JP6518508B2 - 被覆導電部材 - Google Patents

Description

本発明は、被覆導電部材に関する。

電気自動車やハイブリッド車用の電池モジュールは、複数の単電池を有する。単電池は、複数個が配置されることで、多数の正極及び負極が交互に並ぶ。電池モジュールは、隣り合う単電池の電極端子間を接続部材（バスバー）で接続することにより複数の単電池が直列や並列に接続される。

ところが、電池モジュールは、接続部材が多いと、電極端子間を接続する作業を繰り返すこととなって煩雑な作業が必要になる。また、接続する電極端子間の数に応じて、インサート成形等により金型内に配置した複数の接続部材を樹脂内に一体成形した電池接続プレートも考えられるが、単電池の数を変更する場合には、単電池の数に応じた別の金型を新たに用意しなければならず、金型のコストが大きくなって、その結果、製造コストが増大する。

そこで、製造コストを低減しつつ複数の接続部材の取り付け作業を簡略化できる電池接続アセンブリが提案されている（特許文献１、参照）。
図１０に示すように、この電池接続アセンブリ５０１は、電力線５０９と、複数の接続ユニット５１１と、を備える。電力線５０９は、導体の外周が絶縁樹脂５０３で包囲されている。接続ユニット５１１は、絶縁樹脂５０３に形成された係合孔５１３に、保持部５１５を係合して取り付けられている。

電力線５０９の左端部には、相手側端子と接続される接続端子５１７が配されている。接続端子５１７の先端には、端子接続孔５１９が貫通して形成される。電力線５０９の右端部には、電極端子５０５と接続される電池接続端子５０７が配される。電池接続端子５０７は、直角に曲げ形成され、先端に端子接続孔５２１が貫通して形成される。接続ユニット５１１は、合成樹脂よりなり、開口を有する箱状に形成される。接続ユニット５１１の内部には、隣り合う電極端子５０５（正極端子と負極端子）の間を接続するための金属板材をプレス成形した接続部材５２３が収容される。接続ユニット５１１には、電圧検知線５２５を導出する導出溝５２７が形成される。

上記電池接続アセンブリ５０１は、電力線５０９の表面に電圧検知線５２５を並べて配索した後、例えば粘着テープで、電力線５０９と電圧検知線５２５とを固定する。単電池群５２９の他方の面に対しても、上記と同様の手法により電池接続アセンブリ５０１を組み付ける。これにより電池モジュール５３１が完成する。

特開２０１１−１８４７３号公報

しかしながら、上述した従来の電池接続アセンブリ５０１は、接続部材５２３を収容する接続ユニット５１１が、絶縁樹脂５０３に形成した係合孔５１３に係合して取り付けられる。このため、接続ユニット５１１に接続部材５２３を取り付ける作業や、絶縁樹脂５０３に接続ユニット５１１を取り付ける作業が必要となり、組付工数が増える。また、電力線５０９の表面に電圧検知線５２５を並べて配索し、粘着テープ等で電力線５０９に固定しなければならない。そのため、電圧検知線５２５を固定するための構造、部材が必要となり、これによって組付工数も増える。そして、電池接続アセンブリ５０１は、別部材の接続ユニット５１１と、接続部材５２３と、電圧検知線５２５とを組み付けるため、構造が複雑となるとともに、部品管理が煩雑となり、重量や部品加工費が増大する。

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、少ない部品点数で電気接続が簡素な構造で行えるとともに、組付工数や部品加工費の低減が可能となる被覆導電部材を提供することにある。

本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 長尺の板状導体と、前記板状導体における幅方向の少なくとも一方に前記板状導体に沿って間隔を隔てて平行に配置される複数の線状導体と、長手方向に沿って前記板状導体及び前記線状導体を包囲するように同時に押出し成形される絶縁樹脂材によって前記板状導体及び前記線状導体を包囲して成形される絶縁被覆帯部とによって、前記線状導体を含む電線機能部が、前記板状導体の長手方向に沿って一体に形成されることを特徴とする被覆導電部材。

