JP5192335B2 - インクジェット記録装置及び色補正方法 - Google Patents

Description

本発明はインクジェット記録装置に係り、特に、インク色材を不溶化又は凝集させる処理液と複数色のカラーインクとを用いて画像を形成するインクジェット記録装置に好適な色補正技術に関する。

カラー印刷を行うインクジェット記録装置は、記録ヘッドのノズルからシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）などのカラーインクを吐出し、この吐出されたインクを記録媒体に付着させることにより、記録媒体上にカラー画像を形成する。

特許文献１は、印刷に用いる出力装置自体の個体差や稼働環境による色再現特性の変動による色ズレを是正するため、所定の繰り返しタイミングで所定の基準色画像を出力し、これをセンサで読み取ることにより、グレイバランス（１次色の色ズレ）だけでなく、複数のインク色の組み合わせによって得られる高次色（２次色、３次色）のキャリブレーションを自動的に行う機能を提案している。

また、特許文献２は、印刷装置において、温度や湿度などの環境条件の変化による印刷結果の変化を抑制する観点から、印刷に影響する環境条件（温度・湿度）に応じた色変換処理テーブルを用い、温度・湿度センサで検出した環境条件に応じて色変換処理を選択する構成を開示している。
特開２００４−１１２４７０号公報 特開２００５−２１２２４６号公報

また、近時、インクジェットの高速印刷における打滴干渉（隣接ドットの合一）等の問題を解決するために、インクの打滴に先立ってインク色材を凝集させる処理液を塗布あるいは打滴する２液反応技術が提案されている。

しかしながら、処理液を塗布した用紙に、インクジェットによって画像形成する画像形成装置では、１色目（１次色）の打滴で第1色の画像形成後、次のインク（２次色）の打滴を行う際には、処理液による凝集作用が１色目と異なる。その結果、２色目（２次色）によって作られる色濃度が変化してしまう。３色目（３次色）、４色目（４次色）を打滴する場合においても同様であり、各インク色に対する処理液の効果が変化するという画像形成上の問題がある。

かかる現象を考察すると、処理液を塗布した用紙上にインクジェットによって複数のインクドットを重ねて打滴する場合、先行するノズルから打滴されたドットには十分な処理液が供給されるが、後続するノズルから打滴されたドットには処理液の供給が不十分になる。このため、先行のドットは処理液による十分な凝集作用によってドットのサイズが小さくなる一方、後続のドットは凝集が不十分になりドットサイズが大きくなってしまう。

先行のノズルから吐出されるインクと、後続のノズルから吐出されるインクの色が異なる場合、例えば、先行のノズルからマゼンタ（Ｍ）のインク、後続のノズルから黒（Ｋ）のインクを夫々吐出する場合、先行の打滴（Ｍ）は、処理液によって十分に凝集されるため、ドットサイズが常に小さくなる。一方、後続打滴の黒（Ｋ）は、先行して打滴されたマゼンタ（Ｍ）によって処理液が消費されるため凝集が不十分になる。このため、後続打滴の黒（Ｋ）は、黒（Ｋ）単色のみが打滴される場合と比較してドットサイズが大きくなる。

このように、凝集効果の違いによってドットサイズが変わると形成する画像の色味、色相が変化して、所望の画像を得ることが難しくなる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、色の再現性を安定させ、高品質の画像を出力することができるインクジェット記録装置及び色補正方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係るインクジェット記録装置は、インクを不溶化又は凝集させる処理液を記録媒体上に付与する処理液付与手段と、前記処理液が付与された前記記録媒体上に複数色の前記インクを吐出する複数のノズルを有する記録ヘッドと、前記複数色に対応した色別の画像の濃度データを取得するデータ取得手段と、前記複数色のインクの打滴順に従い、異色インクの打滴を重ね合わせる際に下層となる先行打滴のノズルの濃度データを用いて、その上層となる後続打滴のノズルの濃度データを補正する高次色補正手段と、前記高次色補正手段によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドからの前記インクの吐出を制御して前記記録媒体上に前記画像を形成する打滴制御手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、先行打滴のインク打滴密度によって後続打滴のインクに対する処理液の効果が異なることに起因する色味や色相のズレを是正でき、安定した色再現が可能である。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

