JP6672806B2 - 透光性ジルコニア焼結体及びその製造方法並びにその用途 - Google Patents
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Description
安定化剤 :2mol%以上、5mol%以下
ランタン(La2O3) :2mol%以上、6.5mol%以下
本発明の焼結体の特に好ましい組成として以下のモル組成を挙げることができる。
安定化剤 :2mol%以上、4mol%以下
ランタン(La2O3) :3mol%以上、5mol%以下
上記組成における安定化剤はイットリアであることが好ましい。
上記式において、Dは各結晶の結晶子径(nm)、Kはシェラー定数(1.0)、λはCuKαの波長(0.15418nm)、βは半値幅(°)、Bは装置定数(0.1177°)、及び、θはXRDピークの回折角(°)である。半値幅を求める際のXRDピークは、正方晶が2θ=30.0±2°のXRDピーク、及び、立方晶が2θ=29.6±2°のXRDピークである。
安定化剤 :2mol%以上、5mol%以下
ランタン(La2O3) :2mol%以上、6.5mol%以下
特に好ましい混合粉末の組成として以下のモル組成を挙げることができる。
安定化剤 :2mol%以上、4mol%以下
ランタン(La2O3) :3mol%以上、5mol%以下
上記組成における安定化剤はイットリアであることが好ましい。
(密度の測定)
焼結体試料の実測密度はアルキメデス法による水中重量を測定することにより求めた。
(平均結晶粒径の測定)
焼結体試料を平面研削した後、9μm、6μm及び1μmのダイアモンド砥粒を順に用いて鏡面研磨した。研磨面を1400℃で1時間保持し、熱エッチングした後、SEM観察し、得られたSEM観察図からプラニメトリック法により平均結晶粒径を求めた。
(結晶構造の同定)
焼結体試料のXRD測定によって得られたXRDパターンを同定分析することで、各焼結体試料の結晶構造の同定、及び、不純物層の有無を確認した。XRD測定は、一般的な粉末X線回折装置(装置名:UltimaIII、リガク社製)を用い、鏡面研磨をした焼結体試料について行った。XRD測定の条件は以下のとおりである。
測定モード : ステップスキャン
スキャン条件: 毎秒0.04°
発散スリット: 0.5deg
散乱スリット: 0.5deg
受光スリット: 0.3mm
計測時間 : 1.0秒
測定範囲 : 2θ=20°〜80°
XRDパターンの同定分析には、XRD解析ソフトウェア(商品名:JADE7、MID社製)を用いた。
(平均結晶子径の測定)
結晶相の同定と同様な測定方法で得られたXRDパターンの2θ=27°〜30°の範囲について、シェラー式を使用して焼結体試料の平均結晶子径を求めた。
上記式において、Dは平均結晶子径(nm)、Kはシェラー定数(1.0)、λはCuKαの波長(0.15418nm)、βは半値幅(°)、Bは装置定数(0.1177°)、及びθはメインピークの回折角(°)である。
(リートベルト解析)
結晶構造の同定と同様な測定方法で得られたXRDパターンをリートベルト解析することにより、焼結体試料中の立方晶及び正方晶の各結晶構造の割合、結晶子径、及び、格子定数を求めた。リートベルト解析は汎用のプログラム(Rietan−2000)を用いた。
Y2O3=100×YO1.5/(200−YO1.5)
上記式において、YO1.5はイットリア濃度、cf及びafは、それぞれ、リートベルト解析で求めた正方晶蛍石型構造のc軸及びa軸の格子定数である。
(透過率の測定)
JIS K321−1の方法に準じた方法によって、試料の全光線透過率(Total Transmittance;以下「TT」とする。)、拡散透過率(Defraction Transmittance;以下「DF」とする。)、及び直線透過率(In−Line Transmittance;以下「PT」とする。)を測定した。標準光D65を測定試料に照射し、当該測定試料を透過した光束を積分球によって検出することによって、光透過率を測定した。測定には一般的なヘーズメーター(装置名:ヘーズメーターNDH2000、NIPPON DENSOKU製)を用いた。
(透過率の波長依存性の測定)
焼結体試料の透過率の波長依存性として、分光全光線透過率(Spectral Total Transmittance;以下、「S−TT」とする。)及び分光直線透過率(Spectral In−Line Transmittance;以下、「S−PT」とする。)をUV−VISにより測定した。測定条件は以下のとおりである。
測定波長 :200〜800nm
測定ステップ :1nm
UV−VIS測定には、一般的なダブルビーム方式の分光光度計(装置名:V−650型、日本分光社製)を使用した。
(透過光の角度分布の測定)
透過光の角度分布は、変角光度計(装置名:GP−200、村上色彩技術研究社製)を用いて測定した。測定試料には直径16mm、厚さ1.0mmの円板状成形体を用いた。測定に先立ち、測定試料の両面を研磨し、表面粗さRaを0.02μm以下に鏡面研磨した。
(元素分布の観察)
TEM観測により、結晶粒子中の元素分布を測定した。測定に先立ち、試料はFIB(集束イオンビーム)による薄片化加工した。加工後、イオンミリング仕上げ、及びカーボン蒸着をして測定試料とした。TEM観察は一般的なTEM(装置名:EM−2000FX、日本電子製)を用い、加速電圧200kVとして観測した。
(二軸曲げ強度の測定)
ISO/DIS6872に準じた二軸曲げ強度測定によって、試料の二軸曲げ強度を測定した。測定試料の厚みは1mmとして、両面鏡面研磨した試料について測定した。