上記（１）の構成の被覆導電部材によれば、板状導体と、線状導体とが、絶縁樹脂材によって一体に覆われる。従来、別部材とされていた絶縁被覆された板状導体（従来の電力線）と、絶縁被覆された線状導体からなる電線機能部（従来の電圧検知線）とが、単一の部材として構成される。そこで、単一の配索経路の確保によって、絶縁被覆された板状導体と、絶縁被覆された線状導体からなる電線機能部とが、同時に配索完了する。例えば、従来のような電圧検知線の電力線に対する固定構造が不要となる。また、従来のような電圧検知線の電力線に対する配索作業、固定作業が不要となる。押出し成形によって、絶縁被覆された板状導体と、絶縁被覆された線状導体からなる電線機能部とが一体に押出し成形されるので、別体部材（従来の接続ユニット）を個々に成形するための金型や、部品管理が不要となる。

（２） 上記（１）の構成の被覆導電部材であって、前記電線機能部が、フラットケーブル部であることを特徴とする被覆導電部材。

上記（２）の構成の被覆導電部材によれば、板状導体と一体に構成される電線機能部がフラットケーブル部となる。これにより、被覆導電部材は、電線機能部として複数の被覆電線を使用した場合に比べ、部品点数、配索スペース、組付工数、重量、加工コストが大幅に低減可能となる。

（３） 上記（２）の構成の被覆導電部材であって、前記板状導体を挟んで前記フラットケーブル部の反対側または前記フラットケーブル部を挟んで前記板状導体の反対側には、前記絶縁樹脂材によって一体に保持されて、長手方向に沿って間隔を隔てて配置される複数のバスバーを備えることを特徴とする被覆導電部材。

上記（３）の構成の被覆導電部材によれば、板状導体またはフラットケーブル部における幅方向の一方に、絶縁樹脂材によって複数のバスバーが一体に保持される。複数のバスバーが電線機能部を有する被覆導電部材に一体に構成されるので、従来構造のように、バスバー（従来の接続部材）を電線機能部の線状導体（従来の電圧検知線）に取り付ける手間が省ける。そのため、複数のバスバーを部品管理する必要がなくなる。また、複数のバスバーをそれぞれ収容して電力線に保持する従来の接続ユニットが不要となり、接続ユニットにバスバーを組み付けたり、接続ユニットを電力線に組み付けたりする作業も削減される。バスバーは、正極端子又は負極端子の極柱に締結されることで、絶縁樹脂材を介して一体となる板状導体及び電線機能部の固定も担うこととなる。その結果、被覆導電部材は、固定構造を省略、または簡素にすることが可能となる。

本発明に係る被覆導電部材によれば、少ない部品点数で電気接続が簡素な構造で行えるとともに、組付工数や部品加工費の低減が可能となる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の第１実施形態に係る被覆導電部材の斜視図である。 図１に示した被覆導電部材の平面図である。 （ａ）は図２に示した被覆導電部材の幅方向の断面図、（ｂ）は変形例１に係る被覆導電部材の幅方向の断面図である。 接続導体による線状導体とバスバーとの接続構造を表す被覆導電部材の幅方向の断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は板状導体と線状導体を一体に押出し成形することによる被覆導電部材の製造工程を説明する平面図である。 折り曲げた板状導体と総正極端子の接続構造例を表す斜視図である。 電線による板状導体と総正極端子の接続構造例を表す斜視図である。金属板と総正極端子の接続構造を表す斜視図である。 総極挿通孔及び接続導体を備えた変形例に係る被覆導電部材の平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第２実施形態に係る被覆導電部材の製造工程を説明する平面図である。 （ａ）は従来の電池接続アセンブリが組み付けられた電池モジュールの平面図、（ｂ）は電力線を示す平面図、（ｃ）は接続ユニットを示す斜視図である。

以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１及び図２に示すように、本発明の第１実施形態に係る被覆導電部材１１は、板状導体１３と、複数の線状導体１５と、絶縁被覆帯部１７と、電線機能部１９と、を主要な構成として有する。

板状導体１３は、長尺の帯状に形成される。板状導体１３は、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金等、必要に応じて任意の導電性金属を用いることができる。

線状導体１５は、板状導体１３の幅方向の少なくとも一方に、板状導体１３に沿って間隔を隔てて複数のものが平行に配置される。線状導体１５も、板状導体１３と同様、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金等、必要に応じて任意の導電性金属を用いることができる。なお、線状導体１５は、単線、或いは、金属細線を撚り合わせてなる撚り線の何れであってもよい。また、線状導体１５の断面形状は、円形、四角形の何れであってもよい。

