JP5844464B2 - コイルエンド成形装置および方法 - Google Patents

Description

本発明は、コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を成形するコイルエンド成形装置および方法に関する。

従来、回転電機のステータを構成するコイルとして、矩形断面を有する線材（平角線）を巻回して形成されると共に、一端に渡線（リード線部）を有するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このコイルは、絶縁部材を介してステータコアに装着され、渡線の端部は、対応する他のコイルの渡線とは反対側の端部に電気的に接続される。また、回転電機のコイルとしては、ステータコアやロータコアに形成されたスロットに略Ｕ字形状の導体であるセグメントを挿入すると共に各セグメントの端部をコアの一端側で順次溶接等により接合することにより形成されるものも知られている（例えば、特許文献２参照）。このコイルは、複数の金型やローラ等により平角線をフラットワイズ方向（断面の長辺と略直交する方向）やエッジワイズ方向（断面の短辺と略直交する方向）に曲げることにより形成される。

特開２０１０−１１０１２２号公報 特開２００４−２９７８６３号公報

上記特許文献１に記載された回転電機においても、リード線部（渡線）同士の干渉を抑制しつつ回転電機をコンパクト化するためには、リード線部をフラットワイズ方向やエッジワイズ方向に複数回折り曲げることが好ましい。しかしながら、リード線部に対してそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を一対の成形型により一括して成形すると、遊端側のエッジワイズ曲げ部に比べて基端側のエッジワイズ曲げ部での線材の延び量が大きくなることにより、リード線部の寸法誤差が増加したり、基端側のエッジワイズ曲げ部における電気抵抗が増加したりするおそれがある。

そこで、本発明は、コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を高精度に成形することを主目的とする。

本発明によるコイルエンド成形装置および方法は、上記主目的を達成するために以下の手段を採っている。

本発明によるコイルエンド成形装置は、
コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を成形するコイルエンド成形装置において、
互いに接近し、前記複数のエッジワイズ曲げ部のうち、最遊端側の１つよりも基端側のエッジワイズ曲げ部の少なくとも一部を成形可能な第１および第２の成形型と、
前記第１および第２の成形型の何れか一方と協働して少なくとも前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部を成形可能な第３の成形型と、
を備えることを特徴とする。

このコイルエンド成形装置は、第１および第２の成形型を互いに接近させて複数のエッジワイズ曲げ部のうちの最遊端側の１つよりも基端側のエッジワイズ曲げ部の少なくとも一部を成形すると共に、第１および第２の成形型の何れか一方と第３の成形型とを用いて少なくとも最遊端側のエッジワイズ曲げ部を成形するように構成される。これにより、第１および第２の成形型により、リード線部の遊端部を拘束することなく最遊端側の１つよりも基端側のエッジワイズ曲げ部の少なくとも一部を成形した上で、第１および第２の成形型の何れか一方と第３の成形型とにより、最遊端側のエッジワイズ曲げ部を成形することが可能となる。この結果、リード線部の基端側におけるエッジワイズ曲げ部の延び量を適正化して寸法誤差や電気抵抗の増加を抑制すると共に、コイルに対するリード線部の遊端部の位置の精度を向上させることができる。従って、このコイルエンド成形装置によれば、コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を高精度に成形することが可能となる。

また、前記コイルエンド成形装置は、前記コイルを支持すると共に前記複数のエッジワイズ曲げ部のうちの最基端側の１つを成形するように回動可能なコイル支持部を更に備えてもよい。これにより、少なくとも第１および第２の成形型によりリード線部の遊端側を保持（拘束）した状態でコイルを回動させて最基端側のエッジワイズ曲げ部を成形することができるので、コイルに対するリード線部の遊端部の位置の精度を確保しながら最基端側のエッジワイズ曲げ部を成形することが可能となる。

更に、前記コイルエンド成形装置は、前記リード線部にフラットワイズ方向に曲げられた少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形可能に構成されてもよい。これにより、リード線部に複数のエッジワイズ曲げ部および少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形するのに要する時間を短縮化することが可能となる。

また、前記コイルエンド成形装置は、前記リード線部に対して複数のフラットワイズ曲げ部を該リード線部の基端側から遊端側に向けて順番に成形可能に構成されてもよい。これにより、リード線部の基端側のフラットワイズ曲げ部における線材の延び量が大きくなるのを抑制しつつ、複数のフラットワイズ曲げ部をリード線部に成形することが可能となる。

更に、前記第１および第２の成形型は、互いに協働して前記少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形可能なものであってもよい。これにより、第１および第２の成形型を互いに接近させることにより、複数のエッジワイズ曲げ部および少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部をリード線部に成形することができるので、リード線部にエッジワイズ曲げ部およびフラットワイズ曲げ部を成形するのに要する時間をより一層短縮化することが可能となる。

また、前記第１および第２の成形型の一方は、他方に対して移動可能な移動型であると共に、該第１および第２の成形型の他方に前記リード線部を押し付けて前記フラットワイズ曲げ部を成形する複数の加圧面と、該複数の加圧面の間に形成された押さえ面とを有してもよく、前記第１および第２の成形型の一方の移動方向に対する前記押さえ面の傾斜角は、前記移動方向に対する前記加圧面の傾斜角よりも急峻であってもよい。このように、フラットワイズ曲げ部を成形する加圧面間の押さえ面の移動方向に対する角度を急峻にすることで、複数のフラットワイズ曲げ部の成形間隔を短くすると共に移動型を移動方向にコンパクト化することが可能となる。

そして、コイルエンド成形装置は、前記第１および第２の成形型の何れか一方と協働して前記少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形可能な第４の成形型を更に備えてもよい。このようなコイルエンド成形装置によっても、コイルの一端から延出されたリード線部に複数のエッジワイズ曲げ部および少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を高精度に成形することが可能となる。

また、前記コイルエンド成形装置は、前記第１および第２の成形型の一方が他方から離間する際に、前記リード線部を前記第１および第２の成形型の一方に追従して移動しないように他方に対して押さえつける押さえ機構を更に備えてもよい。これにより、リード線部の成形完了後に第１および第２の成形型の一方を他方から離間させる際に、移動する第１および第２の成形型の一方に引き摺られることでリード線部が変形してしまうのを良好に抑制することが可能となる。

