JP5531673B2 - ステータコイルのコイルエンド成形方法および成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、ステータコイルのコイルエンド部を所定の形状に成形するステータコイルのコイルエンド成形方法および成形装置に関する。

回転機のトルク密度を大きくするには、コイル線材を平角線にして導線占積率を向上させ、トルク発生に寄与しない部分のコイルエンドを低減する必要がある。コイルエンドを低減するにあたっては、コイルエンドを種々の形状に成形することが考えられる。

従来、コイルエンドを成形するには、例えば雄雌成形型でクランクを成形し、クランクが成形されたコイル線材を当該クランク形状に合わせて成形された雄成形型のガイド溝に入れ、そのままの状態でさらに雌折り曲げ型を用いて折り曲げる技術の一例が開示されている（例えば特許文献１を参照）。

特開２００３−２６４９６４号公報（００２３−００２７，図２）

特許文献１の技術で用いる雄成形型および雌折り曲げ型は、仕上げ寸法に沿って製作される。例えば、特許文献１の技術により、図１３（Ａ）に示すような階段状のコイルエンドを成形する場合に、ダイとパンチとの間隙は直線状部位および非直線状部位にかかわらず同じ寸法とされる。

しかしながら、コイル線材の表面に絶縁体が被覆された絶縁体被覆導体線を成形する場合に、ダイとパンチとの間隙を直線状部位および非直線状部位で同じ寸法とした成形装置により成形すると、折り曲げ時に絶縁体が伸縮するために、許容範囲内の仕上げ寸法で成形することが困難になる。すなわち、絶縁体が伸びて薄くなる部位では絶縁耐圧が低下するので、通電時にコイル線材の相互間で放電現象が発生する可能性が高まる。一方、絶縁体が縮んで厚くなる部位では許容量以上に突起するので、コイル線材を多重に重ねて巻くことが困難になる。

また、絶縁体として結晶化が完了した熱可塑性樹脂を用いると、樹脂が硬化しているために、成形時にひびや割れが生じ、絶縁性能が劣化する可能性がある。こうした性能劣化を未然に防止するには、結晶化前の熱可塑性樹脂を用いるのが望ましい。ところが、結晶化前の熱可塑性樹脂を用いると、逆に樹脂が軟らかいために、結晶化した樹脂と比べるとプレス後に元の形状に戻る比率が高くなる。例えば、図１３（Ｂ）に示す矢印のように樹脂はプレス前の形状に戻ろうとする。したがって、寸法精度が低くなり、許容範囲内の仕上げ寸法で成形することが困難になる。

本発明はこのような点に鑑みてなしたものであり、折り曲げ量が多い形状や結晶化前の熱可塑性樹脂を用いて成形する場合でも、所望の仕上げ寸法で成形できるステータコイルのコイルエンド成形方法および成形装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためになされた請求項１に記載の発明は、平角線を絶縁体で被覆した絶縁被覆導体線のコイルエンド予定部分をプレス型で加工し、ステータコイルのコイルエンド部を所定の形状に成形するステータコイルのコイルエンド成形方法において、前記コイルエンド部の直線部に対応する直線状部位と、前記コイルエンド部の非直線部に対応する非直線状部位とで、プレス時における前記プレス型の刃部同士の間隙について前記非直線状部位全体の前記間隙が前記直線状部位の前記間隙よりも小さくなるように成形することを特徴とする。

この構成によれば、直線状部位と非直線状部位とでプレス時における刃部同士の間隙が異なるように成形されたプレス型を用いて、コイルエンド予定部分を加工する。この隙間は成形しようとする目的形状（すなわち所定の形状）に応じて適切に設定するが、例えば曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらすのが望ましい。直線状部位と非直線状部位とで隙間を異ならせることにより、プレス時における直線状部位と非直線状部位での絶縁体の伸縮度合いが異なる場合でも、所望（許容範囲内）の仕上げ寸法で成形することができる。また、非直線状部位は直線状部位よりも間隙が小さく成形されるので、プレス時における直線状部位と非直線状部位での絶縁体の伸縮度合いが異なる場合でも、非直線状部位と直線状部位での仕上げ寸法を均一化させることができる。

