JP5655457B2

JP5655457B2 - 印刷装置、及び、印刷方法

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Publication number: JP5655457B2
Application number: JP2010209075A
Authority: JP
Inventors: 臼田　秀範; 秀範臼田; 光昭吉沢; 喬松山
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2010-09-17
Filing date: 2010-09-17
Publication date: 2015-01-21
Anticipated expiration: 2030-09-17
Also published as: JP2012061781A

Description

本発明は、印刷装置、及び、印刷方法に関する。

印刷装置の一つとして、媒体に対してインク（流体）を噴出するノズルが所定方向に並
んだノズル列を備えるインクジェットプリンター（以下、プリンター）が挙げられる。プ
リンターとして、ノズル列を所定方向と交差する移動方向に移動させながらノズルからイ
ンクを噴出させる画像形成動作と、媒体を所定方向である搬送方向に搬送する搬送動作を
繰り返すプリンターなどが知られている。

また、シアン、マゼンタ、イエローといったカラーインクの他に、白色のインクを用い
て印刷を行う印刷装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。このようなプリンタ
ーでは、例えば、白インクによる背景画像とカラー画像を重ねて印刷することで、媒体の
地色に影響されずに、発色性の良いカラー画像を印刷することができる。そのため、背景
画像とカラー画像を重ねて印刷する「背景色インク使用モード」とカラー画像だけを印刷
する「カラーモード」のうちの何れか一方のモードを選択して印刷を実施するプリンター
がある。

特開２００２−３８０６３号公報

背景色インク使用モードが選択された場合、背景画像とカラー画像のうち、媒体に先に
印刷する画像用のノズルを、後に印刷する画像用のノズルよりも、媒体搬送方向の上流側
のノズルに設定する。そうすることで、背景画像を形成する画像形成動作とカラー画像を
形成する画像形成動作を異ならせることができる。ただし、背景画像とカラー画像を各々
印刷する画像形成動作を異ならせたとしても、背景画像とカラー画像とを形成する時間間
隔が短い場合には、背景画像とカラー画像との間で滲みや混色が発生してしまう。
本発明では、背景色インクとカラーインクとを重ねて印刷する際に、画像の滲みや混色
を抑制することを目的としている。

上記目的を達成するための主たる発明は、背景色インクを噴出して媒体に背景色インク
ドットを形成する背景色インクノズル列と、カラーインクを噴出して媒体にカラーインク
ドットを形成するカラーインクノズル列と、前記背景色インク及び前記カラーインクの噴
出動作を制御する制御部と、を有する印刷装置であって、前記背景色インクドットと前記
カラーインクドットとが、前記媒体上に重ねて形成される際に、前記制御部は、前記背景
色インクが噴出されるタイミングと前記カラーインクが噴出されるタイミングとの間隔を
、前記背景色インク及び前記カラーインクが噴出される環境の条件に応じて変更すること
を特徴とする印刷装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の構成を示すブロック図である。図２Ａは、プリンター１の構成を説明する概略図である。図２Ｂは、プリンター１の構成を説明する断面図である。ヘッド４１の構造を示す断面図である。ヘッド４１に設けられたノズルＮｚの説明図である。「背景色インク使用モード」の「双方向印刷」により背景色インクによる背景画像とカラーインクによる実画像を形成する場合の印刷例を説明する図である。プリンタードライバーが行う印刷処理のフローを示す図である。第１実施形態におけるインク噴出間隔の調整を行うための具体的な処理フローを示す図である。「単方向印刷」によってインク噴出タイミングを調整する方法を説明する図である。図８とは異なる「単方向印刷」によってインク噴出タイミングを調整する方法を説明する図である。異なる湿度条件における、背景色インクドットの明度の時間変化の様子を示す図である。湿度予測処理で行われる具体的動作を説明するフロー図である。湿度予測処理で用いられるテストパターンの一例を示す図である。第４実施形態におけるインク噴出間隔調整処理の具体的動作を説明するフロー図である。第５実施形態におけるインク噴出間隔調整処理の具体的動作を説明するフロー図である。プリンター２の全体構成を示すブロック図である。プリンター２の構成を説明する概略図である。ヘッド４１の下面における複数の小型ヘッドの配列を説明する図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

中空ポリマー微粒子を含有する背景色インクを噴出して媒体に背景色インクドットを形成する背景色インクノズル列と、カラーインクを噴出して媒体にカラーインクドットを形成するカラーインクノズル列と、前記背景色インク及び前記カラーインクの噴出動作を制御する制御部と、を有する印刷装置であって、前記背景色インクドットと前記カラーインクドットとが、前記媒体上に重ねて形成される際に、前記制御部は、前記背景色インクが噴出されるタイミングと前記カラーインクが噴出されるタイミングとの間隔を、前記背景色インク及び前記カラーインクが噴出される環境の条件に応じて変更し、前記背景色インクドットについて測定された明度あるいは明度に基づいて予測された前記環境の条件と、所定の基準との比較を行い、前記制御部は、前記比較の結果によって前記間隔を長くすることを特徴とする印刷装置。
このような印刷装置によれば、背景色インクとカラーインクとを重ねて印刷する際に、
画像の滲みや混色を抑制することができる。
また、このような印刷装置によれば、湿度条件を考慮して、湿度が高い場合にのみインク噴出間隔を長くすることで、なるべく短い時間で滲みや混色を抑制した印刷を実行することができる。

かかる印刷装置であって、温度を検出する温度検出部を備え、前記温度検出部によって
検出された印刷時の温度が所定の基準温度以下である場合に、前記制御部は、前記間隔を
長くすることが望ましい。
このような印刷装置によれば、温度条件を考慮して、低温時にのみインク噴出間隔を長
くすることで、なるべく短い時間で滲みや混色を抑制した印刷を実行することができる。

かかる印刷装置であって、前記背景色インクノズル列及び前記カラーインクノズル列を
有するヘッド部が、前記媒体の搬送方向と交差する走査方向に移動しながら前記背景色イ
ンク及び前記カラーインクを噴出する印刷装置において、検出された前記温度が前記基準
温度以下である場合には、前記制御部は、前記ヘッド部が前記走査方向を移動しながら前
記背景色インクを噴出する第１印刷動作と、前記ヘッド部が前記走査方向を移動しながら
前記カラーインクを噴出する第２印刷動作と、の間に休止時間を設けることが望ましい。

このような印刷装置によれば、パスとパスとの間の待ち時間によってインク噴出間隔を
確保することで、先に形成されたインクドットを十分乾燥させることができる。

かかる印刷装置であって、前記媒体と対面する位置に前記背景色インクノズル列及び前
記カラーインクノズル列が設置され、前記媒体が搬送方向に搬送される間に前記背景色イ
ンクノズル列及び前記カラーインクノズル列から前記背景色インク及び前記カラーインク
を噴出する印刷装置において、検出された前記温度が前記基準温度以下である場合には、
前記制御部は、前記媒体の搬送速度を遅くすることが望ましい。
このような印刷装置によれば、媒体の搬送速度を変更することによってインク噴出間隔
を確保することで、先に形成されたインクドットを十分乾燥させることができる。

かかる印刷装置であって、前記背景色インク及び前記カラーインクは、水を主溶媒とし
て含有するインクであり、前記媒体は前記水を吸収する媒体であることが望ましい。
このような印刷装置によれば、吸湿性媒体に対して水性インクを用いる際に、媒体上に
形成されたインクドットの乾燥時間を確保することで、インクの滲みを抑制することがで
きる。

かかる印刷装置であって、前記背景色インクまたは前記カラーインクの少なくとも一方
が、グリセリンを含有することが望ましい。
このような印刷装置によれば、グリセリンを含有するために乾燥しにくいインクを用い
て重ね打ち印刷を行う場合でも、インクの滲みを抑制することができる。

また、背景色インクノズル列から中空ポリマー微粒子を含有する背景色インクを噴出して媒体に背景色インクドットを形成することと、カラーインクノズル列からカラーインクを噴出して媒体にカラーインクドットを形成することと、前記背景色インクドットと前記カラーインクドットとが、前記媒体上に重ねて形成される際に、前記背景色インクが噴出されるタイミングと前記カラーインクが噴出されるタイミングとの間隔を、前記背景色インク及び前記カラーインクが噴出される環境の条件に応じて変更することと、前記背景色インクドットについて測定された明度あるいは明度に基づいて予測された前記環境の条件と、所定の基準との比較を行い、前記比較の結果によって前記間隔を長くすること、を特徴とする印刷方法が明らかとなる。

＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター
１）を例に挙げて説明する。

＜プリンターの構成＞
図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。
プリンター１は、紙・布・フィルム等の媒体に文字や画像を記録（印刷）する液体噴出
装置であり、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされる。プリンタード
ライバーは、表示装置にユーザーインターフェイスを表示させ、アプリケーションプログ
ラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。この
プリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コ
ンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバ
ーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である
。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じ
た印刷データをプリンター１に出力する。

プリンター１は、搬送ユニット２０と、キャリッジユニット３０と、ヘッドユニット４
０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。コントローラー６０は、外部
装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて各ユニットを制御し
、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており
、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出
器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜搬送ユニット２０＞
図２Ａは、本実施形態のプリンター１の構成を説明する概略図である。図２Ｂは、プリ
ンター１の構成を説明する断面図である。
搬送ユニット２０は、媒体（例えば紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）
に搬送させるためのものである。ここで、搬送方向はキャリッジの移動方向と交差する方
向である。搬送ユニット２０は、給紙ローラー２１と、搬送モーター２２と、搬送ローラ
ー２３と、プラテン２４と、排紙ローラー２５とを有する（図２Ａ及び図２Ｂ）。
給紙ローラー２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンター内に給紙するためのローラ
ーである。搬送ローラー２３は、給紙ローラー２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な
領域まで搬送するローラーであり、搬送モーター２２によって駆動される。搬送モーター
２２の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。プラテン２４は、印
刷中の紙Ｓを、紙Ｓの裏側から支持する部材である。排紙ローラー２５は、紙Ｓをプリン
ターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けら
れている。