更に、前記押さえ機構は、前記リード線部と当接可能な押さえ部材を含み、前記第１および第２の成形型の一方が他方に向けて移動するのに伴って前記押さえ部材を前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部が成形された際に前記リード線部の遊端部と当接するように移動させ、該最遊端側のエッジワイズ曲げ部が成形された後に前記第１および第２の成形型の一方が他方から所定量だけ離間するまで前記押さえ部材の移動を規制すると共に、前記第１および第２の成形型の一方が他方から更に離間するのに伴って前記押さえ部材を前記リード線部の前記遊端部から離間するように移動させるものであってもよい。これにより、第１および第２の成形型の一方が他方に対して接近または離間するのに応じて、第１から第３の成形型によるリード線部の成形を妨げないように押さえ部材を進退移動させることができる。また、第１および第２の成形型の一方が他方から所定量だけ離間するまで押さえ部材の移動を規制することで、移動する第１および第２の成形型の一方に引き摺られることでリード線部が変形してしまうのをより一層良好に抑制することが可能となる。

また、前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部は、該最遊端側のエッジワイズ曲げ部に直近する基端側の２つのエッジワイズ曲げ部の少なくとも何れか一方と逆方向に曲げられてもよい。

本発明によるコイルエンド成形方法は、
コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を成形するコイルエンド成形方法において、
（ａ）第１および第２の成形型を用いて、前記複数のエッジワイズ曲げ部のうち、最遊端側の１つよりも基端側のエッジワイズ曲げ部の少なくとも一部を成形するステップと、
（ｂ）前記第１および第２の成形型の何れか一方と第３の成形型とを用いて少なくとも前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部を成形するステップと、
を含むものである。

この方法によれば、コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を高精度に成形することが可能となる。

また、前記コイルエンド成形方法は、ステップ（ｂ）の後に、（ｃ）少なくとも前記第１および第２の成形型により前記リード線部を保持した状態で前記コイルを回動させて前記複数のエッジワイズ曲げ部のうちの最基端側の１つを成形するステップを含むものであってもよい。

更に、ステップ（ａ）は、前記リード線部にフラットワイズ方向に曲げられた少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形するものであってもよく、前記リード線部に対して複数のフラットワイズ曲げ部を基端側から遊端側に向けて順番に成形するものであってもよい。

また、前記コイルエンド成形方法は、ステップ（ａ）の前に、（ｄ）前記リード線部にフラットワイズ方向に曲げられた少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形するステップを含むものであってもよい。

更に、前記コイルエンド成形方法は、（ｅ）前記リード線部の成形完了後に前記第１および第２の成形型の一方を他方から離間させるステップを含むものであってもよく、ステップ（ｅ）は、前記リード線部を前記第１および第２の成形型の一方に追従して移動しないように他方に対して押さえつけるものであってもよい。

また、前記コイルエンド成形方法は、前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部を、該最遊端側のエッジワイズ曲げ部に直近する基端側の２つのエッジワイズ曲げ部の少なくとも何れか一方と逆方向に曲げるものであってもよい。

本発明の適用対象であるコイル１０を含む電動機用ステータ１を示す斜視図である。 コイル１０を示す斜視図である。 コイルエンド成形装置２０を示す斜視図である。 コイルエンド成形装置２０を示す斜視図である。 第１成形型２１を示す斜視図である。 第２成形型２２を示す斜視図である。 第２成形型２２を示す模式図である。 第３成形型２３を示す斜視図である。 （ａ），（ｂ）および（ｃ）は、コイルエンド成形装置２０によるリード線部１１の成形手順を示す模式図である。 コイルエンド成形装置２０によるリード線部１１の成形手順を示す斜視図である。 コイルエンド成形装置２０によるリード線部１１の成形手順を示す斜視図である。 コイルエンド成形装置２０によるリード線部１１の成形手順を示す斜視図である。 コイルエンド成形装置２０によるリード線部１１の成形手順を示す斜視図である。 変形例に係るコイルエンド成形装置２０Ｂを示す斜視図である。 変形例に係る第２成形型２２Ｂを示す斜視図である。 他の変形例に係るコイルエンド成形装置２０Ｃを示す概略構成図である。 コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作を説明するための概略構成図である。 コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作を説明するための概略構成図である。 コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作を説明するための概略構成図である。 コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作を説明するための概略構成図である。 コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作を説明するための斜視図である。 コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作を説明するための概略構成図である。 コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作を説明するための斜視図である。

次に、図面を参照しながら本発明を実施するための形態について説明する。

図１は、本発明の適用対象であるコイル１０を含む電動機用ステータ１を示す斜視図である。同図に示す電動機用ステータ１は、図示しないロータと共に、例えば電気自動車やハイブリッド自動車の走行駆動源あるいは発電機として用いられる３相交流電動機を構成するものであり、ステータコア２と複数のコイル１０とを含む。ステータコア２は、円環状に配列される複数の分割コア２ａと、当該複数の分割コア２ａが固定される固定リング２ｂとを有する。各コイル１０は、図示しない絶縁部材を介してそれぞれ対応する分割コア２ａに装着される。なお、図示を省略するが、電動機用ステータ１（ステータコア２）は、軸方向における両側から熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂等のモールド樹脂により被覆される。

コイル１０は、図２に示すように、矩形断面を有する平角材を複数回にわたって巻回することにより形成され、その一端からは長尺のリード線部（渡線）１１が延出されると共に、その他端からは短尺の接続端部１２が延出されている。各コイル１０のリード線部１１は、エッジワイズ方向（断面の短辺と略直交する方向）に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１，ｅ２，ｅ３，およびｅ４と、フラットワイズ方向（断面の長辺と略直交する方向）に曲げられた複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１，ｆ２およびｆ３とを有する。そして、各コイル１０のリード線部１１の遊端部１１ａは、対応する他のコイル１０の接続端部１２に溶接により電気的に接続される。すなわち、複数のコイル１０は、Ｕ相コイル、Ｖ相コイルおよびＷ相コイルに大別され、２個おきに電気的に接続される。なお、実施例では、図１に示すように、２つのコイル１０ｘおよび１０ｙのみが他のコイル１０とは異なる形状のリード線部を有しており、コイル１０ｘおよび１０ｙのリード線部の端部とコイル１０ｙに隣り合うコイル１０のリード線部１１の遊端部１１ａとを電気的に接続することにより中性点が構成される。

実施例において、複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４および複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３は、リード線部１１がコイル１０の外周側からステータコア２の軸方向における上方に向けて延びると共に当該軸方向に対して直角に屈曲し、側方の他のコイル１０（コイルエンド）の上部を渡ってステータコア２の中心に向い、一旦下方に向かってから反転して遊端部１１ａが上方に向けて延びるように形成される。また、リード線部１１の最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４は、当該最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４に直近する基端側の２つのエッジワイズ曲げ部ｅ３，ｅ２のうちの少なくとも何れか一方（図２の例では、エッジワイズ曲げ部ｅ２）と逆方向に曲げられる。

