JP5972148B2

JP5972148B2 - 現像部材および電子写真装置

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Description

本発明は、現像部材および電子写真装置に関する。

複写機やプリンター、ファクシミリの受信装置等の電子写真装置における現像方式として、一成分トナーを用いた一成分現像方式が多く用いられている。
このような一成分トナーを用いる現像方式で用いられる現像部材として、導電性軸芯体の外側に、カーボンブラックが分散されたシリコーンゴムを含む導電性の弾性層と、該弾性層の外側にウレタン樹脂層を有する構成が知られている。
このように、弾性層と樹脂層とが積層されてなる構成を有する現像部材においては、長期間の使用によって弾性層と樹脂層との間の接着性が低下し、弾性層と樹脂層との間で界面剥離を生じることがある。
特許文献１では、シリコーンゴム層上に、γ−アミノプロピルトリメトキシシランを主成分とするプライマーを介してウレタン樹脂層を設けることで、シリコーンゴム層とウレタン樹脂層との接着力を大幅に向上させた、現像ローラを開示している。

特開平１１−０１２４７１号公報

しかしながら、本発明者らの検討によれば、特許文献１に従って、カーボンブラック等により導電化されたシリコーンゴム層上にシランカップリング剤を介してウレタン層を設けたところ、シリコーンゴム層の導電性が低下してしまうことがあった。
そこで、本発明は、カーボンブラックとシリコーンゴムとを含む導電性の弾性層の良好な導電性を損なうことなく、当該弾性層とウレタン樹脂を含む表面層との接着力に優れた現像部材を得ることに向けたものである。
また、本発明は、高品位な電子写真画像を安定して形成することのできる電子写真装置に関する。

本発明によれば、軸芯体、弾性層、および樹脂層をこの順番で有し、
該樹脂層はイソシアネート化合物とポリオール化合物とを反応させてなるポリウレタン樹脂を含有し、
該弾性層は、下記（ａ）〜（ｄ）を含む付加重合型シリコーンゴム混合物の硬化物からなる現像部材が提供される：
（ａ）一分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を２個以上有し、ケイ素原子に結合したアルケニル基以外の基がメチル基であるオルガノポリシロキサン、
（ｂ）一分子中にケイ素原子に結合した水素原子を３個以上有し、ケイ素原子に結合した基がメチル基であるオルガノポリシロキサン、
（ｃ）カーボンブラック、
（ｄ）下記式（１）で表される、重量平均分子量Ｍｗが１８０００以上１１００００以下であり、かつ分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｎは数平均分子量）が１．０以上、２．０以下であるオルガノポリシロキサン

（式（１）中、Ｒ^１は炭素数２以上４以下のアルケニル基、Ｒ^２はイソシアネート基と反応し得る官能基を示し、ｎは１以上の整数である。）。

また、本発明によれば、感光体および該感光体に当接して配置される現像部材を備え、該現像部材が、上記の現像部材である電子写真装置が提供される。

本発明によれば、シリコーンゴム弾性層とポリウレタン樹脂層との層間が強固に接着され、なおかつローラの電気抵抗値が適切に制御され、かぶりを抑制した現像ローラが得られる。

本発明における現像ローラの一例を示す概略図である。本発明における現像ローラの電気抵抗を測定する装置の概略図である。本発明により得られる現像ローラを適用した電子写真装置の一例を示す概略構成図である。

カーボンブラックを分散させてなるシリコーンゴム弾性層上にシランカップリング剤を介してウレタン樹脂層を設けたときに、当該シリコーンゴム弾性層の導電性が低下する原因は明らかでないが、本発明者らは以下のように推測している。
すなわち、弾性層の表面に塗布されたシランカップリング剤に含まれる低分子量の有機シラン化合物は、弾性層中に浸透していく。一方、カーボンブラックの表面には水酸基やカルボキシル基などの様々な官能基が存在しており、これらの官能基は低分子有機シラン化合物の反応性官能基と容易に反応し、化学結合を形成する。その結果、カーボンブラックが、弾性層を構成するシリコーンゴムの架橋構造に結合され、弾性層中における移動が制限される。
カーボンブラックが導電剤として機能するためには、カーボンブラックの粒子同士が一次凝集体を形成して導電パスを形成する必要があると考えられており、上記のようにカーボンブラックのシリコーンゴム弾性層内における移動が制限されることで、導電パスが形成されにくくなる。その結果として、接着性付与成分として低分子有機シラン化合物を加えた現像ローラは抵抗値が高くなり、適切な導電性が得られなくなると考えられる。
そこで、本発明者らは、現像ローラの導電性を損なうことなく、シリコーンゴム弾性層とウレタン樹脂層との間を強固に接着するために、カーボンブラックの移動を阻害することなく、ウレタン樹脂層とシリコーンゴム弾性層との接着性を向上させることのできる接着性付与成分について検討を重ねてきた。
その結果、シリコーンゴム弾性層を、下記式（１）で表されるオルガノポリシロキサンを含む付加重合型シリコーンゴム混合物の硬化物で構成することによって、シリコーンゴム弾性層の導電性を損なうことなく、ウレタン樹脂層との接着力を高めることができることを見出した。