＜キャリッジユニット３０＞
キャリッジユニット３０は、ヘッドユニット４０が取り付けられたキャリッジ３１を所
定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのもので
ある。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモーター３２（ＣＲモ
ーターとも言う）とを有する（図２Ａ）。
キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって
駆動される。キャリッジモーター３２の動作はプリンター側のコントローラー６０により
制御される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能
に保持している。

＜ヘッドユニット４０＞
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット４
０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設
けられ、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そ
して、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に噴出することによって、移動方
向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

図３は、ヘッド４１の構造を示した断面図である。ヘッド４１は、ケース４１１と、流
路ユニット４１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース４１１はピエゾ素子群ＰＺ
Ｔを収納し、ケース４１１の下面に流路ユニット４１２が接合されている。流路ユニット
４１２は、流路形成板４１２aと、弾性板４１２ｂと、ノズルプレート４１２ｃとを有す
る。流路形成板４１２aには、圧力室４１２ｄとなる溝部、ノズル連通口４１２eとなる貫
通口、共通インク室４１２ｆとなる貫通口、インク供給路４１２ｇとなる溝部が形成され
ている。弾性板４１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部４１２ｈを
有する。そして、アイランド部４１２ｈの周囲には弾性膜４１２ｉによる弾性領域が形成
されている。

インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室４１２ｆを介して、各ノズル
Ｎｚに対応した圧力室４１２ｄに供給される。ノズルプレート４１２ｃはノズルＮｚが形
成されたプレートである。ノズル面では、イエローインクを噴出するイエローノズル列Ｙ
と、マゼンタインクを噴出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを噴出するシアンノ
ズル列Ｃと、ブラックインクを噴出するブラックノズル列Ｋと、背景色インクを噴出する
背景色ノズル列Ｗとが形成されている。

ピエゾ素子群ＰＺＴは、櫛歯状の複数のピエゾ素子（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに
対応する数分だけ設けられている。ヘッド制御部ＨＣなどが実装された配線基板（不図示
）によって、ピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭが印加され、駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピ
エゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、アイランド部４１２ｈ
は圧力室４１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部
４１２ｈ周辺の弾性膜４１２ｉが変形し、圧力室４１２ｄ内の圧力が上昇・下降すること
により、ノズルからインク滴が噴出される。

図４は、ヘッド４１に設けられたノズルＮｚの説明図である。図４に示されるようにＣ
ＭＹＫＷの各ノズル列では、各色のインクを噴出するための噴出口であるノズルＮｚが搬
送方向に所定間隔Ｄにて並ぶことにより構成されている。各ノズル列は、＃１〜＃１８０
の１８０個のノズルＮｚをそれぞれ備える。なお、各ノズル列における実際のノズル数は
１８０個には限られず、例えばノズル数が９０個であったり３６０個であったりしてもよ
い。また、図４において、各ノズル列は移動方向に沿って並列に並んでいるが、搬送方向
に沿って縦列に並ぶような構成とすることもできる。また、ＣＭＹＫＷの各色についてそ
れぞれ１列ずつのノズル列を有するのではなく、各色についてそれぞれ複数のノズル列を
有する構成であってもよい。

＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター１の状況を監視するためのものである。検出器群５０には
、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサー５３、光学セ
ンサー５４、及び温度センサー５５が含まれる（図２Ａ及び図２Ｂ）。

リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー
式エンコーダ５２は、搬送ローラー２３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給
紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ３１に取付けられ
ている発光部と受光部により、対向する位置の紙Ｓの有無を検出し、例えば、移動しなが
ら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサー５４は
、状況に応じて、紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬
送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

温度センサー５５はプリンター１の周囲の温度を検出する。これにより、印刷時におけ
る気温を測定する。温度センサー５５としては熱伝対や、サーミスタを利用した抵抗温度
計を用いることができ、プリンター１本体からの放熱等の影響を受けにくく、印刷領域付
近の温度を検出しやすい位置に設置される（図２Ａ参照）。
温度センサー５５は、ＣＰＵ６２からの指令により、任意のタイミングでプリンター１
の周囲の温度（印刷環境の温度）を検出することができる。

＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である
。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、
ユニット制御回路６４とを有する。
インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との
間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算
処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等
を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。
そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制
御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。

＜測色器１５０＞
測色器は、画像の所定範囲の表色値を測定して該所定範囲の測色値として取得するため
の分光測色計であり、コンピューター１１０に接続される（図１参照）。測色器１５０は
、後述する背景色インクによって印刷されるテストパターンについて、印刷面の明度を測
定するために用いられる。
後述するテストパターンの測色において、測色器１５０により取得される測色値はＬ＊
ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値として表される値である。ただし、他の色空間（例えば、Ｘ
ＹＺ色空間やＬ＊ｕ＊ｖ＊色空間）の各色成分や、分光反射率として表される値であって
もよい。

＜プリンター１の印刷動作＞
プリンター１では、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインク滴を断続的に噴出
させて媒体上にドットを形成するドット形成処理と、媒体を搬送方向に搬送する搬送処理
（媒体の移動動作に相当）とが繰り返される。そうすることで、先のドット形成処理（以
下、パスともいう）により形成されたドットの位置とは異なる媒体上の位置に、後のドッ
ト形成処理にてドットを形成することができ、媒体上に２次元の画像を印刷することがで
きる。
コントローラー６０は、記録すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理
とを交互に繰り返し、ドットラインにより構成される画像を徐々に紙に記録する。そして
、記録すべきデータがなくなると、排紙ローラーを回転させてその紙を排紙する。なお、
排紙を行うか否かの判断は、記録データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
次の紙に記録を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、記録動作を終了する。

＝＝＝白色の定義＝＝＝
本実施形態で印刷に使用される背景色インクの一例として「白色」のインクも含まれる
。ここで、「白色」とは、可視光線のすべての波長を１００％反射する物体の表面色であ
る厳密な意味での白色に限らず、いわゆる「白っぽい色」のように、社会通念上白色と呼
ばれる色も「白色」に含まれるものとする。

「白色」とは、例えば、（１）Ｘ−ｒｉｔｅ社製の測色器ｅｙｅ−ｏｎｅＰｒｏを用
いて測色モード：スポット測色、光源：Ｄ５０、バッキング：Ｂｌａｃｋ、印刷媒体：透
明フィルムで測色した場合に、Ｌａｂ系での標記がａ*ｂ*平面上で半径２０の円周及びそ
の内側にあり、かつＬ*が７０以上で表される色相範囲内の色か、（２）ミノルタ製の測
色計ＣＭ２０２２を用いて測定モードＤ５０２°視野、ＳＣＦモード、白地バックで測色
した場合に、Ｌａｂ系での標記がａ*ｂ*平面上で半径２０の円周及びその内側にあり、か
つＬ*が７０以上で表される色相範囲内の色か、（３）特開２００４−３０６５９１号公
報に記載されているように画像の背景として用いられるインクの色かをいい、背景として
用いられるのであれば純粋な白に限られない。

＝＝＝印刷モードの説明＝＝＝
＜単方向印刷と双方向印刷について＞
本実施形態のプリンター１では、ヘッド４１のホームポジションＨＰが図２Ａにおいて
移動方向の右側に位置する。そして、プリンター１は、ヘッド４１が移動方向の右側から
（ホームポジションから）左側へ移動する往路時にノズルからインク滴を噴出させ、ヘッ
ド４１が移動方向の左側から右側へ移動する復路時にはノズルからインク滴を噴出させな
い「単方向印刷」と、往路時にも復路時にもノズルからインク滴を噴出させる「双方向印
刷」のうちの、何れか一方の印刷方法を選択し、印刷を実施することができる。

「双方向印刷」では、往復でインク滴を噴出するので、「単方向印刷」よりも印刷速度
が早くなる。一方、「双方向印刷」では往路時と復路時とでインク滴の媒体への着弾位置
にずれが生じる場合があるため、画質を優先した印刷を行いたい場合には「単方向印刷」
が選択されることが多い。なお、プリンター１における通常の印刷では快適な印刷速度を
担保するために、印刷モードは「双方向印刷」に設定されている。

単方向印刷では往路時の動作が１回のパスに相当する。そして、単方向印刷の復路時に
おいてヘッド４１がインク滴を噴出させずに移動方向に移動する動作を「戻り動作」と呼
ぶ。なお、単方向印刷において往路時にはノズルからインク滴を噴出させず復路時にノズ
ルからインク滴を噴出させてもよい。一方、双方向印刷では往路時の動作および復路時の
動作がそれぞれ１回のパスに相当する。

＜背景色インク使用モードの印刷について＞
プリンター１は、４色のカラーインク（ＣＭＹＫ）によってカラー画像（モノクロ画像
も含む）だけを媒体上に印刷する「カラーモード」と、背景色インク（Ｗ）による背景画
像とカラー画像（主画像に相当）とを重ねて媒体上に印刷する「背景色インク使用モード
」のうちの、何れか一方のモードにて媒体上に画像を形成する。背景色インク使用モード
のようにカラー画像の背景に白色等の背景画像を設けることで、媒体が白色でない場合で
も発色性の良い画像を印刷することができる。なお、背景色インク使用モードにおいて、
カラー画像を先に印刷して背景画像とし、その上に背景色インクによる画像を形成するこ
とも可能である。

図５は、「背景色インク使用モード」の「双方向印刷」により背景色インクによる背景
画像とカラーインクによる実画像を形成する場合の印刷例を示す図である。図では説明の
簡略のため、１ノズル列に属するノズル数をそれぞれ１０個（＃１〜＃１０）として描く
。また、４色のカラーインク（ＣＭＹＫ）を各々噴出するノズル列をまとめて「カラーノ
ズル列Ｃｏ」と示す。すなわち、ヘッド４１はカラーノズル列Ｃｏ及び背景色ノズル列Ｗ
によって構成される。図５で、カラーノズル列Ｃｏの各ノズルは丸印で表され、背景色ノ
ズル列Ｗの各ノズルは三角印で表される。そして、黒く着色されているノズルは、そのパ
スにおいてインクを噴出するノズルを表している。