図３は、コイル１０のリード線部１１の成形に用いられるコイルエンド成形装置２０を示す斜視図である。同図に示すように、コイルエンド成形装置２０は、コイル１０のリード線部１１に複数のエッジワイズ曲げ部ｅ２〜ｅ４および複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形するための第１成形型２１、第２成形型２２および第３成形型２３と、コイル１０を支持するコイル支持部２５とを含む。更に、コイルエンド成形装置２０は、図４に示すように、リード線部１１に最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形するための曲げガイド部２６を含む。

第１成形型２１は、コイルエンド成形装置２０の設置箇所に対して固定される固定型であり、図５に示すように、コイル１０のリード線部１１にエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形するための第１エッジワイズ成形面２１０と、リード線部１１にフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形するための第１フラットワイズ成形面２１５とを有する。第１エッジワイズ成形面２１０は、第１フラットワイズ成形面２１５に沿って延在し、エッジワイズ曲げ部ｅ２に対応した曲面２１２と、エッジワイズ曲げ部ｅ３に対応した曲面２１３とを含む。また、第１フラットワイズ成形面２１５は、フラットワイズ曲げ部ｆ１に対応した曲面２１６と、フラットワイズ曲げ部ｆ２に対応した曲面２１７と、フラットワイズ曲げ部ｆ３に対応した曲面２１８とを含む。

第２成形型２２は、電動モータあるいは流体圧シリンダ等を含む図示しない駆動ユニットにより駆動される移動型であり、図３において実線で示す方向に移動して固定型である第１成形型２１に接近すると共に図３において点線で示す方向に移動して第１成形型２１から離間することができる。第２成形型２２は、コイル１０のリード線部１１にエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形するための第２エッジワイズ成形面２２０と、リード線部１１にフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形するための第２フラットワイズ成形面２２５とを有する。第２エッジワイズ成形面２２０は、第１成形型２１の第１エッジワイズ成形面２１０と平行に延在するように形成され、エッジワイズ曲げ部ｅ２に対応した曲面２２２と、エッジワイズ曲げ部ｅ３に対応した曲面２２３と、エッジワイズ曲げ部ｅ４に対応した曲面２２４とを含む。

第２フラットワイズ成形面２２５は、第２エッジワイズ成形面２２０よりも第１成形型２１に近接するように配置され、リード線部１１を第１成形型２１の第１フラットワイズ成形面２１５（曲面２１６）に押し付けフラットワイズ曲げ部ｆ１を成形する加圧面２２６と、リード線部１１を第１フラットワイズ成形面２１５（曲面２１７）に押し付けフラットワイズ曲げ部ｆ２を成形する加圧面２２７と、リード線部１１を第１フラットワイズ成形面２１５（曲面２１８）に押し付けフラットワイズ曲げ部ｆ３を成形する加圧面２２８と、加圧面２２６と加圧面２２７との間の押さえ面２６７と、加圧面２２７と加圧面２２８との間の押さえ面２７８と、加圧面２２８に連続する押さえ面２８０とを含む。押さえ面２６７，２７８，２８０は、リード線部１１の表面と摺接して浮きを押さえるものであり、フラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３の成形には直接寄与しない。

実施例において、第２フラットワイズ成形面２２５は、第２成形型２２が図６において実線で示す方向に移動して第１成形型２１に接近する際に加圧面２２６，２２７，２２８がこの順番でコイル１０のリード線部１１を押圧するように形成される。すなわち、第２フラットワイズ成形面２２５は、リード線部１１の基端に最も近接した第２成形型２２の角部の下面を起点として当該リード線部１１の基端から離間するように第２成形型２２の移動方向に対して斜め下方かつジグザグに延在する。また、加圧面２２６〜２２８および押さえ面２６７，２７８，２８０は、それぞれの第１成形型２１側の縁部（図６における左側の縁部）から第２エッジワイズ成形面２２０側の縁部まで湾曲する曲面として形成される。

そして、図７に示すように、移動型である第２成形型２２の移動方向（当該移動方向に延びる平面（鉛直面））に対する押さえ面２６７，２７８，２８０の傾斜角θ₂₆₇，θ₂₇₈，θ₂₈₀は、移動方向（移動方向に延びる平面（鉛直面））に対する加圧面２２６〜２２８の傾斜角θ₂₂₆，θ₂₂₇，θ₂₂₈よりも急峻に定められる。すなわち、実施例において、押さえ面２６７，２７８，２８０の傾斜角θ₂₆₇，θ₂₇₈，θ₂₈₀は例えば４５°とされ、加圧面２２６〜２２８の傾斜角θ₂₂₆，θ₂₂₇，θ₂₂₈は、例えば３０°とされる。これにより、フラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３の成形に寄与しない押さえ面２６７，２７８，２８０がリード線部１１の２つのフラットワイズ曲げ部間等を摺接する時間、つまり複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３の成形間隔を短くすると共に第２成形型２２を移動方向にコンパクト化することが可能となる。なお、加圧面２２６〜２２８や押さえ面２６７，２７８，２８０の縁部と第２エッジワイズ成形面２２０の縁部との間の面は、リード線部１１の成形完了後に第２成形型２２を第１成形型２１からスムースに離間させることができるように僅かに傾斜させると好ましい。

第３成形型２３は、固定型である第１成形型２１に対して上記第２成形型２２の移動方向と平行に移動可能な移動型であり、第２成形型２２と協働して最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形可能なものである。すなわち、第３成形型２３は、図８に示すように、コイル１０のリード線部１１に最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形するための曲面２３４を含む第３エッジワイズ成形面２３０を有する。実施例において、第３成形型２３は、図３に示すように、第１成形型２１の下方に配置され、電動モータあるいは流体圧シリンダ等を含む図示しない駆動ユニットにより駆動されて第２成形型２２に対して接近離間する。

コイル支持部２５は、図３に示すように、当該コイル支持部２５により支持されて水平に延びるコイル１０のリード線部１１のフラットワイズ方向（図３における上下方向、すなわち第２成形型２２の移動方向と直交する方向）に延びる回転軸２５ａを有し、コイル支持部２５は、図示しない駆動ユニットにより駆動されて回転軸２５ａの軸心周りに回動することができる。実施例において、コイル支持部２５の回転軸２５ａは、例えばギヤ列やリンク機構等を含む図示しない連動機構を介して第３成形型２３の駆動ユニットと連結される。そして、コイル支持部２５は、第３成形型２３が図３において実線で示す方向に移動して第２成形型２２に接近するのに伴って図３における実線矢印方向（反時計方向）に回動し、第３成形型２３が図３において点線で示す方向に移動して第２成形型２２から離間するのに伴って図３における点線矢印方向（時計方向）に回動する。

