JP5801843B2 - 耳片の突出量測定方法及び耳片の突出量測定装置 - Google Patents

Description

本発明は、耳片の突出量の測定に関し、特にコードが埋設されたシート端部の耳片の突出量を測定する方法と、耳片の突出量を測定する装置とに関する。

従来、タイヤのカーカスやベルト等には、長手方向に延びる複数のコードが埋設されたコード入りのゴムシートが使用される。このゴムシートは、複数本のコードを平行状態で搬送しつつ、カレンダロールから押し出されたゴムをコードの両面に被覆することにより製造される。コード表面に対してゴムを被覆する過程において、ゴムシートの幅方向両端側に余剰片が形成されるので、当該余剰片を適当な位置で切断することにより、耳片としての耳ゴムが形成される。
上記耳片としての耳ゴムを形成する方法として、例えば特許文献１に記載のゴムシート切断装置が提案されている。
しかしながら、上記装置にあっては、幅センサによりゴムシートの幅を実測し、測定したゴムシートの幅に基づいて耳ゴムの幅を推測することから、製造中にゴムシートの幅が変化することなく、ゴムシート内に埋設されるコードの位置が変化し、コードの埋設される位置にゴムシートの幅方向に沿って偏りが生じた場合には、余剰片の寸法を正確に切断して所定の長さの耳ゴムを形成することができず、さらにコードの埋設されるゴムシートの本体部分をも切断してしまう可能性も考えられる。

特開２００９−１７２６９１号公報

そこで本発明は、上記課題を解決するため、シート内に埋設されるコードの位置が変化した場合であっても、コードが埋設される位置を正確に検出し、切断後のシート両側の耳片の突出量を測定することが可能な方法及び装置を提供する。

前記課題を解決するため、本発明の耳片の突出量測定方法として、複数の平行配列のコードが埋設された長尺状のシートの少なくとも一方の幅方向端部側に形成された耳片の突出量を測定する方法であって、耳片を含むシートの幅方向の断面外形形状を撮像する撮像手段を備え、断面外形形状を撮像して波形データを生成し、当該波形データの山部における高さの最大位置と、谷部における高さの最小位置とを検出し、波形データにより、シートの最も幅方向端部に相当する山部の最大位置を末端山部の最大位置として設定し、末端山部の最大位置よりも幅方向端部側に位置し、シートの耳片の端部に相当する位置を終端谷部の最小位置として設定し、末端山部の最大位置と、終端谷部の最小位置とのシート幅方向の距離を検出し、当該距離により耳片の突出量を測定する形態とした。
本発明によれば、シートの断面外形形状を撮像しているので、端糸を確実に検出できる。当該検出にもとづいて耳片の突出量を算出できるので、シートの厚みを計測する従来の方法と異なり耳片の突出量を正確に算出できる。
また、シートの断面外形形状を撮像して端糸を検出するので、コードが非磁性体の場合であっても、確実に端糸及び耳片の突出量及び算出することができる。
ここで、本明細書における「山部」とは、シートの幅方向断面における波形データのうち、高さが最大を示す領域の近傍をいい、「最大位置」とは、山部において高さが最大となる点をいう。また、「谷部」とは、シートの幅方向断面における波形データのうち、高さが最小を示す領域の近傍をいい、「最小位置」とは、谷部において高さが最小となる点をいう。

また、本発明の他の耳片の突出量測定方法として、末端山部の最大位置は、当該末端山部の最大位置と、終端谷部の最小位置との高さ方向の距離が、末端山部の最大位置よりもシートの中心側に位置する山部の最大位置と、谷部の最小位置との高さ方向の距離より長いことに基づき、末端山部の最大位置として特定される形態とした。
本発明によれば、前記形態から生じる効果に加え、最大位置と、最小位置との高さ方向の距離を測定するという簡単な方向により末端山部の最大位置、即ち、端糸を特定することができるので、制御手段の制御が容易となる。
また、本発明の他の耳片の突出量測定方法として、末端山部の最大位置は、当該末端山部の最大位置と、終端谷部の最小位置との高さ方向の距離が、あらかじめ設定された所定値より長いことに基づき、末端山部の最大位置として特定される形態とした。
本発明によれば、前記形態から生じる効果に加え、山部の最大位置と谷部との間の距離をあらかじめ設定された所定値と比較すれば良いので、この場合も制御が容易となる。
また、本発明の他の耳片の突出量測定方法として、末端山部の最大位置は、シートの中心側から端部に向けて波形データの山部の数を算出し、当該山部の数が所定値に達したときに末端山部の最大位置として検出される形態とした。
本発明によれば、前記形態から生じる効果に加え、カウンタ機能を制御手段に持たせるか、別途カウンタを備えればよいので、末端山部の最大位置を容易に検出することができる。
また、本発明の他の耳片の突出量測定方法として、末端山部の最大位置は、当該末端山部の最大位置が、シートの中心側の任意の位置よりシート幅方向における所定の距離にあるときに、末端山部の最大位置として特定される形態とした。
本発明によれば、前記形態から生じる効果に加え、一定の距離にあるときに末端山部の最大位置を検出できるので、この場合も末端山部の最大位置の特定が容易となる。
また、本発明の他の耳片の突出量測定方法として、末端山部の最大位置は、末端山部の所定レベルからの高さが最も高いと判定されたときに、末端山部の最大位置として特定される形態とした。
本発明によれば、所定レベルからの高さが最も高いと判定された位置を末端山部の最大位置とするので、この場合も末端山部の最大位置の特定が容易となる。
また、本発明の他の耳片の突出量測定方法として、末端山部に隣接する山部の最大位置のシート幅方向の位置を検出し、末端山部の最大位置と、末端山部に隣接する山部の最大位置とのシート幅方向の位置が所定の範囲内であるかを検査し、当該検査の結果に応じて、コードのずれを修正若しくは補修する形態とした。