なお、図５はバンド印刷を示している。バンド印刷とは、１回のパスで形成されるバン
ド画像が搬送方向に並ぶ印刷方法であり、あるパスで形成されたラスタライン（移動方向
に沿うドット列）の間に他のパスのラスタラインを形成しない印刷方法である。

ヘッド４１は１パス目に左側（図５において、ホームポジションを左側として説明する
）から右側に移動（往動）しつつ、背景色ノズル列Ｗの各ノズル（＃１〜＃１０）から背
景色インクを噴出して移動方向に沿って第１〜第１０の各ラスタライン上に背景色インク
ドット列を形成し、背景画像を印刷する。次に、媒体を搬送させない状態で、ヘッド４１
は２パス目に右側から左側に移動（複動）しつつ、Ｃｏノズル列の各ノズル（＃１〜＃１
０）からカラーインクを噴出する。これにより、第１〜第１０の各ラスタラインに形成さ
れている背景色インクドット列の上にカラーインクドット列を形成し、実画像を印刷する
。すなわち、ヘッド４１が移動方向を１回往復する間に、１０ラスタライン分の幅の背景
画像が形成され、該背景画像の上に１０ラスタライン分の実画像が形成される。

その後、搬送ユニット２０によって、媒体が搬送方向に１０ラスタライン分（１０ノズ
ル分）搬送される。そして、再びヘッド４１が移動方向を１回往復する間（３パス及び４
パス）に第１１〜第２０ラスタラインが形成される。この動作を繰り返すことで画像が印
刷される。

ところで、背景色インクのみを使用して背景画像を印刷すると、背景画像を印刷する背
景色インクの色そのものの色が背景画像の色となる。しかし、例えば、「白色」の背景色
インクであっても、インクの材料などによって白色の色味が若干異なる。そのため、使用
する背景色インクによってユーザーが所望する色とは異なる色の背景画像が印刷されてし
まう場合がある。また、印刷物によっては、単純な白色ではなく、若干の有彩色を有する
背景画像が所望されることもある。また、白い媒体を用いる場合、白い媒体においても媒
体の種類によって白色の色味が若干異なる。そのため、白い媒体に背景画像を印刷する際
に、背景画像の白色と媒体の白色が異なると、背景画像が目立ってしまう。

そこで、本実施形態では、背景色インクと共に、少量のカラーインク（ＣＭＹＫ）を適
宜使用して、所望の色の背景画像（例えば、調整された白色の背景画像）を印刷する。こ
の場合、背景画像を印刷する際に、プリンター１が噴出可能なカラーインクの中の少なく
とも１色のカラーインクを使用すればよく、例えば、４色のカラーインクを全て使用して
もよいし、２色のカラーインクを使用してもよい。このように、背景色インクが若干の色
彩を有する場合、その色彩を打ち消すインクと共に背景画像を印刷することで、背景画像
を無彩色に近づけることもできる。

このとき、背景画像を印刷する背景色ノズル列Ｗのノズルの搬送方向の位置と、同じく
背景画像を印刷するカラーノズル列Ｃｏのノズルの搬送方向の位置とを等しくする。そう
すると、背景画像を印刷するために、媒体の所定領域に対して同じパスで背景色インクと
カラーインクとが噴出される。その結果、背景色インクとカラーインクとが混ざり、背景
画像の粒状感を低減することができる。また、背景画像を構成するカラーインクドットの
割合は背景色インクドットの割合に比べて相対的に小さくなるので、背景画像におけるカ
ラーインクの粒状感を低減するためには、カラーインクドットをなるべく均一に分散させ
ることが好ましい。

なお、所望の色の背景画像をプリンター１に印刷させるための印刷データは、プリンタ
ー１が予め記憶するようにしても良いし、プリンタードライバーが作成するようにしても
良い。プリンター１のモニターやコンピューターの画面をユーザーが見るなどして、所望
の背景画像の色の選択を行う場合には、選択された色に応じた背景画像の印刷データが生
成されるようにするとよい。

＝＝＝インクと記録媒体について＝＝＝
本実施形態では、インクと該インクを吸収するインク吸収性の有る媒体（インク吸収性
記録媒体）を用いる。インク吸収性記録媒体としては、インク吸収性の有る基材からなる
記録媒体や基材にインク受容層を設けた記録媒体が使用可能である。インク吸収性の有る
基材としては、紙、布などが挙げられる。

インクはインク吸収性媒体に吸収されるものであればよいが、インク吸収性媒体への吸
収性を確保するために蒸発性の溶媒を含むことが好ましい。また、溶媒として少なくとも
水を含む「水系インク」が特に好ましい。インクを構成する他の成分としては、色材とし
ての染料や顔料がある。また、インクヘッドからの噴出安定性のために水溶性の有機溶媒
を含有していてもよいし、保湿剤、浸透促進剤、ｐｈ調整剤、防虫剤、紫外線吸収剤など
を必要により含有していてもよい。このようなカラーインクとして、例えば、特開２００
８−８１６９３、特開２００５−１０５１３５、特開２００３−２９２８３４に記載のイ
ンクを使用できる。

記録媒体は、インク組成物の溶媒を吸収することでインク組成物の色材を固着するもの
である。例えば、紙、布などのインクを吸収する基材を用いた媒体でも良いし、インクを
吸収する基材或いはインクを吸収しない基材にインクを吸収するインク受容層を設けたも
のでもよい。透明性の有る媒体を用いる場合は、例えば、特開２００９−９２５、特開平
９−９９６３４、特開平９−２０８８７０に記載の記録媒体が使用できる。

インク受容層としては、インクジェット記録方法用の記録媒体上に通常設けられる公知
のインク受容層を用いることができる。公知のインク受容層としては、例えば、樹脂から
なるインク受容層が知られており、インク受容層に用いられる樹脂の例としては、例えば
、特開昭５７−３８１８５号、同６２−１８４８７９号公報等に開示されているようなポ
リビニルピロリドンもしくはビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、特開昭６０−１６
８６５１号、同６０−１７１１４３号、同６１−１３４２９０号公報に開示されているよ
うなポリビニルアルコールを主体とする樹脂組成物、特開昭６０−２３４８７９号公報に
開示されているようなビニルアルコールとオレフィン又はスチレンと無水マレイン酸との
共重合体、特開昭６１−７４８７９号公報に開示されているようなポリエチレンオキサイ
ドとイソシアネートとの架橋物、特開昭６１−１８１６７９号公報に開示されているよう
なカルボキシメチルセルロースとポリエチレンオキサイドとの混合物、特開昭６１−１３
２３７７号公報に開示されているようなポリビニルアルコールにメタクリルアミドをグラ
フト化したポリマー、特開昭６２−２２０３８３号公報に開示されているようなカルボキ
シル基を有するアクリル系ポリマー、特開平４−２１４３８２号公報等に開示されている
ようなポリビニルアセタール系ポリマー、特開平４−２８２２８２号、同４−２８５６５
０号公報に開示されているような架橋性アクリル系ポリマー等種々のインク吸収性ポリマ
ーを挙げることができる。

また、公知のインク受容層としては、特開平４−２８２２８２号、同４−２８５６５０
号公報等には架橋性ポリマーから構成されるポリマーマトリックスと吸収性ポリマーとを
併用したインク受容層が開示されている。更に、アルミナ水和物（カチオン性アルミナ水
和物）を用いたインク受容層も知られており、例えば、特開昭６０−２３２９９０号、同
６０−２４５５８８号公報、特公平３−２４９０６号公報、特開平６−１９９０３５号、
同７−８２６９４号公報等には、微細な擬ベーマイト形アルミナ水和物を水溶性バインダ
ーと共に基材表面に塗工した記録媒体が開示されている。また、例えば特開平１０−２０
３００６号公報には、一次粒子径が３ｎｍ〜３０ｎｍである主として気相法による合成シ
リカを使用するインク受容層が開示されている。更にまた、特開２００１−３２８３４４
号公報には、無機顔料及び高分子接着剤を含むインク受容層が開示されている。本実施形
態においては、これらの各インク受容層を設けたフィルム基材を用いることが好ましい。

本実施形態においては、背景画像用の背景色インク組成物として、インクジェット記録
方法において通常使用されている任意の白色インク組成物を用いることができる。このよ
うな白色顔料としては、例えば、無機白色顔料や有機白色顔料、白色の中空ポリマー微粒
子を挙げることができ、白色インク組成物としては、着色剤成分として中空ポリマー微粒
子を含有する水系インク組成物を用いることが好ましい。

無機白色顔料としては、硫酸バリウム等のアルカリ土類金属の硫酸塩、炭酸カルシウム
等のアルカリ土類金属の炭酸塩、微粉ケイ酸、合成ケイ酸塩等のシリカ類、ケイ酸カルシ
ウム、アルミナ、アルミナ水和物、酸化チタン、酸化亜鉛、タルク、クレイ等が挙げられ
る。特に酸化チタンは、隠蔽性、着色性及び分散粒径が好ましい白色顔料として知られて
いる。

有機白色顔料としては、特開平１１−１２９６１３号に示される有機化合物塩や特開平
１１−１４０３６５号、特開２００１−２３４０９３号に示されるアルキレンビスメラミ
ン誘導体が挙げられる。上記白色顔料の具体的な商品としては、ＳｈｉｇｅｎｏｘＯＷＰ
、ＳｈｉｇｅｎｏｘＯＷＰＬ、ＳｈｉｇｅｎｏｘＦＷＰ、ＳｈｉｇｅｎｏｘＦＷＧ、Ｓｈ
ｉｇｅｎｏｘＵＬ、ＳｈｉｇｅｎｏｘＵ（以上、ハッコールケミカル社製、何れも商品名
）などが挙げられる。

