JP6118305B2 - 電池配線モジュールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電池配線モジュールの製造方法に関する。

ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両においてモータを駆動するための電力変換装置に接続される車載用の電池パックでは、多数の電池セルの正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて横並びに配置されて電池モジュールが構成されている。そして、隣合う電池セルの電極端子間をバスバーなどの接続部材で接続することにより、複数の電池セルが直列や並列に接続されるようになっている。
上記構成の電池モジュールを組み立てる際には、複数箇所の電極端子間を接続部材で接続する必要がある。そこで、接続する電極端子間の数に応じて、インサート成形等により金型内に配置した複数の接続部材を絶縁樹脂内に一体成形したバスバーモジュールが用いられている。

一方、複数の電池セルを直列や並列に接続する場合、電池セル間において電池電圧などの電池特性が不均一であると、電池の劣化や破損を招く可能性がある。そこで、車載用の電池パックにおいては、各電池セル間の電圧に異常が生じる前に充電、放電を中止するため、各バスバーには、電池セルの電圧を検知するための電圧検知線が取付けられている。
従来のバスバーモジュールにおいては、電圧検知線は、被覆電線の先端を皮剥ぎして心線に丸型端子を圧着し、その丸型端子を電池セルの電極端子に嵌合して、電極端子に接続部材と共にナットで共締めする構造が採用されていた。

しかしながら、このようなバスバーモジュールは、電圧検知線の本数が多い場合は太くなって曲げ難く、重たいので配線作業がし辛いという問題があった。更に、電池セルから突き出した正極端子と負極端子に、接続部材であるバスバーを嵌め込むと共に電圧検知線に圧着した丸型端子を嵌め込んでナットで締め付ける共締めを行う。このため、バスバーと丸型端子との接触面の抵抗が大きくなり電圧降下が生じるという問題があった。

そこで、簡単な構造で各電池セルへ容易に配線することができ、電圧降下が生じない電池パックの高電圧検出モジュール装置（バスバーモジュール）が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
この電池パックの高電圧検出モジュール装置は、電池パック本体に組み合わされる絶縁枠体に、電池セルの所定の＋端子及び−端子を接続する状態に複数のバスバーを配設し、この配設領域以外の絶縁枠体の領域にフラットケーブルを配置し、このフラットケーブルの各導体線間に所定状に切り込みを入れ根元を残して切り離した導体線を所定のバスバーに溶接してなる。

上記構成の電池パックの高電圧検出モジュール装置によれば、絶縁枠体と、複数のバスバーと、フラットケーブルとの部材による構成なので簡単な構成とすることができる。また、絶縁枠体へのバスバーの配設と、フラットケーブルの各導体線の切り離しと、導体線のバスバーへの溶接との簡単な作業で高電圧検出モジュール装置を構成することができる。

特開２０１０−１１４０２５号公報

しかしながら、上記特許文献１の高電圧検出モジュール装置における絶縁枠体は、平面形状が長方形の板状でこの下面に所定間隔で複数の突出部を有すると共に板状部分に所定間隔で複数の貫通口が開口されている。即ち、各電池セルの間の間隙に嵌合される複数の突出部の所定間隔及び形成数や、電池セルの＋端子及び−端子の間隔で開口されている複数の貫通口の所定間隔及び開口数は、電池セルのサイズに応じてそれぞれ変更しなければならず、絶縁枠体は電池パックの種類毎に専用部品となる。そのため、上記高電圧検出モジュール装置は汎用性がなく、製造コストの低減が困難であった。

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる電池配線モジュールの製造方法を提供することにある。

本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セルを備えた電池モジュールに組み合わされる電池配線モジュールの製造方法であって、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の少なくとも片側に沿って、複数のバスバーにおける隣接する各側縁のみを連鎖部で連結した長尺の連鎖バスバーが並列配置される配置工程と、前記配置工程後、前記複数本の線状導体における外周部と、前記連鎖バスバーにおける前記複数本の線状導体に隣接する側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆される被覆工程と、前記被覆工程後、前記連鎖バスバーの前記連鎖部が破断されることにより、隣合う前記正極端子と前記負極端子を電気的に接続するための複数の前記バスバーが分離される破断工程と、前記破断工程後、前記複数本の線状導体が、それぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続される接続工程と、を含むことを特徴とする電池配線モジュールの製造方法。