式（１）において、Ｒ^１は炭素数２以上４以下のアルケニル基、Ｒ^２はイソシアネート基と反応し得る官能基を示し、ｎは１以上の整数である。

上記式（１）で表されるオルガノポリシロキサンは、分子鎖の一方の末端にイソシアネート基と反応可能な官能基Ｒ^２を持っている。すなわち、官能基Ｒ^２は、樹脂層に含有されるポリウレタン樹脂の原料が有する官能基と結合可能である。
また、式（１）で表されるオルガノポリシロキサンは分子鎖のもう一方の末端にアルケニル基を持っており、これはヒドロシリル化反応によってシリコーンゴムの架橋の網目と化学結合を形成することが可能である。そのため、（１）で表されるオルガノポリシロキサンを含む付加重合型シリコーンゴム混合物を、弾性層の形成に用いることにより、弾性層と樹脂層との接着性を強固なものとすることができる。

一方、式（１）で表されるオルガノポリシロキサンの官能基Ｒ^２は、カーボンブラックの粒子の表面に存在する官能基とも反応し得る。そのため、従来の低分子有機シラン化合物を用いた場合と同様に、カーボンブラックは上記式（１）で表されるオルガノポリシロキサンの分子鎖を介してシリコーンゴムの架橋の網目に結合される。
しかしながら、このオルガノポリシロキサンの重量平均分子量Ｍｗは１８０００以上１１００００以下であるため、カーボンブラックは架橋の網目に繋がれた状態でもある程度自由に移動することが可能である。その結果、導電パスの形成が妨げられにくくなり、適切な導電性を持った現像ローラを作ることが可能となる。

なお、上記式（１）で表されるオルガノポリシロキサンの分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｎは数平均分子量）は、１．０以上２．０以下である。このような分子量分布を持つことで、カーボンブラックの移動阻害を引き起こしやすい低分子量の成分や、接着作用に寄与しにくい高分子量の成分を少なくでき、適切な抵抗値の発現と、樹脂層との接着性の両方が十分に発揮できる。
図１に、本発明にかかる現像部材の一態様である現像ローラの断面図を示す。図中の現像ローラ４は、軸芯体１の外周上に弾性層２および樹脂層３がこの順番で積層されている。

＜弾性層＞
弾性層に用いられる付加重合型シリコーンゴム混合物について説明する。ここでいうシリコーンゴム混合物とは、オルガノポリシロキサンを主原料とする樹脂材料を指す。必要に応じてカーボンブラックなどの導電剤、石英粉末や珪藻土、乾式シリカ、湿式シリカなどの充填剤、硬化速度を調整するための反応抑制剤、着色剤、可塑剤、難燃性付与剤等の種々の添加剤を配合することができる。本発明に用いられるシリコーンゴム混合物は下記成分（ａ）〜（ｄ）を必須成分として含む。

［成分（ａ）］
シリコーンゴム混合物の成分（ａ）は、一分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を２個以上有し、ケイ素原子に結合したアルケニル基以外の基がメチル基であるオルガノポリシロキサンである。成分（ａ）の重量平均分子量Ｍｗは、１００００〜２０００００の範囲にあることが好ましい。アルケニル基の例としてはビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基が挙げられるが、好ましくはビニル基である。アルケニル基は分子鎖末端のケイ素原子に結合していても、分子鎖途中のケイ素原子に結合していてもよい。

［成分（ｂ）］
シリコーンゴム混合物の成分（ｂ）は、一分子中にケイ素原子に結合した水素原子を３個以上有し、ケイ素原子に結合した基がメチル基であるオルガノポリシロキサンである。成分（ｂ）の重量平均分子量Ｍｗは、３００〜１０００００の範囲にあることが好ましい。ヒドロシリル基の水素原子は分子鎖末端のケイ素原子に結合していても、分子鎖途中のケイ素原子に結合していてもよい。成分（ｂ）の含有量としては、成分（ａ）及び成分（ｅ）に含まれるケイ素原子に結合したアルケニル基に対する、成分（ｂ）のケイ素原子に結合した水素原子のモル比が１．０以上５．０以下の範囲となる量が好ましい。

［成分（ｃ）］
シリコーンゴム混合物の成分（ｃ）は、現像ローラの弾性層に導電性及び補強性を付与するためのカーボンブラックである。一般にシリコーンゴム混合物の導電性付与剤として用いられているものを使用することができる。このようなカーボンブラックの例としては、例えばアセチレンブラックや、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラックが挙げられる。現像ローラに適切な導電性や補強性を与えるためには、カーボンブラックの平均一次粒子径は１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲にあることが好ましく、またＤＢＰ吸油量は１００ｇ当たり３０ｍｌ以上２００ｍｌ以下の範囲にあることが好ましい。更に、必要な物性に合わせて、２種以上のカーボンブラックを配合してもよい。また、現像ローラの導電性や補強性が適正な範囲となるためには、カーボンブラックの含有量は成分（ａ）１００質量部に対し１質量部以上１５質量部以下となることが好ましい。