また、本発明の耳片の突出量測定装置として、複数の平行配列のコードが埋設された長尺状のシートの少なくとも一方の幅方向端部に形成された耳片の突出量を測定する装置であって、耳片を含むシート表面の幅方向の断面外形形状を撮像する撮像手段と、撮像したシートの断面外形形状に基づく波形データから、幅方向端部に位置する山部の最大位置に相当する末端山部の最大位置と、当該末端山部の最大位置よりも幅方向端部側に位置し、シートの耳片の端部に相当する終端谷部の最小位置とを検出する制御手段とを備えた構成とした。
本発明によれば、撮像手段を用いてシート表面の断面外形形状を検出するので、正確かつ迅速にシートに埋設されるコードや端糸を特定でき、当該特定した端糸の位置から耳片の先端位置や突出量を正確に算出することが可能となる。

また、本発明の耳片の突出量測定装置の他の構成として、耳片の突出量に基づいて、当該耳片を切断する切断手段をさらに備える構成とした。
本発明によれば、突出量に応じて耳片を切断することが可能となる。

なお、上記発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となり得る。

シート成形装置の概略図である。 ゴムシートおよびシート成形装置の正面図である。 ゴムシートの一部を示す断面図である。 シート成形装置の電気的接続を示すブロック図である。 ゴムシートと波形データとの関係を示す図である。 波形データの一部を拡大して示す模式図である。 ゴムシートの端部を拡大して示す模式図である。 ゴムシートの端部を拡大して示す模式図である。 耳ゴムの突出量の検出の流れを示すフロー図である。

以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせのすべてが発明の解決手段に必須であるとは限らず、選択的に採用される構成を含むものである。

図１，図２は、本発明の耳片の突出量測定装置を含むシート成形装置１０の概略図である。
同図に示すシート成形装置１０は、搬送経路を搬送されるコード体５の表面に一体にゴム部材７を被覆することにより、内部にコード体５が埋設されたゴムシート１を成形し、成形時にゴムシート１の幅方向両端側に形成される余剰片３ａを所定位置より切断して耳ゴム３を有する最終製品としてのゴムシート１´を成形可能である。

ゴムシート１は、図３に示すように、例えばタイヤのカーカスやベルト等に使用される部材であって、長尺なコード６が複数本所定の間隔で平行に配列されたコード体５と、コード体５の表裏面に被覆，一体化されるゴム部材７とにより形成される。なお、本実施形態においてコード体５のうち、ゴムシート１の最も幅方向外側に位置するコード６を特にコード端糸６Ｅとする。
ゴムシート１は、コード６の延長方向に長尺な部材である。ゴムシート１の表面は、コード６が埋設される位置がコード６の形状に対応するように凸状に成形され、隣接するコード６の間でコード６が埋設されない位置が凹状に成形される。即ち、後述の山部１ｓ、谷部１ｆを表面形状として有する。また、ゴムシート１の幅方向両端からは、偏平な耳ゴム３が突出する。耳ゴム３は、ゴムシート１の成形時にゴムシート１の幅方向両端側に形成される余剰片３ａをカットして、所定の突出量に形成される。即ち、製造直後のゴムシート１には、両端から幅方向に突出する余剰片３ａが形成されており、この余剰片３ａを所定の長さにゴムシート１の長手方向に沿って切断することにより耳ゴム３が形成される。

図１，図２に示すようにシート成形装置１０は、概略、搬送経路上に設置される複数のカレンダロール１２乃至１５からなるカレンダ１１と、当該カレンダ１１により形成されるゴムシート１の耳ゴム３を形成する切断手段としてのカッタユニット２０ａ，２０ｂと、カッタユニット２０ａ，２０ｂよりも下流側に設置され、ゴムシート１の断面の外形形状を測定する撮像手段としてのセンサユニット３０ａ，３０ｂと、センサユニット３０ａ，３０ｂにより出力された測定信号に基づいてカッタユニット２０ａ，２０ｂを制御する制御手段としての制御装置４０とを備える。制御装置４０は、画像処理手段４０ａと、分析手段４０ｂとを有する。

カレンダ１１は、例えば、Ｓ字状に配列される第一カレンダロール１２乃至第四カレンダロール１５を備える。各カレンダロール１２乃至１５は、例えば、金属製の同一の直径を有する円筒状の部材であって、図外のモータにより互いに反対方向に同一の速度で回転可能である。