＜インクジェット記録装置の構成＞
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置１００の全体構成を示す概略図である。図１に示すインクジェット記録装置１００は、用紙（記録媒体）１１４の片面にＣＭＹＫ各色のインクを打滴して所望のカラー画像を記録するオンデマンド方式の画像記録装置であり、インク及び処理液（凝集処理液）を用いて、枚葉紙からなる記録媒体１１４上に画像形成を行う２液凝集方式が適用された記録装置である。本例では、記録媒体１１４として、特菱アート紙（アート紙）を用いているが、特にこれに限定されるものではなく、各種媒体への適用が可能である。

このインクジェット記録装置１００は、記録媒体１１４を供給する給紙部１０２と、記録媒体１１４に対して浸透抑制処理を行う浸透抑制処理部１０４と、記録媒体１１４に処理液を付与する処理液付与部１０６と、記録媒体１１４に色インクを付与して画像形成を行うインク打滴部１０８と、記録媒体１１４に記録された画像に定着処理を施す定着処理部１１０と、画像が形成された記録媒体１１４を搬送して排出する排紙部１１２とから主に構成される。

給紙部１０２には、記録媒体１１４を積載する給紙台１２０が設けられている。給紙台１２０の前方（図１において左側）にはフィーダボード１２２が接続されており、給紙台１２０に積載された記録媒体１１４は１番上から順に１枚ずつフィーダボード１２２に送り出される。フィーダボード１２２に送り出された記録媒体１１４は、渡し胴１２４ａを介して、浸透抑制処理部１０４の圧胴１２６ａの表面（周面）に給紙される。

渡し胴１２４ａ及び圧胴１２６ａには、記録媒体１１４の先端部を保持するグリッパー（不図示）が設けられている。渡し胴１２４ａのグリッパーの保持された記録媒体１１４の先端部が渡し胴１２４ａと圧胴１２６ａとの記録媒体１１４の受け渡し位置に到達すると、渡し胴１２４ａのグリッパーから圧胴１２６ａのグリッパーへ記録媒体１１４の先端部の受け渡しが行われる。本例では、１つの圧胴１２６に２個のグリッパーが設けられ、１つの渡し胴１２４に１個のクリッパーが設けられている。

〔浸透抑制処理部〕
浸透抑制処理部１０４は、処理液及びインクに含まれる水及び親水的な有機溶剤の記録媒体１１４への浸透を抑制する浸透抑制剤を付与する。浸透抑制剤としては、溶液中に樹脂をエマルジョンの形で分散、もしくは樹脂を溶解させたものを用いる。溶媒としては、有機溶剤または水を用いる。有機溶剤としては、メチルエチルケトン、石油類、等が好適に用いられる。記録用紙の温度Ｔ₁を樹脂の最低造膜温度Ｔ_f1より高くしておく。Ｔ_f1とＴ₁との差はおよそ１０〜２０℃が好ましい。これにより、樹脂が記録媒体１１４に付着後、即座に良好な膜を形成し、後から記録媒体１１４に付与されるインク及び処理液の溶媒の記録媒体１１４内部への浸透を良好に抑制することができる。記録媒体１１４の温度の調整は、圧胴１２６ａ内部にヒータ等の発熱体を設置するという方法や、記録媒体１１４の表面（上面）から熱風を当てる方法、赤外線ヒータ等を用いた加熱等があり、これらを組み合わせても良い。

記録媒体１１４のカールが発生しにくい場合は、浸透抑制処理部１０４を省略することも可能である。例えば、記録媒体１１４の種類に応じて浸透抑制剤の付与量（浸透抑制剤を付与しない場合を含む）を制御するようにしてもよい。

浸透抑制処理部１０４には、圧胴１２６ａの回転方向（図１において反時計回り方向）に関して上流側から順に、圧胴１２６ａの表面に対向する位置に、用紙予熱ユニット１２８、浸透抑制剤ヘッド１３０、及び浸透抑制剤乾燥ユニット１３２がそれぞれ設けられている。

用紙予熱ユニット１２８及び浸透抑制剤乾燥ユニット１３２には、それぞれ所定の範囲で温度制御可能なヒータが設けられる。圧胴１２６ａに保持された記録媒体１１４が、用紙予熱ユニット１２８や浸透抑制剤乾燥ユニット１３２に対向する位置を通過する際、これらユニットのヒータによって加熱される。