［成分（ｄ）］
シリコーンゴム混合物の成分（ｄ）は、現像ローラの弾性層にポリウレタン樹脂層との接着性を付与するための成分である。上記成分（ｄ）は、分子鎖の一方の末端にアルケニル基を持ち、さらに分子鎖の他方の末端にイソシアネート基と反応可能な官能基を持つ、上記式（１）で表されるオルガノポリシロキサンである。上記オルガノポリシロキサンの重量平均分子量Ｍｗは１８０００以上、１１００００以下であり、かつ分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｎは数平均分子量）は１．０以上、２．０以下である。

上記成分（ｄ）の重量平均分子量Ｍｗが１８０００以上だと、官能基Ｒ^２がカーボンブラック粒子表面の官能基と反応した場合に、カーボンブラック粒子の移動が制限されにくい。そのため、現像ローラの抵抗値が著しく高くなることを抑制することができる。また、重量平均分子量Ｍｗが１１００００以下だと、体積当たりの官能基Ｒ^２の数が十分であるため、弾性層と樹脂層とを強固に接着させることが可能である。
上記成分（ｄ）の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．０以上２．０以下だと、分子量１８０００未満の低分子量成分や、分子量１１００００を超える高分子量成分の割合が十分に少なくなる。そのため、現像ローラの抵抗値を適切な範囲とし、なおかつ弾性層と樹脂層とを強固に接着させることが可能である。

上記成分（ｄ）は、分子鎖の一方の末端に炭素数２以上４以下のアルケニル基Ｒ^１をもつ。このアルケニル基は、反応性の観点からビニル基であることが好ましい。また、分子鎖の他方の末端にはイソシアネート基と反応可能な官能基Ｒ^２を有しており、この官能基の例としては、例えばヒドロキシル基、アルコキシル基、アミノ基、チオール基であるが、これらに限定されるものではない。ヒドロキシル基やアルコキシル基は、ヒドロシリル化触媒の触媒毒となりにくいため、特に好ましい。

上記成分（ｄ）の官能基Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ分子鎖の末端に結合しているため、反応性が高く十分な接着性を付与することができる。また、上記成分（ｄ）の分子鎖側位の官能基はすべてメチル基である。メチル基以外の有機基を持つ構造では、分子鎖側位がかさ高くなり、シリコーンゴム中での分子鎖の動きが抑制されやすい。結果として、カーボンブラック粒子と結合した際に、カーボンブラック粒子の移動を制限してしまい、現像ローラが十分な導電性を得られない。

成分（ｄ）の含有量としては、成分（ａ）１００質量部に対し０．５質量部以上１０質量部以下となることが好ましい。
ここで、重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎ、及び分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、ＧｅｌＰｅｒｍｅａｔｉｏｎＣｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ（浸透クロマトグラフィー）を用いた測定から得ることができる。具体的には、ＧＰＣカラム（ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＭ−ｍ：東ソー株式会社製）２本を直列につないだ高速液体クロマトグラフ分析装置（ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ：東ソー株式会社製）を用いる。測定条件は、温度４０℃、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎとし、測定サンプルを０．１質量％のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶液とし、ＲＩ（屈折率）検出器を用いて測定する。標準試料として単分散標準ポリスチレン（ＴＳＫ標準ポリスチレンＦ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００：東ソー株式会社製）を用いて検量線を作成する。測定サンプルの保持時間、又はカウント数から分子量分布を得る。この分布から数平均分子量Ｍｎ、重量平均分子量Ｍｗ、分散度Ｍｗ／Ｍｎを求めることができる。

［成分（ｅ）］
上記成分（ａ）〜（ｄ）を含むシリコーンゴム混合物には、上記成分（ａ）および上記成分（ｄ）と、上記成分（ｂ）との間のヒドロシリル化反応を促進するための触媒（以降、「成分（ｅ）」とも称する）を配合することが好ましい。かかる触媒としては、ヒドロシリル化反応促進用触媒として公知のものはいずれも使用することができる。
このような触媒の例としては、例えば白金系、パラジウム系、ロジウム系などの触媒が挙げられるが、特に白金系触媒が好ましい。白金系触媒としては、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール溶液、塩化白金酸とオレフィンとの錯体、塩化白金酸とビニルシロキサンとの錯体、白金担持シリカなどが用いられる。触媒の添加量としては、成分（ａ）の質量に対する触媒金属原子の質量の割合が１ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下の範囲となる量が好ましい。

シリコーンゴム混合物には、その他各種添加剤として公知のものを使用することができる。例えば、硬化速度を調整するための反応抑制剤、補強性を付与するための充填剤や、着色剤、可塑剤、難燃性付与剤等を必要に応じて添加してもよい。
弾性層の厚さの目安としては、０．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。