絶縁被覆帯部１７は、長手方向に沿って板状導体１３及び線状導体１５を包囲するように同時に押出し成形される絶縁樹脂材２１によって板状導体１３及び線状導体１５を包囲して成形される。絶縁樹脂材２１には、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などが用いられる。

線状導体１５を含む電線機能部１９は、板状導体１３の長手方向に沿って一体に形成される。
本第１実施形態において、電線機能部１９は、フラットケーブル部である。すなわち、被覆導電部材１１は、絶縁樹脂材２１によって覆われた複数の線状導体１５の部分がフラットケーブル部として構成されている。フラットケーブル部である電線機能部１９は、送電特性が良好となる。また、外気に触れる面積が大きいため放熱性が良好となる。更に、フラット形状であることから折り曲げが容易であるため配索性に優れる。

本第１実施形態において、被覆導電部材１１は、複数のバスバー２５と、１つの総極用バスバー２７とを備える（図２参照）。本第１実施形態において、複数のバスバー２５及び１つの総極用バスバー２７は、フラットケーブル部である電線機能部１９を挟んで板状導体１３の反対側に設けられる。複数のバスバー２５は、絶縁樹脂材２１によって被覆導電部材１１に一体に保持される。バスバー２５は、長手方向に所定間隔を隔ててそれぞれが絶縁されて（相互に導通しないように）配置されている。

それぞれのバスバー２５には、後述の正極端子及び負極端子を挿通して接続する２個の端子挿通孔２９が、１列に並ぶように配置されている。なお、総極用バスバー２７には、１個の端子挿通孔２９が配置される。バスバー２５は、概ね矩形状（図２参照）を有する。バスバー２５及び総極用バスバー２７は、導電性の金属板材に打ち抜き加工を施すことにより形成される。バスバー２５及び総極用バスバー２７には、溶接性を向上させるために、Ｓｎ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｕ等のメッキ処理を行ってもよい。
なお、本第１実施形態のバスバー２５及び総極用バスバー２７は、端子挿通孔２９を挿通した正極端子７３及び負極端子７５の極柱に、ナットが螺合されて締付けられることで電気的に接続される。勿論、バスバー２５及び総極用バスバー２７は、端子挿通孔２９が形成されずに、正極端子及び負極端子に溶接されることにより電気的に接続されてもよい。

図２に示すように、板状導体１３は、長手方向の両端が、絶縁樹脂材２１の除去された板状導体接続部３１となる。板状導体１３は、一体に押出し成形された絶縁樹脂材２１の両端部のみを切除することで、長尺方向の両端が露出されている。

本第１実施形態の被覆導電部材１１は、図３の（ａ）に示すように、バスバー２５が、電線機能部１９の側縁に絶縁樹脂材２１によって接続される。

また、図３の（ｂ）に示す変形例に係る被覆導電部材３３のように、押出し成形時にＬ字の押し出し開口を有するダイスを用いることにより、板状導体１３が電線機能部１９及びバスバー２５に対して垂直方向に立ち上がるように、絶縁樹脂材２１によって板状導体１３及び線状導体１５を包囲して押出し成形することもできる。このような被覆導電部材３３によれば、例えば電池パック等の取付面に取付スペースが十分に確保できないような際にも、取り付けを可能とすることができる。

図４に示すように、本第１実施形態における線状導体１５とバスバー２５は、例えば接続導体４５により接続される。接続導体４５は、本体の一端に圧接刃部４７を有し、他端に溶接部４９を有するように導電性の金属板材から打ち抜き形成されている。そして、接続導体４５の圧接刃部４７が、所定の線状導体１５に圧接接続され、溶接部４９が、所定のバスバー２５に溶接接続されている。なお、本実施形態中における「溶接接続」とは、スポット溶接、超音波溶接、レーザ溶接など公知の種々の溶接接続を含むものである。