浸透抑制剤ヘッド１３０は、圧胴１２６ａに保持される記録媒体１１４に対して浸透抑制剤を打滴するものであり、後述するインク打滴部１０８の各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙと同一構成が適用される。

本例では、記録媒体１１４の表面に対して浸透抑制処理を行う手段として、インクジェットヘッドを適用したが、浸透抑制処理を行う手段については特に本例に限定されるものではない。例えば、スプレー方式、塗布方式などの各種方式を適用することも可能である。

本例では、浸透抑制剤として、熱可塑性樹脂ラテックス溶液が好適に用いられる。もちろん、浸透抑制剤は、熱可塑性樹脂ラテックス溶液に限定されるものではなく、例えば、平板粒子（雲母等）や撥水剤（フッ素コーティング剤）などを適用することも可能である。

〔処理液付与部〕
浸透抑制処理部１０４に続いて処理液付与部１０６が設けられている。浸透抑制処理部１０４の圧胴１２６ａと処理液付与部１０６の圧胴１２６ｂとの間には、これらに対接するようにして渡し胴１２４ｂが設けられている。これにより、浸透抑制処理部１０４の圧胴１２６ａに保持された記録媒体１１４は、浸透抑制処理が行われた後に、渡し胴１２４ｂを介して処理液付与部１０６の圧胴１２６ｂに受け渡される。

処理液付与部１０６には、圧胴１２６ｂの回転方向（図１において反時計回り方向）に関して上流側から順に、圧胴１２６ｂの表面に対向する位置に、用紙予熱ユニット１３４、処理液ヘッド１３６、及び処理液乾燥ユニット１３８がそれぞれ設けられている。

処理液付与部１０６の各部（用紙予熱ユニット１３４、処理液ヘッド１３６、及び処理液乾燥ユニット１３８）については、上述した浸透抑制処理部１０４の用紙予熱ユニット１２８、浸透抑制剤ヘッド１３０、及び浸透抑制剤乾燥ユニット１３２とそれぞれ同様の構成が適用されるため、ここでは説明を省略する。もちろん、浸透抑制処理部１０４と異なる構成を適用することも可能である。

本例で用いられる処理液は、後段のインク打滴部１０８に配置される各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙから記録媒体１１４に向かって吐出されるインクに含有される色材を凝集させる作用を有する酸性液である。

処理液乾燥ユニット１３８のヒータの加熱温度は、圧胴１２６ｂの回転方向上流側に配置される処理液ヘッド１３６の吐出動作によって記録媒体１１４の表面に付与された処理液を乾燥させて、記録媒体１１４上に固体状又は半固溶状の凝集処理剤層（処理液が乾燥した薄膜層）が形成されるような温度に設定される。

ここでいう「固体状または半固溶状の凝集処理剤層」とは、以下に定義する含水率が０〜７０％の範囲のものを言うものとする。

また、「凝集処理剤」は、固体状又は半固溶状のものだけでなく、それ以外の液体状のものも含む広い概念で用いるものとし、特に、含溶媒率を７０％以上として液体状にした凝集処理剤を「凝集処理液」と称する。

凝集処理剤の含溶媒率の算出方法としては、所定の大きさ（例えば１００ｍｍ×１００ｍｍ）の用紙を切り出し、処理液付与後の総重量（用紙＋乾燥前処理液）と処理液乾燥後の総重量（用紙＋乾燥後処理液）をそれぞれ測定し、これらの差分から乾燥による溶媒減少量（溶媒蒸発量）を求める。また、乾燥前の処理液中に含まれる溶媒量は、処理液の調製処方から求められる計算値を用いればよい。これらの計算結果から含溶媒率を得ることができる。

ここで、記録媒体１１４上の処理液（凝集処理剤層）の含溶媒率を変化させたときの色材移動についての評価結果を表１に示す。

表１に示すように、処理液の乾燥を行わなかった場合（実験１）、色材移動による画像劣化が発生する。

これに対し、処理液の乾燥を行った場合（実験２〜５）において、処理液の含溶媒率が７０％以下となるまで処理液を乾燥させたときには色材移動が目立たなくなり、更に５０％以下まで処理液を乾燥させると目視による色材移動の確認ができないほど良好なレベルとなり、画像劣化の防止に有効であることが確認された。