上記（１）の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、被覆工程において、複数本の線状導体における外周部と長尺の連鎖バスバーにおける側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆されることで、複数本の線状導体と連鎖バスバーが一体に並列配置された長尺の連鎖回路体が形成される。この連鎖回路体は、押出成形により連続形成されるので、製造コストの低減が容易である。
そして、破断工程において、この連鎖回路体の長手方向に沿って所定間隔で形成されている複数の連鎖部が破断されることにより、絶縁樹脂部を介して繋がった複数のバスバーが、複数本の線状導体に沿って一体に配設される。そこで、電池セルに応じて、それぞれが所定の間隔に設定されたバスバーを容易に形成することができる。
連鎖バスバーは、正極端子と負極端子の間隔に応じバスバー同士が異なる間隔で連鎖部によって連結された種々のものを用意しておくことができる。被覆工程では、これらの中から所望の連鎖バスバーを選択して用いることができる。これにより、電池セルのサイズ等に応じて、間隔を適宜変更したバスバーを容易に形成することができ、汎用性が極めて高い電池配線モジュールを得ることができる。
更に、複数のバスバーは、絶縁樹脂部を介して線状導体に沿って一体に配設されているので、電池配線モジュールを電池モジュールに組み合わせる際の取付作業性が低下することはない。勿論、複数のバスバーを電池モジュールに配設するための部材を別途用意する必要もない。
これに加え、長尺の連鎖バスバーは、連鎖バスバーの長尺方向に直交する方向のバスバーの幅よりも同方向の幅が十分に小さい連鎖部が所定間隔で形成されている。そこで、被覆工程後の連鎖回路体は、長尺方向に直交する方向の巻回中心回りに巻かれた場合、断面積の小さい連鎖バスバーの連鎖部が容易に変形するので、小径の巻回体として巻取リール等に巻き取ることができる。これにより、被覆工程後の連鎖回路体を小径に巻き取ることができ、連鎖回路体を巻いた巻回連鎖回路体の運搬や取り扱いを容易にして、生産性を向上させることができる。
なお、巻回連鎖回路体は、バスバーに永久歪みが残らない範囲で、巻取リールに螺旋状に巻き取られる。但し、連鎖部には、永久歪みが生じてもよい。連鎖部は、破断工程にて除去されるので、変形が生じても正極端子や負極端子との接触信頼性に影響を及ぼすことがない。

（２） 前記被覆工程における前記連鎖バスバーには、前記正極端子及び前記負極端子を挿通するための端子挿通孔が形成されていることを特徴とする上記（１）の構成の電池配線モジュールの製造方法。

上記（２）の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、連鎖バスバーのバスバーには、予め端子挿通孔が形成されている。バスバーは、端子挿通孔の設けられている部分で断面積が小さくなる。端子挿通孔を有しているバスバーは、端子挿通孔を有していないバスバーに比べ、剛性が低くなる。そこで、連鎖バスバーは、連鎖部による可撓容易性に加え、端子挿通孔部分での剛性低下によっても、弾性変形しやすくなる。これにより、端子挿通孔をバスバーに有する連鎖バスバーを備えた被覆工程後の連鎖回路体は、更に小径での巻き取りが可能となる。
また、端子挿通孔が予め穿設された連鎖バスバーを使用することで、破断工程は、連鎖部のカットのみで完了する。これにより、破断工程での端子挿通孔の加工を削減して、後加工費用を低減できる。

（３） 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの前記側縁部に形成され、
前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆され、
前記破断工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部と共に破断されることを特徴とする上記（１）又は（２）の構成の電池配線モジュールの製造方法。

上記（３）の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、連鎖部が連鎖バスバーの側縁部に配設される。側縁部に配設された連鎖部は、被覆工程において、絶縁樹脂部によって覆われる。この連鎖部は、破断工程において、絶縁樹脂部と共に破断される。従って、バスバーは、平面視での輪郭に、連鎖部のカット痕（バリ等）が目立たたない。これにより、バスバーの見栄えを良好にすることができる。

（４） 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの長尺方向に直交する方向の中央位置に形成され、
前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆されず、
前記破断工程にて、前記絶縁樹脂部が破断されないことを特徴とする上記（１）又は（２）の構成の電池配線モジュールの製造方法。