曲げガイド部２６は、図４に示すように、コイル支持部２５により支持されたコイル１０のリード線部１１を両側からガイドする一対のガイド部材２７と、リード線部１１の最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１の曲げ支点となる曲げ支点部２８とを有する。実施例において、曲げ支点部２８は、図示するように円柱状を呈しており、その軸心は、エッジワイズ曲げ部ｅ１の成形に際してリード線部１１がコイル支持部２５と曲げガイド部２６とに対して移動しないようにコイル支持部２５の回転軸２５ａの軸心からオフセットされる。これにより、エッジワイズ曲げ部ｅ１の成形に際してリード線部１１が曲げ支点部２８と擦れ合って損傷するのを抑制することが可能となる。実施例において、曲げ支点部２８は、図示するように円柱状を呈しており、その外周面（円柱面）がリード線部１１（その側面）と接触するように配置される。そして、コイル支持部２５を回転させることによりエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形するに際し、リード線部１１がコイル支持部２５および曲げガイド部２６に対して移動しないように、すなわち第１および第２成形型２１，２２により保持（拘束）されたリード線部１１の遊端側およびリード線部１１のコイル支持部２５により支持されている基端側の両方が拘束された状態でリード線部１１が伸びないように、コイル支持部２５の回転軸２５ａの軸心は、曲げ支点部２８からオフセットされる。これにより、エッジワイズ曲げ部ｅ１の成形に際して、リード線部１１が伸びて細くなるのを抑制することが可能となる。

次に、本発明によるコイルエンド成形方法、すなわち上述のコイルエンド成形装置２０を用いたコイル１０のリード線部１１の成形手順について説明する。

コイルエンド成形装置２０を用いたリード線部１１の成形に際しては、図３に示すように、第２成形型２２を第１成形型２１から離間させ、第３成形型２３を第２成形型２２から離間させると共に、コイル支持部２５を図３における点線矢印方向に回動させておく。更に、図４に示すように、真っ直ぐに伸びるリード線部１１を有するコイル１０をコイル支持部２５に支持させると共に、曲げガイド部２６の一対のガイド部材２７の間にリード線部１１を配置する。そして、コイル支持部２５にコイル１０をセットした後、図示しない駆動ユニットにより第１エッジワイズ成形面２１０と第２エッジワイズ成形面２２０との間隔がリード線部１１の幅に一致するように第２成形型２２を第１成形型２１に対して接近させていく。

こうして第２成形型２２を第１成形型２１に対して接近させていくことにより、図９（ａ）に示すように、まず、第１成形型２１の第１フラットワイズ成形面２１５に含まれる曲面２１６と第２成形型２２の第２フラットワイズ成形面２２５に含まれる加圧面２２６とによりリード線部１１の最基端側のフラットワイズ曲げ部ｆ１が成形される。また、第２成形型２２が第１成形型２１に向けて更に移動するのに伴い、図９（ｂ）に示すように、第１成形型２１の第１フラットワイズ成形面２１５に含まれる曲面２１７と第２成形型２２の第２フラットワイズ成形面２２５に含まれる加圧面２２７とによりリード線部１１のフラットワイズ曲げ部ｆ２が成形される。そして、第１エッジワイズ成形面２１０と第２エッジワイズ成形面２２０との間隔がリード線部１１の幅に概ね一致して第２成形型２２の移動が停止されるまでの間に、図９（ｃ）に示すように、第１成形型２１の第１フラットワイズ成形面２１５に含まれる曲面２１８と第２成形型２２の第２フラットワイズ成形面２２５に含まれる加圧面２２８とによりリード線部１１の最遊端側のフラットワイズ曲げ部ｆ３が成形される。このように、コイルエンド成形装置２０では、第１および第２成形型２１，２２を互いに接近させることにより、コイル１０のリード線部１１に対して複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１，ｆ２およびｆ３がリード線部１１の基端側から遊端側に向けて順番に成形されることになる。これにより、特にリード線部１１の基端側のフラットワイズ曲げ部ｆ１における線材の延び量が大きくなるのを抑制しつつ、複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３をリード線部１１に成形することが可能となる。

また、第１成形型２１に対する第２成形型２２の移動が開始されてから停止されるまでの間には、図１０に示すように、リード線部１１に最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４よりも基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ２およびｅ３が成形される。すなわち、第１および第２成形型２１，２２が互いに接近することにより、第１成形型２１の第１エッジワイズ成形面２１０に含まれる曲面２１２と第２成形型２２の第２エッジワイズ成形面２２０に含まれる曲面２２２とによりエッジワイズ曲げ部ｅ２が成形される。更に、第１エッジワイズ成形面２１０に含まれる曲面２１３と第２エッジワイズ成形面２２０に含まれる曲面２２３とによりエッジワイズ曲げ部ｅ３が成形される。

これにより、第１および第２成形型２１，２２により、リード線部１１の遊端部１１ａを拘束することなく最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４よりも基端側、すなわち最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１と最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４との間に位置するエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形することができる。従って、コイルエンド成形装置２０によれば、遊端部１１ａを拘束した状態でエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形した際に生じがちな当該エッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３での線材の延び量の増加を抑制し、リード線部１１の寸法誤差やエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３での電気抵抗の増加を抑制することが可能となる。

第１成形型２１に対する第２成形型２２の移動を停止させた後、図１１に示すように、図示しない駆動ユニットにより第２エッジワイズ成形面２２０と第３エッジワイズ成形面２３０との間隔がリード線部１１の幅に一致するように第３成形型２３を第２成形型２２に対して接近させていく。これにより、第２成形型２２の第２エッジワイズ成形面２２０に含まれる曲面２２４と第３成形型２３の第３エッジワイズ成形面２３０に含まれる曲面２３４とにより最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４が成形される。このように、リード線部１１の遊端部１１ａを拘束することなくリード線部１１の基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形した後に最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形することで、他のコイル１０の接続端部１２との接続部となるリード線部１１の遊端部１１ａのコイル１０に対する位置の精度を向上させることができる。