このように記録媒体１１４上の処理液の含溶媒率が７０％以下（好ましくは５０％以下）となるまで乾燥を行って、記録媒体１１４上に固体状又は半固溶状の凝集処理剤層を形成することにより、色材移動による画像劣化を防止することができる。

本例の如く、記録媒体１１４上に処理液が付与される前に、用紙予熱ユニット１３４のヒータによって記録媒体１１４を予備加熱する態様が好ましい。この場合、処理液の乾燥に要する加熱エネルギーを低く抑えることが可能となり、省エネルギー化を図ることができる。

〔インク打滴部〕
処理液付与部１０６に続いてインク打滴部１０８が設けられている。処理液付与部１０６の圧胴１２６ｂとインク打滴部１０８の圧胴１２６ｃとの間には、これらに対接するようにして渡し胴１２４ｃが設けられている。これにより、処理液付与部１０６の圧胴１２６ｂに保持された記録媒体１１４は、処理液が付与されて固体状又は半固溶状の凝集処理剤層が形成された後に、渡し胴１２４ｃを介してインク打滴部１０８の圧胴１２６ｃに受け渡される。

インク打滴部１０８には、圧胴１２６ｃの回転方向（図１において反時計回り方向）に関して上流側から順に、圧胴１２６ｃの表面に対向する位置に、マゼンタ（Ｍ）、黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）の４色のインクにそれぞれ対応したインクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙと、溶媒乾燥ユニット１４２ａ、１４２ｂがそれぞれ設けられている。

各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙは、上述した浸透抑制剤ヘッド１３０や処理液ヘッド１３６と同様に、インクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）が適用される。即ち、各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙは、それぞれ対応する色インクの液滴を圧胴１２６ｃに保持された記録媒体１１４に向かって吐出する。

各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙは、それぞれ圧胴１２６ｃに保持される記録媒体１１４における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図１中不図示、図３に符号１６１で図示）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙが圧胴１２６ｃの回転方向（記録媒体１１４の搬送方向）と直交する方向に延在するように固定設置される（図２参照）。

記録媒体１１４の画像形成領域の全幅をカバーするノズル列を有するフルラインヘッドがインク色毎に設けられる構成によれば、記録媒体１１４の搬送方向（副走査方向）について、記録媒体１１４と各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙを相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、記録媒体１１４の画像形成領域に画像を記録することができる。これにより、記録媒体１１４の搬送方向（副走査方向）と直交する方向（主走査方向）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

また、本例では、ＣＭＹＫの４色の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

溶媒乾燥ユニット１４２ａ、１４２ｂは、上述した用紙予熱ユニット１２８、１３４や浸透抑制剤乾燥ユニット１３２、処理液乾燥ユニット１３８と同様に、所定の範囲で温度制御可能なヒータを含んで構成される。後述するように、記録媒体１１４上に形成された固体状又は半固溶状の凝集処理剤層上にインク液滴が打滴されると、記録媒体１１４上にはインク凝集体（色材凝集体）が形成されるとともに、色材と分離されたインク溶媒が広がり、凝集処理剤が溶解した液体層が形成される。このようにして記録媒体１１４上に残った溶媒成分（液体成分）は、記録媒体１１４のカールだけでなく、画像劣化を招く要因となる。そこで、本例では、各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙからそれぞれ対応する色インクが記録媒体１１４上に打滴された後、溶媒乾燥ユニット１４２ａ、１４２ｂのヒータによって加熱を行い、溶媒成分を蒸発させ、乾燥を行っている。

〔定着処理部〕
インク打滴部１０８に続いて定着処理部１１０が設けられている、インク打滴部１０８の圧胴１２６ｃと定着処理部１１０の圧胴１２６ｄとの間には、これらに対接するように渡し胴１２４ｄが設けられている。これにより、インク打滴部１０８の圧胴１２６ｃに保持された記録媒体１１４は、各色インクが付与された後に、渡し胴１２４ｄを介して定着処理部１１０の圧胴１２６ｄに受け渡される。