＜弾性層の体積抵抗率＞
弾性層の体積抵抗率は、５０Ｖの直流電圧印加時において１×１０^４Ω・ｃｍ以上１×１０^７Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。弾性層の体積抵抗率が１×１０^４Ω・ｃｍ以上であれば、現像ブレードにバイアスを印加した場合でもブレードバイアスリークの発生を抑制することができ、１×１０^７Ω・ｃｍ以下であればかぶり画像の発生を抑制することができる。ここで、上記電気抵抗は、図２に示す電気抵抗測定装置を用いて測定した測定値を採用することができる。

樹脂層を形成していない弾性ローラ５の軸芯体の両端にそれぞれ４．９Ｎの荷重をかけて直径５０ｍｍの金属ドラム６に当接させて設置する。金属ドラム６を表面速度５０ｍｍ／ｓｅｃで回転させ、弾性ローラ５を従動回転させる。金属ドラム６とグランドとの間に弾性ローラ５の電気抵抗に対して２桁以上電気抵抗が低い既知の電気抵抗を有する抵抗器Ｒを接続する。高圧電源ＨＶから弾性ローラ５の軸芯体に＋５０Ｖの電圧を印加し、抵抗器Ｒの両端の電位差をデジタルマルチメーターＤＭＭ（例えばＦＬＵＫＥ社製１８９ＴＲＵＥＲＭＳＭＵＬＴＩＭＥＴＥＲ）を用いて計測する。電位差の計測値と抵抗器Ｒの電気抵抗から、弾性ローラ５を介して金属ドラム６に流れた電流を計算により求め、その電流と印加電圧５０Ｖから計算することにより弾性ローラ５の電気抵抗値を求める。デジタルマルチメーターでの測定は、電圧印加２秒後から３秒間サンプリングを行い、その平均値から計算される値を弾性層の抵抗値とする。続いて、弾性ローラ５と金属ドラム６との当接部の面積を算出する。弾性層の抵抗値、当接部の面積、及び弾性層の厚みから、弾性層の体積抵抗率を求める。

＜弾性層の硬度＞
弾性層は、現像ローラとしての適切な弾性が要求されるため、その硬度としては、例えば、アスカーＣ硬度が１０度以上８０度以下であることが好ましい。弾性層のアスカーＣ硬度が１０度以上であれば、弾性層を構成するゴム材料からのオイル成分の滲出を抑制することができ、感光ドラムの汚染を抑制できる。また、弾性層のアスカーＣ硬度が８０度以下であれば、トナーの劣化を抑制することができ、出力画像の画質の低下を抑制することができる。
ここでアスカーＣ硬度は、基準規格アスカーＣ型ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に従って別途作製した試験片を用いて、アスカーゴム硬度計（高分子計器株式会社製）により測定した測定値によって規定することができる。

＜樹脂層＞
樹脂層について説明する。この樹脂層はイソシアネート化合物とポリオール化合物とを反応させて得られる熱硬化性ポリウレタン樹脂によって形成される。
イソシアネート化合物としては、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート。ｐ−フェニレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフチレンジイソシアネート。パラフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートが挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

ポリオール化合物としては、２価のポリオール化合物（ジオール）として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール。ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール。１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコール。３価以上のポリオール化合物として、１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトール。さらに、ジオール、トリオールに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイドブロックグリコール等のポリオール化合物が挙げられる。これらは1種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

イソシアネート化合物は、ポリオール化合物に対して、イソシアネートインデックスが１．１以上１．５以下の範囲となるように配合することが好ましい。なお、イソシアネートインデックスとは、イソシアネート化合物中のイソシアネート基のモル数とポリオール化合物成分中の水酸基のモル数との比（［ＮＣＯ］／［ＯＨ］）を示す。イソシアネートインデックスを上記範囲とすることにより、弾性層に含まれる成分（ｅ）と樹脂層のイソシアネート化合物とが反応しやすくなり、強固な接着性が得られるとともに、樹脂層の過度な硬度上昇を抑えることができる。

上記樹脂層は、適切な導電性や補強性を付与するために、カーボンブラックを含有してもよい。含有するカーボンブラックとしては、上記弾性層に用いるカーボンブラックとして例示したものと同様のものを例示することができる。
上記樹脂層は、現像ローラの表面に適切な表面粗さを付与するために、体積平均粒子径が１μｍ以上２０μｍ以下の微粒子を含有してもよい。このような微粒子の例としては、例えばポリメチルメタクリル酸メチル微粒子、シリコーンゴム微粒子、ポリウレタン微粒子、ポリスチレン微粒子、アミノ樹脂微粒子、フェノール樹脂微粒子のプラスチックピグメントを挙げることができる。
樹脂層の厚さの目安としては、１μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、より好ましくは１μｍ以上５０μｍ以下である。樹脂層の厚さが１μｍ以上であれば磨耗等による現像ローラの劣化を抑制し、耐久性に優れたものとでき、５００μｍ以下であれば現像ローラ表面が高硬度になりにくく、トナーの劣化やトナーの固着を抑制することができる。