着色剤成分として含有させる中空ポリマー微粒子は、例えば、その外径が約０．１〜１
μｍ、内径が約０．０５〜０．８μｍの微粒子であることができ、白色インク組成物の溶
媒に不溶で、その他の成分、例えば、バインダー樹脂成分とは化学的に反応しないもので
あることが必要である。この中空ポリマー微粒子は、壁が液体を透過可能な合成重合体で
つくられ、中空ポリマー微粒子中央部の空間はその壁を透過して液体の出入りが可能であ
る。したがつて、この中空ポリマー微粒子中央部の空間はインク組成物の状態では溶媒に
よって満たされ、中空ポリマー微粒子の比重とインク組成物の比重が実質的に同一になり
、中空ポリマー微粒子はインク組成物中に安定に分散されている。一方、このインク組成
物を印字面に印字して乾燥すると、中空ポリマー微粒子中央部の空間は空気で置換される
ため、樹脂と空間部で入射光が乱反射されて、実質的に白色を呈する。なお、後述する第
４実施形態においては、中空ポリマー微粒子のこのような性質が利用される。

また、中空ポリマー微粒子は、前記のように、印刷前には微粒子内に液体を含有してい
るが、その微粒子内に入り込んでいた液体が印刷後に微粒子の璧を通過して拡散し、微粒
子の微細気孔を空気で充満させるというタイプであるか、もしくは最初から内部に空気を
含んだ完全密封タイプであることもできる。白色インク組成物に用いられる中空ポリマー
微粒子はインク組成物中で沈殿しないことが望まれるため、インク組成物溶液の比重とほ
ぼ同等の比重を有するものが好ましい。このため、必要に応じてグリセリンのような比重
調整剤を用いてインク組成物溶液の比重を調節することが好ましい。なお、グリセリンは
インクの保湿性を確保するための増粘防止剤としての役割も有する。

上記の性質を満たす中空ポリマー微粒子市販品としては、例えば、ローム・アンド・ハ
ース（ＲｏｈｍａｎｄＨａａｓ）社から市販されているロペーグ（Ｒｏｐａｑｕｅ）Ｏ
Ｐ−６２等を挙げることができる。これは、アクリル・スチレン共重合体からなる中空ポ
リマー微粒子を３８重量％含んだ水分散液である。この微粒子の内径は約０．３μｍで、
外径は約０．５μｍであり、内部には水が充満している。

また、前記中空ポリマー微粒子は、公知の製造方法、例えば米国特許第４，０８９，８
００号明細書に開示されている方法により得ることもできる。この中空ポリマー微粒子は
、実質的に有機重合体で作られており、熟可塑性を示す。中空ポリマー微粒子の製造に使
用される熱可塑性樹脂としては、好ましくは、セルロース誘導体、アクリル樹脂、ポリオ
レフィン、ポリアミド、ポリカーポネート、ポリスチレン、スチレン若しくは他のビニル
モノマーの共重合体、ビニルアセテート、ビニルアルコール、塩化ビニル又はビニルブチ
ラールのホモ重合体あるいは共重合体のようなビニルポリマー、ジエンのホモ重合体及び
共重合体等を挙げることができる。特に好ましい熱可塑性重合体としては、２−へキシル
アクリレートの共重合体、メチルメタアクリレートの共重合体のような共重合体、スチレ
ンとアクリロニトリルのようなその他のビニルモノマーとの共重合体を挙げることができ
る。

本実施形態で用いる背景色インク組成物中の中空ポリマー微粒子の含有量は、例えば、
０．１〜２０重量％とすることができる。中空ポリマー微粒子の含有量を０．１重量％以
上にすると、充分な白色度を得ることができる。一方、２０重量％以下にすると、インク
ジェット印刷用インク組成物に要求される粘度を確保するために必要なインクバインダー
樹脂成分を充分な量で含有させることができ、その結果として、充分な印字密着性を確保
することができる。

本実施形態においては、前記の白色顔料を単独で用いてもよいし、併用してもよい。顔
料の分散には、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、アジテータ、ヘン
シェルミキサ、コロイドミル、超音波ホモジナイザー、パールミル、湿式ジェットミル、
ペイントシェーカー等を用いることができる。また、顔料の分散を行う際に分散剤を添加
することも可能である。

本実施形態で用いる背景色インク組成物は、背景色着色剤成分の他に、インクジェット
印刷用インク組成物に通常含有される種々の成分、例えば、樹脂成分、分散剤成分、溶媒
成分（特に水）などを含有することができる。また、中空ポリマー微粒子を白色着色剤と
して含有する白色インク組成物としては、例えば、特許第３５６２７５４号公報（特許文
献１）又は特許第３６３９４７９号公報（特許文献２）に記載の組成物を用いることもで
きる。

本実施形態で用いるカラー画像用の非背景色インク組成物は、例えば、カラーインク組
成物、黒色インク組成物、又は灰色インク組成物である。また、カラーインク組成物とし
ては、例えば、シアンインク組成物、マゼンタインク組成物、イエローインク組成物、あ
るいはライトシアンインク組成物、ライトマゼンタインク組成物、更には、レッドインク
組成物、グリーンインク組成物、又はブルーインク組成物等を挙げることができる。非白
色インク組成物は、前記の各種インク組成物を１種又は２種以上の組合せで用いることが
できる。

非背景色インク組成物としては、インクジェット記録方法において通常使用されている
任意の非背景色インク組成物を用いることができ、着色剤成分として染料又は顔料を含有
する水系インク組成物を用いることが好ましい。特に、透明フィルム基材又はインク受容
層に対して良好な特性（例えば、発色性や定着性）を示すインク組成物を用いることが好
ましい。

背景色インク、非背景色インク共に、増粘防止剤としてグリセリン（以下、ＧＬＹとも
呼ぶ）を含有していることが望ましい。ＧＬＹは保湿性に優れ、インクにＧＬＹを含有さ
せることによって、インクがノズル内で固化する等の問題が起こりにくくなり、インクの
噴出安定性を確保することができる。ＧＬＹの含有量によってインクの増粘のし易さも変
化するが、本実施形態で想定する背景色インクはＧＬＹを７％以上含有し、媒体上に形成
されたインクドットが乾燥するまでに要する時間が通常のインクよりも長い。そのため、
他のインクと重ね打ちをする場合には十分な乾燥時間を確保しないと、インク同士で滲み
や混色を引き起こしやすくなる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態では、背景色インクとカラーインクとを重ね打ちする際に、背景色インク
の噴出タイミングとカラーインクの噴出タイミングとを、印刷時の温度に応じて変更する
。これによって背景画像となるインクドット（背景色インクドット）が媒体上に形成され
てから、該背景色インクドットの上に実画像となるインクドット（カラーインクドット）
が形成されるまでの間の乾燥時間を確保して、滲み等の発生を抑制する。

＜プリンタードライバーによる印刷処理について＞
図６に、印刷時にプリンタードライバーが行う印刷処理のフローを示す。
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プ
リンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンター１に出力す
る。アプリケーションプログラムから画像データを印刷データに変換する際に、プリンタ
ードライバーは、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理、
などを行う。以下に、プリンタードライバーが行う各種の処理について説明する。

印刷開始に先んじて、まずコンピューター１１０とプリンター１とが接続され（図１参
照）、プリンター１に同梱されているＣＤ−ＲＯＭに記憶されたプリンタードライバー（
若しくは、プリンター製造会社のホームページからダウンロードしたプリンタードライバ
ー）が、コンピューター１１０にインストールされる。このプリンタードライバーは、図
６の各処理をコンピューターに実行させるためのコードを備えている。

ユーザーがアプリケーションプログラム上から印刷を指示して印刷が開始されると、プ
リンタードライバーが呼び出され、印刷対象となる画像データ（印刷画像データ）をアプ
リケーションプログラムから受け取り（Ｓ１０１）、その印刷画像データに対して解像度
変換処理が行われる（Ｓ１０２）。

解像度変換処理とは、画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に
印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、記録解像度が７２０
×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベク
ター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データ
に変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間によ
り表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。

次に、プリンタードライバーは、色変換処理を行う（Ｓ１０３）。色変換処理とは、プ
リンター１のインク色の色空間に合わせて画像データを変換する処理である。ここでは、
ＲＧＢ色空間の画像データが、ＣＭＹＫ色空間の画像データに変換される。この色変換処
理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけた３Ｄ−ＬＵＴに基
づいて行われる。これにより、ＣＭＹＫ色空間の画像データが得られる。なお、色変換処
理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデー
タである。

色変換処理の後、プリンタードライバーは、ハーフトーン処理を行う（Ｓ１０４）。ハ
ーフトーン処理とは、高階調数のデータを、プリンター１が形成可能な低階調数のデータ
に変換する処理である。ここでは、２５６階調の印刷画像データが、２階調を示す１ビッ
トデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理方法としてデ
ィザ法・誤差拡散法などが知られており、本実施形態もこのようなハーフトーン処理を行
う。ハーフトーン処理されたデータは、記録解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同
等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビッ
トの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの
有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。

次に、プリンタードライバーは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ１０５）。ラスタライズ
処理は、印刷画像データ上の画素データの並び順を、プリンター１に転送すべきデータ順
に変更する処理である。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並
び替える。その後、プリンタードライバーは、プリンター１を制御するための制御データ
を画素データに付加することによって印刷データを生成し、その印刷データをプリンター
１に送信する。

プリンター１は、受信した印刷データに従って、印刷動作を行う。具体的には、プリン
ター１のコントローラー６０は、受信した印刷データの制御データに従って搬送ユニット
２０などを制御し、印刷データの画素データに従ってヘッドユニット４０を制御して各ノ
ズルからインクを噴出する。

＜温度条件に応じたインク噴出間隔の調整＞
本実施形態においては、背景色インクとカラーインクとの重ね打ちを行う場合に温度条
件に応じてヘッドユニット４０（キャリッジユニット３０）の動作を変更することで、背
景色インクの噴出タイミングとカラーインクの噴出タイミングとの間隔を長くする。これ
により、先に形成されたインクドットの乾燥時間を適切に確保してから次のインクドット
を形成することができるようになり、インクドット同士の滲みや混色の発生を抑制する。