上記（４）の構成の電池配線モジュールの製造方法によれば、連鎖部が、被覆工程において絶縁樹脂部に覆われない。破断工程では、連鎖部のみが破断され、絶縁樹脂部は破断されない。このため、絶縁樹脂部に切欠損失が生じず、絶縁樹脂部の耐久性を高めることができる。また、連鎖部が中央位置に配された連鎖バスバーは、連鎖部が絶縁樹脂部に覆われないので、破断工程後における連鎖部の有無が容易に視認可能となる。

本発明に係る電池配線モジュールの製造方法によれば、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の第１実施形態に係る電池配線モジュールを組み合わせた電池パックの全体斜視図である。 図１に示した電池パックの平面図である。 （ａ）は図２のＡ−Ａ線における電池パックの要部断面図、（ｂ）は図２のＢ−Ｂ線における電池配線モジュールの断面図である。 図１に示した電池配線モジュールの部分斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は図１に示した電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面及び横断面図である。 電池配線モジュールの部分平面図である。 図１に示した電池パックの要部分解斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は長尺の平板状導体を用いた比較例に係る電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面である。 （ａ）は図８（ｂ）に示した平板状導体を用いたフラット回路体が巻き取られた巻回体を軸線に沿う方向から見た概略側面図、（ｂ）は図５（ｂ）に示した連鎖バスバーを用いた連鎖回路体が巻き取られた巻回体を軸線に沿う方向から見た概略側面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第２実施形態に係る電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面図である。 （ａ），（ｂ）は本発明の第３実施形態に係る電池配線モジュールの平面図である。

以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１〜図３に示すように、本発明の第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを組み合わせた電池パック１０は、例えば、電気自動車またはハイブリッド自動車等の駆動源として使用されるものであり、横並びに配置された複数の電池セル１２を備えた電池モジュール２０を有する。電池モジュール２０は、図示しない箱型の筐体内に、セパレータを介して複数の電池セル１２が配置されて固定される。

本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、複数の電池セル１２を直列に接続する複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂと、各電池セル１２の電圧を測定する電圧検知線４０と、電圧検知線４０の一端に接続固定されたコネクタ５０と、を備えて構成されている。

電池セル１２は二次電池であり、図７に示すように、上面に正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとが突出しており、筐体内に配置する場合は、図２に示すように、正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂが隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて各電池セル１２が配置される。これら正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂは、バスバー３２Ａ，３２Ｂを挟んでナット１５で締付けられる。

各電池セル１２の両側には、図７に示した絶縁樹脂製のセパレータ２２が配置される。セパレータ２２の上端には、電池セル１２の上面より上方に突出する仕切り部２４が形成されている。この仕切り部２４は、隣合うバスバー３２Ａ，３２Ｂ間に形成されたスリット４５（空間）に配置され、工具による電極端子間の短絡を防止する。

複数の電池セル１２の上には、図２に示すように、電池セル１２の並び方向に沿って、帯状の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂが配置されている。
電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、電池セル１２の並び方向に沿って２列に配置されている。各電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂが、電池セル１２の並び方向に沿って交互に並ぶ正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂの上にそれぞれ２列配置され、電圧検知線４０が、これらバスバー３２Ａ，３２Ｂによるバスバー列の内側に並列配置されている。

電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを構成するバスバー３２Ａ，３２Ｂは、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂを挿通して接続する端子挿通孔３４が１列に並ぶように配置されている。２列のバスバー列のうち図２に示す奥側のバスバーにおいては、端子挿通孔３４が１つ形成された１穴のバスバー３２Ｂが両端部に配置され、両端部に配置された２個の１穴のバスバー３２Ｂ間には、端子挿通孔３４が２つ形成された２穴のバスバー３２Ａが５個配置されている。２列のバスバー列のうち図２に示す手前側のバスバー列においては、２穴のバスバー３２Ａが６個配置されている。