定着処理部１１０には、圧胴１２６ｄの回転方向（図１において反時計回り方向）に関して上流側から順に、圧胴１２６ｄの表面に対向する位置に、インク打滴部１０８による印字結果を読み取るインラインセンサ１４４、加熱ローラ１４８ａ，１４８ｂがそれぞれ設けられている。

なお、本例では、画像記録後の定着手段の一例として、加熱及び加圧による態様を例示したが、透明ＵＶインク打滴部が透明ＵＶインクを打滴した後に、ＵＶ光を照射して透明ＵＶインクの硬化とともに、記録媒体１１４に画像を定着させる構成など他の構成を適用してもよい。

インラインセンサ１４４は、出力画像を読み取る読取手段であり、インク打滴部１０８の印字結果（各インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙの打滴結果）を撮像するためのイメージセンサ（ラインセンサ等）を含み、該イメージセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりその他の吐出不良をチェックする手段として機能したり、色情報を取得する測色手段として機能する。

本例では、記録媒体１１４の画像記録領域又は非画像部にテストパターンを形成し（図８参照）、インラインセンサ１４４によってテストパターンを読み取り、その読取結果に基づいて、色情報の取得（測色）や濃度むらの検出、各ノズルについて吐出異常の有無の判定など、インライン検出が行われるように構成されている。

本例に適用されるインラインセンサ（ＩＬＳ）１４４は、複数の検出画素（光電変換素子）が記録媒体１１４の幅方向に沿って一列又は複数列に並べられたラインＣＣＤ（又は、複数の検出画素が２次元状に配置されたエリアセンサ）と、ラインＣＣＤ（又は、エリアセンサ）によって記録媒体１１４の幅方向を一括して読取れるように配置されたレンズと、を含む構成である。なお、記録可能幅を一括読取可能な検査視野を持つラインセンサに代えて、これよりも狭い読取範囲のセンサを用い、読取位置を移動（走査）しながら読み取る態様も可能である。

〔排紙部〕
定着処理部１１０に続いて排紙部１１２が設けられている。排紙部１１２には、定着処理が施された記録媒体１１４を受ける排紙胴１５０と、該記録媒体１１４を積載する排紙台１５２と、排紙胴１５０に設けられたスプロケットと排紙台１５２の上方に設けられたスプロケットとの間に掛け渡され、複数の排紙用グリッパーを備えた排紙用チェーン１５４とが設けられている。

〔ヘッドの構造例〕
次に、インク打滴部１０８に配置されるインクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙの構造について詳説する。なお、インクヘッド１４０Ｍ、１４０Ｋ、１４０Ｃ、１４０Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号１６０によってインクヘッド（以下、単に「ヘッド」と称することもある。）を示す。

図３（ａ）はヘッド１６０の構造例を示す平面透視図であり、図３（ｂ）はその一部の拡大図であり、図３（ｃ）はヘッド１６０の他の構造例を示す平面透視図である。また、図４は記録素子単位となる１チャネル分の液滴吐出素子（１つのノズル１６１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３（ａ）、（ｂ）中の４−４線に沿う断面図）である。

記録媒体１１４上に形成されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド１６０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド１６０は、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル１６１と、各ノズル１６１に対応する圧力室１６２等からなる複数のインク室ユニット１６３をマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（記録媒体搬送方向と直交する主走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

記録媒体１１４の搬送方向と略直交する方向に記録媒体１１４の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図３（ａ）の構成に代えて、図３（ｃ）に示すように、複数のノズル１６１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック１６０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで記録媒体１１４の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル１６１に対応して設けられている圧力室１６２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル１６１と供給口１６４が設けられている。各圧力室１６２は供給口１６４を介して共通流路１６５と連通されている。共通流路１６５はインク供給源たるインク供給タンク（不図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは共通流路１６５を介して各圧力室１６２に分配供給される。

圧力室１６２の一部の面（図４において天面）を構成し共通電極と兼用される振動板１６６には個別電極１６７を備えた圧電素子１６８が接合されており、個別電極１６７に駆動電圧を印加することによって圧電素子１６８が変形してノズル１６１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路１６５から供給口１６４を通って新しいインクが圧力室１６２に供給される。

