JP6198622B2 - シリカ通気体 - Google Patents
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Description
このように、光透過性と流体透過性を有する真空チャックが用いられるのは、例えば、被加工物を吸引保持して被加工物の加工を行い、被加工物の吸引保持状態を維持しつつ、引き続いて被加工物の下方から光を照射することにより、微細なピンホールやウエハのエッジの状態等の検査を視覚的に行うためである。
この技術的課題を解決するために、前記シリカ多孔体の厚さを薄くすることによって、光透過量を増大させることができる。
しかしながら、被加工物を吸着した際、前記シリカ多孔体の厚さが薄いために前記シリカ多孔体(真空チャック)自体が変形し、加工精度が低下するという技術的課題があった。
この場合、透明なシリカガラス体であるために、所定の機械的強度を有すると共に、光透過量を増大させることができる。
また前記貫通孔の間隔を狭くし、多数の流体透過部を形成する場合には、板状のシリカガラス体に多数の貫通孔を形成しなければならず、加工に要する時間が長くなるという新たな技術的課題を招来するものである。
また、複数の柱状体が一体化されているため、機械的強度を向上させることができる。
更に柱状体の周面間に、前記柱状体の軸線と同一方向に貫通する隙間が形成されているため、この隙間を流体透過部とすることにより、優れた流体透過性を有する。
尚、前記流体透過性は、空気のような気体のみならず、液体の透過性を含むものである。
このように、前記複数の柱状体が一端面から他端面にわたり連続的に形成されている場合には、光の減衰を抑制でき、優れた光透過性を有する。また、前記隙間が一端面から他端面にわたり連続的に形成されているため、圧損を抑制でき、優れた流体透過性を有する。
前記直線透過率が50%未満の場合、検査等において光を照射した際、光の透過量が不十分となり、正確な検査を行うことができない。また、照射した光のエネルギーが熱として吸収されるため、その熱によりシリカ通気体が変形する虞があり好ましくない。
尚、直線透過率とは、表面反射や散乱光を除いた光の透過率を意味している。
複数の柱状体が無垢の柱状体である場合には、前記柱状体は光を透過する光透過性の機能のみを有し、中心部に貫通孔を有する管状の柱状体である場合には、光透過性及び流体を通す流体透過性の機能を有する。
前記隙間が前記隙間内側に突出した複数の円弧状部もしくは屈曲形状部が接続された形状である場合、例えば、前記隙間外側に突出した複数の円弧状部が接続された形状(円形状)の隙間から吸引する場合に比べて、吸引する領域が拡がるため、吸引による被加工物の変形を抑制することができる。
前記隙間に形成されたシリカ質の多孔質体の気孔率が10%未満の場合には、10%未満であると圧損が大きくなり吸着の際に負荷が大きくなり、優れた流体透過性を得ることができない。また多孔質体の気孔率が50%を超える場合には、シリカ粒子同士の結合が弱いため粒子の脱落などの問題が生じるため好ましくない。
本発明にかかるシリカ通気体1は、シリカガラスからなる複数の柱状体2が、前記柱状体1の軸線Lが同一方向になるように配置される。
これら柱状体1は、隣り合う柱状体2が固着され、隣り合う前記柱状体2の周面間に、前記柱状体2の軸線と同一方向に貫通する隙間3が複数形成されている。
但し、前記複数の柱状体2が、一端面1aから他端面1bにわたり連続的に形成されている場合には、光の減衰を抑制でき、優れた光透過性を有する。
このように、前記前記隙間3が、シリカ通気体1の一端面1aから他端面1bにわたり連続的に形成されている場合には、圧損をより抑制でき、優れた流体透過性を有する。
前記柱状体2の軸線方向の直線透過率が50%未満、密度が2.0g/cm3以下の場合には、光透過性が劣り、検査等で使用した際、認識度が低下するため、好ましくない。好ましくは、複数の柱状体2の直線透過率が80%以上、密度が2.15g/cm3以上であることが望ましい。
前記柱状体2の断面形状が、三角形、四角形、六角形の場合には、複数の柱状体2を配置した際、隣り合う柱状体2の周面同士が密着し、隙間が形成されないため、好ましくない。
尚、前記隙間3の断面形状は前記円弧状(円弧状部)以外に、隙間内側に突出した複数の直線が接続された屈曲状(屈曲形状部)に形成しても良い。
特に、薄いシート状の保持部材を介して対象物を吸引、保持した場合、隙間3が円形状の場合には、前記隙間3部分に変形が生じる易いため、隙間3を隙間内側に突出した複数の円弧状部2a,2b,2cが接続された形状とすることは有効である。