請求項２に記載の発明は、前記コイルエンド予定部分の厚さ方向に加圧して膨れを抑える膨れ抑制部を有することを特徴とする。

この構成によれば、プレス時に膨れ抑制部がコイルエンド予定部分の厚さ方向に加圧するので、絶縁体の伸縮によって生じ得る膨れを抑えることができる。したがって、コイルエンド部を許容範囲内の仕上げ寸法で成形することができる。

請求項３に記載の発明は、前記プレス型の刃部における前記非直線状部位は、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、前記プレス型の刃部を構成するダイおよびプレスのうち一方または双方について、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、平角線を絶縁体で被覆した絶縁被覆導体線のコイルエンド予定部分をプレス型で加工し、ステータコイルのコイルエンド部を所定の形状に成形するステータコイルのコイルエンド成形装置において、前記プレス型の刃部は、前記コイルエンド部の直線部に対応する直線状部位と、前記コイルエンド部の非直線部に対応する非直線状部位とで、プレス時における前記プレス型の刃部同士の間隙について前記非直線状部位全体の前記間隙が前記直線状部位の前記間隙よりも小さくなるように設けられていることを特徴とする。

この構成によれば、直線状部位と非直線状部位とでプレス時の隙間が異なる刃部のプレス型を用いて、コイルエンド予定部分を加工する。この隙間は成形しようとする目的形状（すなわち所定の形状）に応じて適切に設定するが、例えば曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらすのが望ましい。直線状部位と非直線状部位とで隙間を異ならせることにより、プレス時における直線状部位と非直線状部位での絶縁体の伸縮度合いが異なる場合でも、所望（許容範囲内）の仕上げ寸法で成形することができる。また、非直線状部位は直線状部位よりも間隙が小さく成形されるので、プレス時における直線状部位と非直線状部位での絶縁体の伸縮度合いが異なる場合でも、非直線状部位と直線状部位での仕上げ寸法を均一化させることができる。

請求項６に記載の発明は、前記プレス型の刃部における前記非直線状部位は、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする。

この構成によれば、刃部の非直線状部位は、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらす。所定方向および所定距離の大きさは、成形しようとする目的形状（すなわち所定の形状）に応じて適切に設定する。このように曲げ半径の中心位置をずらすだけであるので、プレス型を成形するにあたってコストを低く抑えることができる。

請求項７に記載の発明は、前記プレス型の刃部を構成するダイおよびプレスのうち一方または双方について、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする。

この構成によれば、ダイおよびプレスのうち一方または双方について、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらす。所定方向および所定距離の大きさは、成形しようとする目的形状（すなわち所定の形状）に応じて適切に設定する。このように曲げ半径の中心位置をずらすだけであるので、ダイやプレスを成形するにあたってコストを低く抑えることができる。

請求項８に記載の発明は、前記コイルエンド予定部分の厚さ方向に加圧して膨れを抑える膨れ抑制部を有することを特徴とする。

この構成によれば、プレス時に膨れ抑制部がコイルエンド予定部分の厚さ方向に加圧するので、絶縁体の伸縮によって生じ得る膨れを抑えることができる。したがって、コイルエンド部を許容範囲内の仕上げ寸法で成形することができる。

請求項９に記載の発明は、前記膨れ抑制部は、前記コイルエンド予定部分を押さえ付ける押付板と、前記押付板を前記コイルエンド予定部分の厚さ方向に付勢する弾性体と、を有することを特徴とする。

この構成によれば、絶縁体の膨れを抑制するための機構を押付板と弾性体とで実現するので、実現にあたってコストを低く抑えることができる。

コイルエンド成形装置の構成例を示す斜視図である。 ダイの構成例を示す図である。 パンチの構成例を示す図である。 ダイとパンチとの隙間を説明する平面図である。 図４に示すＡ部を拡大して示す図である。 絶縁被覆導体線をセットした状態を説明する図である。 加工途中の状態を説明する図である。 加工終了時の状態を説明する図である。 加工終了時のコイルエンド成形装置を示す斜視図である。 移動板を復帰させた時のコイルエンド成形装置を示す斜視図である。 成形された絶縁被覆導体線を示す平面図である。 成形された絶縁被覆導体線を示す断面図である。 従来技術を説明する平面図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図面に基づいて説明する。