＜軸芯体＞
軸芯体は、弾性層及び樹脂層を支持しトナーを搬送するために必要な強度と、電極と成り得る導電性とを有しているものであれば使用することができる。その材質としては、例えばアルミニウム、銅、ステンレス鋼、鉄等の金属または合金、あるいは導電性合成樹脂を挙げることができる。これらの材質にクロムやニッケルで鍍金処理を施したものでもよい。なお、軸芯体とその外側に形成される弾性層とを接着させる目的で、プライマーを軸芯体に塗布してもよい。プライマーの例としては、例えばシランカップリング系のプライマーが挙げられる。
軸芯体の大きさは特に限定されないが、例えば、外径４ｍｍ以上２０ｍｍ以下、長さ２００ｍｍ以上３８０ｍｍ以下である。

本発明の現像ローラを具備した電子写真画像装置の概略構成の一例を図３に示す。図３の画像形成装置は、現像ローラ４、トナー供給ローラ７、トナー８および現像ブレード９からなる現像装置１０を有している。また、感光ドラム１１、帯電ローラ１２、クリーニングブレード１３、廃トナー収容容器１４を有している。感光ドラム１１は矢印方向に回転し、感光ドラム１１を帯電処理するための帯電ローラ１２によって一様に帯電され、感光ドラム１１に静電潜像を書き込む手段であるレーザー光１５により、その表面に静電潜像が形成される。上記静電潜像は、感光ドラム１１に対して接触配置される現像装置１０によってトナー８が付与されることにより現像され、トナー像として可視化される。現像は露光部に負帯電性トナー像を形成する所謂反転現像を行っている。

可視化された感光ドラム１１上のトナーは、中間転写ベルト１６上に一次転写ローラ１７によって転写される。中間転写ベルト１６上のトナー像は、給紙ローラ１８から給紙された紙１９の上に二次転写ローラ２０によって転写される。トナー像を転写された紙１９は、定着装置２１により定着処理され、装置外に排紙されプリント動作が終了する。
一方、転写されずに感光ドラム１１上に残存した転写残トナーは、感光ドラム表面をクリーニングするためのクリーニング部材であるクリーニングブレード１３により掻き取られ廃トナー収容容器１４に収納される。クリーニングされた感光ドラム１１は上述作用を繰り返し行う。

現像装置１０は、トナー８を収容した現像容器と、現像容器内の長手方向に延在する開口部に位置し感光ドラム１１と対向設置された現像ローラ４とを備え、感光ドラム１１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。
現像装置１０における現像プロセスを以下に説明する。回転可能に支持されたトナー供給ローラ７により現像ローラ４上にトナーが塗布される。現像ローラ４上に塗布されたトナーは、現像ローラ４の回転により現像ブレード９と摺擦される。現像ローラ４は感光ドラム１１と回転しながら接触し、感光ドラム１１上に形成された静電潜像を現像ローラ４上にコートされたトナーにより現像することにより画像が形成される。

トナー供給ローラ７の構造としては、発泡骨格状スポンジ構造や軸芯体上にレーヨン、ポリアミド等の繊維を植毛したファーブラシ構造のものが、現像ローラ４へのトナー８の供給および未現像のトナーの剥ぎ取りの点から好ましい。例えば、軸芯体上にポリウレタンフォームを設けた弾性ローラを用いることができる。
このトナー供給ローラ７の現像ローラ４に対する当接幅としては、１ｍｍ以上８ｍｍ以下が好ましく、また、現像ローラ４に対してその当接部において相対速度をもたせることが好ましい。