本例では、ヘッド１６０に設けられたノズル１６１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子１６８を適用したが、圧力室１６２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。

かかる構造を有するインク室ユニット１６３を図５に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット１６３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル１６１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。

なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、記録媒体１１４の幅方向（記録媒体１１４の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるラインまたは複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。

特に、図３(a),(b)に示すようなマトリクス状に配置されたノズル１６１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル１６１-11、１６１-12、１６-13、１６１-14、１６１-15、１６１-16を１つのブロックとし（他にはノズル１６１-21、…、１６１-26を１つのブロック、ノズル１６１-31、…、１６１-36を１つのブロック、…として）、記録媒体１１４の搬送速度に応じてノズル１６１-11、１６１-12、…、１６１-16を順次駆動することで記録媒体１１４の幅方向に１ラインを印字する。

一方、上述したフルラインヘッドと記録媒体１１４とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるラインまたは複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。

そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、記録媒体１１４の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する記録媒体１１４の幅方向が主走査方向ということになる。なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。例えば、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。

本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、記録媒体１１４の幅方向の長さに満たない短尺のヘッドを記録媒体１１４の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると記録媒体１１４を幅方向と直交する方向に所定量だけ移動させて、次の印字領域の記録媒体１１４の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して記録媒体１１４の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。

〔供給系の構成〕
図６はインクジェット記録装置１００におけるインク供給系の構成を示した概要図である。インク供給タンク１７０はヘッド１６０にインクを供給する基タンクであり、先に説明したインク貯蔵／装填部に含まれる。インク供給タンク１７０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。

図６に示すように、インク供給タンク１７０とヘッド１６０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ１７２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図６には示さないが、ヘッド１６０の近傍又はヘッド１６０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置１００には、ノズル１６１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ１７４と、ヘッド１６０のインク吐出面の清掃手段としてクリーニングブレード１７６が設けられている。

これらキャップ１７４及びクリーニングブレード１７６を含むメンテナンスユニットに対してヘッド１６０は、不図示の移動機構によって相対移動可能であり、必要に応じて記録のための位置からメンテナンスユニットの上方に移動される。

キャップ１７４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド１６０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ１７４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド１６０に密着させることにより、ノズル面をキャップ１７４で覆う。

印字中又は待機中において、特定のノズル１６１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子１６８が動作してもノズル１６１からインクを吐出できなくなってしまう。

このような状態になる前に（圧電素子１６８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子１６８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ１７４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出ともいう。）が行われる。

また、ヘッド１６０内のインク（圧力室１６２内）に気泡が混入した場合、圧電素子１６８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド１６０にキャップ１７４を当て、吸引ポンプ１７７で圧力室１６２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク１７８へ送液する。

この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室１６２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。

クリーニングブレード１７６はゴムなどの弾性部材で構成されており、図示せぬブレード移動機構によりヘッド１６０のインク吐出面に摺動可能である。インク吐出面にインク液滴または異物が付着した場合、クリーニングブレード１７６をインク吐出面に摺動させることでインク吐出面を拭き取り、インク吐出面を清掃する。

本例に示すインクジェット記録装置１００は、インラインセンサ１４４（図１参照）の読取結果に応じて吐出異常となったノズルを判断し、当該吐出異常ノズルに対して回復処理を施すように構成されている。本例の回復処理には、上述した予備吐出や吸引が含まれている。

〔制御系の説明〕
図７は、インクジェット記録装置１００のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１００は、通信インターフェース１８０、システムコントローラ１８２、画像メモリ１８４、モータドライバ１８６、ヒータドライバ１８８、プリント制御部１９０、画像バッファメモリ１９２、ヘッドドライバ１９４等を備えている。

通信インターフェース１８０は、ホストコンピュータ１９６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース１８０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ１９６から送出された画像データは通信インターフェース１８０を介してインクジェット記録装置１００に取り込まれ、一旦画像メモリ１８４に記憶される。

画像メモリ１８４は、通信インターフェース１８０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ１８２を通じてデータの読み書きが行われる。画像メモリ１８４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ１８２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１００の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ１８２は、通信インターフェース１８０、画像メモリ１８４、モータドライバ１８６、ヒータドライバ１８８等の各部を制御し、ホストコンピュータ１９６との間の通信制御、画像メモリ１８４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ１９８やヒータ１９９を制御する制御信号を生成する。