上述した被覆導電部材１１は、後述の電池配線モジュールとして好適に用いることができる。被覆導電部材１１を用いた電池配線モジュールは、バスバー２５が複数の電池セルの負極端子と正極端子を直列に接続する。電線機能部１９の線状導体１５は、これらバスバー２５のそれぞれに接続されて、それぞれの電池セルの電圧を測定する「電圧検知線」となる。この電圧検知線としての線状導体１５の一端には、コネクタ９９を接続することができる。板状導体１３は、総正極端子６７とジョイントボックス等を接続する「総＋電力線」、或いは、総負極端子とジョイントボックス等を接続する「総−電力線」となる。

次に、被覆導電部材１１の製造工程を説明する。
図５の（ａ）〜（ｃ）は板状導体１３と線状導体１５を一体に押出し成形することによる被覆導電部材１１の製造工程を説明する平面図である。
被覆導電部材１１は、長尺の板状導体１３と、複数の線状導体１５と、長尺の平板状導体５１とを一体に押出し成形する製造方法によって得ることができる。
被覆導電部材１１は、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体１５の片側に沿って、バスバー２５となる長尺の平板状導体５１が並列配置されるとともに、線状導体１５を挟んで平板状導体５１の反対側に長尺の板状導体１３が配置される配置工程（図５の（ａ）参照）と、板状導体１３の外周部、複数本の線状導体１５における外周部、及び平板状導体５１における線状導体１５に隣接する端縁４１とが、一体に押出し成形された絶縁樹脂材２１により被覆される被覆工程（図５の（ｂ）参照）と、平板状導体５１の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数のスリット５３が打ち抜かれることにより、隣合う正極端子と負極端子を電気的に接続するための複数のバスバー２５及び総極用バスバー２７が形成されるプレス工程（図５の（ｃ）参照）と、を有する製造方法により形成される。

先ず、図５の（ａ）及び図５の（ｂ）に示した配置工程及び被覆工程では、所定間隔を有して複数本の線状導体１５と長尺の平板状導体５１と板状導体１３とを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、板状導体１３の外周部と、複数本の線状導体１５における外周部と、平板状導体５１における線状導体１５に隣接する端縁４１とを包囲するように同時に押出し成形される絶縁樹脂材２１によって板状導体１３及び線状導体１５を包囲して絶縁被覆帯部１７が成形される。

すなわち、板状導体１３の外周部と、複数本の線状導体１５における外周部と、長尺の平板状導体５１における端縁４１とが、一体に押出し成形された絶縁樹脂材２１により被覆される。これにより、板状導体１３と、電圧検知線となる複数本の線状導体１５を有するフラットケーブル部である電線機能部１９と、平板状導体５１とが、一体に固定されて並列配置されたフラット回路体５５が形成される（図５の（ｂ）参照）。

次に、図５の（ｃ）に示したプレス工程では、所望の長手方向長さにフラット回路体５５がカットされた後、フラット回路体５５における平板状導体５１の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数のスリット５３が打ち抜かれると共に、端子挿通孔２９が打ち抜かれることにより、複数のバスバー２５と総極用バスバー２７とが形成され、被覆導電部材１１が完成する。
この際、隣接するバスバー２５同士が確実に切り離されるように、スリット５３の長手方向長さは設定される。
なお、電池セルのサイズ等に応じて、それぞれスリット同士の所定間隔Ｐや一対の端子挿通孔２９の間隔や内径を適宜変更してプレス加工することができる。そこで、被覆導電部材１１は、一種類のフラット回路体５５より、数種の仕様の異なる被覆導電部材１１を形成することができる。

被覆導電部材１１は、更に、接続工程を経て、電池配線モジュールとなる。接続工程では、複数本の線状導体１５が、それぞれ所定のバスバー２５に接続導体４５によって電気的に接続される（図４参照）。そして、電線機能部１９における線状導体１５の一端にコネクタ９９が接続固定されることにより、被覆導電部材１１は、電池配線モジュールとなる。

図６に示すように、上述した被覆導電部材１１によって構成された電池配線モジュール６９は、電池モジュール７１に組み付けることができる。電池モジュール７１は、隣り合う２つの電池セル間で逆の極の正極端子７３と負極端子７５とが配置されるように複数の電池セル７７が並べられている。電池モジュール７１は、複数並べられた両端の電池セル７７において、一方の電池セル７７の総正極端子６７から取り出され、他方の電池セル７７から総負極端子（図示略）が取り出される。