以下に、本発明の現像ローラを具体的に詳細に説明する。
上記式１で表される、分子鎖の一端に官能基Ｒ^１を持ち、さらに分子鎖のもう一端に官能基Ｒ^２を持つオルガノポリシロキサンの合成について説明する。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．２４質量部を加え、温度９０℃で４時間撹拌した。得られた液体を水で洗浄し、減圧下で残留水を除去した。ＧｅｌＰｅｒｍｅａｔｉｏｎＣｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ（浸透クロマトグラフィー）により分析を行った結果、Ｍｗ＝５００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．５であった。また、^１Ｈ‐ＮＭＲ及び^２９Ｓｉ‐ＮＭＲ分析により、ビニル基及びヒドロキシル基の存在を確認した。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１８０００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．６７質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．１１質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐４）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝２５０００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン０．８４質量部を加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐５）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝６００００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝４００００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン０．２５質量部を加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐６）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１２００００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１０００００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン０．１１質量部を加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐７）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．２４質量部を加えた。さらにメトキシジメチルクロロシランを０．２５質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐８）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．２４質量部を加えた。さらにエトキシジメチルクロロシランを０．２８質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐９）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．２４質量部を加えた。さらにアミノジメチルクロロシランを０．２２質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１０）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．２４質量部を加えた。さらにメルカプトジメチルクロロシランを０．２５質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１１）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１８０００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．６７質量部を加えた。さらにメトキシジメチルクロロシランを０．６９質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１２）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．１１質量部を加えた。さらにメトキシジメチルクロロシランを０．１１質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１３）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝２５０００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン０．８４質量部と、メトキシジメチルクロロシラン０．８７質量部とを加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１４）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝６００００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝４００００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン０．２５質量部と、メトキシジメチルクロロシラン０．２６質量部とを加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１５）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１８０００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．６７質量部を加えた。さらにエトキシジメチルクロロシランを０．７７質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１６）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．１１質量部を加えた。さらにエトキシジメチルクロロシランを０．１３質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１７）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１８０００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．６７質量部を加えた。さらにアミノジメチルクロロシランを０．６１質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１８）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．１１質量部を加えた。さらにアミノジメチルクロロシランを０．１０質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐１９）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１８０００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．６７質量部を加えた。さらにメルカプトジメチルクロロシランを０．７０質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２０）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．１１質量部を加えた。さらにメルカプトジメチルクロロシランを０．１２質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２１）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ブテニルジメチルクロロシラン０．３０質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２２）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１８０００）１００質量部に、ブテニルジメチルクロロシラン０．８３質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２３）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１１００００）１００質量部に、ブテニルジメチルクロロシラン０．１４質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２４）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ブテニルジメチルクロロシラン０．３０質量部を加えた。さらにメトキシジメチルクロロシランを０．２５質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２５）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ブテニルジメチルクロロシラン０．３０質量部を加えた。さらにエトキシジメチルクロロシランを０．２８質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２６）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．２４質量部を加えた。さらにフロロメチルジメチルクロロシランを０．３３質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２７）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン１．２０質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２８）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン１．２０質量部を加えた。さらにメトキシジメチルクロロシランを１．２５質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐２９）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン１．２０質量部を加えた。さらにエトキシジメチルクロロシランを１．３９質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３０）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン１．２０質量部を加えた。さらにアミノジメチルクロロシランを１．１０質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３１）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン１．２０質量部を加えた。さらにメルカプトジメチルクロロシランを１．２７質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３２）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１４００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．０９質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３３）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．０９質量部を加えた。さらにメトキシジメチルクロロシランを０．０９質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３４）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．０９質量部を加えた。さらにエトキシジメチルクロロシランを０．１０質量部加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３５）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝４００００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５０００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン１．３６質量部を加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３６）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝１５００００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝８００００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン０．１２質量部を加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３７）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝４００００）５０質量部に、ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５０００）５０質量部を加えた。さらにビニルジメチルクロロシラン１．３６質量部と、メトキシジメチルクロロシラン１．４０質量部とを加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３８）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジメチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ペンテニルジメチルクロロシラン０．３３質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。分析結果を表１に示す。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐３９）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジエチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルジメチルクロロシラン０．２４質量部を加え、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。

［オルガノポリシロキサン（ｄ‐４０）の合成］
ヒドロキシ末端ポリジエチルシロキサン（Ｍｗ＝５００００）１００質量部に、ビニルメチルジクロロシラン０．５６質量部を加えた。さらにトリメチルクロロシラン０．４３質量部を加えて、オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）と同様の方法で合成、分析を行った。
上記オルガノポリシロキサン（ｄ−１〜ｄ−４０）の分析結果を表１に示す。

〔実施例１〕
［弾性層の形成］
軸芯体として、ＳＵＳ３０４製の直径６ｍｍの芯金に、プライマー（商品名：ＤＹ３５−０５１、東レダウコーニング社製）を塗布し、温度１５０℃で３０分間焼き付けを行ったものを用いた。ついで、この軸芯体を内径１１．５ｍｍの円筒状金型に同心となるように配置し、表２に記載の（ａ）〜（ｅ）を混合した付加反応型シリコーンゴム混合物を金型内に形成されたキャビティに注入した。

上記表２中、（ｂ）成分の重量平均分子量は、１９００〜２０００である。

続いて、金型を加熱して未加硫のシリコーンゴム混合物を温度１５０℃で１５分間加硫硬化し、冷却後脱型した。その後、さらに温度２００℃で２時間加熱し硬化反応を完結させ、弾性層を軸芯体周囲に設けた。

［ポリオールの合成］
ポリテトラメチレングリコールＰＴＧ１０００ＳＮ（商品名、保土谷化学社製）１００質量部に、イソシアネート化合物ミリオネートＭＴ（商品名、日本ポリウレタン工業社製）２０質量部をＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶媒中で段階的に混合した。混合溶液を、窒素雰囲気下にて温度８０℃で７時間反応させて、水酸基価が２０［ｍｇＫＯＨ／ｇ］のポリエーテルポリオールを作製した。

［イソシアネートの合成］
窒素雰囲気下、数平均分子量４００のポリプロピレングリコール（商品名エクセノール、旭硝子社製）１００質量部に対し、粗製ＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート、商品名コスモネートＭ‐２００、三井化学ポリウレタン社製）５７質量部を温度９０℃で２時間加熱反応した。その後、ブチルセロソルブを固形分７０％になるように加え、単位固形分当たりに含有されるＮＣＯ基の質量比率が５．０質量％のイソシアネート化合物を得た。その後、反応物温度５０℃の条件下、ＭＥＫオキシムを２２質量部滴下し、ブロックポリイソシアネートを得た。