また、実施例のコイルエンド成形装置２０では、図１２に示すように、第２成形型２２に対する第３成形型２３の移動に連動してコイル１０を支持するコイル支持部２５が回転軸２５ａの軸心周りに図中反時計方向に回動する。これにより、少なくとも第１および第２成形型２１，２２によりリード線部１１の遊端側を保持（拘束）した状態で、コイル１０を支持したコイル支持部２５の回動により曲げ支点部２８を支点としてリード線部１１をエッジワイズ方向に曲げて最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形することができる。この結果、コイル１０に対するリード線部１１の遊端部１１ａの位置の精度を確保しながら最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形することが可能となる。実施例では、コイル支持部２５を初期位置から図１２に示すように反時計回りに９０°だけ回動させることにより最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１の成形が完了する。こうして、リード線部１１に複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１，ｅ２，ｅ３，ｅ４および複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１，ｆ２，ｆ３を成形した後、図１３に示すように第２成形型２２を第１成形型２１から離間させて初期位置まで戻し、コイル１０をコイル支持部２５から取り外す。更に、第３成形型２３を第２成形型２２から離間させると共にコイル支持部２５を初期位置へと回動させる。

以上説明したように、上述のコイルエンド成形装置２０は、第１および第２成形型２１，２２を互いに接近させて複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４のうちの最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４よりも基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形すると共に、第２成形型２２と第３成形型２３とを用いて最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形するように構成される。これにより、第１および第２成形型２１，２２により、リード線部１１の遊端部１１ａを拘束することなく最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４よりも基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形した上で、第２成形型２２と第３成形型２３とにより、最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形することが可能となる。この結果、リード線部１１の基端側におけるエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３の延び量を適正化して寸法誤差や電気抵抗の増加を抑制すると共に、コイル１０に対するリード線部１１の遊端部１１ａの位置の精度を向上させることができる。従って、コイルエンド成形装置２０によれば、コイル１０の一端から延出されたリード線部１１に複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４を高精度に成形することが可能となる。

更に、上記コイルエンド成形装置２０は、コイル１０を支持すると共に複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４のうちの最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形するように回動可能なコイル支持部２５を含む。これにより、少なくとも第１および第２成形型２１，２２によりリード線部１１の遊端側を保持（拘束）した状態でコイル１０を回動させて最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形することができるので、コイル１０に対するリード線部１１の遊端部１１ａの位置の精度を確保しながら最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形することが可能となる。

また、上記コイルエンド成形装置２０は、リード線部１１にそれぞれフラットワイズ方向に曲げられた複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形可能に構成されている。すなわち、コイルエンド成形装置２０の第１および第２成形型２１，２２は、互いに協働して複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形可能なものである。これにより、第１および第２成形型２１，２２を互いに接近させることにより、複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４および複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３をリード線部１１に成形することができるので、リード線部１１に複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４および複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形するのに要する時間をより一層短縮化することが可能となる。更に、上記コイルエンド成形装置２０すなわち第１および第２成形型２１，２２は、リード線部１１に対して複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を基端側から遊端側に向けて順番に成形可能に構成されている。これにより、最基端側のフラットワイズ曲げ部ｆ１や中央寄りのフラットワイズ曲げ部ｆ２での線材の延び量が大きくなるのを抑制しつつ、複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３をリード線部１１に成形することが可能となる。

また、上記コイルエンド成形装置２０において、第２成形型２２は、第１成形型２１に対して移動可能な移動型であり、第１成形型２１にリード線部１１を押し付けてフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形する複数の加圧面２２６〜２２８と、複数の加圧面の間に形成された押さえ面２６７，２７８と、加圧面２２８に連続する押さえ面２８０とを有する。そして、第２成形型２２の移動方向に対する押さえ面２６７，２７８，２８０の傾斜角θ₂₆₇，θ₂₇₈，θ₂₈₀は、当該移動方向に対する加圧面２２６〜２２８の傾斜角θ₂₂₆，θ₂₂₇，θ₂₂₈よりも急峻に定められる。このように、フラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３の成形に直接寄与しない押さえ面２６７，２７８，２８０の上記移動方向に対する傾斜角θ₂₆₇，θ₂₇₈，θ₂₈₀を急峻にすることで、複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３の成形間隔を短くすると共に移動型である第２成形型２２を移動方向にコンパクト化することが可能となる。

図１４は、変形例に係るコイルエンド成形装置２０Ｂを示す斜視図である。なお、上述のコイルエンド成形装置２０に関連して説明した要素と同一の要素には同一の参照符号を付し、重複する説明を省略する。

図１４に示すコイルエンド成形装置２０Ｂは、上述のコイルエンド成形装置２０の第２成形型２２の機能を第４成形型２４と第２成形型２２Ｂとに分離したものに相当する。コイルエンド成形装置２０Ｂの第４成形型２４は、電動モータあるいは流体圧シリンダ等を含む図示しない駆動ユニットにより駆動されて固定型である第１成形型２１に対して接近離間可能な移動型であり、第１成形型２１（第１フラットワイズ成形面２１５）と協働して複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形可能なものである。第４成形型２４は、図１４に示すように、リード線部１１のフラットワイズ曲げ部ｆ１に対応した曲面２４６と、フラットワイズ曲げ部ｆ２に対応した曲面２４７と、フラットワイズ曲げ部ｆ３に対応した曲面２４８とを含むフラットワイズ成形面２４０を有する。また、第２成形型２２Ｂは、図１５に示すように、図６等に示す第２成形型２２から第２フラットワイズ成形面２２５を省略したものに相当し、成形面として第２エッジワイズ成形面２２０のみを有する。

このように構成されるコイルエンド成形装置２０Ｂを用いたリード線部１１の成形に際しては、第２成形型２２Ｂを第１成形型２１から離間させ、第３成形型２３を第２成形型２２から離間させると共に、コイル支持部２５を図１４における点線矢印方向に回動させておく。更に、図１４に示すように、コイル１０をコイル支持部２５に支持させると共に、曲げガイド部２６の一対のガイド部材２７の間にリード線部１１を配置する。そして、図示しない駆動ユニットにより第４成形型２４を第１成形型２１に対して接近させ、第１成形型２１の第１フラットワイズ成形面２１５と第４成形型２４のフラットワイズ成形面２４０とによりリード線部１１を挟み付けることにより複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形する。次いで、第４成形型２４を第１成形型２１から離間させると共に、第２成形型２２Ｂを第１成形型２１に接近させ、第１成形型２１の第１エッジワイズ成形面２１０と第２成形型２２Ｂの第２エッジワイズ成形面２２０とによりエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形する。更に、第３成形型２３を第２成形型２２Ｂに接近させ、第２成形型２２Ｂの第２エッジワイズ成形面２２０と第３成形型２３の第３エッジワイズ成形面２３０とにより最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形すると共に、コイル支持部２５を回動させて最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１を成形する。このように、上記コイルエンド成形装置２０の第２成形型２２の機能を第４成形型２４と第２成形型２２Ｂとに分離してもよく、上述のようなコイルエンド成形装置２０Ｂによっても、コイル１０の一端から延出されたリード線部１１に複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４および複数のフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を高精度に成形することが可能となる。

