置精度を所定の許容範囲内に収めることが容易となっている。

以上に、本願発明の好適な実施形態を説明したが、上記実施形態は、以下の特徴を有している。

即ち、図３に示すように、コイル成形装置２０は、コイル２を構成する平角導体１の端部としてのバスバー５（平角導体端部）をフラットワイズ曲げするものである。コイル成形装置２０は、回転軸線Ｃ（第１回転軸線）まわりに別個独立して回転可能な上型２２（第１金型）と下型２１（第２金型）を備える。上型２２は、上型加工面４１（第１加工面）を有する。下型２１は、下型加工面３０（第２加工面）を有する。例えば図１０に示すように、上型加工面４１と下型加工面３０は、鉛直方向（回転軸線Ｃの軸線方向）においてバスバー５を挟んで対向可能に配置されている。例えば図７に示すように、上型加工面４１には、上型加工面４１と下型加工面３０が対向した状態で下型加工面３０から遠ざかるように窪む窪み部４４が形成されている。また、例えば図４に示すように、下型加工面３０には、上型加工面４１と下型加工面３０が対向した状態で窪み部４４に向かって凸条状に***する***部３３が形成されている。***部３３の稜線３３Ｒは、回転軸線Ｃまわりに円弧状に延びるように形成されている。***部３３は、下型２１の回転方向において隣り合う傾斜部３４及び退避部３５を有する。傾斜部３４及び退避部３５は、下型２１を上型２２に対して相対的に時計まわり（第１回転方向）に回転すると、図１１から図１３に示すように、まず、鉛直方向（軸線方向）において傾斜部３４が窪み部４４と対向し、次に、鉛直方向において退避部３５が窪み部４４と対向するように配置されている。図１１に示すように、傾斜部３４の稜線３３Ｒは、下型２１を上型２２に対して相対的に時計まわりに回転するにつれて鉛直方向における傾斜部３４の稜線３３Ｒと窪み部４４の間の隙間が漸減するように傾斜している。退避部３５の稜線３３Ｒは、鉛直方向における退避部３５の稜線３３Ｒと窪み部４４の間の隙間（距離７１）が、鉛直方向における傾斜部３４の稜線３３Ｒと窪み部４４の間の最小隙間（距離７０）よりも大きくなるように形成されている。そして、図９から図１３に示すように、バスバー５の２つのフラット面が上型加工面４１と下型加工面３０にそれぞれ対向するようにバスバー５が上型加工面４１と下型加工面３０の間に配置された状態で下型２１を上型２２に対して相対的に時計まわりに回転させると、バスバー５は窪み部４４と***部３３の傾斜部３４によってフラットワイズ曲げされ、その後、バスバー５は退避部３５に至るように構成されている。以上の構成によれば、バスバー５が傾斜部３４を乗り越えて退避部３５に至ると、バスバー５と上型加工面４１との接触抵抗が若干低下する。従って、コイル２をコイル成形装置２０から取り出すべく、バスバー５が退避部３５に至った状態で上型２２を下型２１に対して相対的に時計まわりに回転させた際、バスバー５が上型２２によって時計まわりに引っ張られ難くなり、もって、バスバー５の高い位置精度が実現される。

また、図１１に示すように、退避部３５の幅３５Ｗは、バスバー５の幅５Ｗよりも大きい。以上の構成によれば、バスバー５が傾斜部３４を乗り越えて退避部３５に至ると、バスバー５と上型加工面４１との接触抵抗が確実に低下するようになる。

また、上型２２は、バスバー５の２つのフラット面が上型加工面４１と下型加工面３０にそれぞれ対向するようにバスバー５が上型加工面４１と下型加工面３０の間に配置された状態で、バスバー５の第１エッジ面に接触することで、バスバー５が上型２２に対して相対的に時計まわりに移動するのを規制する上型規制面４２（第１規制面）を有する。以上の構成によれば、下型２１を上型２２に対して相対的に時計まわりに回転させてバスバー５をフラットワイズ曲げする際に、下型２１によってバスバー５が時計まわりに引っ張られて変形してしまうのを規制することができる。

また、下型２１は、バスバー５が傾斜部３４を乗り越えて退避部３５に至ったときにバスバー５の第１エッジ面と反対の第２エッジ面と接触可能な下型規制面３１ａ（第２規制面）を有する。以上の構成によれば、上型加工面４１と下型加工面３０でバスバー５を挟んだ状態で上型２２と下型２１を時計まわりと反対の反時計まわりに同時に回転させることでバスバー５の根本をエッジワイズ曲げするに際し、バスバー５を上型規制面４２と下型規制面３１ａで挟んだ状態でエッジワイズ曲げすることで、バスバー５の意図しない変形を抑制することができる。

また、鉛直方向における退避部３５の稜線３３Ｒと窪み部４４の間の隙間（距離７１）と、鉛直方向における傾斜部３４の稜線３３Ｒと窪み部４４の間の最小隙間（距離７０）と、の差分は０．０５ｍｍから０．１ｍｍまでである。以上の構成によれば、前述の接触抵抗を効果的に抑制することができると共に、Ｚ字バスバー５の鉛直方向における位置精度も同時に確保することができるようになる。