［樹脂層塗料（１）の作製］
上記のようにして作製したポリオールに対し、ブロックポリイソシアネートをＮＣＯ／ＯＨ基比が１．４になるように混合した。この混合物の樹脂固形分１００質量部に対し、カーボンブラック（商品名：ＭＡ１００、三菱化学社製、ｐＨ＝３．５）２０質量部、ウレタン樹脂粒子（商品名：Ｃ４００透明、根上工業株式会社製、平均粒径１４μｍ）３０質量部を加え、総固形分が３５質量％になるようにＭＥＫに溶解、混合した。この混合液を、１．５ｍｍの粒径のガラスビーズを用いてサンドミルで４時間分散し、樹脂層塗料（１）を得た。

［弾性層上への樹脂層の形成］
上記のようにして得られた樹脂層塗料1を、オーバーフロー方式の浸漬塗工装置を用いて前記弾性層上に浸漬塗工し、室温で３０分風乾後、１４０℃の熱風循環オーブンにて２時間加熱処理することで、弾性層表面に厚さ１２μｍの樹脂層を有する現像ローラを得た。

［弾性層と樹脂層との接着性評価］
現像ローラの弾性層と樹脂層間の膜剥離を観察することで、接着性の評価を行った。現像ローラを温度４０℃、湿度９５％ＲＨの環境に３０日間静置した。その後、さらに温度２３℃、湿度５０％ＲＨの環境に２４時間静置した。静置後、同環境において、ＪＩＳＫ５６００‐５‐６に準拠し、２ｍｍクロスカット碁盤目にセロハンテープを圧着して剥離試験を行い、弾性層と樹脂層との接着性を表３に記載の基準で評価した。

［かぶり評価］
図３のような構成を有するレーザープリンター（商品名：ＬＢＰ５０５０、キヤノン社製）のプロセスカートリッジ（商品名：ＣＲＧ−３１６ＢＬＫ、キヤノン社製）に、実施例１で得られた現像ローラを組み込み、かぶり画像の評価を行った。
温度３０℃、湿度８０％ＲＨの環境において、印字率が１％の画像を連続３０００枚出力後に、ベタ白画像を出力した。出力したベタ白画像のかぶりの程度（かぶり値）を以下の方法で測定したところ、０．５％であった。かぶり値は、反射濃度計（商品名：ＴＣ−６ＤＳ／Ａ：東京電色技術センター社製）を用いて、画像形成前の転写紙の反射濃度と、ベタ白画像の画像形成を行った後の転写紙の反射濃度を測定し、その差分を現像ローラのかぶり値とした。反射濃度の測定は、転写紙の画像印刷領域の全域をスキャンして反射濃度を測定し、最小値をその転写紙の反射濃度とした。

抵抗値が著しく高い現像ローラでは、現像ローラと感光ドラムとの間に形成される現像電界が適切に制御できなくなる。このような現像ローラを用いてベタ白画像の形成を行うと、トナーの一部が感光ドラム上に移動してしまう。更に、このトナーが転写紙上へ転写されることによってかぶりを生じる。従って、かぶり画像の評価を行うことによって、現像ローラの抵抗値が適正であるか否かを評価することができる。
かぶり値について表４に記載の基準により評価を行った。ここで、下記評価Ａ及びＢは、実用上問題ないレベルである。一方、評価Ｃは目視で「かぶり」を明らかに確認できるレベルである。

〔実施例２〜２５〕
オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）を下記表５に示すオルガノポリシロキサンに変更した以外は実施例１と同様の方法で作成し、各種評価を行った。結果を表５に示す。

〔実施例２６〜３３〕
オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）を下記表５に示すオルガノポリシロキサンに変更し、樹脂層塗料（１）を下記樹脂層塗料（２）に変更した以外は実施例１と同様の方法で作成し、各種評価を行った。結果を表５に示す。

［樹脂層塗料（２）の作製］
樹脂層塗料（１）の作成において、ポリオールに対してブロックポリイソシアネートをＮＣＯ／ＯＨ基比が１．１になるように混合した以外は、樹脂層塗料１と同様の方法で作成を行い、樹脂層塗料（２）を得た。

〔比較例１〕
オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）を加えずに弾性層を形成した以外は実施例１と同様の方法で作成し、各種評価を行った。結果を表６に示す。
〔比較例２〕
オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）をオルガノポリシロキサン（ｄ‐２６）に変更した以外は実施例１と同様の方法で作成し、各種評価を行った。結果を表６に示す。
〔比較例３〕
オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）をトリメトキシビニルシランに変更した以外は実施例１と同様の方法で作成し、各種評価を行った。結果を表６に示す。
〔比較例４〜１７〕
オルガノポリシロキサン（ｄ‐１）を下記表６に示すオルガノポリシロキサンに変更した以外は実施例１と同様の方法で作成し、各種評価を行った。結果を表６に示す。