図１６は、他の変形例に係るコイルエンド成形装置２０Ｃを示す概略構成図である。なお、上述のコイルエンド成形装置２０等に関連して説明した要素と同一の要素には同一の参照符号を付し、重複する説明を省略する。

図１６に示すコイルエンド成形装置２０Ｃは、上述のコイルエンド成形装置２０に対して、コイル１０のリード線部１１の成形完了後に第２成形型２２が固定型である第１成形型２１から離間する際に当該リード線部１１を第１成形型２１に対して押さえつける押さえ機構３０を追加したものに相当する。図示するように、押さえ機構３０は、固定型である第１成形型２１が固定されるベース部により回動自在に支持されると共にリード線部１１と当接可能な押さえ部材３１と、当該ベース部により軸方向に移動自在に支持されると共に押さえ部材３１のベース部に対する回動を規制可能な規制ロッド（規制部材）３３と、移動型である第２成形型２２と共に移動可能な押圧ロッド（押圧部材）３６とを含む。

押さえ機構３０の押さえ部材３１は、基端部３１１と、基端部３１１とは反対側の遊端部に形成されたリード線押さえ部３１２と、基端部３１１とリード線押さえ部３１２との間に形成された長穴３１３と、リード線押さえ部３１２の近傍に位置するように第２成形型２２側の背面に配置された被押圧部３１４とを有する。押さえ部材３１の基端部３１１は、上記ベース部により支持されると共に第２成形型２２の移動方向と直交する方向（図１６における紙面を貫通する方向）に延びる支軸３２に挿通され、それにより押さえ部材３１は、支軸３２の周りに回動可能となる。

押さえ機構３０の規制ロッド３３は、上記ベース部に固定されたロッド支持部材３４により第２成形型２２の移動方向に沿って移動自在に支持される。規制ロッド３３の第２成形型２２側の一端部（図１６における右端部）は、上記支軸３２と平行に延在すると共に押さえ部材３１の長穴３１３内に挿通される連結ピン３３１を保持する。更に、規制ロッド３３の他端部（図１６における左端部）には、ロッド支持部材３４と当接可能なストッパ３３２が取り付けられている。そして、連結ピン３３１側に位置するように規制ロッド３３の外周面に形成された係止部とロッド支持部材３４との間には、規制ロッド３３を第１成形型２１から第２成形型２２に向けて（図中右方向に）付勢する第１スプリング（圧縮バネ）３５が配置されている。

これにより、規制ロッド３３は、取付状態（外部から力が加えられていない状態）において、第１スプリング３５の付勢力によりストッパ３３２がロッド支持部材３４（図１６における左側の端面）と当接する状態に維持される。そして、規制ロッド３３が取付状態にある際、押さえ部材３１は、規制ロッド３３の連結ピン３３１により押圧されてリード線押さえ部３１２が支軸３２の周りに図１６における時計方向に所定角度だけ回動した状態（初期位置）に維持される。

押さえ機構３０の構成する押圧ロッド３６は、押さえ部材３１の被押圧部３１４と対向すると共に第２成形型２２の移動方向に沿って移動自在となるように、当該第２成形型２２に固定された支持ブロック３７により支持される。また、押圧ロッド３６の先端部（図１６における左端部）には、押さえ部材３１の被押圧部３１４と当接可能な押圧部３６０が設けられている。更に、押圧ロッド３６の基端部（図１６における右端部）と支持ブロック３７との間には、押圧ロッド３６を第２成形型２２から第１成形型２１に向けて（図中左方向に）付勢する第２スプリング（圧縮バネ）３８が配置されている。押圧ロッド３６を付勢する第２スプリング３８の剛性（バネ定数）は、規制ロッド３３を付勢する第１スプリング３５の剛性（バネ定数）よりも高く定められる。

続いて、図１７から図２３を参照しながら、コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０の動作について説明する。

コイルエンド成形装置２０Ｃを用いたリード線部１１の成形に際して、第２成形型２２を第１成形型２１に向けて移動させていくと、第１成形型２１と第２成形型２２とが互いに近接した段階（例えば、フラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３が成形された段階）で、図１７に示すように、第２成形型２２と共に移動する押圧ロッド３６の押圧部３６０が押さえ部材３１の被押圧部３１４と当接する。これにより、第２成形型２２が第１成形型２１に向けて更に移動するのに伴って被押圧部３１４が押圧ロッド３６により押圧される。この際、押圧ロッド３６を付勢する第２スプリング３８の剛性（バネ定数）は規制ロッド３３を付勢する第１スプリング３５の剛性（バネ定数）よりも高いことから、第２スプリング３８は収縮せず、被押圧部３１４が押圧ロッド３６により押圧されるのに伴って、規制ロッド３３が図中左側へと移動して第１スプリング３５を圧縮し、それにより押さえ部材３１が支軸３２の周りに図中反時計方向に回動する。

また、コイルエンド成形装置２０Ｃでは、被押圧部３１４が押圧ロッド３６により押圧されるのに伴って図１８に示すように直立（図中上下方向に沿って延在）した際に、第１スプリング３５が完全に収縮する。これにより、それ以降に第２成形型２２が第１成形型２１に向けて更に移動して押圧ロッド３６により被押圧部３１４が押圧されても、図１９に示すように、押さえ部材３１の回動が規制され、押さえ部材３１は、図１８および図１９に示す当接位置で停止する。更に、第１スプリング３５が完全に収縮した後には、第２成形型２２が第１成形型２１に向けて更に移動するのに伴って押圧ロッド３６が支持ブロック３７に対して移動し、図１９に示すように、第２スプリング３８が自然長から圧縮されていく。そして、コイルエンド成形装置２０Ｃでは、第１成形型２１に対する第２成形型２２の移動が停止された後に第２成形型２２と第３成形型２３とにより最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４が成形された際に、上述のように第１スプリング３５の収縮により回動が規制されて当接位置で停止した押さえ部材３１のリード線押さえ部３１２が、図２０および図２１に示すようにリード線部１１の遊端部１１ａの端面（破断面）と当接する。