各バスバー３２Ａ，３２Ｂは、図５（ｃ）に示すように、概ね矩形状を有しており、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂが挿通されて接続される端子挿通孔３４が形成されている。バスバー３２Ａ，３２Ｂは、後述する破断工程において、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属板材からなる長尺の連鎖バスバー３３の連鎖部４６が打ち抜かれることにより形成される。バスバー３２Ａ，３２Ｂには、溶接性を向上させるために、Ｓｎ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｕ等のメッキ処理を行ってもよい。
なお、本実施形態のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、端子挿通孔３４を挿通した正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂに、ナット１５が螺合されて締付けられることで電気的に接続されている。勿論、本発明に係るバスバーは、端子挿通孔３４が形成されずに正極端子及び負極端子に溶接されることにより電気的に接続されてもよい。

電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを構成する電圧検知線４０は、後述する被覆工程において、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体２１の外周部を一体に押出成形された絶縁樹脂部２３（例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの絶縁樹脂）により被覆してフラットケーブル状としたものである。本発明に係る線状導体は、平導体及び丸導体等の単線や、撚り線など種々の導体を用いることができる。

なお、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂによれば、バスバー３２Ａ，３２Ｂにおける線状導体２１に隣接する側縁部３２ａが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆されている。そこで、絶縁樹脂部２３を介して線状導体２１に隣接する側縁部３２ａが電圧検知線４０に繋がった複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、互いに所定間隔を空けて電圧検知線４０の一側縁に沿って一体に配設される。

電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおけるバスバー３２Ａは、それぞれ隣り合う正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂを電気的に接続するとともに、電池セル１２の電圧を測定するための電圧検知線４０の対応する線状導体２１と電気的に接続されている。
本実施形態におけるバスバー３２Ａと電圧検知線４０の対応する線状導体２１とは、接続部材３５により接続されている。接続部材３５は、本体の一端に圧接刃部３７を有し、他端に溶接部３９を有するように金属板材から打ち抜き形成されている。そして、図３（ｂ）に示すように、接続部材３５の圧接刃部３７が、所定の線状導体２１に圧接接続され、溶接部３９が、所定のバスバー３２Ａに溶接接続されている（図４参照）。なお、本実施形態中における「溶接接続」とは、スポット溶接、超音波溶接、レーザ溶接など公知の種々の溶接接続を含むものである。また、本発明の接続部材は、一端に圧接刃部３７を有する本実施形態の接続部材３５に限らず、電線やバスバーなど本発明の趣旨に基づいて種々の形態を採りうる。

また、電池配線モジュール３０Ａにおけるバスバー３２Ｂは、両端部の正極端子１３Ａ又は負極端子１３Ｂと電気的に接続されるとともに、電池セル１２の電圧を測定するための電圧検知線４０の対応する線状導体２１と電気的に接続されている。
本実施形態におけるバスバー３２Ｂと電圧検知線４０の対応する線状導体２１とは、バスバー３２Ｂの側縁に形成された切起し片３６により接続されている。切起し片３６は、バスバー３２Ｂの側縁に沿って折り曲げ形成され、先端部が所定の線状導体２１に溶接接続されている（図７参照）。切起し片３６は、折り曲げ位置を適宜変更して先端部の突出位置を変更することで、先端部が溶接される所定の線状導体２１を選択することができる。また、切起し片３６は、折り曲げ位置を変更せずに溶接位置を適宜変更することで、中間部が溶接される所定の線状導体２１を選択することもできる。

次に、上記構成を有する電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法を説明する。なお、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、略同様の製造工程で製造されるので、以下は電池配線モジュール３０Ｂを例に説明する。
本第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂの製造方法は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体２１の片側に沿って、長尺の連鎖バスバー３３が並列配置される配置工程（図５（ａ）参照）と、複数本の線状導体２１における外周部と、連鎖バスバー３３における線状導体２１に隣接する側縁部３３ａとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆される被覆工程（図５（ｂ）参照）と、連鎖バスバー３３の長手方向に沿って所定間隔で形成されている連鎖部４６が破断さることにより、隣合う正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂを電気的に接続するための複数のバスバー３２Ａが形成される破断工程（図５（ｃ）参照）と、複数本の線状導体２１が、それぞれ所定のバスバー３２Ａに接続部材３５によって電気的に接続される接続工程（図５（ｄ）参照）と、を有する。