まず、図１に示す斜視図を参照しながら、ステータコイルのコイルエンド成形装置（以下では単に「コイルエンド成形装置」と呼ぶ。）の構成例について説明する。各図では、見易くするために、移動板１１を駆動方向（図示する矢印Ｄ１方向）に往復移動させるための駆動機構（例えばモータやアクチュエータ等）の図示を省略している。なお、図１の左下側を「前面側」とし、図１の右上側を「後面側」とする。

図１において、コイルエンド成形装置１０は、主として移動板１１、ダイ１５、ピッチ調整部１８，２５、パンチ２０などを有する。長板状に成形された移動板１１は、運動が図示する駆動方向のみに規制され、上述した駆動機構によって往復移動が制御される。この移動板１１には、バネ部材１２，１３を介して押付板２７が取り付けられ、凸部材１４，２８が固定されている。押付板２７は、絶縁被覆導体線２３のコイルエンド予定部分を加工する際に押さえ付ける機能を担う。バネ部材１２，１３は「弾性体」に相当し、バネ部材１２，１３および押付板２７は「膨れ抑制部」に相当する。凸部材１４は傾斜面１４ａを有し、凸部材２８は傾斜面２８ａを有する。

移動板１１の下方側には、後面支持部１６および側面支持部１９，２４が固定された基部２２を設置する。後面支持部１６は基部２２の後面側端部に固定され、側面支持部１９，２４は左右側端部にそれぞれ固定される。後面支持部１６の前面側には、凹状成形型１５ａを有するダイ１５を固定する。基部２２、後面支持部１６および側面支持部１９，２４によって構成される凹部内には、移動部材２１を前後方向（図示する矢印Ｄ２方向）に移動可能に設置する。

移動部材２１は、左右側端部にそれぞれ固定された凸部材１７，２６を有する。凸部材１７は傾斜面１７ａを有し、凸部材２６は傾斜面２６ａを有する。傾斜面１７ａは上述した傾斜面１４ａと面接触でき、傾斜面２６ａは上述した傾斜面２８ａと面接触できる。これらの面接触によって、運動方向が矢印Ｄ１から矢印Ｄ２に変換され、移動板１１の運動に伴う動力が移動部材２１に伝達される。

また、移動部材２１の中央部には、凸状成形型２０ａを有するパンチ２０を固定する。さらに、パンチ２０の左右側にはピッチ調整部１８，２５をそれぞれ配置する。パンチ２０は、上述したダイ１５ともに、絶縁被覆導体線２３のコイルエンド予定部分を所定形状に加工する刃部を構成するプレス型である。

ここで、上述したダイ１５およびパンチ２０の構成例について、図２および図３を参照しながら説明する。ダイ１５の構成例については、平面図を図２（Ａ）に示し、図２（Ａ）に示すIIB−IIB線矢視の断面図を図２（Ｂ）に示す。ダイ１５は、ダイ基部１５ｂの上面側に凹状成形型１５ａを成形する。図２（Ｂ）に示す凹状成形型１５ａの高さＨは、絶縁被覆導体線２３の膜厚にほぼ等しい。パンチ２０の構成例については、平面図を図３（Ａ）に示し、側面図を図３（Ｂ）に示す。パンチ２０は、凸状成形型２０ａと段部２０ｂを有する。凸状成形型２０ａは、パンチ基部２０ｃから突出させた平板状の先端部に成形される。段部２０ｂは、図３（Ａ）に示すようにパンチ基部２０ｃの上面側で左右端に段状に成形される。この段部２０ｂは、後述するピッチ調整部１８，２５の押さえブロック３０とともに絶縁被覆導体線２３のスロット収容部分を加圧して、スロット収容部分相互間の距離（コイルピッチ）を一定に保つのに用いる。

プレス型の刃部、すなわち上述した凹状成形型１５ａおよび凸状成形型２０ａの具体的な成形例について、図４および図５を参照しながら説明する。図４には、プレス時におけるダイ１５（凹状成形型１５ａ）とパンチ２０（凸状成形型２０ａ）との位置関係を平面図で示す。図５には、図４に示すＡ部を拡大して示す。これらの図では比較のために、発明の形状を実線で示し、従来技術の形状を二点鎖線で示す。また、分かり易くするために、プレスの対象となる絶縁被覆導体線２３は図示を省略している。