(三点曲げ強度の測定)
JIS R1601「ファインセラミックスの曲げ強さ試験方法」準じた方法により、試料の3点曲げ強度を測定した。測定試料には表面粗さRaを0.02μm以下に鏡面研磨したもの使用した。また、1試料について5回強度を測定し、その平均値をもって三点曲げ強度とした。
(破壊靱性の測定)
JIS R1607に準じた方法により、試料の破壊靱性をIF法及びSEPB法により測定した。測定試料としては、表面粗さRaを0.02μm以下に鏡面研磨したものを試料に用いた。ひとつの試料に対して測定を5回行い、その平均値を試料の破壊靱性値とした。IF法における測定条件は以下のとおりである。
焼結体の弾性率 :205GPa
IF法により得られた破壊靱性値をKIC(IF)とし、SEPB法により得られた破壊靱性値をKIC(SEPB)とした。
(水熱劣化試験)
焼結体試料を熱水雰囲気下で処理し、劣化評価した。純水と焼結体試料をステンレス製の耐圧容器に入れ、これを140℃で24時間保持して水熱劣化試験とした。保持後、回収した焼結体試料をXRD測定した。得られたXRDパターンに含まれる単斜晶に相当するXRDピークの割合を以下式から求め、焼結体試料の単斜晶の体積分率(以下、「単斜晶率」ともいう。)を求めた。
/(Im(111)+Im(11−1)+It(111)+Ic(111))
ここで、Xは試料の単斜晶率、Im(111)は単斜晶(111)面に相当するXRDピーク強度、Im(11−1)は単斜晶(11−1)面に相当するXRDピーク強度、It(111)は正方晶(111)面に相当するXRDピーク強度、及び、Ic(111)は立方晶(111)面に相当するXRDピーク強度である。
(熱伝導率測定)
焼結体試料の熱伝導率をレーザーフラッシュ法により測定した。測定には、レーザーフラッシュ法熱定数測定装置(装置名:TC−1200RH、アドバンス理工社製)を用いた。
固相法により、La2Zr2O7粉末を合成した。すなわち、酸化ジルコニウム(商品名:TZ−0Y、東ソー製)と酸化ランタン(純度99.99%、和光純薬製)とを混合して混合粉末を得た。混合は、エタノール溶媒中で、ジルコニア製の直径10mmボールを用いたボールミルによる湿式混合で行った。
BET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)に対するLZO粉末の重量割合が20重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加し、これを混合して混合粉末を得た。混合は、直径10mmのジルコニアボールを用いたボールミルにより、エタノール溶媒中で120時間の湿式混合することで行った。得られた混合粉末を大気中、80℃で乾燥し、原料粉末とした。
HIP処理温度を1700℃としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表2に示す。
HIP処理温度を1800℃としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表2に示す。
HIP処理圧力を54MPaとしたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表2に示す。
HIP処理時間を15分としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表2に示す。
一次焼結の温度を1425℃としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表2に示す。
LZO粉末の重量割合が15重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加したこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は82.1μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の重量割合が17.5重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理温度を1700℃とした以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は48.2μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の重量割合が17.5重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加したこと、一次焼結の温度を1500℃としたこと、及び、HIP処理圧力を15MPaとした以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表2に示す。
LZO粉末の重量割合が25重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理温度を1700℃とした以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は45.6μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の重量割合が17.5重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理温度を1725℃とした以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は61.2μmであった。評価結果を表2に示す。