図７に、インク噴出間隔の調整を行うための具体的な処理フローを示す。

（Ｓ２０１：背景色インク使用モードの判断）
まず、プリンター１のＣＰＵ６２はプリンタードライバーから受信した印刷データにつ
いて、「背景色インク使用モード」の印刷であるか否かの判断を行う。すなわち、背景色
インクとカラーインクとが重ね打ちされるか否かが判断される（Ｓ２０１）。本実施形態
で用いる背景色インクは、前述のようにＧＬＹを含有し乾燥しにくいという性質を有する
。また、背景色インクにより形成される背景画像とカラーインクにより形成されるカラー
画像とを媒体において重ねて形成する。そのため、背景色インクドットが形成されてから
十分な乾燥時間を確保しておかないと、他のインクを重ね打ちした場合に滲みや混色が発
生するおそれがある。一方、背景画像を形成せずにカラー画像を形成する「カラーモード
」印刷では、カラー画像の形成においてカラーインク同士が高ドット密度で重ね打ちされ
ることはないためインク噴出間隔を調整しなくても滲み等の問題は生じにくい。

したがって、印刷が「カラーモード」と判断された場合には、インク噴出間隔の調整は
行われず、そのまま印刷が実行される。一方、印刷が「背景色インク使用モード」と判断
された場合には、次の温度検出処理（Ｓ２０２）に移行する。

なお、Ｓ２０１において「背景色インク使用モード」の判断を行うのではなく、使用す
るインクが所定％以上のＧＬＹを含有するか否かを判断してもよい。つまり、印刷に使用
されるインクが乾燥しにくいインクであるか否か（インク噴出間隔を調整する必要がある
か否か）を直接判断する。この場合、印刷に使用されるインクの種類（ＧＬＹ含有率等の
情報）に基づいて、印刷開始時にユーザー自身で判断を行うようにすることもできる。

（Ｓ２０２：温度検出）
Ｓ２０１の結果、背景色インク使用モードにて印刷が行われると判断された場合は、温
度データの検出が行われる。本実施形態では、媒体上に形成されるインクドットを乾燥さ
せるのに要する時間は、印刷時の気温に大きく影響される。そのため、本工程によって検
出される温度データがインク噴出間隔調整時の基準となる。

プリンター１のＣＰＵ６２は温度センサー５５によってプリンター１が設置された環境
における温度（気温）ｋを検出し、メモリー６３に一時的に記憶する。なお、温度検出自
体は前述の印刷処理（Ｓ１０１〜Ｓ１０５）よりも前のタイミングで行われてもよいが、
印刷時の温度条件をより正確に検出するためには、実際に印刷が行われる段階に近いタイ
ミングで温度検出を行うのが好ましい。

（Ｓ２０３：検出温度ｋと基準温度Ｋとの比較）
続いて検出された温度ｋと、所定の基準温度Ｋとの比較が行われる。前述したように、
ＧＬＹを含有するインクでは、ＧＬＹの吸湿性に起因して乾燥性が悪くなることがあるが
、この性質は温度が一定以下の場合に顕著に表れる。例えば、本実施形態において印刷に
使用される背景色インク（ＧＬＹ含有率７％）の場合、２０℃以下の温度条件下において
乾燥性が著しく低下する。一方、２０℃よりも高い温度条件下では乾燥性が大きく低下す
ることは無い。したがって、印刷環境が２０℃以下であれば、乾燥時間をなるべく長く確
保するために背景色インクとカラーインクとの噴出間隔の調整が必要となる。逆に、印刷
環境が２０℃よりも高ければ通常通りの乾燥時間を確保できればよいので、インク噴出間
隔の調整を行わずそのまま印刷を実行することができる。なお、本実施形態において各カ
ラーインクはＧＬＹ含有率１６％である。

ＣＰＵ６２は、Ｓ２０２において検出されメモリー６３に記憶された印刷環境の温度ｋ
（℃）と、あらかじめ設定されメモリー６３に記憶されている基準温度Ｋ（℃）（上述の
例の場合は２０℃）とを比較して、検出された温度ｋ（℃）が基準温度Ｋ（℃）以下であ
ればインク噴出間隔の調整を行い（Ｓ２０４）、Ｋ（℃）よりも高ければインク噴出間隔
の調整を行わずに印刷を続行する。

なお、基準温度Ｋは使用インクの種類毎に複数設定されており、ユーザーインターフェ
イス（不図示）を介してユーザーが使用インクを選択すると、そのインクに応じた基準温
度が選択されるようにしておく。また、印刷された画像を確認した後で、該ユーザーイン
ターフェイスを介してユーザー自身がＫの設定を変更できるようにしておくと良い。

（Ｓ２０４：インク噴出間隔調整）
背景色インクの噴出タイミングとカラーインクの噴出タイミングとの調整方法（Ｓ２０
４）について具体例を用いて説明する。

＜パス間待ち時間の調整＞
「双方向印刷」モードで１パス目（往動時）に背景色インクを噴出し、２パス目（複動
時）にカラーインクを噴出するような印刷において、１パス目の印刷動作が終了してから
２パス目の印刷動作が開始されるまでの時間（以下、パス間待ち時間とも呼ぶ）を長くす
ることによって、１パス目に形成される背景色インクドットの乾燥時間を確保する。

例えば図５において、ＣＰＵ６２はユニット制御回路６４を介してヘッド４１（キャリ
ッジユニット３０）を動作させ、往動時に背景色インクドットを形成させる。その後、す
ぐに複動を開始させるのではなく、所定の時間間隔（例えば２秒）を空けてから複動を開
始するように、キャリッジユニット３０の動作を制御する。つまり、媒体の所定領域に対
して背景画像が印刷されてから、次の実画像の印刷が開始されるまでの間に、背景画像を
乾燥させるための休止時間（インターバル）を設ける。これにより、１パス目（往動時）
で形成された背景色インクドットを乾燥させて他色のインクドットと混合しない程度に硬
化させてから、該背景色インクドットの上に次のカラーインクドットを形成することがで
きる。つまり、背景色インクドットとカラーインクドットとの滲みや混色を抑制しやすく
なる。

なお、パス間待ち時間の時間設定は、ユーザーインターフェイス（不図示）を介してユ
ーザーが自由に変更できるようにしておくとよい。ユーザーは印刷された画像の画質を確
認して、所望の印刷画質と印刷時間のバランスを考慮してパス間待ち時間を設定すること
により、ストレス無く印刷を行うことができるようになる。

また、１パス目（往動時）にカラーインクが噴出され、２パス目（複動時）に背景色イ
ンクが噴出されるような印刷方式である場合にも、パス間待ち時間を長くする方法は有効
である。この場合、カラーインクドットの上に背景色インクドットが形成されることにな
るが、カラーインクドットの乾燥状態が不十分であると、背景色インクに含有されるＧＬ
Ｙがカラーインクドットの水分を吸収することによって滲みが発生するおそれがある。そ
こで、１パス目と２パス目との間のパス間待ち時間を長くして、先に形成されたカラーイ
ンクドットを乾燥させておくことで、該カラーインクドットの上に形成される背景色イン
クドットとの混色等を抑制することができる。

＜第１実施形態の効果＞
本実施形態の方法によれば、背景色インクとカラーインクとを重ねて印刷する場合に、
先に形成されたインクドットの乾燥時間を十分に確保することによってインクドット同士
の滲みや混色を抑制し、良好な印刷画像を得ることが出来る。

また、温度条件に応じて、適切にインクの噴出間隔が調整される。つまり、印刷時の気
温が所定温度よりも低く、インクドットが乾燥しにくい場合にだけ、パス間待ち時間を長
くすることによってインク噴出間隔が調整される。これにより、なるべく短い印刷時間で
滲み等の少ない良好な画質の画像を印刷できるようになる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態では、双方向印刷時の「パス間待ち時間」を調整することによってインク
噴出間隔の調整を行っていた。これに対して、第２実施形態では、印刷モードを変更する
ことによってインク噴出間隔の調整を行う。つまり、第１実施形態の図７におけるインク
噴出間隔の調整処理（Ｓ２０１〜Ｓ２０４）のうち、（Ｓ２０４）の工程が異なる。印刷
装置の構成や、他の印刷処理については第１実施形態と同様である。
以下、第２実施形態における、背景色インクの噴出タイミングとカラーインクの噴出タ
イミングとの調整方法について説明する。

＜印刷モードの変更（単方向印刷）＞
本実施形態では、インク噴出間隔調整が必要と判断された場合、印刷モードを「単方向
印刷」にして、背景色インクとカラーインクとが重ならないように同時に噴出させること
で、背景色インクの噴出タイミングとカラーインクの噴出タイミングとを調整する。

図８は、単方向印刷によってインク噴出タイミングを調整する方法を説明する図である
。図５で説明したものと同様のノズル列Ｗ及びノズル列Ｃｏが配置されたヘッド４１にお
いて、それぞれのノズル列について半数のノズルのみを用いて印刷を行う。なお、図８で
は移動方向の左側がヘッド４１のホームポジションとなる。

１パス目にヘッド４１（キャリッジユニット３０）が左側（ホームポジション）から右
側に移動する際に、ノズル列Ｗでは搬送方向上流側半分のノズル（図８で＃６〜＃１０の
着色されたノズル）を用いて背景色インクを噴出する。同様に、１パス目にノズル列Ｃｏ
では搬送方向下流側半分のノズル（図８で＃１〜＃５の着色されたノズル）を用いてカラ
ーインクを噴出する。これにより、第１〜５ラスタラインにはカラーインクからなる実画
像が形成され、第６〜１０ラスタラインには背景色インクからなる背景画像が形成される
。なお、この場合、印刷開始位置は第６ラスタラインとなる。
１パス目の印刷が終了した後、ヘッド４１はインクを噴出させずに右側から左側へと戻
り、媒体が搬送方向に５ラスタライン分（５ノズル分）搬送される。
２パス目の動作では、１パス目と同様、ノズル列Ｗでは搬送方向上流側半分のノズル（
＃６〜＃１０）を用いて背景色インクを噴出し、ノズル列Ｃｏでは搬送方向下流側半分の
ノズル（＃１〜＃５）を用いてカラーインクを噴出する。これにより、１パス目で背景画
像が印刷されていた第６〜第１０ラスタライン上に、２パス目でカラーインクによる実画
像が印刷され、第１１〜第１５ラスタラインには新たに背景画像が印刷される。その後、
ヘッド４１はインクを噴出させずにホームポジション（図の移動方向左側）へと戻る。
この動作を繰り返すことによって、背景色インク使用モードの印刷が行われる。

