JP6799381B2 - ゴム補強用炭素繊維コード - Google Patents
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Description
しかし、炭素繊維はその表面が比較的不活性であることが多く、そのままではゴムや樹脂等のマトリックスとの接着性が不十分であり、炭素繊維の特性を十分に発揮することはできないという問題があった。
と酸化亜鉛を含有し、当該ゴム補強用炭素繊維コードの外側支点間距離(エッジスパン長)が25mm、試験速度25mm/分の条件下で測定された下記の3点曲げ強さが20MPa以上であることを特徴とする。
3点曲げ強さ=曲げ荷重・8Lv/(π・D 3 )
[但し、Lv:エッジスパン長、D;コードゲージ(コード径)。]
さらには、樹脂が少なくとも2種の層からなり、内層に存在する樹脂Aがエポキシ化合物および/またはイソシアネート化合物を構成成分とし、外層に存在する樹脂Bがゴムラテックス成分を構成成分とし、樹脂Aの固形分付着量が樹脂Bの固形分付着量よりも多いことや、炭素繊維束を構成する繊維が片撚りであることが好ましい。
TM=T×√D/1150 (数式1)
[但し、TM;撚り係数、T;撚り数(回/m)、D;総繊度(tex)を示す。]
また、樹脂Aとしてはウレア樹脂を用いることも好ましい。ここでウレア樹脂とは、アミンとイソシアネート化合物の縮合により得られる樹脂である。
そしてこのような樹脂Bを炭素繊維コードに付与する方法としては、上記のように該繊維コードに樹脂Aからなる集束剤を付着させたのち、その表面にゴムラテックス成分を構成成分とする樹脂Bを付着させる。さらに、ゴムラテックス成分を構成成分とする樹脂Bの組成としては、接着力や耐化学薬品性等の観点からレゾルシン・ホルマリン・ラテックス(RFL)を用いることが好ましい。
このような本発明のゴム補強用炭素繊維コードは、ホツレ性、屈曲疲労性、初期伸びが大幅に改善されたゴム補強用炭素繊維コードであり、本ゴム補強用炭素繊維コードは、補強材として用いることにより物性の非常に優れた炭素繊維強化ゴム材料を得ることが出来る。
JIS L1017に準じて測定を行った。0.3%伸長時の荷重は、得られる応力―歪曲線から読み取った。
ASTM D885、Stiffnessのタイヤコード測定方法に準じ、コード1本にて測定を行った。試験片長さは50mm、外側支点間距離(エッジスパン長)25mm、中間部の支点を移動させる試験速度は25mm/分の条件にて、3点曲げ装置を用いて実施した。応力は、以下の式で計算した。
曲げ強さ=曲げ荷重・8Lv/(π・D3) (数式2)
[但し、Lv:エッジスパン長、D;コードゲージ(コード径)を示す。]
ゴム補強用炭素繊維コードを約30mmの幅に隣接して並べて、ゴムから剥離する際の接着力で評価した。評価用ゴムとしては、下記配合組成で作製したH−NBRゴムを用いて、温度180℃で30分間、1MPaのプレス圧をかけて加硫した。また、剥離させたコードへのゴム付を評価した。
(配合組成)
水素化アクリロニトリルーブタジエンゴム:100部
カーボンブラック:50部
酸化亜鉛:5部
可塑剤TOTM:5部
ステアリン酸:0.5部
抗酸化剤(ナウガード445):1.5部
老化防止剤(ノクラックMBZ):1部
シリカ:8部
接着処理済みの炭素繊維コードを、水素化アクリロニトリルーブタジエンゴムの巾50mm、長さ500mm、厚み2mmの2枚の未加硫ゴムシートに8本等間隔に埋包したのち、180℃の温度で、30分間、1MPaのプレス圧力で加硫し、ベルト状ゴム成型品を得た。次いで該ベルト状ゴム成型品に30kgの荷重をかけて直径50mmのローラーに取り付け、100℃の雰囲気下でローラー屈曲(接触)距離100mmで100rpmの往復運動をさせ、100,000回の繰返し屈曲を行ったのち、コードを取り出して残強力を測定し、屈曲疲労後の強力維持率を求めた。
また、(4)の炭素繊維コードを埋法したベルト状ゴム成型体を1°傾けた状態で、切断し、コード中央で切断された部分の断面に露出した繊維コードの集束状態を目視および光学顕微鏡で観察してホツレ性を評価した。ホツレ性は以下の通り3段階で評価判定した。
[ホツレ性(屈曲疲労試験後)]
