JP6488179B2 - 板状導体付きフラットケーブル - Google Patents

Description

本発明は、板状導体付きフラットケーブルに関する。

簡単な構造で各電池セルへ容易に配線することができ、電圧降下が生じない電池パックの高電圧検出モジュール装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
この高電圧検出モジュール装置は、電池パック本体に組み合わされる絶縁枠体に、電池セルの所定の＋端子及び−端子を接続する状態に複数のバスバー（板状導体）が配設される。バスバーが配設された領域以外の絶縁枠体の領域には、フラットケーブルが配置される。このフラットケーブルの各導体線間には、所定状に切り込みが入れられる。高電圧検出モジュール装置は、根元を残して切り離した導体線が、所定のバスバーに溶接されて構成される。複数のバスバーは、絶縁枠体の上面の所定位置に接着等によりセットされる。

従って、上記構成の高電圧検出モジュール装置は、絶縁枠体へのバスバーの配設と、フラットケーブルの各導体線の切り離しと、導体線のバスバーへの溶接との簡単な作業で構成することができる。

特開２０１０−１１４０２５号公報

しかしながら、上記従来の高電圧検出モジュール装置は、複数のバスバーが絶縁枠体の上面の所定位置に接着等によりセットされる。このため、接着剤の管理や、接着剤塗布後の固化管理等、作業が煩雑となる。
また、接着による固定を回避し、生産性を高めるために、絶縁枠体とバスバーとを一体に成形することが考えられる。ところが、絶縁枠体は、一般に樹脂材からなる。このため、樹脂材からなる絶縁枠体の面と、金属からなるバスバーの面とを接合するため、樹脂材によって一体成形（例えばインサート成形）を行っても、樹脂と金属が密着する絶縁枠体とバスバーとの保持力を十分に高めることができず、信頼性の高い高電圧検出モジュール装置を得ることは困難である。

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、板状導体の保持力を高めることができる板状導体付きフラットケーブルを提供することにある。

本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 離間して平行に並ぶ複数の線状導体と、それぞれの前記線状導体を一体に覆う絶縁樹脂材からなる帯状被覆部と、前記帯状被覆部における長手方向に延びる少なくとも一方の被覆側縁部に沿って配置された板状導体と、前記絶縁樹脂材により前記帯状被覆部の前記被覆側縁部から延出して一体に成形され、前記板状導体を接続するための帯状接続部と、前記板状導体の側縁に形成され、前記帯状接続部における前記絶縁樹脂材が入り込んで前記帯状接続部に対する前記板状導体の結合力を高める接合補強部と、を備えることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。

上記（１）の構成の板状導体付きフラットケーブルによれば、複数の線状導体を絶縁被覆する帯状被覆部の被覆側縁部に、帯状接続部が一体に成形される。この帯状接続部には、被覆側縁部に沿って配置された板状導体が接続される。帯状接続部は、板状導体の側縁を内方に囲むようにして表裏面に密着して成形される。帯状接続部は、この板状導体の側縁（端面及び表裏面）への密着によって、ある程度の固着力によって板状導体に固定される。この帯状接続部と板状導体とには、帯状接続部の成形に伴って接合補強部が形成される。接合補強部は、帯状接続部における絶縁樹脂材が入り込んで帯状接続部に対する板状導体の結合力を高める。つまり、帯状接続部と板状導体とは、成形時における絶縁樹脂材の板状導体表裏面への固着力と、接合補強部による結合力との双方によって固着される。これにより、板状導体の金属と帯状接続部の絶縁樹脂材とが、表面のみで固着する場合に比べ、各段に高い固着力で固定される。また、この板状導体付きフラットケーブルでは、接着剤を使用しないので、電池モジュールに取り付ける際の取付作業性が向上する。

（２） 上記（１）の構成の板状導体付きフラットケーブルであって、前記接合補強部が、前記帯状接続部に沿って前記板状導体の側縁に形成され、引き抜き方向の引っ掛かりとなる返し部であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。

上記（２）の構成の板状導体付きフラットケーブルによれば、板状導体の側縁に返し部が予め形成される。返し部には、帯状接続部の成形に伴って絶縁樹脂材が入り込んで引き抜き方向の引っ掛かりとなるので、帯状接続部に対する板状導体の結合力が高まる。

（３） 上記（１）の構成の板状導体付きフラットケーブルであって、前記接合補強部が、前記帯状接続部に沿って前記板状導体の板厚方向に凹設された結合用凹部であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。

上記（３）の構成の板状導体付きフラットケーブルによれば、板状導体の側縁に結合用凹部が予め形成される。結合用凹部には、帯状接続部の成形に伴って絶縁樹脂材が入り込んで引き抜き方向の引っ掛かりとなるので、帯状接続部に対する板状導体の結合力が高まる。なお、結合用凹部は、貫通しない有底の凹部や、貫通孔、切欠き等の種々の形態を採り得る。