１ 平角導体
２ コイル
３ コイル本体
３ａ 短辺部
３ｂ 長辺部
４ 直線バスバー
５ Ｚ字バスバー
５ バスバー
５ａ 根本部
５ｂ 屈曲延伸部
５ｃ 先端部
５Ｗ 幅
６ 根本側エッジワイズ曲げ部
７ 先端側エッジワイズ曲げ部
８ａ 水平延伸部
８ｂ 上昇傾斜部
８ｃ 下降傾斜部
９ 根本側フラットワイズ曲げ部
１０ 先端側フラットワイズ曲げ部
２０ コイル成形装置
２１ 下型
２２ 上型
２３ 本体保持部
２４ 根本ガイド部
２５ 先端ガイド部
３０ 下型加工面
３１ リブ
３１ａ 下型規制面
３２ 平坦部
３３ ***部
３３Ｐ 頂点
３３Ｒ 稜線
３４ 傾斜部
３５ 退避部
３５Ｗ 幅
４０ 下面
４１ 上型加工面
４２ 上型規制面
４３ 平坦部
４３Ａ 円弧平坦部
４４ 窪み部
４４Ａ 円弧窪み部
４５ 屈曲部
４６ 屈曲部
５０ 距離
５１ 距離
７０ 距離
７１ 距離
Ｃ 回転軸線

Claims (5)

1. コイルを構成する平角導体の端部としての平角導体端部をフラットワイズ曲げするコイル成形装置であって、
   第１回転軸線まわりに別個独立して回転可能な第１金型と第２金型を備え、
   前記第１金型は、第１加工面を有し、
   前記第２金型は、第２加工面を有し、
   前記第１加工面と前記第２加工面は、前記第１回転軸線の軸線方向において前記平角導体端部を挟んで対向可能に配置されており、
   前記第１加工面には、前記第１加工面と前記第２加工面が対向した状態で前記第２加工面から遠ざかるように窪む窪み部が形成されており、
   前記第２加工面には、前記第１加工面と前記第２加工面が対向した状態で前記窪み部に向かって凸条状に***する***部が形成されており、
   前記***部の稜線は、前記第１回転軸線まわりに円弧状に延びるように形成されており、
   前記***部は、前記第２金型の回転方向において隣り合う傾斜部及び退避部を有し、
   前記傾斜部及び前記退避部は、前記第２金型を前記第１金型に対して相対的に第１回転方向に回転すると、まず、前記軸線方向において前記傾斜部が前記窪み部と対向し、次に、前記軸線方向において前記退避部が前記窪み部と対向するように配置されており、
   前記傾斜部の稜線は、前記第２金型を前記第１金型に対して相対的に前記第１回転方向に回転するにつれて前記軸線方向における前記傾斜部の稜線と前記窪み部の間の隙間が漸減するように傾斜しており、
   前記退避部の稜線は、前記軸線方向における前記退避部の稜線と前記窪み部の間の隙間が、前記軸線方向における前記傾斜部の稜線と前記窪み部の間の最小隙間よりも大きくなるように形成されており、
   前記平角導体端部の２つのフラット面が前記第１加工面と前記第２加工面にそれぞれ対向するように前記平角導体端部が前記第１加工面と前記第２加工面の間に配置された状態で前記第２金型を前記第１金型に対して相対的に前記第１回転方向に回転させると、前記平角導体端部は前記窪み部と前記***部の前記傾斜部によってフラットワイズ曲げされ、その後、前記平角導体端部は前記退避部に至るように構成されている、
   コイル成形装置。
2. 請求項１に記載のコイル成形装置であって、
   前記退避部の幅は、前記平角導体端部の幅よりも大きい、
   コイル成形装置。
3. 請求項１又は２に記載のコイル成形装置であって、
   前記第１金型は、前記平角導体端部の２つのフラット面が前記第１加工面と前記第２加工面にそれぞれ対向するように前記平角導体端部が前記第１加工面と前記第２加工面の間に配置された状態で、前記平角導体端部の第１エッジ面に接触することで、前記平角導体端部が前記第１金型に対して相対的に前記第１回転方向に移動するのを規制する第１規制面を有する、
   コイル成形装置。
4. 請求項３に記載のコイル成形装置であって、
   前記第２金型は、前記平角導体端部が前記傾斜部を乗り越えて前記退避部に至ったときに前記平角導体端部の前記第１エッジ面と反対の第２エッジ面と接触可能な第２規制面を有する、
   コイル成形装置。
5. 請求項１から４までの何れか１項に記載のコイル成形装置であって、
   前記軸線方向における前記退避部の稜線と前記窪み部の間の隙間と、前記軸線方向における前記傾斜部の稜線と前記窪み部の間の最小隙間と、の差分は０．０５ｍｍから０．１ｍｍまでである、
   コイル成形装置。

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