電池配線モジュール６９は、横並びに配置された複数の電池セル７７の正極端子７３と負極端子７５をバスバー２５の端子挿通孔２９に挿通させる。電池配線モジュール６９のスリット５３には、セパレータ（図示略）の仕切り部（図示略）が挿通される。

そして、端子挿通孔２９から突き出た正極端子７３及び負極端子７５に、ナットを螺合させて締付ける。
板状導体１３からなる総＋電力線７９は、長手方向一端側の板状導体接続部３１が、例えば総正極端子６７に電気的に接続される。正極端子７３及び負極端子７５にナットが締付けられ、総＋電力線７９が総正極端子６７に接続されると、電池モジュール７１に電池配線モジュール６９が取付けられた電池パック８１が完成する。電池モジュール７１は、電池配線モジュール６９の総＋電力線７９における長手方向他端側の板状導体接続部３１が、ジョイントボックス等に接続される。

なお、板状導体１３からなる総＋電力線７９は、何れの方法によって総正極端子６７に接続されてもよい。例えば、図６に示した総＋電力線７９は、板状導体１３の端部が折り曲げられることで総正極端子６７まで配索され、抵抗溶接等によって接続される。
また、総＋電力線７９は、図７に示すように、絶縁被覆帯部１７の端部から延出した板状導体接続部３１が、電線８３によって総正極端子６７に接続されてもよい。

次に、上記第１実施形態に係る被覆導電部材１１の変形例を説明する。
図８は総極挿通孔８５及び接続導体８７を備えた変形例に係る被覆導電部材９１の平面図である。
変形例に係る被覆導電部材９１は、板状導体接続部３１に、総正極端子６７の極柱（図７参照）が挿入される総極挿通孔８５が穿設されている。

また、被覆導電部材９１は、フラットケーブル部である電線機能部１９における複数の線状導体１５のそれぞれが、バスバー２５に近接し且つ接続方向下流側から電線機能部１９に入れられた平面視でＵ字状の切り込み９５によって順次分断されている。被覆導電部材９１は、切り込み９５に囲まれる絶縁樹脂材２１に被覆された線状導体１５が接続導体８７として切り起こされる。各接続導体８７は、先端側の絶縁樹脂材２１を除去して露出した線状導体１５が、溶接、ロー付け等によって対応するバスバー２５にそれぞれ接続される。

これにより、被覆導電部材９１は、バスバー２５と線状導体１５とが、他部材を使用せずに、直接、電池パック８１に導通接続される。電線機能部１９は、接続導体８７と反対側の端部に、コネクタ９９を取り付けることができる。被覆導電部材９１は、このような構成とすることで、バスバー２５とジョイントボックス等を、電線機能部１９のみで直接導通接続できる。

次に、上記した構成の作用を説明する。
本実施形態に係る被覆導電部材１１では、板状導体１３と、線状導体１５とが、絶縁樹脂材２１によって一体に覆われる。従来、別部材とされていた絶縁被覆された板状導体１３（従来の電力線）と、絶縁被覆された線状導体１５からなる電線機能部１９（従来の電圧検知線）とが、単一の部材として構成される。

そこで、被覆導電部材１１は、単一の配索経路の確保によって、絶縁被覆された板状導体１３と、絶縁被覆された線状導体１５からなる電線機能部１９とが、同時に配索完了する。例えば、従来のような電圧検知線の電力線に対する固定構造が不要となる。また、従来のような電圧検知線の電力線に対する配索作業、固定作業が不要となる。押出し成形によって、絶縁被覆された板状導体１３と、絶縁被覆された線状導体１５からなる電線機能部１９とが一体に押出し成形されるので、別体部材（従来の接続ユニット）を個々に成形するための金型や、部品管理が不要となる。

また、本第１実施形態の被覆導電部材１１では、板状導体１３と一体に構成される電線機能部１９がフラットケーブル部となる。これにより、被覆導電部材１１は、電線機能部として複数の被覆電線を使用した場合に比べ、部品点数、配索スペース、組付工数、重量、加工コストが大幅に低減可能となる。