印刷モードを「単方向印刷」にすることで、媒体の所定領域に対して先の画像（背景画
像）の印刷が終了してから後の画像（実画像）の印刷が開始されるまでの時間、すなわち
、先の画像の乾燥時間は、媒体の搬送時間とヘッド４１の戻り動作時間との合計時間とな
る。
つまり、背景色インク使用モードで単方向印刷を実施することで、ヘッド４１の戻り動
作の時間分だけ、先の画像の乾燥時間を長くすることができ、画像の滲みを抑制した高画
質な画像を印刷することができる。
また、インク噴出時のヘッド４１の移動方向が一方向に限定されるので、往動時と複動
時とで移動方向によってインクの着弾位置にずれが生じる、というような問題は生じにく
い。よって、より安定した画質の印刷を実現しやすくなる。

＜単方向印刷の変形例＞
次に、「単方向印刷」によってインク噴出タイミングを調整する方法の変形例を示す。
図９は、図８とは異なる方法によってインク噴出タイミングを調整する方法を説明する図
である。図８と同様のノズル列Ｗ及びノズル列Ｃｏが配置されたヘッド４１において、そ
れぞれのノズル列について全数のノズルを用いて、一つのラスタラインを２パスに分けて
印刷する。

図９において、１パス目にヘッド４１（キャリッジユニット３０）が左側（ホームポジ
ション）から右側に移動する際に、ノズル列Ｗでは全ノズル（＃１〜＃１０）を用いて背
景色インクを噴出する。これにより、１パス目で第１〜１０ラスタラインに背景色インク
によって背景画像が形成される。
１パス目の印刷が終了した後、ヘッド４１はインクを噴出させずに右側から左側へと戻
る。続いて、媒体を搬送しない状態で、２パス目の動作でノズル列Ｃｏの全ノズル（＃１
〜＃１０）からカラーインクを噴出する。これにより、１パス目で形成された背景画像の
上に実画像が形成される。その後、媒体が搬送方向に１０ラスタライン分（１０ノズル分
）搬送され、背景色インクの噴出動作とカラーインクの噴出動作とが繰り返される。

本変形例の場合にも、媒体の所定領域に対して先の画像が印刷されてから後の画像の印
刷が開始されるまでの時間、つまり、ヘッド４１の戻り動作の時間分だけ、先の画像の乾
燥時間を長くすることができ、画像の滲みを抑制した高画質な画像を印刷することができ
る。

＜第２実施形態の効果＞
第２実施形態でも第１実施形態と同様に、背景色インクとカラーインクとを重ねて印刷
する場合に、温度条件に応じてインク噴出間隔が調整される。これにより、先に形成され
たインクドットの乾燥時間を十分に確保することができ、インクドット同士の滲みや混色
を抑制して良好な印刷画像を得ることが出来る。

また、インクの噴出間隔の調整は、印刷モードを「双方向印刷」から「単方向印刷」に
変更することによって行われる。印刷時のヘッド移動方向が一方向に統一されるので、イ
ンクドットの着弾位置にずれが生じることもなく、より高画質な画像を印刷することがで
きる。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３施形態は、第１実施形態と第２実施形態を組み合わせることでインク噴出間隔の調
整を行う。つまり、図７における（Ｓ２０４：インク噴出間隔調整）の方法が第１・２実
施形態とは異なる。印刷装置の構成や、他の印刷処理については第１・２実施形態と同様
である。

＜パス間待ち時間の調整と、単方向印刷モードとの組み合わせ＞
第２実施形態で説明した単方向印刷モードにおいて、第１実施形態で説明したパス間待
ち時間の調整を行うことで、より乾燥時間を長く確保することができる。
例えば、図８において、１パス目の印刷が終わってヘッド４１がホームポジションに戻
ってから、次の２パス目の動作を開始するまでに所定の時間間隔をおくようにする。これ
により、１パス目で形成された背景画像の乾燥時間をさらに長く確保することができる。
また、このような各モードの組み合わせによって、時間間隔の調整の度合いを自由に変更
しやすくなるので、より効果的に滲みや混色を抑制することができるようになる。

これらの調整方法の選択や組み合わせは、あらかじめメモリー６３に複数種類設定して
おき、ユーザーの好みに合わせて選択させるようにするとよい。例えば、画質を最優先す
る場合は単方向印刷モードとパス間待ち時間調整の組み合わせが選択され、印刷時間をな
るべく短く抑えたい場合はパス間待ち時間調整のみが選択されるように設定をしておく。
そして、このような設定をユーザー自身が変更できるようにしておくことで、印刷時間と
印刷画質に関して、よりユーザー好みの印刷が可能になる。

＝＝＝第４実施形態＝＝＝
第４実施形態では、印刷環境の温度条件に代えて湿度条件を考慮することによって、背
景色インクとカラーインクとの噴出タイミングの間隔を調整する。
前述のように背景色インクに含有されるＧＬＹは強い吸湿性を有するため、印刷時の湿
度が高いとＧＬＹはより多くの水分を吸収しやすくなり、背景色インクは乾燥しにくくな
る。そこで、湿度条件に着目し、印刷時の湿度が所定の基準湿度よりも高い場合にはイン
クの噴出間隔を長くするようにすることで、先に形成される背景色インクドットの乾燥時
間を確保する。

本実施形態では、第１〜３実施形態と同様にプリンタードライバーによって図６の（１
０１〜Ｓ１０５）の処理が行われた後、ＣＰＵ６２によって湿度条件に応じたインク噴出
間隔の調整が行われる。インク噴出間隔の調整の具体的方法については第１〜第３実施形
態と同様であり、温度条件に代えて湿度条件が考慮される点が異なる。

＜湿度の予測について＞
本実施形態では、湿度条件によってインク噴出間隔の調整を行うと説明したが、一般的
なプリンターには湿度センサー等、湿度を検出する機能が備えられていないことが多い。
そこで、本実施形態では、湿度を検出するのではなく、中空ポリマー微粒子を顔料とする
背景色インクの湿度変化による性質を利用して湿度を予測する。

前述のように、顔料として中空ポリマー微粒子を含有する背景色インクでは、該中空ポ
リマー微粒子の中央部に空間（以下、中空部とも呼ぶ）を有し、印刷前のインクでは該中
空部が溶媒によって満たされている。ノズルから噴出される前の背景色インクにおいては
、溶媒によって満たされた顔料粒子（中空ポリマー微粒子）中を光が透過するため、該顔
料粒子で光の反射が起こらず、インク自体は「透明」の状態である。一方、このインク組
成物を印刷して（インクドットを形成して）十分に乾燥させると、溶媒によって満たされ
ていた中空ポリマー微粒子の中空部が空気で置換される。そのため、中空部で入射光が乱
反射されて、実質的に「白色」を呈するようになる。

ここで、背景色インクの透明度は中空ポリマー微粒子の中空部に含まれる水分の量に影
響される。例えば、完全に乾燥した状態では中空部における光の反射率が最大になり、逆
に完全に水分で満たされた状態では中空部における光の反射率は非常に小さい。したがっ
て、媒体上に形成された背景色インクドットは当初は透明な状態（光を透過する状態）で
あり、時間の経過と共に乾燥して白色に変化していく。

一方、印刷環境の湿度が高い場合は中空部の水分が乾燥しにくくなるため、背景色イン
クは完全な白色になりにくく、やや透明がかった白色を呈する。すなわち、中空ポリマー
微粒子を顔料とする背景色インクによって形成された画像は、印刷時の湿度条件によって
「白色の度合い」が変化する。例えば、当該背景色インクによって印刷された画像は湿度
９０％の環境においては、透明に近い色を示すが、その画像を湿度１０％の環境で放置し
ておくと、透明だった部分が乾燥により白色化する。したがって、この「白色の度合い」
の変化から湿度を予測することができる。

本実施形態では、背景色インクドットが形成されてから所定時間が経過した後、発色が
安定した状態の該背景色インクドットについて「白色の度合い」を測定することで、背景
色インクドットが形成された環境の湿度を予測する。

まず、背景色インクを用いてテストパターンを印刷し、所定時間経過後にそのテストパ
ターン上に形成された背景色インクドットについて測色を行って、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の
Ｌ＊値（以下、明度とも呼ぶ）として検出する。そして、あらかじめ調べておいた明度と
湿度との関係を利用して、検出された明度に対応する湿度を算出する。

ここで、背景色インクドットの明度と湿度との関係は、異なる湿度条件毎にあらかじめ
白色インクドットの明度を測定しておくことによって求められる。具体的には、ある湿度
条件下で白色インクドットの明度を定期的に測定して、背景色インクドットの明度の時間
変化の様子を調べる。これを異なる湿度条件について繰り返し、その結果をテーブルにし
て、プリンター１のメモリー６３に記憶しておく。

図１０に、異なる湿度条件における、背景色インクドットの明度の時間変化の様子の一
例を示す。図に示されるように、湿度５０％の場合は、印刷終了後（時間０に時点）から
徐々に明度が上昇していき、所定時間経過後に明度が上限値Ｌ１に達する。そして、その
後は一定の明度Ｌ１を示す。一方、比較的湿度が低い場合（例えば湿度３０％の場合）は
印刷終了後から急激に明度が上昇し、明度の上限値はＬ２となる（Ｌ１＜Ｌ２）。また、
比較的湿度が高い場合（例えば湿度８０％の場合）では明度が非常に緩やかに上昇し、明
度の上限値はＬ３となる（Ｌ３＜Ｌ１）。