第一カレンダロール１２は、例えば正回り方向に所定の速度で回転可能である。第二カレンダロール１３は、第一カレンダロール１２と対向するように一定の間隔離間した状態で配置される。第二カレンダロール１３は、第一カレンダロール１２と平行に設けられ、第一カレンダロール１２の正回り方向と反対方向である逆回り方向に所定の速度で回転可能である。
第一カレンダロール１２と第二カレンダロール１３との間には、図外のゴム押出機等からゴム部材７が供給される。ゴム部材７は、各カレンダロール１２乃至１５の回転により複数本のコード６が配列されたコード体５の表面を被覆する。

第四カレンダロール１５は、第二カレンダロール１３と対向するように一定の間隔離間した状態で配置される。第四カレンダロール１５は、第二カレンダロール１３と平行に設けられ、第一カレンダロール１２と同様に正回り方向に所定の速度で回転可能である。また、ゴム部材７を被覆する対象となるコード体５は、第二カレンダロール１３と第四カレンダロール１５との間を搬送方向上流側から下流側にむけて搬送される。第三カレンダロール１４は、第四カレンダロール１５と対向するように一定の間隔離間した状態で配置される。第三カレンダロール１４は、第四カレンダロール１５と平行に設けられ、第二カレンダロール１３と同様に逆回り方向に所定の速度で回転可能である。
第三カレンダロール１４と第四カレンダロール１５との間には、上述と同様に図外のゴム押出機等からコード体５の表面を被覆するゴム部材７が供給される。

図２に示すように、カッタユニット２０ａ，２０ｂは、カレンダ１１よりも搬送経路の下流側に配置される。カッタユニット２０ａ，２０ｂは、ゴムシート１の幅方向両端側に位置し、ゴムシート１に形成される余剰片３ａを切断することにより耳ゴム３を形成する。カッタユニット２０ａ，２０ｂは、概略、シリンダ２２を固定するためのフレーム２１と、内部にピストン２４を有し、ゴムシート１の幅方向に沿って移動可能なシリンダ２２と、ピストン２４に固定され、ゴムシート１の耳ゴム３を形成するカッタ２３とを備える。
シリンダ２２は、例えば油圧により駆動する油圧シリンダであって、ゴムシート１の幅方向と平行に配置される。シリンダ２２は、内部の油圧を増減することによりピストン２４の露出長を増減させることができ、ピストン２４をゴムシート１の幅方向に対して移動させることができる。カッタ２３は、ピストン２４の移動によりゴムシート１の幅方向に沿って移動可能であり、連続的に搬送されるゴムシート１と接触することによりゴムシート１の余剰片３ａを切断可能である。なお、カッタ２３は、ゴムシート１に対して近接または、離間することが可能であり、余剰片３ａを切断時にゴムシート１に対して近接し、余剰片３ａを切断して耳ゴム３を形成しないときにはゴムシート１から離間した状態である。

撮像手段としてのセンサユニット３０ａ，３０ｂは、カッタユニット２０ａ，２０ｂよりも搬送経路の下流側に配置される。センサユニット３０ａ，３０ｂは、カッタユニット２０ａ，２０ｂと対応するようにゴムシート１の幅方向両端側に位置し、ゴムシート１の断面外形形状を測定，検出する。センサユニット３０ａ，３０ｂは、概略、回転軸を有する駆動モータ３１と、駆動モータ３１の回転軸と連結される回転軸を有するシャフト３２と、駆動モータ３１の回転により移動可能に設けられる移動体３３と、移動体３３に取付けられるセンサ３４とを備える。

駆動モータ３１は、例えばサーボモータであって、駆動によりシャフト３２に対して回転力を伝達する。シャフト３２は、ゴムシート１の幅方向に沿って延長する軸体であり、表面にはおねじが形成される。移動体３３は、ボールねじ構造を有し、シャフト３２の軸線方向に移動可能である。これにより、駆動モータ３１が駆動すると、移動体３３がシャフト３２の軸線方向に移動することができるので、移動体３３に取付けられるセンサ３４はゴムシート１の幅方向に沿って移動可能である。

センサ３４は、例えばレーザセンサやラインイメージセンサであり、ゴムシート１の幅方向中心側から幅方向端部側に向けて、ゴムシート１の端部における断面外形形状、即ち、測定時におけるゴムシート１の表面形状を測定する。より詳細には、例えばレーザセンサを用いた場合、センサ３４は、ゴムシート１の表面に対してレーザ光を照射し、当該照射したレーザ光の反射光を検出することにより、レーザ光が照射された位置のゴムシート１の表面形状を測定可能である。また、センサ３４は、連続的に搬送されるゴムシート１の断面外形形状を例えば２０ミリ秒毎の間隔で断続的に計測する。なお、ゴムシート１の計測は、２０ミリ秒に限定されることはなく、搬送速度やセンサの検出精度に応じて変更すれば良い。

図４に示すように、センサユニット３０ａ，３０ｂのセンサ３４は、入力手段としての成形開始スイッチからの成形開始信号に基づいて動作する。センサ３４は、成形開始信号の入力に基づいてゴムシート１の端部における断面外形形状を測定し、当該測定の結果を測定信号として制御装置４０に対して出力する。