凹状成形型１５ａと凸状成形型２０ａとの間隙は、コイルエンド部の直線部に対応する直線状部位と、コイルエンド部の非直線部に対応する非直線状部位とで異ならせる。絶縁被覆導体線２３のコイルエンド部は、具体的には図１１に示すコイルエンド予定部分２３ａに相当する。図４の例では、３箇所の直線状部位Ｂ１は間隙Ｗ１であり、３箇所の非直線状部位Ｂ２は間隙Ｗ２（ただしＷ２＜Ｗ１）である。このような隙間とするには、図５に示すように曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらせばよい。

図５において、凹状成形型１５ａの外形線（輪郭線）が円の一部を含むとき、従来技術の中心位置Ｃ１から方向Ｄ１に距離Ｌ１だけずらして、中心位置Ｃ２とする。同様に凸状成形型２０ａの外形線が円の一部を含むとき、従来技術の中心位置Ｃ４から方向Ｄ２に距離Ｌ２だけずらして、中心位置Ｃ３とする。方向Ｄ１，Ｄ２は、いずれも凹状成形型１５ａと凸状成形型２０ａとの間隙を狭める方向である。距離Ｌ１，Ｌ２は、ずらす対象となる形状（非直線的な形状を意味し、例えば円，楕円，曲線等が該当する）の種類や曲率、形状の大きさ、絶縁被覆導体線２３を覆う絶縁体の種類や膜厚などに応じて設定する。例えば絶縁体がポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ樹脂；熱可塑性樹脂）であり、膜厚が０．１mmのときは、距離Ｌ１，Ｌ２を０．０５mm程度に設定する。

上述した絶縁被覆導体線２３（特にコイルエンド予定部分２３ａ）を加工するためにセットした状態が図１と図６に示す通りである。図１に示す要素は上述したので、ここでは図６に示す要素について説明する。図６に示すピッチ調整部１８，２５は、それぞれが押さえブロック３０、案内ブロック３１、固定板３３、バネ部材３４、固定部材３５などを有する。左右の案内ブロック３１は、パンチ２０を左右両側から挟んで固定する。左右の固定板３３は、ダイ１５を左右両側から挟んで固定する。図面左側の案内ブロック３１および固定板３３は側面支持部２４によって側面が支持され、図面右側の案内ブロック３１および固定板３３は側面支持部１９によって側面が支持される（図１を参照）。

各固定板３３には、それぞれ押さえブロック３０がピン３２を用いて固定される。具体的には、固定板３３および押さえブロック３０にそれぞれ貫通孔を同一軸上にあけ、この貫通孔に固定部材３５の軸３５ｂを通す。当該貫通孔とほぼ直交する方向における固定板３３には、ピン３２を通すための小孔をあける。固定部材３５の頭部と固定板３３との間にバネ部材３４を介在させたうえで、固定板３３の小孔および軸３５ｂの端部にピン３２を通し、固定板３３に押さえブロック３０を固定する。介在させたバネ部材３４の弾性力により、押さえブロック３０を外側（絶縁被覆導体線２３から離れる側）に付勢する。

各押さえブロック３０の外側面には傾斜面３０ｃが成形され、各案内ブロック３１の外側面には傾斜面３１ａが成形される。傾斜面３０ｃと傾斜面３１ａとは、対向させて接触可能に配置され、所望のコイルピッチが得られるようにそれぞれ適切な傾斜角で成形される。これに対して、各押さえブロック３０の内側面は、絶縁被覆導体線２３を押さえることが可能な面形状（例えば平面や曲面等）が成形される。

図６に示す状態において、駆動機構を駆動して移動板１１を移動させると、パンチ２０および案内ブロック３１は矢印Ｄ２ａ方向に移動する。この移動途中には、図７に示すようにコイルエンド予定部分２３ａが三角状に折れ曲がり、傾斜面３０ｃと傾斜面３１ａとが対向して接触するようになる。