また、本第１実施形態の被覆導電部材１１では、板状導体１３またはフラットケーブル部としての電線機能部１９における幅方向の一方に、絶縁樹脂材２１によって複数のバスバー２５と１つの総極用バスバー２７とが一体に保持される。複数のバスバー２５及び総極用バスバー２７が電線機能部１９を有する被覆導電部材１１に一体に構成されるので、従来構造のように、バスバー２５（従来の接続部材）を電線機能部１９の線状導体１５（従来の電圧検知線）に取り付ける手間が省ける。そのため、複数のバスバー２５及び総極用バスバー２７を部品管理する必要がなくなる。また、複数のバスバーをそれぞれ収容して電力線に保持する従来の接続ユニットが不要となり、接続ユニットにバスバーを組み付けたり、接続ユニットを電力線に組み付けたりする作業も削減される。バスバー２５は、総正極端子６７の極柱に締結されることで、絶縁樹脂材２１を介して一体となる板状導体１３及び電線機能部１９の固定も担うこととなる。その結果、板状導体１３は、固定構造を省略、または簡素にすることが可能となる。

また、本第１実施形態の被覆導電部材１１では、板状導体１３は、絶縁被覆帯部１７から延出されたその両端が板状導体接続部３１となる。延出された板状導体１３は、折り曲げられることにより、所望の位置への配索が可能となる。例えば、板状導体１３は、総正極端子６７の近傍まで配索された後、一端が総正極端子６７に対して直接または間接的に導通接続される。

また、図８に示した本第１実施形態の変形例に係る被覆導電部材９１では、板状導体接続部３１が、総正極端子６７まで配索された後、総極挿通孔８５に総正極端子６７の極柱が挿入され、極柱に直接締結される。これにより、板状導体接続部３１と総正極端子６７の極柱とを接続する電線８３が不要となる。また、総極挿通孔８５が穿設される側と反対側の板状導体接続部３１は、例えばジョイントボックス等と接続可能な端子形状に形成されてもよい。端子形状部９７は、板状導体接続部３１をプレス加工することによって成形できる。このような構成とすれば、総正極端子６７とジョイントボックス等とを、板状導体１３のみによって直接導通接続することができる。

本発明の第２実施形態に係る被覆導電部材６１は、図９の（ｃ）に示すように、上記第１実施形態に係る被覆導電部材１１とは異なって、複数のバスバー２５及び１つの総極用バスバー２７が、板状導体１３を挟んでフラットケーブル部である電線機能部１９の反対側に設けられている。
被覆導電部材６１は、複数の線状導体１５と、長尺の板状導体１３と、長尺の平板状導体５１とを一体に押出し成形する製造方法によって得ることができる。
被覆導電部材６１は、長尺の板状導体１３の片側に沿って、所定間隔を有して並列配置された複数本の線状導体１５が並列配置されるとともに、板状導体１３を挟んで線状導体１５の反対側に、バスバー２５となる長尺の平板状導体５１が配置される配置工程（図９の（ａ）参照）と、複数本の線状導体１５における外周部、板状導体１３の外周部、及び平板状導体５１における板状導体１３に隣接する端縁４１とが、一体に押出し成形された絶縁樹脂材２１により被覆される被覆工程（図９の（ｂ）参照）と、平板状導体５１の長手方向に沿って所定間隔で複数のスリット５３が打ち抜かれることにより、複数のバスバー２５及び総極用バスバー２７が形成されるプレス工程（図５の（ｃ）参照）と、を有する製造方法により形成される。

先ず、図９の（ａ）及び図９の（ｂ）に示した配置工程及び被覆工程では、所定間隔を有して複数本の線状導体１５と板状導体１３と長尺の平板状導体５１とを並列配置可能なダイス開口を有する押出成形ダイスを用いた公知の押出機により、複数本の線状導体１５における外周部と、板状導体１３の外周部と、平板状導体５１における板状導体１３に隣接する端縁４１とを包囲するように同時に押出し成形される絶縁樹脂材２１によって線状導体１５及び板状導体１３を包囲して絶縁被覆帯部１７Ａが成形される。