先ず、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した配置工程及び被覆工程では、所定間隔を有して複数本の線状導体２１と長尺の連鎖バスバー３３とを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、複数本の線状導体２１における外周部と、連鎖バスバー３３における線状導体２１に隣接する側縁部３３ａとを覆って、絶縁樹脂部２３が押出成形される。
即ち、複数本の線状導体２１における外周部と長尺の連鎖バスバー３３における側縁部３３ａとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆される。これにより、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数本の線状導体２１と、連鎖バスバー３３とが、一体に並列配置された長尺の連鎖回路体６０が形成される（図５（ｂ）参照）。

ここで、連鎖回路体６０を構成する連鎖バスバー３３は、複数のバスバー３２Ａを連鎖部４６で連結して長尺に形成されている。連鎖部４６は、連鎖バスバー３３の長尺方向に直交する方向の幅よりも、同方向の幅が十分に小さく形成されている。また、連鎖バスバー３３には、それぞれのバスバー３２Ａに相当する箇所に、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂを挿通するための端子挿通孔３４が予め形成されている。更に、連鎖部４６は、連鎖バスバー３３における線状導体２１に隣接する側縁部３３ａに形成されている。

次に、図５（ｃ）に示した破断工程では、所望の長手方向長さに連鎖回路体６０がカットされた後、連鎖回路体６０における連鎖バスバー３３の長手方向に沿って所定間隔Ｐで形成された連鎖部４６が打ち抜かれることにより、複数のバスバー３２Ａが分離される。連鎖部４６は、側縁部３３ａを覆う絶縁樹脂部２３の一部分と共に破断される。
この際、スリット４５は、連鎖部４６が打ち抜かれることで、長手方向の長さが拡張される。

次に、図５（ｄ）に示した接続工程では、複数本の線状導体２１が、それぞれ所定のバスバー３２Ａに接続部材３５によって電気的に接続される。接続部材３５は、本体の一端に形成された圧接刃部３７が所定の線状導体２１に圧接接続され、本体の他端に形成された溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続される。
そして、電圧検知線４０の一端にコネクタ５０が接続固定されることにより、電池配線モジュール３０Ｂが完成する。

このように構成された電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、１２個の電池セル１２を隣り合う２つの電池セル１２，１２間で逆の極の正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとが配置されるように横並びに並べた電池モジュール２０の上面にのせられる。

次に、図７に示すように、横並びに配置された複数の電池セル１２の全ての正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂをバスバー３２Ａ，３２Ｂの全ての端子挿通孔３４に挿通させると共に、スリット４５にセパレータ２２の仕切り部２４を挿通させる。

そして、端子挿通孔３４から突き出た正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂに、ナット１５を螺合させて締付ける。全ての正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂにナット１５が締付けられると、電池モジュール２０に電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂが取付けられた電池パック１０が完成する。

即ち、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法によれば、被覆工程において、複数本の線状導体２１における外周部と長尺の連鎖バスバー３３における側縁部３３ａとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆されることで、複数本の線状導体２１と連鎖バスバー３３が一体に並列配置された長尺の連鎖回路体６０が形成される。この連鎖回路体６０は、図示しない公知の押出機による押出成形によって連続形成されるので、製造コストの低減が容易である。

そして、破断工程において、この連鎖回路体６０における連鎖バスバー３３の連鎖部４６が破断されることにより、絶縁樹脂部２３を介して繋がった複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂが、複数本の線状導体２１に沿って一体に配設される。

複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、絶縁樹脂部２３を介して線状導体２１に沿って一体に配設されているので、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを電池モジュール２０に組み合わせる際の取付作業性が低下することはない。勿論、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂを電池モジュール２０に配設するための部材を別途用意する必要もない。

更に、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ｂの製造方法では、接続工程において、バスバー３２Ｂの側縁に折り曲げ形成された切起し片３６の先端部が、電圧検知線４０における所定の線状導体２１に溶接接続されている。
そこで、バスバー３２Ｂに形成された切起し片３６の先端部を所定の線状導体２１に溶接する簡単な作業で、所定のバスバー３２Ｂと線状導体２１を電気的に接続することができる。