これより、本実施例のジルコニア焼結体は、曲げ試験において正方晶が単斜晶に転移することにより、その強度が高くなっていることが確認できた。
LZO粉末の重量割合が25重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理温度を1725℃とした以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は67.2μmであった。評価結果を表2に示す。
ジルコニア粉末として比表面積が14m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3Y、東ソー製)を使用したこと、LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、及び、La2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は46.9μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、La2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及びHIP処理時間を15分としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。平均結晶粒子径は33.0μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、La2O3粉末の重量割合が7.5重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理温度を1725℃としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は85.3μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、La2O3粉末の重量割合が7.5重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理温度を1700℃としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は61.3μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、La2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理後の降温速度を80℃/minとしたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は80.2μmであった。評価結果を表2に示す。
LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、La2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理後の降温速度を20℃/minとしたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は40.2μmであり、三点曲げ強度は827MPaであった。評価結果を表2に示す
実施例19
LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、La2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理後の降温速度を10℃/minとしたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は88.5μmであった。評価結果を表2に示す。
BET比表面積が7m2/gの4mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−4YS、東ソー製)に対するLa2O3粉末の重量割合が5重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加し、これを混合して混合粉末を得た。混合は、直径10mmのジルコニアボールを用いたボールミルにより、エタノール溶媒中で120時間の湿式混合することで行った。得られた混合粉末を大気中、80℃で乾燥し、原料粉末とした。
原料のジルコニア粉末をBET比表面積が7m2/gの5mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−5YS、東ソー製)としたこと、La2O3粉末の重量割合を10重量%としたこと、及び、HIP処理温度を1750℃としたこと以外は実施例20と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表3に示す。
原料のジルコニア粉末としてBET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)とBET比表面積が7m2/gの4mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−4YS、東ソー製)を用い、ジルコニアに対するイットリア量として3.3mol%になるように両者を秤量し、これに対してLa2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加した、これらを混合して混合粉末を得た。当該混合粉末を使用したこと、及び、HIP処理温度を1750℃としたこと以外は実施例20と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表3に示す。