すなわち、複数本の線状導体１５における外周部と、板状導体１３の外周部と、長尺の平板状導体５１における端縁４１とが、一体に押出し成形された絶縁樹脂材２１により被覆される。これにより、電圧検知線となる複数本の線状導体１５を有するフラットケーブル部である電線機能部１９Ａと、板状導体１３と、平板状導体５１とが、一体に固定されて並列配置されたフラット回路体５５Ａが形成される（図９の（ｂ）参照）。

次に、図９の（ｃ）に示したプレス工程では、所望の長手方向長さにフラット回路体５５Ａがカットされた後、フラット回路体５５Ａにおける平板状導体５１の長手方向に沿って所定間隔で複数のスリット５３が打ち抜かれると共に、端子挿通孔２９が打ち抜かれることにより、複数のバスバー２５と総極用バスバー２７とが形成され、被覆導電部材６１が完成する。
被覆導電部材６１は、一種類のフラット回路体５５Ａより、数種の仕様の異なる被覆導電部材６１を形成することができる。

被覆導電部材６１は、更に、接続工程を経て、電池配線モジュールとなる。接続工程では、複数本の線状導体１５が、それぞれ所定のバスバー２５に接続導体（図示せず）によって電気的に接続される。そして、電線機能部１９Ａにおける線状導体１５の一端にコネクタ（図示せず）が接続固定されることにより、被覆導電部材６１は、電池配線モジュールとなる。
従って、本第２実施形態に係る被覆導電部材６１は、上記第２実施形態に係る被覆導電部材１１と同様の効果を有することができる。

従って、上記各実施形態に係る被覆導電部材１１，６１によれば、少ない部品点数で電気接続が簡素な構造で行えるとともに、組付工数や部品加工費の低減が可能となる。

ここで、上述した本発明に係る被覆導電部材の実施形態の特徴をそれぞれ以下に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 長尺の板状導体（１３）と、前記板状導体（１３）における幅方向の少なくとも一方に前記板状導体（１３）に沿って間隔を隔てて平行に配置される複数の線状導体（１５）と、長手方向に沿って前記板状導体（１３）及び前記線状導体（１５）を包囲するように同時に押出し成形される絶縁樹脂材（２１）によって前記板状導体（１３）及び前記線状導体（１５）を包囲して成形される絶縁被覆帯部（１７）とによって、
前記線状導体（１５）を含む電線機能部（１９）が、前記板状導体（１３）の長手方向に沿って一体に形成されることを特徴とする被覆導電部材（１１）。
［２］ 上記［１］の構成の被覆導電部材（１１）であって、
前記電線機能部（１９）が、フラットケーブル部であることを特徴とする被覆導電部材（１１）。
［３］ 上記［２］の構成の被覆導電部材（１１）であって、
前記板状導体（１３）を挟んで前記フラットケーブル部の反対側または前記フラットケーブル部を挟んで前記板状導体（１３）の反対側には、前記絶縁樹脂材（２１）によって一体に保持されて、長手方向に沿って所定間隔（Ｐ）を隔てて配置される複数のバスバー（２５）を備えることを特徴とする被覆導電部材（１１）。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

１１…被覆導電部材
１３…板状導体
１５…線状導体
１７…絶縁被覆帯部
１９…電線機能部
２１…絶縁樹脂材
２５…バスバー
３１…板状導体接続部
６７…総正極端子
８７…接続導体

Claims (3)

1. 長尺の板状導体と、前記板状導体における幅方向の少なくとも一方に前記板状導体に沿って間隔を隔てて平行に配置される複数の線状導体と、長手方向に沿って前記板状導体及び前記線状導体を包囲するように同時に押出し成形される絶縁樹脂材によって前記板状導体及び前記線状導体を包囲して成形される絶縁被覆帯部とによって、
   前記線状導体を含む電線機能部が、前記板状導体の長手方向に沿って一体に形成されることを特徴とする被覆導電部材。
2. 請求項１に記載の被覆導電部材であって、
   前記電線機能部が、フラットケーブル部であることを特徴とする被覆導電部材。
3. 請求項２に記載の被覆導電部材であって、
   前記板状導体を挟んで前記フラットケーブル部の反対側または前記フラットケーブル部を挟んで前記板状導体の反対側には、前記絶縁樹脂材によって一体に保持されて、長手方向に沿って所定間隔を隔てて配置される複数のバスバーを備えることを特徴とする被覆導電部材。

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