また、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ｂの製造方法では、接続工程において、絶縁樹脂部２３に被覆された複数本の線状導体２１におけるそれぞれ所定の線状導体２１に接続部材３５の一端に形成された圧接刃部３７が圧接接続されると共に、他端に形成された溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続されている。
そこで、接続部材３５の一端に形成された圧接刃部３７を線状導体２１に圧接接続すると共に、接続部材３５の他端に形成された溶接部３９をバスバー３２Ａに溶接接続する簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ａを電気的に接続することができる。

本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ｂの製造方法において、連鎖バスバー３３は、正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂの間隔に応じバスバー同士が異なる間隔で連鎖部４６によって連結された種々のものを用意しておくことができる。被覆工程では、これらの中から所望の連鎖バスバー３３を選択して用いることができる。これにより、電池セル１２のサイズ等に応じて、間隔を適宜変更したバスバー３２Ａを容易に形成することができ、汎用性が極めて高い電池配線モジュール３０Ｂを得ることができる。

図８は（ａ）〜（ｃ）は長尺の平板状導体を用いた比較例に係る電池配線モジュールの製造工程を説明する要部平面である。
比較例に係る電池配線モジュールの製造方法は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体２１の片側に沿って、長尺の平板状導体３３Ａが並列配置される配置工程（図８（ａ）参照）と、複数本の線状導体２１における外周部と、平板状導体３３Ａにおける線状導体２１に隣接する側縁部３３ａとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆される被覆工程（図８（ｂ）参照）と、平板状導体３３Ａの長手方向に沿って所定間隔で複数のスリット４５が打ち抜かれると共に端子挿通孔３４が打ち抜かれることにより、隣合う正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂを電気的に接続するための複数のバスバー３２Ａが形成されるプレス工程（図８（ｃ）参照）と、を有する。

この比較例に係る電池配線モジュールの製造方法では、線状導体２１と、平板状導体３３Ａとが一体成形された後の図８（ｂ）に示すフラット回路体６０Ａの平板状導体３３Ａが、後の巻き取り工程で曲がりづらい。このため、図９（ａ）に示すように、フラット回路体６０Ａを巻き取った巻回フラット回路体６１Ａの巻き取りの径が大きくなってしまい生産性の低下が懸念される。

これに対し、本第１実施形態に係る長尺の連鎖バスバー３３は、連鎖バスバー３３の長尺方向に直交する方向の幅よりも同方向の幅が十分に小さい連鎖部４６が所定間隔Ｐで形成されている。そこで、被覆工程後の連鎖回路体６０は、長尺方向に直交する方向の巻回中心回りに巻かれた場合、断面積の小さい連鎖バスバー３３の連鎖部４６が容易に変形するので、図９（ｂ）に示す小径の巻回体として図示しない巻取リール等に巻き取ることができる。これにより、被覆工程後の連鎖回路体６０を巻回フラット回路体６１Ａ（図９（ａ）参照）よりも小径に巻き取ることができ、連鎖回路体６０を巻いた図９（ｂ）に示す巻回連鎖回路体６１の運搬や取り扱いを容易にして、生産性を向上させることができる。
なお、巻回連鎖回路体６１は、バスバー３２Ａに永久歪みが残らない範囲で、巻取リールに螺旋状に巻き取られる。但し、連鎖部４６には、永久歪みが生じてもよい。連鎖部４６は、破断工程にて除去されるので、変形が生じても正極端子１３Ａや負極端子１３Ｂとの接触信頼性に影響を及ぼすことがない。

また、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ｂの製造方法では、被覆工程における連鎖バスバー３３には、予め端子挿通孔３４が形成されている。バスバー３２Ａは、端子挿通孔３４の設けられている部分で断面積が小さくなる。端子挿通孔３４を有しているバスバー３２Ａは、端子挿通孔３４を有していないバスバーに比べ、剛性が低くなる。連鎖バスバー３３は、連鎖部４６による可撓容易性に加え、端子挿通孔部分での剛性低下によっても、弾性変形しやすくなる。これにより、端子挿通孔３４を有する連鎖バスバー３３を備えた被覆工程後の連鎖回路体６０は、更に小径での巻き取りが可能となる。
また、端子挿通孔３４が予め穿設された連鎖バスバー３３を使用することで、破断工程は、連鎖部４６のカットのみで完了する。これにより、破断工程での端子挿通孔３４の加工を削減して、後加工費用を低減できる。