さらにパンチ２０および案内ブロック３１が矢印Ｄ２ａ方向に移動すると、図８と図９に示す状態になる。図８には、図６および図７と同様の平面図を示す。図９には、図１と同様にコイルエンド成形装置１０の斜視図を示す。

図８に示すように、ダイ１５（具体的には凹状成形型１５ａ）とパンチ２０（具体的には凸状成形型２０ａ）とによって絶縁被覆導体線２３のコイルエンド予定部分２３ａを幅方向に加圧し、階段状に加工して成形する。傾斜面３０ｃと傾斜面３１ａとがずれてゆくに伴って、バネ部材３４の弾性力に抗して左右の押さえブロック３０が移動し、絶縁被覆導体線２３を幅方向（図面左右方向）から押さえつける。すなわち、図面左側の押さえブロック３０が矢印Ｄ４方向に移動し、図面右側の押さえブロック３０が矢印Ｄ５方向に移動して、絶縁被覆導体線２３の両側を押さえつけてコイルピッチＰを維持する。同時に、図９に示すように押付板２７が絶縁被覆導体線２３を厚さ方向（図面下方向）に加圧する（押し付ける）。この押付板２７は、バネ部材１２の弾性力によって加圧する。

コイルエンド予定部分２３ａの成形を終えると、移動板１１を退避方向（図９に示す矢印Ｄ１ｂ方向）に移動させる。この移動に伴って移動部材２１が移動し、当該移動部材２１に固定されたパンチ２０とともに案内ブロック３１が図８に示す矢印Ｄ２ｂ方向に移動する。こうして元の位置（姿勢）に戻ると、図１０に示す状態になって絶縁被覆導体線２３を取り出すことができる。

階段状に成形されたコイルエンド予定部分２３ａについて、図１１および図１２を参照しながら説明する。図１１には、所定の長さ（例えば数メートル）の絶縁被覆導体線２３のうち一部分を平面図で示す。図１２（Ａ）には図１１に示すXIIA−XIIA線矢視の断面図を示し、図１２（Ｂ）には図１１に示すXIIB−XIIB線矢視の断面図を示す。

図１１に示すように、成形後のコイルエンド予定部分２３ａは階段状の形状を有する。また、スロット収容部分２３ｂ相互間の距離はピッチ調整部１８，２５によってコイルピッチＰに維持される。コイルエンド予定部分２３ａのうち直線状部位Ｂ１の絶縁体２３ｃは、図１２（Ａ）に示すように絶縁体２３ｃは四面ともほぼ同じ膜厚になる。これは、平角線２３ｅが加工によって変形していないためである。なお、絶縁体２３ｃは、平角線２３ｅに成形されたエナメル被覆２３ｄの外周面を被覆している。これに対して非直線状部位Ｂ２の絶縁体２３ｃは、図１２（Ｂ）に示すように四面の膜厚がそれぞれ異なる。折り曲げの外側は引っ張られて薄くなり、逆に内側は厚くなる。したがって、押付板２７の加圧によって、コイルエンド予定部分２３ａの厚さ方向における膨れを抑制できる。

上述した実施の形態によれば、以下に示す各効果を得ることができる。まず請求項１および５に対応して、コイルエンド成形装置１０に備えるプレス型の刃部（すなわち凹状成形型１５ａおよび凸状成形型２０ａ）は、コイルエンド予定部分２３ａ（コイルエンド部）の直線部に対応する直線状部位Ｂ１と、コイルエンド予定部分２３ａの非直線部に対応する非直線状部位Ｂ２とで、プレス時におけるプレス型の刃部同士の間隙が異なるように設けられている構成とした（図２〜図５を参照）。この構成によれば、プレス型の刃部が直線状部位Ｂ１の間隙Ｗ１と非直線状部位Ｂ２の間隙Ｗ２とで異ならせることにより（図４，図５を参照）、プレス時における直線状部位と非直線状部位での絶縁体２３ｃの伸縮度合いが異なる場合でも、所望（許容範囲内）の仕上げ寸法で成形することができる。また、コイルエンド予定部分２３ａを階段状に成形するので（図１１を参照）、コイルエンド高さが低く抑えられ、ステータコイルをコンパクトに構成することができる。