実施例１から実施例３３において、現像ローラは本発明に規定した構成となっている。よって、シリコーンゴム混合物の硬化物からなる弾性層と、熱硬化性ポリウレタン樹脂からなる樹脂層とが強固に接着されていた。また、現像ローラの導電性が損なわれることなく、その結果、かぶりが抑制された良好な画像が得られた。
一方、比較例１の現像ローラは、弾性層と樹脂層との接着性が不十分であった。これは、弾性層中に接着性を付与するための成分（ｄ）を含んでいないためである。また、比較例２の現像ローラも、弾性層と樹脂層との接着性が不十分であった。これは、弾性層中に添加した成分（ｄ）が樹脂層中のイソシアネート化合物と反応可能な官能基を持たないためである。

比較例３〜８の現像ローラは、現像ローラの抵抗値が高く、かぶり評価の結果が悪かった。これは、成分（ｄ）として添加したオルガノポリシロキサンの分子量が小さすぎ、導電パスの形成が妨げられたためと考えられる。また、比較例９〜１１の現像ローラは、弾性層と樹脂層との接着性が不十分であった。これは、成分（ｄ）として添加したオルガノポリシロキサンの分子量が大きすぎ、十分な化学結合を形成できなかったためと考えられる。

比較例１２および１３の現像ローラは、現像ローラの抵抗値が高く、かぶり評価の結果が悪かった。これは、Ｍｗ／Ｍｎが大きいために分子量が１８０００未満の成分が多くなりすぎ、導電パスの形成が妨げられたためと考えられる。また、比較例１４の現像ローラは、弾性層と樹脂層との接着性が不十分であった。これは、Ｍｗ／Ｍｎが大きいために分子量１１００００を超える成分が多くなりすぎ、十分な化学結合を形成できなかったためと考えられる。

比較例１５の現像ローラは、弾性層と樹脂層との接着性が不十分であった。これは、成分（ｄ）のアルケニル基の炭素数が多すぎ、十分な化学結合を形成できなかったためと考えられる。比較例１６の現像ローラは、現像ローラの抵抗値が高く、かぶり評価の結果が悪かった。これは、成分（ｄ）のＲ１、Ｒ２以外の官能基がすべてエチル基であったため、分子運動の自由度が小さくなり、導電パスの形成が妨げられたためと考えられる。
比較例１７の現像ローラは、弾性層と樹脂層との接着性が不十分であった。これは、成分（ｄ）の官能基Ｒ^１およびＲ^２が分子鎖非末端に位置しており、十分な化学結合を形成できなかったためと考えられる。

１‥‥軸芯体
２‥‥弾性層
３‥‥樹脂層
４‥‥現像ローラ
５‥‥弾性ローラ
６‥‥金属ドラム
７‥‥トナー供給ローラ
８‥‥トナー
９‥‥現像ブレード
１０‥‥現像装置
１１‥‥感光ドラム
１２‥‥帯電ローラ
１３‥‥クリーニングブレード
１４‥‥廃トナー収容容器
１５‥‥レーザー光
１６‥‥中間転写ベルト
１７‥‥一次転写ローラ
１８‥‥給紙ローラ
１９‥‥紙
２０‥‥二次転写ローラ
２１‥‥定着装置

Claims

軸芯体、弾性層、および樹脂層をこの順番で有している現像部材であって、
該樹脂層はイソシアネート化合物とポリオール化合物とを反応させてなるポリウレタン樹脂を含有し、
該弾性層は、下記（ａ）〜（ｄ）を含む付加重合型シリコーンゴム混合物の硬化物からなることを特徴とする現像部材：
（ａ）一分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を２個以上有し、ケイ素原子に結合したアルケニル基以外の基がメチル基であるオルガノポリシロキサン、
（ｂ）一分子中にケイ素原子に結合した水素原子を３個以上有し、ケイ素原子に結合した基がメチル基であるオルガノポリシロキサン、
（ｃ）カーボンブラック、
（ｄ）下記式（１）で表される、重量平均分子量Ｍｗが１８０００以上１１００００以下であり、かつ分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｎは数平均分子量）が１．０以上、２．０以下であるオルガノポリシロキサン

（式（１）中、Ｒ^１は炭素数２以上４以下のアルケニル基、Ｒ^２はイソシアネート基と反応し得る官能基を示し、ｎは１以上の整数である。）。
前記（ｄ）成分のイソシアネート基と反応し得る官能基が、ヒドロキシル基、アルコキシル基、アミノ基およびチオール基からなる群から選ばれるいずれかの基である請求項１に記載の現像部材。
前記（ｄ）成分のイソシアネート基と反応し得る官能基がアルコキシル基であって、該アルコキシル基がメトキシ基またはエトキシ基である請求項２に記載の現像部材。
前記（ｂ）成分の重量平均分子量が３００〜１０００００の範囲にある請求項１〜３のいずれか一項に記載の現像部材。
前記弾性層の体積抵抗率が、１×１０^４Ω・ｃｍ以上、１×１０^７Ω・ｃｍ以下である請求項１〜４のいずれか一項に記載の現像部材。
感光ドラムおよび該感光ドラムに当接して配置される現像部材を備えている電子写真装置であって、該現像部材が、請求項１〜５のいずれか一項に記載の現像部材であることを特徴とする電子写真装置。