（４） 上記（３）の構成の板状導体付きフラットケーブルであって、前記帯状接続部における前記絶縁樹脂材が、前記結合用凹部を形成する貫通孔の少なくとも一部を露出させるように覆っていることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。

上記（４）の構成の板状導体付きフラットケーブルによれば、板状導体の側縁に貫通孔が予め形成される。貫通孔には、帯状接続部の成形に伴って貫通孔の少なくとも一部を露出するように絶縁樹脂材が流入する。帯状接続部は、軟化した絶縁樹脂材の一部分が貫通孔を貫通して固化する。固化した軟化樹脂は、柱状体となって、板状導体表裏の帯状接続部を連結する。また、貫通孔は、軟化樹脂によって板状導体の表裏が覆われても、空気が貫通孔に封入されて軟化樹脂の流入が阻害されることがない。これにより、板状導体表裏の帯状接続部を連結する柱状体が貫通孔に確実に形成される。そこで、帯状接続部と板状導体とは、板状導体表裏の帯状接続部を連結した柱状体によって、確実に結合固定されて、剥離、離脱が規制される。

（５） （１）〜（４）のいずれか１つの板状導体付きフラットケーブルであって、前記板状導体が、複数の電池セルにおける隣合う電極端子間をそれぞれ接続するための複数の板状導体であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。

上記（５）の構成の板状導体付きフラットケーブルによれば、複数の線状導体を絶縁被覆する帯状被覆部の被覆側縁部に一体に成形された帯状接続部には、複数の板状導体が並んで接続される。そこで、複数の線状導体がそれぞれ所定の板状導体に電気的に接続されることで、信頼性の高い電池配線モジュールを構成することができる。

（６） （１）〜（５）のいずれか１つの板状導体付きフラットケーブルであって、前記帯状接続部には、前記帯状被覆部の前記被覆側縁部と、前記板状導体の前記側縁との間に、前記被覆側縁部に沿って延在する薄肉ヒンジ部が形成されることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。

上記（６）の構成の板状導体付きフラットケーブルによれば、板状導体が、帯状接続部を介して帯状被覆部に接続されている。この帯状接続部には、被覆側縁部に沿って薄肉ヒンジ部が形成される。薄肉ヒンジ部は、肉厚が小さくなることで、脆弱な部分となる。そこで、帯状接続部は、薄肉ヒンジ部を境に容易に曲がることができる。これにより、板状導体付きフラットケーブルは、電池パックの取付面に、板状導体と平行な取付スペースが十分に確保できない場合であっても、線状導体側を板状導体に対して垂直方向に曲げることで、電池パックへの取り付けを可能とすることができる。

本発明に係る板状導体付きフラットケーブルによれば、板状導体の保持力を高めることができる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の一実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルの横断面図である。 （ａ）は板状導体付きフラットケーブルの要部平面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。 線状導体と板状導体の接続構造を表す要部断面図である。 図１に示した板状導体付きフラットケーブルを用いた電池配線モジュールの部分斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は板状導体を一体押し出しすることによる板状導体付きフラットケーブルの製造工程を説明する要部平面図及び横断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は熱プレスによる板状導体付きフラットケーブルの製造工程を説明する要部断面図である。 電池配線モジュールを組み合わせた電池パックの全体斜視図である。 （ａ）は接合補強部が設けられてない板状導体付きフラットケーブルの断面図、（ｂ）は板状導体の貫通孔が表裏面から塞がれる板状導体付きフラットケーブルの断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は板状導体に形成される結合用凹部の形状例を表した平面図である。 （ａ）は本発明の第２実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルの要部平面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。 （ａ）は本発明の第３実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルの要部平面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。 本発明の第４実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルの横断面図である。 （ａ），（ｂ）は本発明の第５実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルの横断面図である。

以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルの一部分を切り欠いた断面図である。
本実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１は、線状導体１３と、帯状被覆部１５と、板状導体１７と、帯状接続部１９と、接合補強部２１と、を有する。

線状導体１３は、離間して複数のものが平行に並ぶ。線状導体１３は、平導体及び丸導体等の単線や、撚り線など種々の導体を用いることができる。

帯状被覆部１５は、それぞれの線状導体１３を電気的に絶縁して一体に覆う絶縁樹脂材２３からなる。絶縁樹脂材２３には、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などが用いられる。帯状被覆部１５は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体１３の外周部を覆うことで、長尺のフラットケーブル部２５を形成する。