更に、本第１実施形態に係る電池配線モジュール３０Ｂの製造方法では、連鎖部４６が、連鎖バスバー３３の側縁部３３ａに配設される。側縁部３３ａに配設された連鎖部４６は、被覆工程において、絶縁樹脂部２３によって覆われる。この連鎖部４６は、破断工程において、絶縁樹脂部２３と共に破断される。従って、バスバー３２Ａは、平面視での輪郭に、連鎖部４６のカット痕（バリ等）が目立たない。これにより、バスバー３２Ａの見栄えを良好にすることができる。

次に、本発明の第２実施形態に係る電池配線モジュール８０の製造方法を説明する。
なお、本第２実施形態の説明において、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同等の部材には同一の符号を付し重複する説明は省略する。
本第２実施形態に係る電池配線モジュール８０の製造方法における配置工程及び被覆工程では、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、所定間隔を有して複数本の線状導体２１と長尺の連鎖バスバー３３Ｂとを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、複数本の線状導体２１における外周部と、連鎖バスバー３３Ｂにおける線状導体２１に隣接する側縁部３３ａとを覆って、絶縁樹脂部２３が押出成形される。
即ち、複数本の線状導体２１における外周部と長尺の連鎖バスバー３３Ｂにおける側縁部３３ａとが、一体に押出成形された絶縁樹脂部２３により被覆される。これにより、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数本の線状導体２１と、連鎖バスバー３３Ｂとが、一体に並列配置された長尺の連鎖回路体６０Ｂが形成される。

ここで、連鎖回路体６０Ｂを構成する連鎖バスバー３３Ｂは、複数のバスバー３２Ａを連鎖部４６Ｂで連結して長尺に形成されている。連鎖部４６Ｂは、連鎖バスバー３３Ｂの長尺方向に直交する方向の幅よりも、同方向の幅が十分に小さく形成されている。また、連鎖部４６Ｂは、連鎖バスバー３３Ｂの長尺方向に直交する方向の中央位置に形成されている。

即ち、本第２実施形態に係る電池配線モジュール８０の製造方法では、連鎖部４６Ｂが、被覆工程において絶縁樹脂部２３に覆われない。破断工程では、連鎖回路体６０Ｂの連鎖部４６Ｂのみが破断され、絶縁樹脂部２３は破断されない。このため、絶縁樹脂部２３に切欠損失が生じず、絶縁樹脂部２３の耐久性を高めることができる。また、連鎖部４６Ｂが中央位置に配された連鎖バスバー３３Ｂは、連鎖部４６Ｂが絶縁樹脂部２３に覆われないので、破断工程後における連鎖部４６Ｂの有無が容易に視認可能となる。

次に、本発明の第３実施形態に係る電池配線モジュール９０を説明する。
なお、本第３実施形態の説明において、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同等の部材には同一の符号を付し重複する説明は省略する。
本第３実施形態に係る電池配線モジュール９０は、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同様に、配置工程及び被覆工程において、長尺の連鎖回路体６０が形成される（図５（ｂ）参照）。

そして、所望の長手方向長さに連鎖回路体６０がカットされた後、破断工程では、連鎖回路体６０における連鎖バスバー３３の連鎖部４６が破断される際、図１１（ａ）に示すように、４枚のバスバー３２Ａを残して他の部分の連鎖バスバー３３と電圧検知線４０の一部とが打ち抜かれる。

４枚のバスバー３２Ａに並列配置された電圧検知線４０における複数本の線状導体２１の一端部である各端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄは、右側から左側へ上る階段状に形成される。即ち、手前側の線状導体２１の端部２１ａの長さが一番長く、奥側の線状導体２１の端部２１ｄの長さが一番短くなる。

次に、図１１（ｂ）に示すように、接続工程では、絶縁樹脂部２３に被覆された複数本の線状導体２１の端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄにおける各線状導体２１間が他端部を残してそれぞれ切り離された後、対応するバスバー３２Ａに向けて各端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄが略直角に折り曲げられ、それぞれ所定のバスバー３２Ａに溶接接続される。
そして、電圧検知線４０の一端にコネクタ５０が接続固定されることにより、電池配線モジュール９０が完成する。