制御装置４０は、いわゆるコンピュータであって、演算手段としてのＣＰＵ、記憶手段としてのＲＯＭ，ＲＡＭ，ＨＤＤ、通信手段としての入出力インターフェース等を備える。制御装置４０は、センサ３４からの測定信号に基づいて動作し、ゴムシート１のコード端糸６Ｅの位置および耳ゴム３の突出量を算出する。
また、制御装置４０は、算出した耳ゴム３の突出量に応じて、シリンダ２２に対して移動信号を出力する。シリンダ２２は、制御装置４０からの移動信号に基づいて、シリンダ２２に供給される油圧を調整することによりピストン２４の露出長を変化さ、ピストン２４に取り付けられるカッタ２３をゴムシート１の幅方向に沿って移動させる。

また、制御装置４０は、シリンダ２２への移動信号の出力と同時に、駆動モータ３１に対してカッタ２３により切断後の耳ゴム３の位置を示す位置信号を出力する。駆動モータ３１は、制御装置４０からの位置信号に基づいて、現在の駆動モータ３１の位置と、位置信号により示されたゴム３の位置とを照合し、駆動モータ３１がゴムシート１の端部からずれていないかを確認する。
また、制御装置４０は、モニター４１に算出した耳ゴム３の量等を表示させる表示信号を出力する。モニター４１は、表示信号の入力により耳ゴム３の量を表示する。

以下、シート成形装置１０によるゴムシート１の成形および耳ゴム３を検出する動作について説明する。図１に示すように、シート成形装置１０は、コード体５を図外の巻出しドラムおよび巻取りドラムに掛け渡した状態で搬送する。
シート成形装置１０は、巻出しドラムから巻出されたコード体５を複数のガイドローラ１８；１８によりガイドしつつ、コード体５の長手方向に沿って一方向に搬送し、搬送経路上に配置されるカレンダ１１へと搬送する。

シート成形装置１０のカレンダ１１は、第一カレンダロール１２乃至第四カレンダロール１５の回転により、コード体５にゴム部材７を被覆する。より詳細には、第二カレンダロール１３および第四カレンダロール１５が、第二カレンダロール１３と第四カレンダロール１５との間を通過するコード体５の表面に対しゴム部材７を被覆し、ゴムシート１を形成する。ゴムシート１の形成が完了すると、カレンダ１１は、図外の排出口から余剰片３ａが形成されたゴムシート１を排出する。

次に、シート成形装置１０は、カレンダ１１から排出されたゴムシート１をカレンダ１１よりも下流側に配置されるカッタユニット２０ａ，２０ｂへと搬送する。ピストン２４に取り付けられるカッタ２３は、制御装置４０からシリンダ２２に対して出力される移動信号に基づいて、ゴムシート１の幅方向に沿って移動する。そして、カッタ２３は、上流側から下流側へと連続的に搬送されるゴムシート１の余剰片３ａを連続的に切断することにより、耳ゴム３を形成する。

次に、シート成形装置１０は、カッタ２３により耳ゴム３が形成されたゴムシート１´を切断手段としてのカッタユニット２０ａ，２０ｂよりも下流側に配置される撮像手段としてのセンサユニット３０ａ，３０ｂへと搬送する。センサ３４は、連続的に搬送されるゴムシート１における幅方向両端側の断面外形形状を２０ミリ秒ごとに断続的に測定する。具体的には、搬送経路上を下流側に向かって搬送されるゴムシート１の幅方向端部に対しレーザ光を照射し、照射光に対する反射光を受光することにより、レーザ光が照射された際のゴムシート１の表面形状を測定する。そして、センサ３４は、１回の測定が完了するごとに、制御装置４０に対し測定信号を出力する。

制御装置４０は、センサ３４から測定信号が入力されると、コード端糸６Ｅを検出するための処理を実行し、当該処理により、コード端糸６Ｅの位置を検出する。なお、上記処理の詳細については、後述する。また、制御装置４０は、検出したコード端糸６Ｅの位置から、カッタ２３により切断された後の耳ゴム３の突出量を算出する。制御装置４０は、算出した耳ゴム３の突出量をピストン２４およびモニター４１に対して出力する。つまり、制御装置４０は、切断後の耳ゴム３の突出量が基準値よりも過剰である場合、ピストン２４に対し耳ゴム３の突出量が少なくなる方向に移動するように信号を出力する。これに対し、制御装置４０は、切断後の耳ゴム３の突出量が基準値よりも不足している場合、ピストン２４に対し耳ゴム３の突出量が多くなる方向に移動するように信号を出力する。
このように、センサユニット３０ａ，３０ｂのセンサ３４が、ゴムシート１の余剰片３ａを切断した後に形成された耳ゴム３の突出量を測定し、あらかじめ設定された基準値に対する過不足をカッタ２３の移動を制御するシリンダ２２にフィードバックするので、切断後の耳ゴム３の突出量を基準値に対して常に一定にすることができ、ゴムシート１´の生産性や品質を向上させることが可能となる。