板状導体１７は、帯状被覆部１５における長手方向に延びる少なくとも一方の被覆側縁部２７に沿って複数のものが並ぶ。板状導体１７は、後述の正極端子及び負極端子を挿通して接続する２個の端子挿通孔２９が１列に並ぶように配置されている。すなわち、板状導体１７は、「バスバー」と称すことができる。それぞれの板状導体１７は、概ね矩形状（図２参照）を有する。板状導体１７は、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属板材に打ち抜き加工を施すことにより形成される。板状導体１７には、溶接性を向上させるために、Ｓｎ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｕ等のメッキ処理を行ってもよい。
なお、本実施形態の板状導体１７は、端子挿通孔２９を挿通した正極端子及び負極端子に、ナットが螺合されて締付けられることで電気的に接続される。勿論、板状導体１７は、端子挿通孔２９が形成されずに正極端子及び負極端子に溶接されることにより電気的に接続されてもよい。また、本発明における板状導体は、被覆側縁部２７に沿って並ぶ複数の矩形状の板状導体に限るものではなく、被覆側縁部２７に沿って延びる長尺状の板状導体であってもよい。

帯状接続部１９は、絶縁樹脂材２３により帯状被覆部１５の被覆側縁部２７から延出して一体に成形され、複数の板状導体１７を接続するための部分である。板状導体付きフラットケーブル１１は、板状導体１７の側縁３１が、帯状被覆部１５と一体に押出成形された帯状接続部１９により被覆されている。そこで、帯状接続部１９を介して接続された複数の板状導体１７は、互いに所定間隔を空けて帯状被覆部１５の一側縁に沿って一体に固定されて配設される。

接合補強部２１は、帯状接続部１９における絶縁樹脂材２３が入り込んで帯状接続部１９に対する板状導体１７の結合力を高める。接合補強部２１による結合は、板状導体１７と帯状接続部１９との接合面に平行な面方向の相対移動を規制する。また、接合補強部２１による結合は、板状導体１７と帯状接続部１９との接合面における垂直方向の相対移動（すなわち、剥離）も規制する。接合補強部２１は、板状導体１７に設けた貫通穴や切欠き等からなる係合用凹部に溶融樹脂材を入り込ませる。貫通穴や切欠きに入り込ませた溶融樹脂材は、出口側で固化させて膨出形状としたり、出口側の溶融樹脂材と融着させて柱状体としたりすることにより結合構造を構成する。この接合補強部２１の結合構造は、板状導体１７と絶縁樹脂材２３との一体押出成形や、絶縁樹脂材２３と板状導体１７との熱プレスによって得ることができる。

本実施形態において、接合補強部２１は、帯状接続部１９に沿って板状導体１７に形成された貫通孔３３が結合用凹部として構成されており、貫通孔３３の少なくとも一部を露出させるように絶縁樹脂材２３が覆っている。帯状接続部１９は、成形時に板状導体１７の側縁３１に溶着されると同時に、軟化した絶縁樹脂材２３の一部分が貫通孔３３を貫通して固化する。固化した絶縁樹脂材２３は、柱状体３５となって、板状導体表裏の帯状接続部１９を連結する。

図２の（ａ）は板状導体付きフラットケーブル１１の要部平面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。
板状導体付きフラットケーブル１１には、複数の板状導体１７が、線状導体１３の少なくとも片側に沿って並列配置される。板状導体１７には、結合用凹部として貫通孔３３が穿設される。なお、貫通孔３３の数は１つであってもよく２つ以上であってもよい。貫通孔３３は、端子挿通孔２９よりも帯状接続部１９側に配置される。帯状接続部１９は、絶縁樹脂材２３が貫通孔３３の一部を覆うように成形される。

図３は線状導体１３と板状導体１７の接続構造を表す要部断面図である。
本実施形態における板状導体１７と線状導体１３とは、接続部材３７により電気的に接続されている。接続部材３７は、本体の一端に圧接刃部３９を有し、他端に溶接部４１を有するように金属板材から打ち抜き形成されている。そして、接続部材３７の圧接刃部３９が、所定の線状導体１３に圧接接続され、溶接部４１が、所定の板状導体１７に溶接接続されている。なお、本実施形態中における「溶接接続」とは、スポット溶接、超音波溶接、レーザ溶接など公知の種々の溶接接続を含むものである。

図４は図１に示した板状導体付きフラットケーブル１１を用いた電池配線モジュール４３の部分斜視図である。
板状導体付きフラットケーブル１１は、電池配線モジュール４３に好適に用いることができる。板状導体付きフラットケーブル１１を用いた電池配線モジュール４３では、板状導体１７が複数の電池セルの負極端子と正極端子を直列に接続するための「バスバー」として用いられる。フラットケーブル部２５は、このバスバーとしてのそれぞれの板状導体１７に接続されて、それぞれの電池セルの電圧を測定する「電圧検知線」となる。この電圧検知線としてのフラットケーブル部２５の一端には、コネクタ４５が接続される。