さらにプレス型の刃部は、非直線状部位Ｂ２全体の間隙Ｗ２を直線状部位Ｂ１の間隙Ｗ１よりも小さくなるように成形する構成とした（図４，図５を参照）。この構成によれば、非直線状部位Ｂ２は直線状部位Ｂ１よりも間隙が小さく成形されるので、プレス時における直線状部位と非直線状部位での絶縁体の伸縮度合いが異なる場合でも、非直線状部位と直線状部位での仕上げ寸法を均一化させることができる。したがって、所望（許容範囲内）の仕上げ寸法で成形することができる。

請求項３，４および請求項６，７に対応して、プレス型の刃部における非直線状部位Ｂ２は、曲げ半径の中心位置Ｃ１，Ｃ４を所定方向に所定距離だけずらして成形する構成とした（図４，図５を参照）。この構成によれば、曲げ半径の中心位置Ｃ１，Ｃ４をずらして中心位置Ｃ２，Ｃ３にすればよいので、プレス型（すなわちダイ１５およびパンチ２０）を成形するにあたってコストを低く抑えることができる。なお、図４および図５の例では凹状成形型１５ａおよび凸状成形型２０ａの双方で中心位置をずらしているが、いずれか一方の中心位置のみをずらす場合でも同様の作用効果を得ることができる。

請求項２および請求項８に対応して、コイルエンド予定部分２３ａの厚さ方向に加圧して膨れを抑える膨れ抑制部（すなわちバネ部材１２，１３および押付板２７）を有する構成とした。この構成によれば、プレス時に膨れ抑制部がコイルエンド予定部分２３ａの厚さ方向に加圧するので、絶縁体２３ｃの伸縮によって生じ得る膨れを抑えることができる。したがって、コイルエンド予定部分２３ａを許容される仕上げ寸法で成形することができる。

請求項９に対応して、膨れ抑制部は、コイルエンド予定部分２３ａを押さえ付ける押付板２７と、押付板２７をコイルエンド予定部分２３ａの厚さ方向に付勢する弾性体（すなわちバネ部材１２，１３）とを有する構成とした（図１等を参照）。この構成によれば、絶縁体２３ｃの膨れを抑制するための機構を押付板２７とバネ部材１２，１３とで実現するので、実現にあたってコストを低く抑えることができる。

〔他の実施の形態〕
以上では本発明を実施するための形態について説明したが、本発明は当該形態に何ら限定されるものではない。言い換えれば、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施することもできる。例えば、次に示す各形態を実現してもよい。

上述した実施の形態では、絶縁被覆導体線２３を覆う絶縁体２３ｃとして、熱可塑性樹脂のポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ樹脂）を適用した。この形態に代えて、結晶化の有無にかかわらず、他の熱可塑性樹脂や、熱可塑性樹脂以外の樹脂を適用してもよい。他の熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）等が該当する。熱可塑性樹脂以外の樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ＦＲＰ、不飽和ポリエステル樹脂等のような熱硬化性樹脂が該当する。いずれの樹脂にせよ、プレス時に絶縁体２３ｃが伸縮したり、結晶化前の熱可塑性樹脂を用いる場合でも、許容範囲内の仕上げ寸法で成形することができる。

上述した実施の形態では、絶縁被覆導体線２３のコイルエンド予定部分２３ａに階段状の形状を成形する場合に適用した（図１１を参照）。これに限らず、直線状部位Ｂ１と非直線状部位Ｂ２とを有する他の形状を成形する場合に適用することができる。他の形状は、例えば曲線状や、階段状と曲線状とを混在させた形状などが該当する。いずれの形状にせよ、プレス型の刃部が直線状部位Ｂ１の間隙Ｗ１と非直線状部位Ｂ２の間隙Ｗ２とで異ならせることにより（図５を参照）、プレス時に絶縁体２３ｃが伸縮したり、結晶化前の熱可塑性樹脂を用いる場合でも、許容範囲内の仕上げ寸法で成形することができる。また、押付板２７によって曲げ加工に伴う絶縁体２３ｃの膨れを抑制することができる。