シート成形装置１０は、センサ３４により測定された後、ゴムシート１をさらに下流側に搬送する。そして、シート成形装置１０は、ゴムシート１を図外のガイドローラ等によりガイドしつつ搬送し、最終的に図外の巻取りドラムに対して巻取ることにより、ゴムシート１の成形が完了する。

次に、耳ゴム３の突出量の測定方法及び測定装置等の原理について、各図を用いて説明する。
図２に示すように、各コード６が一体化されたゴムシート１を下流Ｎ方向に搬送する過程において、切断手段としてのカッタユニット２０ａ，２０ｂによりゴムシート１の左右両側の余剰片３ａ；３ａが所定の位置でカットされて、図３に示すような余剰片３ａ；３ａよりも短い耳片としての耳ゴム３；３が左右両端に形成される。これにより、耳ゴム３；３を含む所定の幅Ｗのシートが形成される。なお、幅Ｗは、カッタユニット２０ａ，２０ｂを近接方向または離間方向に均等に動かすことで、ゴムシート１の幅Ｗを製品としてのタイヤのサイズに応じて自由に調整できる。

図５に示すように、カッタ２３の下流側では、ゴムシート１の一方の端部に設けられた撮像手段としてのセンサユニット３０ａにより耳ゴム３の図示の左外端部１ｍ側と、中心Ｏ側との範囲をレーザの反射光を受光して撮像する。また、ゴムシート１の他方の端部に設けられたセンサユニット３０ｂにより耳ゴム３の図示の右外端部１ｎ側と、中心Ｏ側との範囲をレーザの反射光を受光して撮像する。そして、センサユニット３０ａ，３０ｂの撮像結果に基づき、制御装置４０の画像処理手段４０ａが実行する処理によって、Ｘ，Ｙ座標中に波形データとしての波形５０ａ，５０ｂを生成する。なお、図５で示す波形５０ａ，５０ｂは、ゴムシート１の幅方向をＸ軸とし、ゴムシート１の高さ方向をＹ軸とする座標中に示したデータである。これら波形５０ａ，５０ｂは、モニター４１に表示される。その後、波形５０ａ，５０ｂは、制御手段としての制御装置４０の分析手段４０ｂにより次の分析が行われる。

左外端部１ｍ側（波形５０ａ側）では、図５中の矢印のサーチＡ方向に示すように、中心Ｏ側から左外端部１ｍ方向に波形５０ａのデータをサーチすることによって、山部５０ｓの最大位置Ｐａと谷部５０ｆの最小位置Ｐｃとを交互に検出する。
最大位置Ｐａのうち末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは、左外端部１ｍ側（耳ゴム３側）に位置する山部５０ｓの最大位置であり、この末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは後述する方法により特定される。この特定された末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは、左外端部１ｍ側に位置する終端コード、即ちコード端糸６Ｅの中心位置に対応するので、コード端糸６Ｅの位置が判明する。
また、最小位置Ｐｃのうち終端谷部５０ｅｆの最小位置Ｐｅｃは、左外端部１ｍ側に位置する谷部５０ｆの最下端である。末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａから終端谷部５０ｅｆの最小位置Ｐｅｃまでのゴムシート１の幅方向（Ｘ軸方向）の距離Ｘｍは、耳ゴム３の長さ（突出量）、即ちコード端糸６Ｅの中心から耳ゴム３の左外端部１ｍ（先端）までの長さを示す。このようにして、耳ゴム３の長さ（突出量）が判明する。

右外端部１ｎ側（波形５０ｂ側）では、図５中の矢印のサーチＢ方向に示すように、中心Ｏ側からゴムシート１の右外端部１ｎ方向に波形５０ｂのデータをサーチすることによって、山部５０ｓの最大位置Ｐａと谷部５０ｆの最小位置Ｐｃとを交互に検出する。
末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは、右外端部１ｎ側（耳ゴム３側）に位置する山部５０ｓの最大位置であり、後述する方法により特定される。この特定された末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは、右外端部１ｎ側に位置する終端コード、即ちコード端糸６Ｅの中心位置に対応するので、コード端糸６Ｅの位置が判明する。
また、最小位置Ｐｃのうち終端谷部５０ｅｆの最小位置Ｐｅｃは、右外端部１ｎ側に位置する谷部５０ｆの最下端である。末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａから終端谷部５０ｅｆの最小位置Ｐｅｃまでのゴムシート１の幅方向（Ｘ軸方向）の距離Ｘｎは、耳ゴム３の長さ（突出量）、即ちコード端糸６Ｅの中心から耳ゴム３の右外端部１ｎ（先端）までの長さを示す。このようにして、耳ゴム３の長さ（突出量）が判明する。

切断手段を構成するカッタユニット２０ａ，２０ｂでは、図７，図８に示すようにゴムシート１の左外端部１ｍ側，右外端部１ｎ側の耳ゴム３の基準位置Ｙに対する突出量に応じて、制御手段を構成する制御装置４０は、次の操作により耳ゴム３の長さの調整を行う。即ち、耳ゴム３の先端である左外端部１ｍ，右外端部１ｎが、基準位置Ｙに一致するように次の調整を行う。
なお、基準位置Ｙは、末端山部５０ｅｓの最大位置ＰｅａからＸ軸方向に所定の距離（Ｙｍ；Ｙｎ）離れた基準点であって、耳ゴム３を設計通りの長さに設定するための長さとしてあらかじめ設定される。