次に、板状導体付きフラットケーブル１１の製造工程を説明する。
板状導体付きフラットケーブル１１は、板状導体１７となる長尺の平板状導体を絶縁樹脂材と一体押し出しする製造方法、或いは、板状導体１７と帯状接続部１９とを熱プレスする製造方法などによって得ることができる。
先ず、板状導体付きフラットケーブルを一体押し出しにより製造する方法について説明する。
図５の（ａ）〜（ｄ）は板状導体となる長尺の平板状導体を一体押し出しすることによる板状導体付きフラットケーブルの製造工程を説明する要部平面図及び横断面図である。
板状導体付きフラットケーブル１１は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体１３の片側に沿って、板状導体１７となる長尺の平板状導体５７が並列配置される配置工程（図５の（ａ）参照）と、複数本の線状導体１３における外周部と、平板状導体５７における線状導体１３に隣接する端縁とが、一体に押出成形された帯状被覆部１５により被覆される被覆工程（図５の（ｂ）参照）と、平板状導体５７の長手方向に沿って所定間隔で複数のスリット５９が打ち抜かれることにより、隣合う正極端子と負極端子を電気的に接続するための複数の板状導体１７が形成されるプレス工程（図５の（ｃ）参照）と、複数本の線状導体１３が、それぞれ所定の板状導体１７に接続部材３７によって電気的に接続される接続工程（図５の（ｄ）参照）と、を有する製造方法により形成される。

先ず、図５の（ａ）及び図５の（ｂ）に示した配置工程及び被覆工程では、所定間隔を有して複数本の線状導体１３と長尺の平板状導体５７とを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、複数本の線状導体１３における外周部と、平板状導体５７における線状導体１３に隣接する端縁を覆う帯状接続部１９とを構成する帯状被覆部１５が押出成形される。
すなわち、複数本の線状導体１３における外周部と長尺の平板状導体５７における端縁が、一体に押出成形された絶縁樹脂材２３により被覆される。平板状導体５７には、帯状接続部１９の成形に伴って、帯状接続部１９における絶縁樹脂材２３が入り込んで帯状接続部１９に対する平板状導体５７の結合力を高める接合補強部２１を構成する貫通孔３３が予め打ち抜かれている。これにより、電圧検知線となるフラットケーブル部２５を構成する複数本の線状導体１３と、平板状導体５７とが、帯状被覆部１５により一体に覆われて並列配置された長尺のフラット回路体６１が形成される（図６の（ｂ）参照）。

次に、図５の（ｃ）に示したプレス工程では、所望の長手方向長さにフラット回路体６１がカットされた後、フラット回路体６１における平板状導体５７の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数のスリット５９が打ち抜かれると共に、端子挿通孔２９が打ち抜かれることにより、バスバーとしての複数の板状導体１７が形成され、板状導体付きフラットケーブル１１が完成する。
この際、隣接する板状導体１７同士が確実に切り離されるように、スリット５９の長手方向長さは設定される。
なお、電池セルのサイズ等に応じて、それぞれスリット５９同士の間隔Ｐや一対の端子挿通孔２９の間隔や内径を適宜変更してプレス加工することができる。そこで、板状導体付きフラットケーブル１１は、一種類のフラット回路体６１より、数種の仕様の異なる板状導体付きフラットケーブル１１を形成することができる。

次に、図５の（ｄ）に示した接続工程では、複数本の線状導体１３が、それぞれ所定の板状導体１７に接続部材３７によって電気的に接続される。接続部材３７は、本体の一端に形成された圧接刃部３９が所定の線状導体１３に圧接接続され、本体の他端に形成された溶接部４１が所定の板状導体１７に溶接接続される。
そして、フラットケーブル部２５の一端にコネクタ４５が接続固定されることにより、板状導体付きフラットケーブル１１を用いた電池配線モジュール４３となる。

次に、板状導体付きフラットケーブルを板状導体と帯状接続部の熱プレスにより製造する方法について説明する。
図６の（ａ）〜（ｄ）は熱プレスによる板状導体付きフラットケーブルの製造工程を説明する要部断面図である。
熱プレスにより板状導体付きフラットケーブル１１を製造するには、複数の線状導体１３を絶縁樹脂材２３によって覆ったフラットケーブル部２５が予め形成される。フラットケーブル部２５は、複数の線状導体１３を覆う帯状被覆部１５の成形と同時に、帯状接続部１９が成形される。熱プレスによる場合、この帯状接続部１９の板状導体側の端面には、帯状接続部１９の長手方向に沿って延在する端面凹部６３が形成される。また、板状導体１７には、予め端子挿通孔２９と、貫通孔３３とが穿設されている。

図６の（ａ）に示すように、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体１３の片側に沿って、複数の板状導体１７が、所定の間隔で並列配置される。
次いで、図６の（ｂ）に示すように、帯状接続部１９の端面凹部６３に、板状導体１７の側縁３１がそれぞれ挿入される。端面凹部６３に挿入された板状導体１７は、貫通孔３３の一部分が帯状接続部１９に覆われないように開放される。