画像メモリ１８４には、システムコントローラ１８２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、画像メモリ１８４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。画像メモリ１８４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

プログラム格納部（不図示）には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ１８２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部は動作パラメータ等の記億手段と兼用してもよい。

モータドライバ１８６は、システムコントローラ１８２からの指示にしたがってモータ１９８を駆動するドライバである。図７には、装置内の各部に配置されるモータ（アクチュエータ）を代表して符号１９８で図示されている。例えば、図７に示すモータ１９８には、図１の圧胴１２６ａ〜１２６ｄや渡し胴１２４ａ〜１２４ｄ、排紙胴１５０を駆動するモータなどが含まれている。

ヒータドライバ１８８は、システムコントローラ１８２からの指示にしたがって、ヒータ１９９を駆動するドライバである。図７には、インクジェット記録装置１００に備えられる複数のヒータを代表して符号１９９で図示されている。例えば、図７に示すヒータ１９９には、図１に示す用紙予熱ユニット１２８、１３４や浸透抑制剤乾燥ユニット１３２、処理液乾燥ユニット１３８、溶媒乾燥ユニット１４２ａ、１４２ｂのヒータ、加熱ローラ１４８ａ，１４８ｂに内蔵されるヒータなどが含まれている。

プリント制御部１９０は、システムコントローラ１８２の制御に従い、画像メモリ１８４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ１９４及び浸透抑制剤ヘッドドライバ１９７、処理液ヘッドドライバ１９５に供給する制御部である。プリント制御部１９０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ１９４を介してヘッド１６０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。また、当該画像データに基づいて浸透抑制剤ヘッドドライバ１９７を介して浸透抑制剤ヘッド１３０の浸透抑制剤付与量や付与タイミングが制御されるとともに、処理液ヘッドドライバ１９５を介して処理液ヘッド１３６の処理液付与量や付与タイミングが制御される。

また、プリント制御部１９０には画像バッファメモリ１９２が備えられており、プリント制御部１９０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ１９２に一時的に格納される。また、プリント制御部１９０とシステムコントローラ１８２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

ヘッドドライバ１９４は、プリント制御部１９０から与えられる画像データに基づいてヘッド１６０の圧電素子１６８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子１６８に印加して圧電素子１６８を駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図７に示すヘッドドライバ１９４には、ヘッド１６０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

インラインセンサ１４４は、図１で説明したように、ＣＣＤラインセンサを含むブロックであり、記録媒体１１４に印字された画像を読み取り、所要の信号処理などを行って印字状況（色、濃度、吐出の有無、打滴のばらつきなど）を検出し、システムコントローラ１８２を介してその検出結果を検出処理部１９１に提供する。

検出処理部１９１は、インラインセンサ１４４から得られる情報に基づいて、測色や濃度の演算等を行う。また、この検出処理部１９１は、吐出異常ノズルを判断するとともに、画像補正によって当該吐出異常ノズルの補正が可能である場合には、画像補正を実行するように、システムコントローラ１８２を介して各部へ制御信号を送出する。また、画像補正によって対応できない場合には、当該吐出異常ノズルに対して予備吐出や吸引を行うように、システムコントローラ１８２を介して各部へ制御信号を送出する。

即ち、検出処理部１９１は、本例に示すインクジェット記録装置１００おいて行われるインライン検査の制御部として機能している。なお、検出処理部１９１は、システムコントローラ１８２やプリント制御部１９０の機能ブロックとして、これらに内蔵する態様も可能である。

更に、本装置は、高次色補正に用いる変換式に相当する演算式、或いは、変換テーブルなどの補正データを格納する記憶手段としての補正データメモリ２０２と、温度補正に用いる温度情報を取得する手段としての温度センサ２０４を備えている。補正データメモリ２０２に記憶される補正データは、インク種、用紙種、処理液種毎に実験に基づいて定められており、使用されるインク種、用紙種、処理液種の組み合わせに応じて、適用する補正データが選択される。また、補正データメモリ２０２への補正データの追加、修正、更新等が可能であり、新たなインクの種類、用紙の種類、処理液の種類などに対して、随時、補正データを更新することにより、対応可能である。