図７（ａ）に示すように、左外端部１ｍ側において、距離Ｘｍが基準位置Ｙより突出して耳ゴム３の左外端部１ｍ（切断面）が基準位置Ｙよりも外方向にはみ出している場合は、右外端部１ｎ側では図７（ｂ）に示すようにこれとは反対に耳ゴム３の先端が短くなって、基準位置Ｙよりも内側に位置している。
このような場合は、ゴムシート１の直線方向の流れに対して切断手段としてのカッタユニット２０ａ，２０ｂを、ともに図示右方向に移動するか、または、ゴムシート１の流れ自体を図示左方向に移動するように制御する。

図８（ａ）に示すように、左外端部１ｍ側の基準位置Ｙより耳ゴム３が短い場合は、図８（ｂ）に示すように、右外端部１ｎ側で基準位置Ｙより耳ゴム３が長いので、このときはカッタユニット２０ａ，２０ｂ、または、ゴムシート１の搬送を上記とは反対方向に調整する。
なお、基準位置Ｙには、カッタユニット２０ａ，２０ｂまたはゴムシート１の流れの調整に対しハンチングが生じないようにある程度の幅が付与されている。
また、本実施形態では、センサユニット３０ａ，３０ｂをゴムシート１の耳ゴム３；３の両方側に設けたが、動作中に左外端部１ｍ側の耳ゴム３の長さ（突出量）と、右外端部１ｎ側の耳ゴム３の長さ（突出量）との間には、いずれか一方が長くなるときは他方が短くなるという一定の関係があるので、センサユニット３０ａ，３０ｂは、ゴムシート１の耳ゴム３；３の内、いずれか一方側に設けるようにしても、耳ゴム３，３は所望の長さに設定できる。

また、撮像手段が、拡角度撮像タイプのものでは、１個設けることによりゴムシート１の幅方向全体をカバーできる。これは、特に小型タイヤに対応してゴムシート１が比較的細幅のものに適用できる。
また、耳ゴム３の突出量が基準またはこの基準にある程度の裕度をもたせた値を超えるような事態が生じたときは、フィードバック制御に加え、図外の警報手段でアラームを点灯，鳴動するようにしてもよい。これにより、異常個所の補修等が迅速に行える。
また、コード６の一体化工程において、コード端糸６Ｅが外側にずれたり、内側にずれたりして、左，右方向に蛇行することで、耳ゴム３の突出量に変化を生じるおそれもあるが、この様な場合を想定して、コード端糸６Ｅの末端山部の最大位置Ｐｅａと、隣接のコード６の最大位置ＰａとのＸ軸方向の位置が、許容範囲内か否かを制御装置４０によって常時検査するようにしてもよい。これにより、コード６を下流方向に搬送するため装置に修正，補修を加える等の処理を行うことができる。
また、基準位置Ｙを左外端部１ｍ，右外端部１ｎ側で異なる位置に設定可能とすることにより、ゴムシート１が適用される製品の種類に応じて、左，右の耳ゴム３；３の長さを異なる長さにも設定することが可能である。

次に、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定するための方法について図６に基づいて説明する。
第一の方法は、波形５０ａの場合については、各山部５０ｓの最大位置Ｐａと、この山部５０ｓよりも左外端部１ｍ側サーチＡ方向前方側（サーチＡの進行方向）の谷部５０ｆの最小位置Ｐｃとの高さ方向（ゴムシート１と直角方向、即ちＹ軸方向）の距離Ｈを逐次検出する。以上により、得られた波形５０ａの山部５０ｓ側の距離Ｈが、この山部５０ｓのサーチＡ方向における後方向（サーチＡの後退方向、すなわち中心Ｏ側）の上記距離Ｈより長いか否かを判定する。終端谷部５０ｅｆの場合、距離Ｈｅがその後方向の距離Ｈよりも所定距離分長いので、終端谷部５０ｅｆが末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａであると特定できる。
即ち、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは、この末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａと、上記終端谷部５０ｅｆの最小位置Ｐｅｃとの高さ方向の距離Ｈｅが、上記末端山部５０ｅｓよりも後方向の山部５０ｓの最大位置Ｐａと、谷部５０ｆの最小位置Ｐｃとの高さ方向の距離Ｈより所定距離分長いことに基づき、特定される。

第二の方法として、波形５０ａの場合については、各山部５０ｓの最大位置Ｐａと、この山部５０ｓより左外端部１ｍ側（サーチ方向前方側）の谷部５０ｆの最小位置Ｐｃとの高さ方向の距離Ｈを逐次検出する。このようにして得た各距離Ｈと所定値（例えば、前もって実験により算出した距離Ｈの平均値、あるいは、任意に求めた適正値等）とを比較し、この比較結果として所定値よりも最も値の大きな距離Ｈ、即ち本例では、距離Ｈｅを検出して、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定する。
即ち、上記末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａと、終端谷部５０ｅｆの最小位置Ｐｅｃとの高さ方向の距離Ｈｅが、あらかじめ設定した所定値より大きいことに基づき、特定される。