次いで、図６の（ｃ）に示すように、帯状接続部１９を厚み方向から一対の加熱プレス板６５にて所定の圧力を加えて挟む。加熱プレス板６５によって加熱された帯状接続部１９は、一部分が軟化し、加熱プレス板６５の押圧力によって貫通孔３３に流入する。貫通孔３３に流入した軟化樹脂は、固化して柱状体３５となる。この際、帯状接続部１９が貫通孔３３の一部を覆うように熱プレスされ、貫通孔３３は開放状態にあるので、空気が密閉されずに開放部６７から逃げ、貫通孔３３への軟化樹脂の流入が阻害されることはない。

図６の（ｄ）に示すように、柱状体３５が固化することにより、板状導体表裏の帯状接続部１９は柱状体３５を介して、板状導体１７の貫通孔３３に係合する。従って、帯状接続部１９は、軟化した絶縁樹脂材２３が板状導体表裏に溶着する接着と、柱状体３５が貫通孔３３に係合する接合補強部２１の結合構造との双方によって、高い固定強度で板状導体１７に固定される。

これにより、電圧検知線となるフラットケーブル部２５を構成する複数本の線状導体１３と、バスバーとなる板状導体１７とが、一体に並列配置された長尺の板状導体付きフラットケーブル１１が完成する。

なお、板状導体付きフラットケーブル１１は、電池セルのサイズ等に応じて、板状導体１７の間隔や一対の端子挿通孔２９の間隔や内径を適宜変更することができる。そこで、数種の仕様の異なる板状導体付きフラットケーブル１１を形成することができる。

次に、複数本の線状導体１３が、それぞれ所定の板状導体１７に接続部材３７によって電気的に接続される。接続部材３７は、上記同様、本体の一端に形成された圧接刃部３９が所定の線状導体１３に圧接接続され、本体の他端に形成された溶接部４１が所定の板状導体１７に溶接接続される。
そして、フラットケーブル部２５の一端にコネクタ４５が接続固定されることにより、板状導体付きフラットケーブル１１を用いた電池配線モジュール４３（図４参照）となる。

図７は電池配線モジュール４３を組み合わせた電池パック８３の全体斜視図である。
このように構成された電池配線モジュール４３は、１２個の電池セル６９を隣り合う２つの電池セル間で逆の極の正極端子７１と負極端子７３とが配置されるように横並びに並べた電池モジュール７５の上面にのせられる。

次に、横並びに配置された複数の電池セル６９の全ての正極端子７１と負極端子７３を板状導体１７の全ての端子挿通孔２９に挿通させると共に、スリット５９にセパレータ７７の仕切り部７９を挿通させる。

そして、端子挿通孔２９から突き出た正極端子７１及び負極端子７３に、ナット８１を螺合させて締付ける。全ての正極端子７１及び負極端子７３にナット８１が締付けられると、電池モジュール７５に電池配線モジュール４３が取付けられた電池パック８３が完成する。

次に、上記した構成の作用を説明する。
図８の（ａ）は接合補強部が設けられない板状導体付きフラットケーブル８７の横断面図、（ｂ）は貫通孔が表裏面から塞がれる板状導体付きフラットケーブル９１の横断面図である。
本実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１では、図１及び図２に示したように、複数の線状導体１３を絶縁被覆する帯状被覆部１５の被覆側縁部２７に、帯状接続部１９が一体に成形される。この帯状接続部１９は、被覆側縁部２７に沿って並ぶ複数の板状導体１７がフラットケーブル部２５に接続される。帯状接続部１９は、板状導体１７の側縁３１を内方に囲むようにして表裏面に密着して成形される。帯状接続部１９は、この板状導体１７の側縁３１（端面及び表裏面）への密着により、ある程度の固着力によって板状導体１７に固定される。これに加え、帯状接続部１９と板状導体１７とには、帯状接続部１９の成形に伴って接合補強部２１が形成される。

接合補強部２１は、帯状接続部１９における絶縁樹脂材２３が入り込んで帯状接続部１９に対する板状導体１７の結合力を高める。つまり、帯状接続部１９と板状導体１７とは、成形時における絶縁樹脂材２３の板状導体表裏面への固着力と、接合補強部２１による構造的な結合力との双方によって固着される。これにより、本実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１は、図９の（ａ）に示す板状導体８５の金属と被覆側縁部２７の絶縁樹脂材２３とが、表面のみで固着する板状導体付きフラットケーブル８７の場合に比べ、各段に高い固着力で板状導体１７と帯状接続部１９とが固定される。また、本実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１では、接着剤を使用しないので、電池モジュール７５に取り付ける際の取付作業性が向上する。