原料のジルコニア粉末としてBET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)を用い、これに対してLa2O3粉末の重量割合が7.5重量%となるようにLa2O3粉末をジルコニア粉末に添加した。
当該混合粉末を使用したこと、及び、HIP処理温度を1750℃としたこと以外は実施例20と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表3に示す。
原料のジルコニア粉末としてBET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)と、BET比表面積が16m2/gの2mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−2Y、東ソー製)とを混合して2.45mol%イットリア含有ジルコニア粉末とした。当該粉末に対してLa2O3粉末の重量割合が10.5重量%となるように、La2O3粉末を添加したこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は36.9μmであった。評価結果を表4に示す。
実施例24と同様な方法でジルコニア粉末を混合し、2.5mol%イットリア含有ジルコニア粉末とした。得られたジルコニア粉末を使用したこと、及び、La2O3粉末の重量割合を10重量%としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は54.4μmであった。評価結果を表4に示す。
実施例24と同様な方法でジルコニア粉末を混合し、2.6mol%イットリア含有ジルコニア粉末とした。得られたジルコニア粉末を使用したこと、及び、La2O3粉末の重量割合を11重量%としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は42.6μmであった。評価結果を表4に示す。
実施例24と同様な方法でジルコニア粉末を混合し、2.8mol%イットリア含有ジルコニア粉末とした。得られたジルコニア粉末を使用したこと、及び、La2O3粉末の重量割合を10重量%としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は46.3μmであった。評価結果を表4に示す。
実施例24と同様な方法でジルコニア粉末を混合し、2.8mol%イットリア含有ジルコニア粉末とした。得られたジルコニア粉末を使用したこと、及び、La2O3粉末の重量割合を9.2重量%としたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は45.2μmであった。評価結果を表4に示す。
原料のジルコニア粉末としてBET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)を用い、これに対してLa2O3粉末の重量割合が10重量%となるようにLa2O3粉末をジルコニア粉末に添加した。ジルコニア粉末とLa2O3粉末の合計重量に対して500重量ppmのCaO粉末(和光純薬、99.9%)を添加して混合粉末を得た。当該混合粉末を使用したこと、及び、HIP処理温度を1750℃としたこと以外は実施例20と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。XRD測定の結果、焼結体の結晶相はジルコニアのピークのみであり、CaO等、ジルコニア以外の結晶相を含まないことが確認できた。これにより、CaOはY2O3と同様に安定化剤として作用することが確認できた。得られた焼結体は無色で透光性を有する焼結体であった。本実施例のジルコニア焼結体の組成はZrO2が92.88mol%、Y2O3が2.88mol%、CaOが0.12mol%及びLa2O3が4.13mol%であった。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は21.3μmであった。本実施例のジルコニア焼結体の評価結果を表5に示す。
CaO粉末の代わりにMgO粉末(商品名:500A、宇部マテリアル社製)使用したこと以外は実施例29と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。
原料のジルコニア粉末としてBET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)を用い、これに対してLa2O3粉末の重量割合が10重量%となるようにLa2O3粉末をジルコニア粉末に添加した。ジルコニア粉末とLa2O3粉末の合計重量に対してBET比表面積が200m2/gのγアルミナ粉末(商品名:TM−300D、大明化学工業製)を1000重量ppm添加して混合粉末を得た。当該混合粉末を使用したこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。得られた焼結体は無色で透光性を有する焼結体であった。
アルミナ粉末として、BET比表面積6.7m2/gのαアルミナ粉末(商品名:AKP−30、住友化学社製)を250重量ppm添加したこと以外は実施例31と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。得られた焼結体は無色で透光性を有する焼結体であった。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は78.5μmであった。三点曲げ強度は842MPaであった。評価結果を表5に示す。