この性質を利用して、テストパターンを印刷した後ｔ分後（発色が安定した後）の背景
色インクドットの明度を測定し、上述のテーブルとの比較を行うことで、対応する湿度が
予測できるようになる。なお、印刷後ｔ分経過前（背景色インクドットの発色が安定しな
いうち）に明度が測定された場合、当該明度データをメモリー６３に保存する際にエラー
が表示されるようにしておく。これにより、なるべく信頼性の高い明度データを用いて、
正確な湿度を予測できるようになる。

＜湿度予測時の動作＞
図１１に、湿度予測を行う際の具体的な動作のフローを示す。
まず、プリンター１を用いて、中空ポリマー微粒子を顔料とする背景色インクを被印刷
媒体に噴出してテストパターンを印刷する（Ｓ３０１）。図１２に、印刷されるテストパ
ターンの一例を示す。テストパターンは、該背景色インクによって所定の階調値（例えば
階調値２５５）で形成される複数のパッチから構成される。それぞれのパッチの形状やパ
ッチの個数は任意である。図ではパッチの位置が確認しやすいように、ＣＭＹＫのカラー
インクで各パッチの輪郭を枠線として印刷している。また、背景色についての明度を測定
するため、背景となる媒体の色は黒等とし、少なくとも背景色（例えば「白色」）の明度
を測色可能な色を選択する。

テストパターンの印刷が終了して背景色インクドットの発色が安定した後、コンピュー
ター１１０に接続された測色器１５０（図１参照）を用いてテストパターンの各パッチの
明度の測定が行われる（Ｓ３０２）。各パッチを測定することによって得られた明度値は
コンピューター１１０を介して、メモリー６３にそれぞれ記憶される（Ｓ３０３）。そし
て、複数のパッチ毎に測定された明度の平均値が算出される（Ｓ３０４）。この平均値が
背景色インクドットの明度値となる。ＣＰＵ６２は、あらかじめ記憶してあった明度と湿
度とのテーブルを用いて、算出された明度から印刷環境の湿度ｈを予測する（Ｓ３０５）
。
例えば、図１０に示されるようなテーブルが記憶されている場合、算出された平均明度
がＬ１であれば湿度は５０％であり、Ｌ２であれば３０％ということである。また、算出
された平均明度がＬｎ（Ｌ１＜Ｌｎ＜Ｌ２）である場合は、Ｌ１とＬ２のデータから２次
補間等の方法により予測湿度を算出する。
このような、テストパターン印刷、測色を含む湿度予測処理（Ｓ３０１〜Ｓ３０５）は
印刷開始直前にあらかじめ行っておく。

＜湿度条件に応じたインク噴出間隔の調整＞
背景色インクとカラーインクとの重ね打ちを行う場合の各インクの噴出タイミングを、
前述の方法によって予測された湿度条件に基づいて調整し、適切なインク乾燥時間を確保
する。
図１３にインク噴出間隔調整処理における具体的な動作のフローを示す。
（Ｓ４０１）の「背景色インク使用モード」を判断する工程は第１実施形態の（Ｓ２０
１）と同様である。
（Ｓ４０２）において、プリンター１のＣＰＵ６２は、前述の（Ｓ３０１〜Ｓ３０５）
において予測された湿度ｈと、あらかじめ設定された所定の基準湿度Ｈ（例えば６０％）
との比較を行う。そして、予測された湿度ｈが基準湿度Ｈ以上の大きさであればインク噴
出間隔の調整を行い（Ｓ４０３）、基準湿度Ｈよりも低ければインク噴出間隔の調整を行
わずにそのまま印刷を続行する。なお、基準湿度Ｈの大きさは、実際に印刷された画像を
確認した後に、ユーザー自身がユーザーインターフェイス画面等を利用して、設定を変更
できるようにしておくとよい。これにより、良好な印刷画質と快適な印刷時間を両立でき
るようになる。

前述のとおり、インク噴出間隔の具体的調整方法（Ｓ４０３）は、パス間待ち時間の調
整（第１実施形態参照）、印刷モードの変更（第２実施形態参照）、及びその組み合わせ
（第３実施形態参照）によって行われ、できるだけ乾燥時間を長く確保できるようにする
。なお、図１１では、測定した明度から予測湿度を求め、図１３では、予測湿度を基準湿
度（基準）と比較しているが、測定した明度を、基準となる湿度に対応する基準明度(基
準)と比較してもよい。

＜第４実施形態の効果＞
本実施形態によれば、湿度条件を考慮することで、ＧＬＹを多く含有する背景色インク
とカラーインクとを重ね打ちする際に、インク噴出間隔を適切に調整することができるよ
うになる。すなわち、印刷環境の湿度が所定の湿度条件以上の場合にだけインク噴出間隔
が長く調整され、湿度が低い場合（調整が不要な場合）には従来どおりの印刷が行われる
。これにより、ユーザーは湿度条件に影響されにくい良好な画質の画像を得つつ、快適な
印刷時間で印刷を行うことができるようになる。

＜第４実施形態の変形例＞
第４実施形態では、湿度条件を考慮しているが、考慮するのが温度条件であっても良い
。図１０に示されたような、湿度が異なる場合に経過時間に伴う明度変化が異なる現象は
、温度が異なる場合にも発生する。そこで、明度を測定して、測定された明度から温度を
予測して、予測した温度と基準温度（基準）とを比較し比較に基づいて、噴出タイミング
の調整を行ってもよい。明度から予測される環境条件は、温度でも湿度でもよく、あるい
は温度と湿度を考慮した環境条件であるとしてもよい。なお、環境条件によって明度変化
が異なるのであるから、明度から予測する条件は環境条件であると言える。また、明度測
定により予想した環境条件と温度センサーにより検出した温度条件とを両方用いて環境条
件に応じた高精度な噴出タイミング調整を行うこともできる。

＝＝＝第５実施形態＝＝＝
第５実施形態では、印刷環境の温度条件に加えて湿度条件も考慮することによって、背
景色インクとカラーインクとの噴出タイミングの間隔を調整する。

図１４に、温度条件と湿度条件とが共に考慮される場合のインク噴出間隔調整処理にお
ける具体的な動作のフローを示す。
はじめに、背景色インク使用モードで印刷が行われるか否かが判断される（Ｓ５０１）
。背景色インク使用モードが選択されている場合には、続いて温度検出が行われ、温度セ
ンサー５５によって印刷環境の温度ｋが検出される（Ｓ５０２）。そして、あらかじめ設
定されている基準温度Ｋと検出された温度ｋとが比較される（Ｓ５０３）。
検出された温度ｋが基準温度Ｋ以下の場合には、続けて予測湿度ｈと基準湿度Ｈとの比
較が行われる（Ｓ５０４）。そして、予測湿度ｈが基準湿度Ｈ以上の場合には、インク噴
出間隔の調整が行われる（Ｓ５０５）。インク噴出間隔の調整の具体的な方法は第１〜第
３実施形態の場合と同様である。予測湿度は第４実施形態と同じ方法で予測したものでも
よいし、プリンターが湿度センサーを備え、湿度センサーで検出した湿度を使用してもよ
い。ただし、温度は温度センサーで検出したものを用い、湿度は明度を測定することによ
り予測したものを用いることで、湿度センサーを備える必要が無く、環境条件に応じた高
精度なインク噴射環境の調整が可能である。この場合、明度測定により予想するのは湿度
に限らない環境条件であるとしてもよい。

なお、温度条件の比較（Ｓ５０２・Ｓ５０３）と、湿度条件の比較（Ｓ５０４）との順
番を逆にすることも可能である。しかし、温度条件の方がインクの乾燥時間に与える影響
が大きいため、図１４に示されるように温度条件の比較を先に行う方が好ましい。

＜第５実施形態の効果＞
本実施形態によれば、温度条件と湿度条件とを合わせて考慮することにより、より適切
なインク噴出間隔で印刷を実行することができるようになる。

＝＝＝第６実施形態＝＝＝
第６実施形態では印刷装置として、ラインプリンター（プリンター２）を用いる。ライ
ンプリンターは、所定の方向に搬送される媒体に対して、媒体の上方に設置されたヘッド
からインクを噴出することによって印刷を行うプリンターである。

＜プリンター２について＞
図１５は、プリンター２の全体構成を示すブロック図である。また図１６は、プリンタ
ー２の概略図である。
プリンター２は、搬送ユニット２０と、ヘッドユニット４０と、検出器群５０と、コン
トローラー６０と、を有する。コントローラー６０の機能は、前述のプリンター１とほぼ
同様である。また、プリンター１と同様に、印刷時は制御装置であるコンピューター１１
０に接続される。コンピューター１１０には湿度予測を行う際に使用される測色器１５０
が接続される。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という
）に搬送させるためのものである。搬送ユニット２０は、上流側ローラー２６Ａ及び下流
側ローラー２６Ｂと、ベルト２７とを有する（図１６）。不図示の搬送モーターが回転す
ると、上流側ローラー２６Ａ及び下流側ローラー２６Ｂが回転し、ベルト２７が回転する
。給紙された紙Ｓは、ベルト２７によって、印刷可能な領域（ヘッドユニット４０と対向
する領域）まで搬送される。なお、搬送中の紙Ｓは、ベルト２７に静電吸着又はバキュー
ム吸着されている。
また、ベルト２７の上方には温度センサー５５が備えられている。

ヘッドユニット４０は、インクを媒体に噴出するためのものであり、搬送中の紙Ｓに対
してインクを噴出することによって、紙Ｓにドットを形成し、画像を紙Ｓに印刷する。ヘ
ッドユニット４０は紙幅分のドットを一度に形成することができる。ヘッドユニットとし
て、搬送方向の上流側に背景色インクを噴出する背景色インクヘッド（Ｗ）４１を、搬送
方向の下流側にＣＭＹＫのカラーインクを噴出するカラーインクヘッド（Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ
）４１をそれぞれ有する（図１６）。

図１７は、ヘッド４１の下面における複数の小型ヘッドの配列の説明図である。図に示
すように、ヘッド４１では紙幅方向に沿って、複数の小型ヘッド４３が千鳥列状に並んで
いる。各小型ヘッド４３は、インクを噴出する複数のノズルからなるノズル列を備えてい
る。各ノズル列の複数のノズルは、紙幅方向に沿って、一定のノズルピッチで並んでいる
。