○:繊維コードのフィラメントが集束しており外観上の異常は認められず良好。
△:繊維コードの一部のフィラメントに集束不良箇所が見受けられる。
×:繊維コードのフィラメントに集束不良が発生しており、集束していない。
ソルビトールポリグリシジルエーテル構造を有するポリエポキシド化合物(デナコール EX−614B ナガセケムテックス製、濃度100%)55gに、界面活性剤としてジアルキルスルホコハク酸エステルナトリウム塩水溶液(ネオコールSW−C、第一工業製薬製、濃度70%)15gを加えて攪拌し、これを水353gに攪拌添加して溶解させた。ここに、官能基が3以上であるジメチルピラゾールブロック−HDIトリマーの縮合物(Trixene BI201、英国Baxenden製、濃度40%)228.0gを攪拌添加して、樹脂Aの水分散体を調整した。
レゾルシン/ホルマリン(R/F)のモル比が1/0.6であるレゾルシン−ホルマリン初期縮合物(スミカノール700S、住友化学製、濃度65%)19.8gを、水154.5gに10%苛性ソーダ水5.0gと20%アンモニア水19.9gを加えたアルカリ水溶液に溶解し、これにアクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス(NIPOL LX1562、日本ゼオン株式会社製、濃度41%)415gと水368.9gを添加した。この液に、37%ホルマリン水16.8gを添加し、20℃で48時間熟成して固形分濃度19.4%のRFL系接着処理剤を含む樹脂Bの水分散体を調整した。
撚糸条件、樹脂A水分散体の処理条件を表1に示す通り変更して処理した以外は、実施例1と同様に炭素繊維コードの接着処理を行った。得られた炭素繊維処理コードの製造条件と性能評価結果を表1及び表2にまとめて示す。
樹脂A水分散体の組成物として、ジメチルピラゾールブロック−HDIトリマーの縮合物(「BI201」)の代わりに、ε―カプロラクタムブロック―ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)(DM3031、明成化学工業株式会社製、濃度40%)を用いた以外は、実施例1と同様に炭素繊維コードの接着処理を行った。得られた炭素繊維コードの製造条件と性能評価結果を表1及び表3に示す。
樹脂BのRFL系接着処理剤処理の後、ハロゲン含有ポリマーとカーボンブラックと酸化亜鉛を含有する接着剤を処理しなかった以外は、実施例1と同様に炭素繊維コードの接着処理を行った。得られた炭素繊維コードの製造条件と性能評価結果を表1及び表3に示す。
樹脂A水分散体の代わりとして、樹脂Bの固形分濃度19.4%のRFL系接着処理剤を用いた以外は、実施例1と同様に炭素繊維コードの製造条件と性能評価結果を表1及び表3に示す。
Claims (4)
- 炭素繊維束の表面に樹脂が付着したゴム補強用炭素繊維コードであって、当該ゴム補強用炭素繊維コードの最表面層に樹脂Cが存在し、樹脂Cがハロゲンを含有するポリマー系接着剤であり、さらに樹脂Cがカーボンブラックと酸化亜鉛を含有し、当該ゴム補強用炭素繊維コードの外側支点間距離(エッジスパン長)が25mm、試験速度25mm/分の条件下で測定された下記の3点曲げ強さが20MPa以上であることを特徴とするゴム補強用炭素繊維コード。
3点曲げ強さ=曲げ荷重・8Lv/(π・D 3 )
[但し、Lv:エッジスパン長、D;コードゲージ(コード径)。] - 樹脂が少なくとも2種の層からなり、内層に存在する樹脂Aがエポキシ化合物および/またはイソシアネート化合物を構成成分とし、外層に存在する樹脂Bがゴムラテックス成分を構成成分とし、樹脂Aの固形分付着量が樹脂Bの固形分付着量よりも多い請求項1記載のゴム補強用炭素繊維コード。
- 樹脂Aの固形分付着量が3.0〜20重量%、樹脂Bの固形分付着量が2.0〜6.0重量%、樹脂Cの固形分付着量が樹脂Bの付着量よりも大きくかつ3.0〜20重量%である請求項2記載のゴム補強用炭素繊維コード。
- 炭素繊維束を構成する繊維が片撚りである請求項1〜3のいずれか1項記載のゴム補強用炭素繊維コード。
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