また、板状導体１７は、帯状接続部１９に隣接する側縁３１に、絶縁樹脂材２３が流入する貫通孔３３が予め形成される。貫通孔３３には、帯状接続部１９の成形に伴って貫通孔３３の少なくとも一部を露出するように絶縁樹脂材２３が流入するので、帯状接続部１９は、貫通孔３３の一部を覆うように成形される。帯状接続部１９は、軟化した絶縁樹脂材２３の一部分が貫通孔３３を貫通して固化する。固化した軟化樹脂は、柱状体３５となって、板状導体表裏の帯状接続部１９を連結する。そこで、帯状接続部１９と板状導体１７とは、接合補強部２１である貫通孔３３に入り込んだ柱状体３５によって、確実に結合固定されて、剥離、離脱が規制される。この際、貫通孔３３は、一部分が開放状態にあるので、空気８９が密閉されずに開放部６７から逃げる。そこで、図８の（ｂ）に示す貫通孔３３が表裏面から塞がれる板状導体付きフラットケーブル９１のように、貫通孔３３に密閉された空気８９によって、貫通孔３３への軟化樹脂の流入が阻害されることはない。すなわち、本実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１では、柱状体３５に巣のできることによる結合強度の低下が生じない。

図９の（ａ）〜（ｄ）は板状導体に形成される結合用凹部の形状例を表した平面図である。
なお、本発明の板状導体に形成される接合補強部としての結合用凹部は、帯状接続部１９の成形に伴って絶縁樹脂材２３が入り込んで引き抜き方向の引っ掛かりとなる形状であれば、貫通しない有底の凹部や、貫通孔、切欠き等の種々の形態を採り得ると共に、形状も長円、楕円、多角形等の種々の形状を採り得る。すなわち、図９の（ａ）に示す板状導体９３のように、真円の貫通孔９５が形成されてもよい。また、図９の（ｂ）に示す板状導体９７のように、長円、楕円等の貫通孔９９が、長軸を側縁３１に沿わせる方向で形成されてもよい。また、図９の（ｃ）に示す板状導体１０１のように、側縁３１に連通するスリット１０３が形成されてもよい。更に、図９の（ｄ）に示す板状導体１０５のように、四角形の他、三角形、六角形、八角形等の多角形の貫通孔１０７が形成されてもよい。更に、図示は省略するが、板状導体には、貫通しない有底の凹部が表裏面の少なくとも一方に形成されてもよい。

次に、第２実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルを説明する。
図１０の（ａ）は本発明の第２実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１０９の要部平面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。なお、第２実施形態においては、図１〜図９に示した第１実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１の構成部材と同一の部材には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
第２実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１０９の接合補強部１１１は、帯状接続部１９に沿って板状導体１１３に形成された複数の貫通孔３３と、貫通孔３３を板状導体１１３の側縁３１に連結して開放する貫通孔開放部１１５とが、結合用凹部として構成されている。貫通孔開放部１１５の開口幅は、貫通孔３３の直径よりも小さく設定される。

板状導体付きフラットケーブル１０９は、貫通孔３３が帯状接続部１９の絶縁樹脂材２３によって全てが覆われる。すなわち、板状導体１１３の側縁３１は、貫通孔開放部１１５と貫通孔３３とが帯状接続部１９の端面凹部６３に挿入される。貫通孔３３には、上記同様に、柱状体３５が入り込んで成形される。柱状体３５は、板状導体１１３を一体押し出しする製造方法、板状導体１１３と帯状接続部１９とを熱プレスする製造方法の何れによって設けられてもよい。柱状体３５は、貫通孔３３に入り込んで成形されることで、板状導体表裏の帯状接続部１９を接続する。これにより、板状導体付きフラットケーブル１０９は、帯状接続部１９と板状導体１１３との剥離強度が高められる。また、柱状体３５は、貫通孔開放部１１５の開口幅よりも大径であるので、貫通孔開放部１１５から離脱することがない。これにより、板状導体付きフラットケーブル１０９は、帯状接続部１９に接続された板状導体１１３の引っ張り強度が高められる。

この板状導体付きフラットケーブル１０９では、貫通孔３３が、貫通孔開放部１１５を介して板状導体１１３の側縁３１に連通して開放される。このため、貫通孔３３は、軟化樹脂によって板状導体１１３の表裏が覆われても、空気８９（図９参照）が貫通孔３３に封入されて軟化樹脂の流入が阻害されることがない。すなわち、接合補強部１１１としての貫通孔３３は、貫通孔開放部１１５を設けることで空気８９が移動できる形状（圧力差を生じさせる形状）となっている。これにより、板状導体表裏の帯状接続部１９を連結する柱状体３５が貫通孔３３に確実に形成される。

次に、第３実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルを説明する。
図１１の（ａ）は本発明の第３実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１７の要部平面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。なお、第３実施形態においては、図１〜図９に示した第１実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１の構成部材と同一の部材には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
第３実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１７は、帯状接続部１１９が板状に形成される。すなわち、板状導体付きフラットケーブル１１７の帯状接続部１１９には、端面凹部６３（図６参照）が形成されない。この板状導体付きフラットケーブル１１７は、板状導体１２１と帯状接続部１１９とを熱プレスする製造方法によって得られる。