アルミナ粉末として、BET比表面積6.7m2/gのαアルミナ粉末(商品名:AKP−30、住友化学社製)を500重量ppm添加したこと以外は実施例31と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。得られた焼結体は無色で透光性を有する焼結体であった。本実施例のジルコニア焼結体の平均結晶粒子径は78.5μmであった。三点曲げ強度は844MPaであった。評価結果を表5に示す。
原料のジルコニア粉末としてBET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)を用い、これに対してLa2O3粉末の重量割合が10重量%となるようにLa2O3粉末をジルコニア粉末に添加した。金型プレスによる一軸加圧で原料粉末を成形し、予備成形体を得た。一軸加圧の圧力は50MPaとした。得られた予備成形体をCIP処理することで、直径20mm、及び、厚さ約3mmの円柱状成形体を得た。CIP処理の圧力は200MPaとした。
LZO粉末の代わりにLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)を使用したこと、La2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理後の降温速度を80℃/minとしたこと以外は実施例1と同様な方法で本実施例のジルコニア焼結体を得た。結果を表7に示す。
HIP温度から1000℃までの降温速度を40℃/minとしたこと以外は実施例35と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。三点曲げ強度は893MPa、破壊靭性KIC(SEPB)は2.74MPa・m0.5であった。
HIP温度から1000℃までの降温速度を30℃/minとしたこと以外は実施例35と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。三点曲げ強度は1016MPa、破壊靭性KIC(SEPB)は2.93MPa・m0.5であった。
HIP温度から1000℃までの降温速度を20℃/minとしたこと以外は実施例35と同様な方法で本実施例の焼結体を作製した。本実施例のTEM観察図を図13に示す。XRD測定の結果、本実施例のジルコニア焼結体がランタン酸化物等を含有しないことがわかった。
BET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:3YS、東ソー製)を、本比較例の原料粉末とした。
BET比表面積が7m2/gの8mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:8YS、東ソー製)を、本比較例の原料粉末としたこと以外は比較例1と同様な方法で本比較例のジルコニア焼結体を得た。
BET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)を使用したこと、イットリア含有ジルコニア粉末に対するLZO粉末の重量割合が20重量%となるように、LZO粉末をジルコニア粉末に添加したこと、及び、HIP処理における降温速度を1℃/minとしたこと以外は、比較例1と同様な条件で焼結体を作製した。
BET比表面積が14m2/gのジルコニア粉末(商品名:0Y、東ソー製)を使用したこと、イットリア含有ジルコニア粉末に対するLa2O3粉末(純度99.99%、和光純薬製)の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末をジルコニア粉末に添加したこと以外は、比較例1と同様な条件で本比較例のジルコニア焼結体を作製した。なお、当該ジルコニア粉末は安定化剤を含まないものである。
LZO粉末20重量%の代わりに酸化イッテルビウム粉末10重量%を使用したこと、及び、BET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:TZ−3YS、東ソー製)を使用したこと以外は実施例1と同様な方法で本比較例のジルコニア焼結体を得た。結果を表8に示す。XRD測定の結果、本比較例のジルコニア焼結体はジルコニア立方晶のみのピークが確認できた。これにより、ランタノイド元素であるイッテルビウムが固溶したジルコニア焼結体は、立方晶ドメイン及び正方晶ドメインを有する結晶粒子がないことが確認できた。
(コンパウンドの作製)
BET比表面積が7m2/gの3mol%イットリア含有ジルコニア粉末(商品名:3YS、東ソー製)に、La2O3粉末の重量割合が10重量%となるように、La2O3粉末を混合した後、実施例1と同様の方法で湿式混合をし、混合粉末を得た。混合粉末と、ワックス、可塑剤及び熱可塑性樹脂を含む有機バインダーとを混合し、ジルコニアコンパウンドを得た。
(射出成形及び焼結体の作製)
得られたジルコニアコンパウンドを射出成形により成形し、縦70mm×横30mm×厚み2mmの板状成形体とした。成形体を大気中、450℃で加熱して有機バインダーを除去した後、大気中にて1450℃で、2時間焼成して一次焼結体を得た。得られた一次焼結体を蓋付きのジルコニア製の容器に配置し、これをHIP処理することでHIP処理体を得、これを本実施例のジルコニア焼結体とした。HIP処理条件は、圧力媒体として99.9%のアルゴンガス雰囲気中、昇温速度600℃/h、HIP温度1750℃、HIP圧力150MPa、及び保持時間1時間とした。HIP処理後、焼結温度から室温まで降温しHIP処理体を得た。なお、HIP温度から1000℃までの降温速度は83℃/minであった。