コイルエンド成形装置２０Ｃにおいても、第２成形型２２と第３成形型２３とによりリード線部１１に最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４（および最基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ１）が成形された後、第２成形型２２を第１成形型２１から離間させていく。ここで、上述のように、第１スプリング３５が完全に収縮した後、第２成形型２２が第１成形型２１に向けて更に移動して停止するまで、第２スプリング３８は、押圧ロッド３６が支持ブロック３７に対して移動することにより圧縮され、第２成形型２２が停止している間、圧縮状態に維持される。

従って、最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４の成形完了後に第２成形型２２を第１成形型２１から離間させていくと、それまで圧縮されていた第２スプリング３８が伸長していき、第２スプリング３８が自然長に戻るまでの間、押さえ部材３１の被押圧部３１４は、押圧ロッド３６を介して第２スプリング３８からの付勢力により押圧される。これにより、図２２に示すように、第２成形型２２が第１成形型２１（図２２では図示省略）から所定量ｄだけ離間して第２スプリング３８が自然長に戻るまでの間、当該第２スプリング３８の付勢力によって押さえ部材３１は上述の当接位置に保持されるので、リード線押さえ部３１２とリード線部１１の遊端部１１ａの端面との当接が維持され、リード線部１１は、押さえ部材３１によって第１成形型２１に押さえつけられることになる。

この結果、コイルエンド成形装置２０Ｃでは、リード線部１１の成形完了後に第２成形型２２を第１成形型２１から離間させる際に、リード線部１１（特に成形に際して膨らんだ部分）と第２成形型の成形面との間に生じる摩擦力に起因して、移動する第２成形型２２に引き摺られる（引っ張られる）ことでリード線部１１が変形してしまうのを良好に抑制することが可能となる。また、上述のように、押さえ部材３１のリード線押さえ部３１２とリード線部１１の遊端部１１ａの端面とを当接させることで、押さえ部材３１によってリード線部１１を第１成形型２１に押さえつける際に、リード線部１１の外周面に形成された絶縁層にダメージを与えてしまうのを良好に抑制することができる。

そして、第２成形型２２が第１成形型２１から所定量ｄだけ離間して第２スプリング３８が自然長に戻った後に当該第２成形型２２が第１成形型２１から更に離間すると、図２３に示すように、第１スプリング３５の付勢力により規制ロッド３３が図中右側へと移動し、それにより押さえ部材３１が支軸３２の周りに図中時計方向に回動する。この結果、第２成形型２２が第１成形型２１から離間するのに伴って、リード線押さえ部３１２とリード線部１１の遊端部１１ａの端面との当接が解除され、押さえ部材３１は初期位置へと戻る。コイルエンド成形装置２０Ｃにおいても、第２成形型２２を第１成形型２１から離間させて初期位置まで戻した後にコイル１０をコイル支持部２５から取り外し、第３成形型２３を第２成形型２２から離間させると共にコイル支持部２５を初期位置へと回動させる。

上述のように構成される押さえ機構３０を含むコイルエンド成形装置２０Ｃでは、リード線部１１の成形完了後に第２成形型２２を第１成形型２１から離間させる際に、移動する第２成形型２２に引き摺られることでリード線部１１が変形してしまうのを良好に抑制することが可能となる。なお、上述のような押さえ機構３０は、図１４に示すコイルエンド成形装置２０Ｂに追加されてもよい。

また、コイルエンド成形装置２０Ｃの押さえ機構３０は、第２成形型２２が第１成形型２１に向けて移動するのに伴って押さえ部材３１を最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４が成形された際にリード線部１１の遊端部１１ａ（端面）と当接するように回動（移動）させ、最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４が成形された後に第２成形型２２が第１成形型２１から所定量ｄだけ離間するまで押さえ部材３１の回動（移動）を規制すると共に、第２成形型２２が第１成形型２１から更に離間するのに伴って押さえ部材３１をリード線押さえ部３１２が遊端部１１ａ（端面）から離間するように回動（移動）させる。これにより、第２成形型２２が第１成形型２１に対して接近または離間するのに応じて、第１から第３成形型２１〜２３によるリード線部１１の成形を妨げないように押さえ部材３１を進退移動させることができる。また、第２成形型２２が第１成形型２１から所定量ｄだけ離間するまで押さえ部材３１の回動（移動）を規制することで、移動する第２成形型２２に引き摺られることでリード線部１１が変形してしまうのをより一層良好に抑制することが可能となる。

なお、上記コイルエンド成形装置２０，２０Ｂ，２０Ｃにおいて、第１成形型２１を移動型とすると共に、第２成形型２２，２２Ｂを固定型としてもよい。また、第３成形型２３は、第１成形型２１と協働してエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形するものであってもよい。更に、コイル支持部２５を第３成形型２３に連動させる代わりに、コイル支持部２５を回動させる専用の駆動ユニットを用いてもよい。

また、上述のコイルエンド成形装置２０，２０Ｂ，２０Ｃは、第１および第２成形型２１，２２により最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４よりも基端側のエッジワイズ曲げ部の一部（少なくとも１つ）を成形すると共に、第２成形型２２と第３成形型２３とを用いて最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４とそれよりも基端側の一部（少なくとも１つ）のエッジワイズ曲げ部を成形するように構成されてもよい。

更に、コイルエンド成形装置２０，２０Ｃからは、第３成形型２３が省略されてもよい。すなわち、コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を成形するコイルエンド成形装置は、互いに接近し、複数のエッジワイズ曲げ部の少なくとも一部と、少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部とを成型可能な第１および第２の成形型を備えるものとされてもよい。これにより、第１および第２の成形型を互いに接近させることにより、少なくとも１つのエッジワイズ曲げ部および少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部をリード線部に成形することができるので、リード線部にエッジワイズ曲げ部およびフラットワイズ曲げ部を成形するのに要する時間をより一層短縮化することが可能となる。そして、このようなコイルエンド成形装置は、リード線部に対して複数のフラットワイズ曲げ部をリード線部の基端側から遊端側に向けて順番に成形可能に構成されてもよい。これにより、リード線部の基端側のフラットワイズ曲げ部における線材の延び量が大きくなるのを抑制しつつ、複数のフラットワイズ曲げ部をリード線部に成形することが可能となる。

ここで、上記実施例等の主要な要素と発明の概要の欄に記載した発明の主要な要素との対応関係について説明する。すなわち、上記実施例等では、コイル１０の一端から延出されたリード線部１１にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４を成形するコイルエンド成形装置２０，２０Ｂが「コイルエンド成形装置」に相当し、互いに接近して複数のエッジワイズ曲げ部ｅ１〜ｅ４のうちの最遊端側の１つよりも基端側のエッジワイズ曲げ部ｅ２，ｅ３を成形可能な第１成形型２１および第２成形型２２，２２Ｂが「第１および第２の成形型」に相当し、第２成形型２２，２２Ｂと協働して最遊端側のエッジワイズ曲げ部ｅ４を成形可能な第３成形型２３が「第３の成形型」に相当し、第１成形型２１と協働してフラットワイズ曲げ部ｆ１〜ｆ３を成形可能な第４成形型２４が「第４の成形型」に相当する。