板状導体付きフラットケーブル１１７では、帯状接続部１１９が、板状導体１２１の側縁３１に対して一平面側から熱プレスされる。帯状接続部１１９は、厚み方向の断面形状が矩形状の単層構造となる。また、貫通孔１２３は、内周が閉じた円形の孔で形成されている。

板状導体１２１は、一平面側が帯状接続部１１９の一方の面側に対向配置される。帯状接続部１１９と板状導体１２１とは、厚み方向から一対の加熱プレス板（図示略）にて所定の圧力を加えて挟まれる。ここで、加熱プレス板には、後述の樹脂リベット部の頭部を成型するための凹部が設けられている。加熱プレス板によって加熱された帯状接続部１１９は、一部分が軟化し、加熱プレス板の押圧力によって板状導体１２１の一平面側から貫通孔１２３に流入する。貫通孔１２３に流入した軟化樹脂は、加熱プレス板の凹部に充填されて、樹脂リベット部１２５の頭部を成形する。つまり、板状導体付きフラットケーブル１１７の接合補強部１２７は、貫通孔１２３が結合用凹部として構成されており、帯状接続部１１９に樹脂リベット部１２５が構成される。

図１１の（ｃ）に示すように、板状導体１２１は、樹脂リベット部１２５が固化することにより、樹脂リベット部１２５を介して帯状接続部１１９に結合固定される。従って、帯状接続部１１９は、軟化した絶縁樹脂材２３が板状導体１２１の一平面側に溶着する接着と、樹脂リベット部１２５が貫通孔１２３に結合する結合構造との双方によって、高い固定強度で板状導体１２１に固定される。なお、図示例では、一枚の板状導体１２１に１箇所の樹脂リベット部１２５が設けられているが、樹脂リベット部１２５は複数のものが直線上、或いは千鳥状に配列されてもよい。

次に、第４実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルを説明する。
図１２は本発明の第４実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１２９の横断面図である。なお、第４実施形態においては、図１〜図９に示した第１実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１の構成部材と同一の部材には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
第４実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１２９は、板状導体１３１の側縁３１に、引き抜き方向の引っ掛かりとなる返し部１３３が接合補強部２１として設けられている。返し部１３３は、板状導体１３１の端縁を曲げて形成することができる。また、返し部１３３は、板状導体１３１を切り起こしすることによって形成した板片であってもよい。更に、返し部１３３は、バーリングによって貫通孔の周囲に筒状の突起を形成した形状であってもよい。

本第４実施形態において、板状導体付きフラットケーブル１２９の返し部１３３は、板状導体１３１の端縁を、フラットケーブル部２５と反対側にＪ字状に折り曲げた鉤部となっている。この返し部１３３は、板状導体１３１の側縁３１が帯状接続部１９に覆われる際、絶縁樹脂材２３に埋入されることになる。
従って、本第４実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１２９によれば、絶縁樹脂材２３が板状導体１３１の一平面側に溶着する接着と、帯状接続部１９に埋入された返し部１３３が絶縁樹脂材２３に引っ掛かる係合構造との双方によって、高い固定強度で板状導体１３１を固定できる。

次に、第５実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルを説明する。
図１３は本発明の第５実施形態に係る板状導体付きフラットケーブルの横断面図である。なお、第５実施形態においては、図１〜図９に示した第１実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１の構成部材と同一の部材には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
第５実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１３５は、図１３の（ａ）に示すように、帯状被覆部１５の被覆側縁部２７と、板状導体１７の側縁３１との間の帯状接続部１３７に、被覆側縁部２７に沿って延在する薄肉ヒンジ部１３９が形成される。薄肉ヒンジ部１３９は、１本であっても、複数本であってもよい。また、薄肉ヒンジ部１３９は、帯状接続部１３７の片面に設けられても、両面に設けられてもよい。

この板状導体付きフラットケーブル１３５では、板状導体１７が、帯状接続部１３７を介して帯状被覆部１５に接続されている。この帯状接続部１３７には、被覆側縁部２７に沿って薄肉ヒンジ部１３９が形成される。薄肉ヒンジ部１３９は、肉厚が小さくなることで、脆弱な部分となる。そこで、帯状接続部１３７は、図１３の（ｂ）に示すように、薄肉ヒンジ部１３９を境に容易に曲がることができる。
これにより、板状導体付きフラットケーブル１３５は、電池パック８３の取付面に、板状導体１７と平行な取付スペースが十分に確保できない場合であっても、線状導体側を板状導体１７に対して垂直方向に曲げることで、電池パック８３への取り付けを可能とすることができる。

なお、上記の実施形態では、板状導体付きフラットケーブル１１が電池配線モジュール４３に用いられる場合を例に説明したが、本発明に係る板状導体付きフラットケーブルはこれに限定されない。他の使用においては、板状導体付きフラットケーブルの板状導体１７は、矩形状以外の形状とすることができる。また、端子挿通孔２９も１つであってもよく、穿設されなくてもよい。