一次焼結温度を1475℃としたこと以外は実施例39と同様な方法で焼結体を得た。得られた焼結体の組成は、ZrO2が92.99mol%、Y2O3が2.88mol%、及びLa2O3が4.13mol%であった。結果を表9に示す。
一次焼結温度を1475℃としたこと、及び、HIP温度から1000℃までの降温速度を20℃/minとしたこと以外は実施例39と同様な方法で焼結体を得た。得られた焼結体の組成は、ZrO2が92.99mol%、Y2O3が2.88mol%、及びLa2O3が4.13mol%であり、平均結晶粒径は35.5μmであった。結果を表9に示す。
成形体の形状を歯列矯正ブラケット形状としたこと以外は実施例39と同様な方法で成形、脱脂、焼成、及びHIP処理し、ランタン固溶ジルコニア焼結体からなる歯列矯正ブラケット(縦3.6mm×横3.3mm×高さ2.5mm)を作製した。
HIP温度から1000℃までの降温速度を30℃/minとしたこと以外は実施例42と同様な方法でランタン固溶ジルコニア焼結体からなる歯列矯正ブラケットを作製した。
HIP温度から1000℃までの降温速度を20℃/minとしたこと以外は実施例42と同様な方法でランタン固溶ジルコニア焼結体からなる歯列矯正ブラケットを作製した。
一次焼結温度を1475℃としたこと、及び、HIP温度から1000℃までの降温速度を20℃/minとしたこと以外は実施例42と同様な方法でランタン固溶ジルコニア焼結体からなる歯列矯正ブラケットを作製した。
一次焼結温度を1475℃としたこと、HIP処理において一次焼結体を未使用のアルミナ製容器に配置したこと、及び、HIP処理後に熱処理を行わなかったこと以外は実施例42と同様な方法でランタン固溶ジルコニア焼結体からなる歯列矯正ブラケットを作製した。得られた歯列矯正ブラケットは透光性を有していた。
実施例42乃至46で得られた歯列矯正ブラケットのトルク強度を測定した。歯列矯正ブラケットを試料として台座に固定し、試料のスロット部にステンレススチールワイヤー(0.019×0.025インチ)を通して固定した。試料のスロット部の表面はHIP処理後の状態とした。台座を回転し、ブラケットが破断される際のトルク強度を測定し、これを試料のトルク強度として測定した。測定は各試料三回行い、その平均値をもって試料のトルク強度とした。測定結果のトルク強度を表10に示す。また、歯列矯正ブラケットとして使用されている、透光性アルミナからなる歯列矯正ブラケット(縦4.4mm×横3.7mm×高さ3.0mm)のトルク強度も合わせて表10に示した。
実施例42及び45で得られた歯列矯正ブラケットのスロット部の表面を鏡面研磨したものを試料としたこと以外は測定例1と同様な方法でトルク強度を測定した。結果を表11に示す。
反応性プラズマエッチング装置(装置名:DEM−451、アネルバ社製)を用い、試料の耐プラズマ特性を評価した。すなわち、各試料に対し、以下の条件で試料にプラズマ照射し、エッチング深さ、及び、エッチングレートを測定した。
照射時間 :4時間
反応ガス :CF4 25.2sccm
O2 6.3sccm
Ar 126sccm
測定試料は、実施例1及び実施例13のジルコニア焼結体を使用した。また、現行の半導体製造設備として使用されている石英ガラスを比較試料として使用した。測定に先立ち、各試料は表面粗さが0.02μm以下となるまで表面を鏡面研磨した。
※ :La2Zr2O7に相当するXRDピーク
Claims (8)
- 立方晶ドメイン及び正方晶ドメインを有する結晶粒子を含み、イットリア、スカンジア、カルシア、マグネシア又はセリアである安定化剤及びランタンを固溶するジルコニア焼結体であり、試料厚さ1mmとし、D65光線を線源とする全光線透過率が50%以上であって、以下のモル組成であることを特徴とするジルコニア焼結体。
ジルコニア(ZrO 2 ) :90mol%以上、95mol%以下
安定化剤 :2mol%以上、5mol%以下
ランタン(La 2 O 3 ) :2mol%以上、6.5mol%以下 - CuKαを線源とする粉末X線回折パターンにおける2θ=30±2°の半値幅から算出される平均結晶子径が255nm以下である請求項1に記載のジルコニア焼結体。
- CuKαを線源とする粉末X線回折パターンにおける2θ=30±2°の半値幅から算出される平均結晶子径が100nm以下である請求項1又は2に記載のジルコニア焼結体。
- 曲げ強度が500MPa以上である請求項1乃至3のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体。
- 平均結晶粒子径が12.1μm以上、100μm以下である請求項1乃至4のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体。
- ジルコニア原料、安定化剤原料及びランタン原料を混合して混合粉末を得る混合工程、得られた混合粉末を成形して成形体を得る成形工程、得られた成形体を1650℃以上の焼結温度で焼結して焼結体を得る焼結工程、及び、焼結温度から1000℃までを1℃/min超の降温速度で降温する降温工程、を含むことを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体の製造方法。
- 前記焼結工程が、1000℃以上1650℃未満で焼成して一次焼結体を得る一次焼結、及び、該一次焼結体を1650℃以上で焼結する二次焼結を含む請求項6に記載の製造方法。
- 請求項1乃至5のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体を含む歯科用部材。
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