第三の方法として、波形５０ａの場合については、各コード６の間隔がそれぞれ一定であるとした場合、中心Ｏ側から（または中心Ｏ側の任意の山部５０ｓの最大位置Ｐａから）順次最大位置Ｐａをカウントして所定のカウント値に達する末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定する。これは、各コード６の間隔が一定であれば、中心Ｏ側からの末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａのカウント値は、あらかじめ定まっていることに基づくものである。
即ち、上記末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａは、ゴムシート１の中心Ｏ側からのカウント数が所定値に達したときに検出される。

第四の方法として、波形５０ａの場合については、中心Ｏ側から（または中心Ｏ側の所定の山部５０ｓの最大位置Ｐａから）サーチＡ方向前方（中心Ｏから離れる方向）の最大位置Ｐａまでの距離を検出して、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定する。これは、上述の場合と同様、各コード６の間隔が一定であれば中心Ｏ側から、または中心Ｏ側の特定の最大位置Ｐａからの末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａまでの距離は、あらかじめ定まっているからである。
即ち、ゴムシート１における中心Ｏ付近の所定の位置からゴムシート１の幅方向端部側にある山部５０ｓの最大位置Ｐａまでの距離が、予め設定された値を超えているときに末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａとして特定する。

第五の方法として、各山部５０ｓの最大位置ＰａとＹ軸方向の所定の比較レベルとを比較し、この比較レベルより最も高さ方向の距離が長い末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定する。これは、左外端部１ｍ側，右外端部１ｎ側の山部５０ｓが中心Ｏ側より次第に高くなるようにゴムシート１の幅方向に反りが発生した場合、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａが上記比較レベルより高くなるからである。ゴムシート１の製造直後は、上面が早期に乾燥して収縮するので、この様な反りが発生することが考えられる。
即ち、複数の最大位置Ｐａのうち、比較レベルからの高さが最も高いと判定された最大位置Ｐａが、上記末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａとして特定される。

また、他の方法として、各山部５０ｓの最大位置Ｐａについて、サーチＡ，Ｂ方向の前方側の谷部５０ｆの最小位置Ｐｃとの高さ方向の距離Ｈが、その後方側の谷部５０ｆの最小位置Ｐｃとの高さ方向の距離Ｈより所定量大きいことを検出するように、各山部５０ｓの個々を分析することで、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定することも可能である。
末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａについては、前方向側の終端谷部５０ｅｆにおける最小位置Ｐｅｃ側の高さ方向の距離Ｈｅが後方向側の谷部５０ｆにおける最小位置Ｐｃ側の高さ方向の距離Ｈより所定量大きい。これにより末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａが特定できる。

あるいは他の方法として、サーチＡ，Ｂ方向の各山部５０ｓの前方向に最大位置Ｐａが存在するか否かをサーチして、前方向に最大位置Ｐａが存在しないことを判定することにより、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定することもできる。
つまり、サーチＡ，Ｂ方向における前方向に最大位置Ｐａが存在しないことは、その前方向に山部５０ｓが存在しないことを意味するから、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを特定できる。

本実施形態による耳ゴム３；３の突出量を測定する方法について、図９に示すフローを用いて説明する。
ステップＳ１でフローをスタートし、ステップＳ２で切断手段としてのカッタユニット２０ａ，２０ｂによりゴムシート１を所定幅Ｗに切断して耳ゴム３；３を形成する。
ステップＳ３で切断後の耳ゴム３；３を含むゴムシート１全体の断面外形形状を撮像手段としてのセンサユニット３０ａ，３０ｂで撮像する。ステップＳ４で制御手段としての制御装置４０により波形データとしての波形５０ａ，５０ｂを生成する。ステップＳ５で波形５０ａ，５０ｂをサーチＡ方向，Ｂ方向に分析サーチを開始する。

次にステップＳ６で上記波形５０ａ，５０ｂにより、山部５０ｓの最大位置Ｐａを検出し、ステップＳ７で波形５０ａ，５０ｂにより谷部５０ｆの最小位置Ｐｃを検出する。ステップＳ８で、上述した各種の方法によりコード端糸６Ｅを検出し、ステップＳ９で最大距離Ｈｅを示す末端山部の最大位置Ｐｅａと、終端谷部の最小位置ＰｅｃとのＸ軸方向の距離Ｘｍを検出する。この距離Ｘｍが耳ゴムの突出量となる。次に、ステップＳ１０で制御装置４０は、カッタユニット２０ａ，２０ｂまたはゴムシート１の幅方向位置を制御し、耳ゴム３；３を所定の長さに設定する。ステップＳ１１でフローを終了する。