また、柱状体2が均一な断面形状(柱状体2の軸線Lと直交する平面における断面形状)を有し、同一の径を有している場合には、隣り合う前記柱状体2の周面間に形成される隙間3は同一の形状、同一寸法に形成されるため、シリカ通気体1の表面全面に、均一な流体透過部(隙間)3を形成することができる。
一方、柱状体2の断面形状の径(柱状体の軸線と直交する平面における形状の大きさ)を小さくすることにより、柱状体の軸線と直交する平面における、一つ当たりの流体透過部3の面積を小さくすることができる。
したがって、流体の流量等を考慮して、柱状体2の断面形状の径を適宜選択することにより、流体透過部3の面積を選択することができる。
尚、異なる柱状体2を混在させることにより、柱状体2の軸線と直交する平面における流体透過部3の大きさ(面積)を変えることができる。
この場合、図3に示すように、前記隙間3に形成されたシリカ質の多孔質体4によって、柱状体2の周面が固着され、複数の柱状部2は一体化する。
そのため、隙間3(流体透過部)にシリカ質の多孔質体4を形成した場合であっても、柱状体2の軸線方向の厚さを厚くすることができる。
しかも、シリカ通気体1にシリカ質の多孔質体4が形成されているため、前記隙間3(流体透過部)が空隙の場合比べて、シリカ通気体1の機械的強度をより増すことができ、耐変形性を有しながら、単位面積当たりの光透過量が高く、流体透過性を有するシリカ通気体1を得ることができる。
シリカ通気体1の表面に被加工物を載置し吸引した場合、シリカ通気体1の強度が30MPa未満では破損に至る虞があり、望ましくは60MPa以上の強度が必要である。
まず、直径1.5mmのシリカガラス棒(柱状体)を長さ20mmに切り揃え、多数のシリカガラス棒を所定形状、例えば矩形形状の型内に立てて敷き詰める。
そして、前記型内に、例えば、TEOS等のオルトケイ酸類、純水、酸類などから構成されるスラリーを流し込み、所定の温度で焼成することによって、前記シリカガラス棒(柱状体)同士が固着した状態のシリカ通気体ができる。
このシリカ通気体は、使用目的、使用用途に応じて、所定の厚さに切断され、また研磨加工等で所定の表面状態に加工される。
直径1.5mm、OH基濃度40wt・ppm、密度2.2g/cm3、直線透過率90%のシリカガラス無垢棒(柱状部)を長さ20mmに切り出し、直径150mmの樹脂型にセットした。
ここにTEOS、塩酸、純水からなるスラリーを流し込みこれを1200℃で焼成したところ曲げ強度で45MPaのシリカ通気体が得られた。またこのシリカ通気体の流体透過性は、100slm(1atom、0℃における1分間の流量)であった。
その結果、前記シリカ通気体の温度は150度に達したが、加工終了後、アルミナプレート、シリカ通気体ともに破損等の問題は生じなかった。
更に、アルミナを吸着面に貼り付けたまま、前記シリカ通気体の下部より光を透過させ、ピンホールの状態やエッジのチッピングなどを確認した結果、適正な検査結果を確認することができた。
直径3mm、OH基濃度100wt・ppm、密度2.1g/cm3、直線透過率85%のシリカガラス無垢棒(柱状部)を長さ20mmに切り出し、直径200mmの樹脂型にセットした。ここに、平均粒径20μmのシリカ粒子、TEOS、塩酸、純水からなるスラリーを流し込み、その後1250℃で焼成した。
得られたシリカ通気体の曲げ強度は60MPa、多孔体部分の気孔率が30%であった。またこのシリカ通気体の流体透過性は、300slm(1atom、0℃における1分間の流量)であった。
その結果、シリカ通気体の温度は120度に達したが、加工終了後、シリコンウェーハ、シリカ通気体ともに破損等の問題は生じなかった。
更に、アルミナを吸着面に貼り付けたまま、前記シリカ通気体の下部より光を透過させ、アルミナ内部の欠陥などを確認することができた。
直径3mm、OH基濃度300wt・ppm、密度2.1g/cm3、直線透過率85%のシリカガラス無垢棒(柱状部)を長さ20mmに切り出し、直径200mmの樹脂型にセットした。
ここにTEOS、塩酸、純水からなるスラリーを流し込みこれを1250℃で焼成したところ曲げ強度で30MPaのシリカ通気体が得られた。またこのシリカ通気体の流体透過性は、80slm(1atom、0℃における1分間の流量)であった。