上述した実施の形態では、弾性体としてバネ部材Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４（すなわちつる巻きバネ）を適用した（図１，図９を参照）。バネ部材Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４のうち一以上について、代わりに他の弾性体を適用してもよい。他の弾性体としては、例えばゴムや流体（空気や油等）を用いたバネ機構等が該当する。他の弾性体を適用した場合でも、押付板２７によって曲げ加工に伴う絶縁体２３ｃの膨れを抑制することができる。

上述した実施の形態では、駆動機構は移動板１１を移動させる構成とした（図１等を参照）。この形態に代えて、基部２２を図１の矢印Ｄ１方向に移動させる構成としてもよい。言い換えれば、移動板１１と基部２２とは相対的に移動すればよい。この形態でも、ダイ１５およびパンチ２０によるコイルエンド予定部分２３ａの加工と、押付板２７による加圧と、ピッチ調整部１８，２５による調整とを同時に行える。このような移動であっても、許容範囲内の仕上げ寸法で成形することができ、押付板２７によって曲げ加工に伴う絶縁体２３ｃの膨れを抑制することができる。

１０ コイルエンド成形装置
１１ 移動板
１２，１３ バネ部材（膨れ抑制部）
１５ ダイ（プレス型）
１５ａ 凹状成形型（刃部）
１８，２５ ピッチ調整部
２０ パンチ（プレス型）
２０ａ 凸状成形型（刃部）
２１ 移動部材
２２ 基部
２３ 絶縁被覆導体線
２３ａ コイルエンド予定部分（コイルエンド部）
２３ｂ スロット収容部分
２３ｃ 絶縁体
２３ｄ エナメル被覆
２３ｅ 平角線
２７ 押付板（膨れ抑制部）
Ｂ１ 直線状部位
Ｂ２ 非直線状部位

Claims (9)

1. 平角線を絶縁体で被覆した絶縁被覆導体線のコイルエンド予定部分をプレス型で加工し、ステータコイルのコイルエンド部を所定の形状に成形するステータコイルのコイルエンド成形方法において、
   前記コイルエンド部の直線部に対応する直線状部位と、前記コイルエンド部の非直線部に対応する非直線状部位とで、プレス時における前記プレス型の刃部同士の間隙について前記非直線状部位全体の前記間隙が前記直線状部位の前記間隙よりも小さくなるように成形することを特徴とするステータコイルのコイルエンド成形方法。
2. 前記コイルエンド予定部分を厚さ方向に加圧して前記絶縁被覆導体線の膨れを抑えることを特徴とする請求項１に記載のステータコイルのコイルエンド成形方法。
3. 前記プレス型の刃部における前記非直線状部位は、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のステータコイルのコイルエンド成形方法。
4. 前記プレス型の刃部を構成するダイおよびプレスのうち一方または双方について、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする請求項３に記載のステータコイルのコイルエンド成形方法。
5. 平角線を絶縁体で被覆した絶縁被覆導体線のコイルエンド予定部分をプレス型で加工し、ステータコイルのコイルエンド部を所定の形状に成形するステータコイルのコイルエンド成形装置において、
   前記プレス型の刃部は、前記コイルエンド部の直線部に対応する直線状部位と、前記コイルエンド部の非直線部に対応する非直線状部位とで、プレス時における前記プレス型の刃部同士の間隙について前記非直線状部位全体の前記間隙が前記直線状部位の前記間隙よりも小さくなるように設けられていることを特徴とするステータコイルのコイルエンド成形装置。
6. 前記プレス型の刃部における前記非直線状部位は、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする請求項５に記載のステータコイルのコイルエンド成形装置。
7. 前記プレス型の刃部を構成するダイおよびプレスのうち一方または双方について、曲げ半径の中心位置を所定方向に所定距離だけずらして設けられていることを特徴とする請求項６に記載のステータコイルのコイルエンド成形装置。
8. 前記コイルエンド予定部分の厚さ方向に加圧して膨れを抑える膨れ抑制部を有することを特徴とする請求項５から７のいずれか一項に記載のステータコイルのコイルエンド成形装置。
9. 前記膨れ抑制部は、前記コイルエンド予定部分を押さえ付ける押付板と、前記押付板を前記コイルエンド予定部分の厚さ方向に付勢する弾性体と、を有することを特徴とする請求項８に記載のステータコイルのコイルエンド成形装置。