以上、ゴムシート１の断面外形形状を撮像することにより、ゴムシート１の山部１ｓに対応する山部５０ｓ、及びゴムシート１の谷部１ｆに対応する谷部５０ｆを有する波形５０ａ，５０ｂに基づいて、コード６のコード端糸６Ｅに対応する末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａを検出するので、コード端糸６Ｅの位置を容易にかつ正確に検出することが可能となる。
また、コード端糸６Ｅに対応する末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａ、及び耳ゴム３の先端に対応する終端谷部５０ｅｆの最小位置Ｐｅｃを検出し、末端山部５０ｅｓの最大位置Ｐｅａと終端谷部の最小位置Ｐｅｃとから、耳ゴム３の突出量に相当する距離Ｘｍを算出するので、耳ゴム３の突出量を確実に求めることができる。

また、センサユニット３０ａ，３０ｂ及びカッタユニット２０ａ，２０ｂは、ゴムシート１の搬送経路内に設置されるので、ゴムシート１の搬送中にインラインで耳ゴム３の突出量を測定することが可能となる。
また、センサユニット３０ａ，３０ｂは、所定の時間間隔毎に断続的にゴムシート１を撮像するので、上流側で形成された耳ゴム３に品質不良が生じることを防止できるとともに、仮に品質不良が生じた場合であっても、後工程に不良品が流出することがない。
また、制御装置４０は、センサユニット３０ａ，３０ｂにより撮像した波形５０ａ，５０ｂをハードディスク内等に保存することにより、ゴムシート１のトレーサビリティを確保することが可能となる。

１ ゴムシート、３ 耳ゴム、５ コード体、６Ｅ コード端糸、７ ゴム部材、
１０ シート成形装置、１１ カレンダ、１２乃至１５ カレンダロール、
２０ａ，２０ｂ カッタユニット、２３ カッタ、２４ ピストン、
３０ａ，３０ｂ センサユニット、３１ 駆動モータ、３２ シャフト、３４ センサ、
４０ 制御装置、４１ モニター。

Claims (9)

1. 複数の平行配列のコードが埋設された長尺状のシートの少なくとも一方の幅方向端部側に形成された耳片の突出量を測定する方法であって、
   前記耳片を含むシートの幅方向の断面外形形状を撮像する撮像手段を備え、
   前記断面外形形状を撮像して波形データを生成し、
   当該波形データの山部における高さの最大位置と、谷部における高さの最小位置とを検出し、
   前記波形データにより、前記シートの最も幅方向端部に相当する山部の最大位置を末端山部の最大位置として設定し、
   前記末端山部の最大位置よりも幅方向端部側に位置し、前記シートの耳片の端部に相当する位置を終端谷部の最小位置として設定し、
   前記末端山部の最大位置と、前記終端谷部の最小位置とのシート幅方向の距離を検出し、
   当該距離により耳片の突出量を測定することを特徴とする耳片の突出量測定方法。
2. 前記末端山部の最大位置は、当該末端山部の最大位置と、前記終端谷部の最小位置との高さ方向の距離が、前記末端山部の最大位置よりも前記シートの中心側に位置する山部の最大位置と、谷部の最小位置との高さ方向の距離より長いことに基づき、末端山部の最大位置として特定されることを特徴とする請求項１記載の耳片の突出量測定方法。
3. 前記末端山部の最大位置は、当該末端山部の最大位置と、前記終端谷部の最小位置との高さ方向の距離が、あらかじめ設定された所定値より長いことに基づき、前記末端山部の最大位置として特定されることを特徴とする請求項１記載の耳片の突出量測定方法。
4. 前記末端山部の最大位置は、シートの中心側から端部に向けて波形データの山部の数を算出し、当該山部の数が所定値に達したときに末端山部の最大位置として検出されることを特徴とする請求項１に記載の耳片の突出量測定方法。
5. 前記末端山部の最大位置は、当該末端山部の最大位置が、前記シートの中心側の任意の位置よりシート幅方向における所定の距離にあるときに、前記末端山部の最大位置として特定されることを特徴とする請求項１に記載の耳片の突出量測定方法。
6. 前記末端山部の最大位置は、前記末端山部の所定レベルからの高さが最も高いと判定されたときに、末端山部の最大位置として特定されることを特徴とする請求項１に記載の耳片の突出量測定方法。
7. 前記末端山部に隣接する山部の最大位置の前記シート幅方向の位置を検出し、
   前記末端山部の最大位置と、末端山部に隣接する山部の最大位置とのシート幅方向の位置が所定の範囲内であるかを検査し、当該検査の結果に応じて、前記コードのずれを修正若しくは補修することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の耳片の突出量測定方法。
8. 複数の平行配列のコードが埋設された長尺状のシートの少なくとも一方の幅方向端部に形成された耳片の突出量を測定する装置であって、
   前記耳片を含むシート表面の幅方向の断面外形形状を撮像する撮像手段と、
   撮像したシートの断面外形形状に基づく波形データから、幅方向端部に位置する山部の最大位置に相当する末端山部の最大位置と、当該末端山部の最大位置よりも幅方向端部側に位置し、前記シートの耳片の端部に相当する終端谷部の最小位置とを検出する制御手段と、
   を備えたことを特徴とする耳片の突出量測定装置。
9. 前記耳片の突出量測定装置は、前記耳片の突出量に基づいて、当該耳片を切断する切断手段をさらに備えることを特徴とする請求項８記載の耳片の突出量測定装置。

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