ただし、上記実施形態の主要な要素と発明の概要の欄に記載された発明の主要な要素との対応関係は、上記実施形態が発明の概要の欄に記載された発明を実施するための形態を具体的に説明するための一例であることから、発明の概要の欄に記載した発明の要素を限定するものではない。すなわち、上記実施形態はあくまで発明の概要の欄に記載された発明の具体的な一例に過ぎず、発明の概要の欄に記載された発明の解釈は、その欄の記載に基づいて行なわれるべきものである。

以上、本発明を実施するための形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において様々な変更をなし得ることはいうまでもない。

本発明は、複数のエッジワイズ曲げ部を有するリード線部を一端に備えるコイルの製造産業において利用可能である。

Claims (17)

1. コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を成形するコイルエンド成形装置において、
   互いに接近し、前記複数のエッジワイズ曲げ部のうち、最遊端側の１つよりも基端側のエッジワイズ曲げ部の少なくとも一部を成形可能な第１および第２の成形型と、
   前記第１および第２の成形型の何れか一方と協働して少なくとも前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部を成形可能な第３の成形型と、
   を備えることを特徴とするコイルエンド成形装置。
2. 請求項１に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記コイルを支持すると共に前記複数のエッジワイズ曲げ部のうちの最基端側の１つを成形するように回動可能なコイル支持部を更に備えることを特徴とするコイルエンド成形装置。
3. 請求項１または２に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記リード線部にフラットワイズ方向に曲げられた少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形可能であることを特徴とするコイルエンド成形装置。
4. 請求項３に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記リード線部に対して複数のフラットワイズ曲げ部を該リード線部の基端側から遊端側に向けて順番に成形可能であることを特徴とするコイルエンド成形装置。
5. 請求項３または４に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記第１および第２の成形型は、互いに協働して前記少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形可能であることを特徴とするコイルエンド成形装置。
6. 請求項５に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記第１および第２の成形型の一方は、他方に対して移動可能な移動型であると共に、該第１および第２の成形型の他方に前記リード線部を押し付けて前記フラットワイズ曲げ部を成形する複数の加圧面と、該複数の加圧面の間に形成された押さえ面とを有し、
   前記第１および第２の成形型の一方の移動方向に対する前記押さえ面の傾斜角は、前記移動方向に対する前記加圧面の傾斜角よりも急峻であることを特徴とするコイルエンド成形装置。
7. 請求項３または４に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記第１および第２の成形型の何れか一方と協働して前記少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形可能な第４の成形型を更に備えることを特徴とするコイルエンド成形装置。
8. 請求項１から７の何れか一項に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記第１および第２の成形型の一方が他方から離間する際に、前記リード線部を前記第１および第２の成形型の一方に追従して移動しないように他方に対して押さえつける押さえ機構を更に備えることを特徴とするコイルエンド成形装置。
9. 請求項８に記載のコイルエンド成形装置において、
   前記押さえ機構は、前記リード線部と当接可能な押さえ部材を含み、前記第１および第２の成形型の一方が他方に向けて移動するのに伴って前記押さえ部材を前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部が成形された際に前記リード線部の遊端部と当接するように移動させ、該最遊端側のエッジワイズ曲げ部が成形された後に前記第１および第２の成形型の一方が他方から所定量だけ離間するまで前記押さえ部材の移動を規制すると共に、前記第１および第２の成形型の一方が他方から更に離間するのに伴って前記押さえ部材を前記リード線部の前記遊端部から離間するように移動させることを特徴とするコイルエンド成形装置。
10. 請求項１から９の何れか一項に記載のコイルエンド成形装置において、
    前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部は、該最遊端側のエッジワイズ曲げ部に直近する基端側の２つのエッジワイズ曲げ部の少なくとも何れか一方と逆方向に曲げられることを特徴とするコイルエンド成形装置。
11. コイルの一端から延出されたリード線部にそれぞれエッジワイズ方向に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部を成形するコイルエンド成形方法において、
    （ａ）第１および第２の成形型を用いて、前記複数のエッジワイズ曲げ部のうち、最遊端側の１つよりも基端側のエッジワイズ曲げ部の少なくとも一部を成形するステップと、
    （ｂ）前記第１および第２の成形型の何れか一方と第３の成形型とを用いて少なくとも前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部を成形するステップと、
    を含むコイルエンド成形方法。
12. 請求項１１に記載のコイルエンド成形方法において、
    ステップ（ｂ）の後に、
    （ｃ）少なくとも前記第１および第２の成形型により前記リード線部を保持した状態で前記コイルを回動させて前記複数のエッジワイズ曲げ部のうちの最基端側の１つを成形するステップを含むコイルエンド成形方法。
13. 請求項１１または１２に記載のコイルエンド成形方法において、
    ステップ（ａ）は、前記リード線部にフラットワイズ方向に曲げられた少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形することを特徴とするコイルエンド成形方法。
14. 請求項１３に記載のコイルエンド成形方法において、
    ステップ（ａ）は、前記リード線部に対して複数のフラットワイズ曲げ部を該リード線部の基端側から遊端側に向けて順番に成形することを特徴とするコイルエンド成形方法。
15. 請求項１１または１２に記載のコイルエンド成形方法において、
    ステップ（ａ）の前に、
    （ｄ）前記リード線部にフラットワイズ方向に曲げられた少なくとも１つのフラットワイズ曲げ部を成形するステップを含むことを特徴とするコイルエンド成形方法。
16. 請求項１１から１５の何れか一項に記載のコイルエンド成形方法において、
    （ｅ）前記リード線部の成形完了後に前記第１および第２の成形型の一方を他方から離間させるステップを含み、
    ステップ（ｅ）は、前記リード線部を前記第１および第２の成形型の一方に追従して移動しないように他方に対して押さえつけることを特徴とするコイルエンド成形方法。
17. 請求項１１から１６の何れか一項に記載のコイルエンド成形方法において、
    前記最遊端側のエッジワイズ曲げ部を、該最遊端側のエッジワイズ曲げ部に直近する基端側の２つのエッジワイズ曲げ部の少なくとも何れか一方と逆方向に曲げることを特徴とするコイルエンド成形方法。
    
    

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