上記実施例1,2と比べると、流体透過性が80slmと低下することが認められた。これはシリカガラスからなる柱状部が変形し、隙間(流体透過部)が小さくなったためである。したがって、適切な隙間(流体透過部)を形成するためには、シリカガラスからなる柱状部のOH基濃度は100wt・ppm以下が望ましいことが確認された。
直径3mm、OH基濃度100wt・ppm、密度2.1g/cm3、直線透過率85%のシリカガラス無垢棒(柱状部)と、直径1.5mm、OH基濃度3wt・ppm、密度2.2g/cm3、直線透過率90%のシリカガラスパイプ(外径1.5mm、内径0.5mm)の貫通孔内に平均粒径15μmのシリカガラス粉末とTEOS、塩酸、純水からなるスラリーを流し込み、これを1300度で焼成して得た曲げ強度で70MPaの通気体(シリカ通気体)が充填したものを20mmの長さに切り出した。
そして、シリカガラス無垢棒(柱状部)とシリカガラスパイプを8:2の割合で混在させ、直径200mmの樹脂型にセットした。
ここにTEOS、塩酸、純水からなるスラリーを流し込みこれを1200℃で焼成したところ曲げ強度で45MPaのシリカ通気体が得られた。またこのシリカ通気体の流体透過性は、150slm(1atom、0℃における1分間の流量)であった。
直径1.5mm、OH基濃度5wt・ppm、密度2.2g/cm3、直線透過率90%のシリカガラスパイプ(柱状体)を20mmの長さに切り出し直径200mmの樹脂型にセットした。
ここにTEOS、塩酸、純水からなるスラリーを流し込みこれを1300℃で焼成したところ曲げ強度で60MPaの吸着体(シリカ通気体)が得られた。またこのシリカ通気体の流体透過性は、150slm(1atom、0℃における1分間の流量)であった。
この吸着体をチャンバー内にセットし、上部にフッ素系のガスを流して熱処理を行った。その際、吸着板下部より光を照射することで石英ガラスとガスの反応の様子を確認することができた。
実施例4と同じ石英パイプに、平均粒径15μmのシリカガラス粉末とTEOS、塩酸、純水からなるスラリーを流し込み、これを1300度で焼成したところ、曲げ強度で70MPaの通気体(シリカ通気体)が得られた。またこのシリカ通気体の流体透過性は、60slm(1atom、0℃における1分間の流量)であった。
この通気体(シリカ通気体)に厚さ100μmのポリエチレンフィルムを吸着させたところ、微細な凹みもなく平面を保ったまま保持することができた。
2 柱状体
3 隙間(流体透過部)
Claims (7)
- 一端面から他端面にわたり、同一方向に貫通する隙間が複数形成され、前記隙間によって流体を流通させ物体を吸引保持するシリカ通気体であって、
透明なシリカガラスからなる複数の柱状体が、前記柱状体の軸線が同一方向になるように配置されると共に複数の柱状体が一体化され、前記複数の柱状体の両端面が前記一端面及び他端面を形成し、かつ、複数の柱状体において隣り合う前記柱状体の周面間に、前記柱状体の軸線と同一方向に貫通する隙間が複数形成され、
前記複数の柱状体によって少なくとも光が透過すると共に、前記隙間によって流体を流通させ、物体を一端面に吸引保持することを特徴するシリカ通気体。 - 前記複数の柱状体及び前記隙間が、一端面から他端面にわたり連続的に形成されていることを特徴する請求項1に記載のシリカ通気体。
- 前記複数の柱状体の軸線方向の直線透過率が50%以上、密度が2.0g/cm3以上であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のシリカ通気体。
- 前記複数の柱状体が無垢の柱状体、あるいは中心部に貫通孔を有する管状の柱状体であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載のシリカ通気体。
- 前記柱状体の軸線と直交な平面における前記隙間の形状が、前記隙間内側に突出した複数の円弧状部が接続された形状であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載のシリカ通気体。
- 前記複数の柱状体の一体化は、柱状体の周面同士が接合されることにより固着され、あるいは、前記隙間に形成されたシリカ質の多孔質体によって、柱状体の周面が固着されていることによってなされていることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載のシリカ通気体。
- 前記シリカ質の多孔質体は気孔率が10%以上50%以下であることを特徴とする請求項6に記載のシリカ通気体。
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