＜印刷処理について＞
このようなプリンター２では、コントローラー６０が印刷データを受信すると、まず、
搬送ユニット２０によって給紙ローラ（不図示）を回転させ、印刷すべき紙Ｓをベルト２
７上に送る。紙Ｓはベルト２７上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット
４０の下を通る。ヘッドユニット４０の背景色インクヘッド（Ｗ）４１の下を紙Ｓが通る
間に、各ノズルから背景色インクが断続的に噴出され、背景色インクドットが形成される
。つまり、ドットの形成処理と紙Ｓの搬送処理が同時に行われる。背景色インクドットが
形成された紙Ｓはさらに下流へと搬送され、ヘッドユニット４０のカラーインクヘッド（
Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ）４１の下を通る間にカラーインクが噴出され、背景色インクドットの上
にカラーインクドットが形成される。
その結果、紙Ｓ上には搬送方向及び紙幅方向に沿った複数のドットからなるドット列が
形成され、画像が印刷される。そして、最後に、コントローラー６０は、印刷が終了した
紙Ｓを排紙する。

＜インク噴出間隔の調整について＞
背景色インクとカラーインクとの噴出間隔の調整は、媒体の搬送速度を調整することで
行われる。それ以外の動作は前述の各実施形態と同様である。すなわち、第１〜第３実施
形態の図７における（Ｓ２０４）や、第４実施形態の図１３における（Ｓ４０３）、図１
４における（Ｓ５０５）の工程のみが異なる。

本実施形態では、プリンター２（ラインプリンター）の特性上、前述の第１〜４実施形
態のようにパス間待ち時間や単方向／双方向印刷といった設定を変更することはできない
。そのため、背景色インクが噴出されてからカラーインクが噴出されるまでの時間間隔は
、搬送用の上下流ローラー２６Ａ・Ｂの回転速度を変更する等、媒体の搬送速度を遅くす
ることにより調整される。

例えば、温度条件及び湿度条件を考慮する場合、検出温度ｋ（℃）が基準温度Ｋ（℃）
以下であり、かつ、予想湿度ｈ（％）が基準湿度Ｈ（％）以上であるときには、ＣＰＵ６
２は媒体の搬送速度を通常印刷時の０．５倍にする。搬送速度が遅くなることにより、図
１６において紙Ｓが背景色インクヘッド（Ｗ）４１の下を通過して背景色インクドットが
形成されてから、カラーインクヘッド（Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ）４１の下を通過してカラーイン
クドットが形成されるまでの時間が長くなるため、先に形成された背景色インクドットの
乾燥時間を確保することができる。なお、搬送速度の変更率についてはユーザー自身が任
意の倍率に設定することができるようにしておく。
一方、検出温度ｋ（℃）が基準温度Ｋ（℃）よりも高い場合や、予想湿度ｈ（％）が基
準湿度Ｈ（％）よりも低い場合は、搬送速度の変更は行われない。すなわち、インク噴出
間隔の調整は行われず、通常の印刷が行われる。

＜第６実施形態の効果＞
本実施形態によれば、ラインプリンターを用いて背景色インクとカラーインクとの重ね
打ちを行う際に、先に形成された背景色インクドットを乾燥させてから、該背景色インク
ドットの上にカラーインクドットを形成することができるようになる。これにより、なる
べく印刷時間が短くなるようにしつつ、滲みや混色を抑制した良好な印刷画像を得ること
が出来るようになる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容
易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、
その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含ま
れることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれる
ものである。

＜使用するインクの色について＞
前述の実施形態では、カラーインクとしてＣＭＹＫの４色のインクを使用して記録する
例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマ
ゼンタ、クリア等、ＣＭＹＫ以外の色のインクを用いて記録を行う場合にも適用すること
ができる。

＜インクに含有するＧＬＹについて＞
背景色インクとカラーインクは少なくとも何れか一方がＧＬＹを含有している場合に、
背景画像とカラー画像を重ねた場合に滲みや混色が発生する可能性があるため、背景色イ
ンクとカラーインクとを重ね打ちする際、乾燥時間を確保するためにインク噴出間隔の調
整を行うこととすればよい。背景色インクとカラーインクのうち、後から重ね打ちするイ
ンクのみがＧＬＹを含有している場合であっても、後から重ね打ちするインクの乾燥速度
が環境条件によって遅い場合、乾燥するまでに先にドット形成したインクとの混色が発生
することがあるからである。ただし、先にドット形成するインクがＧＬＹを含有している
場合の方が、先にドット形成するインクがＧＬＹを含有しておらず後から重ねてドット形
成するインクがＧＬＹを含有している場合よりも混色が発生し易いことから、先にドット
形成するインクがＧＬＹを含有しているか否かを判断し、含有している場合は噴出タイミ
ング間隔の調整を行い、含有していない場合は後からドット形成するインクのＧＬＹ含有
有無に関係なく噴出タイミング間隔の調整を行なわないこととしても良い。なお、背景色
インクとカラーインクはいずれを先にドット形成させても良い。カラーインクとしては少
なくとも１色を使用すればよく、２色以上を使用する場合は、使用するカラーインクのう
ち少なくとも１色にＧＬＹを含有していればカラーインクがＧＬＹを含有することとすれ
ばよい。また、インクがＧＬＹを含有する場合、少なくともＧＬＹを含有していれば、重
ね打ちする際、滲みや混色が発生する可能性があるため、ＧＬＹ含有率に係わらずＧＬＹ
を含有していればＧＬＹを含有することとしてもよい。

＜ノズル列の配置について＞
前述の実施形態では、ヘッド部のノズル列はＣＭＹＫの順で並んでいたが、これに限ら
れるものではない。例えば、ノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノ
ズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。

＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターと
ドライバーをインストールしたＰＣとで印刷装置が構成される。

１プリンター、２プリンター、２０搬送ユニット、２１給紙ローラー、
２２搬送モーター、２３搬送ローラー、２４プラテン、２５排紙ローラー、
２６Ａ上流側ローラー、２６Ｂ下流側ローラー、２７ベルト、
３０キャリッジユニット、３１キャリッジ、３２キャリッジモーター、
４０ヘッドユニット、４１ヘッド、４１１ケース、４１２流路ユニット、
４１２ａ流路形成板、４１２ｂ弾性板、４１２ｃノズルプレート、
４１２ｄ圧力室、４１２e ノズル連通口、４１２ｆ共通インク室、
４１２ｇインク供給路、４１２ｈアイランド部、４１２ｉ弾性膜、
４３小型ヘッド、５０検出器群、５１リニア式エンコーダ、
５２ロータリー式エンコーダ、５３紙検出センサー、５４光学センサー、
５５温度センサー、６０コントローラー、６１インターフェイス部、
６２ＣＰＵ、６３メモリー、６４ユニット制御回路、
１１０コンピューター、１５０測色器

Claims

中空ポリマー微粒子を含有する背景色インクを噴出して媒体に背景色インクドットを形成する背景色インクノズル列と、
カラーインクを噴出して媒体にカラーインクドットを形成するカラーインクノズル列と、
前記背景色インク及び前記カラーインクの噴出動作を制御する制御部と、
を有する印刷装置であって、
前記背景色インクドットと前記カラーインクドットとが、前記媒体上に重ねて形成される際に、
前記制御部は、前記背景色インクが噴出されるタイミングと前記カラーインクが噴出されるタイミングとの間隔を、
前記背景色インク及び前記カラーインクが噴出される環境の条件に応じて変更し、
前記背景色インクドットについて測定された明度あるいは明度に基づいて予測された前記環境の条件と、所定の基準との比較を行い、
前記制御部は、前記比較の結果によって前記間隔を長くすること
を特徴とする印刷装置。
請求項１に記載の印刷装置であって、
温度を検出する温度検出部を備え、
前記温度検出部によって検出された印刷時の温度が所定の基準温度以下である場合に、
前記制御部は、前記間隔を長くすることを特徴とする印刷装置。
請求項２に記載の印刷装置であって、
前記背景色インクノズル列及び前記カラーインクノズル列を有するヘッド部が、前記媒体の搬送方向と交差する走査方向に移動しながら前記背景色インク及び前記カラーインクを噴出する印刷装置において、
検出された前記温度が前記基準温度以下である場合には、
前記制御部は、前記ヘッド部が前記走査方向を移動しながら前記背景色インクを噴出する第１印刷動作と、前記ヘッド部が前記走査方向を移動しながら前記カラーインクを噴出する第２印刷動作と、の間に休止時間を設けることを特徴とする印刷装置。
請求項２に記載の印刷装置であって、
前記媒体と対面する位置に前記背景色インクノズル列及び前記カラーインクノズル列が設置され、前記媒体が搬送方向に搬送される間に前記背景色インクノズル列及び前記カラーインクノズル列から前記背景色インク及び前記カラーインクを噴出する印刷装置において、
検出された前記温度が前記基準温度以下である場合には、
前記制御部は、前記媒体の搬送速度を遅くすることを特徴とする印刷装置。
請求項１〜４のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記背景色インク及び前記カラーインクは、水を主溶媒として含有するインクであり、
前記媒体は前記水を吸収する媒体であることを特徴とする印刷装置。
請求項１〜５のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記背景色インクまたは前記カラーインクの少なくとも一方が、グリセリンを含有することを特徴とする印刷装置。
背景色インクノズル列から中空ポリマー微粒子を含有する背景色インクを噴出して媒体に背景色インクドットを形成することと、
カラーインクノズル列からカラーインクを噴出して媒体にカラーインクドットを形成することと、
前記背景色インクドットと前記カラーインクドットとが、前記媒体上に重ねて形成される際に、
前記背景色インクが噴出されるタイミングと前記カラーインクが噴出されるタイミングとの間隔を、
前記背景色インク及び前記カラーインクが噴出される環境の条件に応じて変更することと、
前記背景色インクドットについて測定された明度あるいは明度に基づいて予測された前記環境の条件と、所定の基準との比較を行い、前記比較の結果によって前記間隔を長くすること、を特徴とする印刷方法。