従って、本第３実施形態に係る電池配線モジュール９０の製造方法によれば、各線状導体２１間の絶縁樹脂部２３を切り離し、その線状導体２１の端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄをバスバー３２Ａに溶接する簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ａを電気的に接続することができる。

従って、上述した各実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂ，８０，９０の製造方法によれば、簡単な構造で、各電池セル１２へ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。

ここで、上述した本発明に係る電池配線モジュールの製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 正極端子（１３Ａ）と負極端子（１３Ｂ）が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セル（１２）を備えた電池モジュール（２０）に組み合わされる電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ）の製造方法であって、
所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体（２１）の少なくとも片側に沿って、複数のバスバー（３２Ａ，３２Ｂ）を連鎖部（４６）で連結した長尺の連鎖バスバー（３３）が並列配置される配置工程と、
前記複数本の線状導体（２１）における外周部と、前記連鎖バスバー（３３）における前記複数本の線状導体（２１）に隣接する側縁部（３３ａ）とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部（２３）により被覆される被覆工程と、
前記被覆工程後、前記連鎖バスバー（３３）の前記連鎖部（４６）が破断されることにより、隣合う前記正極端子（１３Ａ）と前記負極端子（１３Ｂ）を電気的に接続するための複数の前記バスバー（３２Ａ，３２Ｂ）が分離される破断工程と、
前記複数本の線状導体（２１）が、それぞれ所定の前記バスバー（３２Ａ，３２Ｂ）に電気的に接続される接続工程と、を含むことを特徴とする電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ）の製造方法。
［２］ 前記被覆工程における前記連鎖バスバー（３３）には、前記正極端子（１３Ａ）及び前記負極端子（１３Ｂ）を挿通するための端子挿通孔（３４）が形成されていることを特徴とする上記［１］に記載の電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ）の製造方法。
［３］ 前記連鎖部（４６）が、前記連鎖バスバー（３３）の前記側縁部（３３ａ）に形成されていることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の電池配線モジュール（３０Ａ，３０Ｂ）の製造方法。
［４］ 前記連鎖部（４６Ｂ）が、前記連鎖バスバー（３３Ｂ）の長尺方向に直交する方向の中央位置に形成されていることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の電池配線モジュール（８０）の製造方法。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

１２…電池セル
１３Ａ…正極端子
１３Ｂ…負極端子
２０…電池モジュール
２１…線状導体
２３…絶縁樹脂部
３０Ａ，３０Ｂ…電池配線モジュール
３２Ａ，３２Ｂ…バスバー
３３…連鎖バスバー
３３ａ…側縁部
３４…端子挿通孔
４６…連鎖部

Claims (4)

1. 正極端子と負極端子が隣り合うように交互に逆向きに重ね合わされて配置された複数の電池セルを備えた電池モジュールに組み合わされる電池配線モジュールの製造方法であって、
   所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体の少なくとも片側に沿って、複数のバスバーにおける隣接する各側縁のみを連鎖部で連結した長尺の連鎖バスバーが並列配置される配置工程と、
   前記配置工程後、前記複数本の線状導体における外周部と、前記連鎖バスバーにおける前記複数本の線状導体に隣接する側縁部とが、一体に押出成形された絶縁樹脂部により被覆される被覆工程と、
   前記被覆工程後、前記連鎖バスバーの長手方向に沿って所定間隔で形成されている前記連鎖部が破断されることにより、隣合う前記正極端子と前記負極端子を電気的に接続するための複数の前記バスバーが分離される破断工程と、
   前記破断工程後、前記複数本の線状導体が、それぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続される接続工程と、を含むことを特徴とする電池配線モジュールの製造方法。
2. 前記被覆工程における前記連鎖バスバーには、前記正極端子及び前記負極端子を挿通するための端子挿通孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電池配線モジュールの製造方法。
3. 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの前記側縁部に形成され、
   前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆され、
   前記破断工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部と共に破断されることを特徴とする請求項１又は２に記載の電池配線モジュールの製造方法。
4. 前記連鎖部が、前記連鎖バスバーの長尺方向に直交する方向の中央位置に形成され、
   前記被覆工程にて、前記連鎖部が前記絶縁樹脂部によって被覆されず、
   前記破断工程にて、前記絶縁樹脂部が破断されないことを特徴とする請求項１又は２に記載の電池配線モジュールの製造方法。

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