従って、本実施形態に係る板状導体付きフラットケーブル１１によれば、板状導体１７の保持力を高めることができる。

ここで、上述した本発明に係る板状導体付きフラットケーブルの実施形態の特徴をそれぞれ以下に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 離間して平行に並ぶ複数の線状導体（１３）と、
それぞれの前記線状導体（１３）を一体に覆う絶縁樹脂材（２３）からなる帯状被覆部（１５）と、
前記帯状被覆部（１５）における長手方向に延びる少なくとも一方の被覆側縁部（２７）に沿って並ぶ複数の板状導体（１７）と、
前記絶縁樹脂材（２３）により前記帯状被覆部（１５）の前記被覆側縁部（２７）から延出して一体に成形され、前記複数の板状導体（１７）を接続するための帯状接続部（１９）と、
前記板状導体（１７）の側縁（３１）に形成され、前記帯状接続部（１９）における前記絶縁樹脂材（２３）が入り込んで前記帯状接続部（１９）に対する前記板状導体（１７）の結合力を高める接合補強部（２１）と、
を備えることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル（１１）。
［２］ 上記［１］に記載の板状導体付きフラットケーブル（１２９）であって、
前記接合補強部（２１）が、前記帯状接続部（１９）に沿って前記板状導体（１３１）の側縁（３１）に形成され、引き抜き方向の引っ掛かりとなる返し部（１３３）であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル（１２９）。
［３］ 上記［１］に記載の板状導体付きフラットケーブル（１１）であって、
前記接合補強部（２１）が、前記帯状接続部（１９）に沿って前記板状導体（１７）の板厚方向に凹設された結合用凹部（貫通孔３３）であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル（１１）。
［４］ 上記［３］に記載の板状導体付きフラットケーブル（１１）であって、
前記帯状接続部（１９）における前記絶縁樹脂材（２３）が、前記結合用凹部を形成する貫通孔（３３）の少なくとも一部を露出させるように覆っていることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル（１１）。
［５］ ［１］〜［４］のいずれか１つに記載の板状導体付きフラットケーブル（１１）であって、前記板状導体（１７）が、複数の電池セル（６９）における隣合う電極端子（正極端子７１と負極端子７３）間をそれぞれ接続するための複数の板状導体（１７）であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル（１１）。
［６］ 上記［１］〜［５］のいずれか１つに記載の板状導体付きフラットケーブル（１３５）であって、
前記帯状接続部（１３７）には、前記帯状被覆部（１５）の前記被覆側縁部（２７）と、前記板状導体（１７）の側縁（３１）との間に、前記被覆側縁部（２７）に沿って延在する薄肉ヒンジ部（１３９）が形成されることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル（１３５）。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

１１…板状導体付きフラットケーブル
１３…線状導体
１５…帯状被覆部
１７…板状導体
１９…帯状接続部
２１…接合補強部
２３…絶縁樹脂材
２７…被覆側縁部
３１…側縁
３３…貫通孔（結合用凹部）
３５…柱状体
１１５…貫通孔開放部
１３９…薄肉ヒンジ部

Claims (6)

1. 離間して平行に並ぶ複数の線状導体と、
   それぞれの前記線状導体を一体に覆う絶縁樹脂材からなる帯状被覆部と、
   前記帯状被覆部における長手方向に延びる少なくとも一方の被覆側縁部に沿って配置された板状導体と、
   前記絶縁樹脂材により前記帯状被覆部の前記被覆側縁部から延出して一体に成形され、前記板状導体を接続するための帯状接続部と、
   前記板状導体の側縁に形成され、前記帯状接続部における前記絶縁樹脂材が入り込んで前記帯状接続部に対する前記板状導体の結合力を高める接合補強部と、
   を備えることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。
2. 請求項１記載の板状導体付きフラットケーブルであって、
   前記接合補強部が、前記帯状接続部に沿って前記板状導体の側縁に形成され、引き抜き方向の引っ掛かりとなる返し部であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。
3. 請求項１記載の板状導体付きフラットケーブルであって、
   前記接合補強部が、前記帯状接続部に沿って前記板状導体の板厚方向に凹設された結合用凹部であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。
4. 請求項３記載の板状導体付きフラットケーブルであって、
   前記帯状接続部における前記絶縁樹脂材が、前記結合用凹部を形成する貫通孔の少なくとも一部を露出させるように覆っていることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の板状導体付きフラットケーブルであって、
   前記板状導体が、複数の電池セルにおける隣合う電極端子間をそれぞれ接続するための複数の板状導体であることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の板状導体付きフラットケーブルであって、
   前記帯状接続部には、前記帯状被覆部の前記被覆側縁部と、前記板状導体の側縁との間に、前記被覆側縁部に沿って延在する薄肉ヒンジ部が形成されることを特徴とする板状導体付きフラットケーブル。

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