温度センサ２０４は、図１で説明したインク打滴部１０８において記録媒体１１４の温度を直接又は間接的に検知する。例えば、インク打滴部１０８において記録媒体１１４を支持する媒体保持手段としての圧胴１２６ｃの表面温度を検出するように温度センサ２０４が所定の位置に配置される。

〔インクジェット記録装置による印刷動作〕
次に、上記のように構成されたインクジェット記録装置１００の作用について説明する。

給紙部１０２の給紙台１２０からフィーダボード１２２に記録媒体１１４が送り出される。記録媒体１１４は、渡し胴１２４ａを介して、浸透抑制処理部１０４の圧胴１２６ａに保持され、用紙予熱ユニット１２８によって予備加熱され、浸透抑制剤ヘッド１３０によって浸透抑制剤が打滴される。その後、圧胴１２６ａに保持された記録媒体１１４は、浸透抑制剤乾燥ユニット１３２によって加熱され、浸透抑制剤の溶媒成分（液体成分）が蒸発し、乾燥する。

こうして浸透抑制処理が行われた記録媒体１１４は、浸透抑制処理部１０４の圧胴１２６ａから渡し胴１２４ｂを介して、処理液付与部１０６の圧胴１２６ｂに受け渡される。圧胴１２６ｂに保持された記録媒体１１４は、用紙予熱ユニット１３４によって予備加熱され、処理液ヘッド１３６によって処理液が打滴される。その後、圧胴１２６ｂに保持された記録媒体１１４は、処理液乾燥ユニット１３８によって加熱され、処理液の溶媒成分（液体成分）が蒸発し、乾燥する。これにより、記録媒体１１４上には固体状又は半固溶状の凝集処理剤層が形成される。

処理液が付与されて固体状又は半固溶状の凝集処理剤層が形成された記録媒体１１４は、処理液付与部１０６の圧胴１２６ｂから渡し胴１２４ｃを介して、インク打滴部１０８の圧胴１２６ｃに受け渡される。圧胴１２６ｃに保持された記録媒体１１４には、入力画像データに応じて、各インクヘッド１４０Ｃ、１４０Ｍ、１４０Ｙ、１４０Ｋからそれぞれ対応する色インクが打滴される。

凝集処理剤層上にインク液滴が着弾すると、飛翔エネルギーと表面エネルギーとのバランスにより、インク液滴と凝集処理剤層との接触面が所定の面積にて着弾する。インク液滴が凝集処理剤上に着弾した直後に凝集反応が始まるが、凝集反応はインク液滴と凝集処理剤層との接触面から始まる。凝集反応は接触面近傍のみで起こり、インク着弾時における所定の接触面積で付着力を得た状態でインク内の色材が凝集されるため、色材移動が抑止される。

このインク液滴に隣接して他のインク液滴が着弾しても先に着弾したインクの色材は既に凝集化しているので後から着弾するインクとの間で色材同士が混合せず、ブリードが抑止される。なお、色材の凝集後には、分離されたインク溶媒が広がり、凝集処理剤が溶解した液体層が記録媒体１１４上に形成される。

そして、圧胴１２６ｃに保持された記録媒体１１４は溶媒乾燥ユニット１４２ａ、１４２ｂによって加熱され、記録媒体１１４上でインク凝集体と分離した溶媒成分（液体成分）は蒸発し、乾燥する。この結果、記録媒体１１４のカールが防止されるとともに、溶媒成分に起因する画像品質の劣化を抑えることができる。

インク打滴部１０８によって色インクが付与された記録媒体１１４は、インク打滴部１０８の圧胴１２６ｃから渡し胴１２４ｄを介して、定着処理部１１０の圧胴１２６ｄに受け渡される。圧胴１２６ｄに保持された記録媒体１１４は、インラインセンサ１４４によってインク打滴部１０８の印字結果が読み取られた後、加熱ローラ１４８ａ，１４８ｂによって加熱及び押圧処理が施される。

更に、その後、記録媒体１１４が圧胴１２６ｄから排紙胴１５０に受け渡され、排紙用チェーン１５４によって排紙台１５２まで搬送される。このようにして画像形成が行われた記録媒体１１４は、排紙用チェーン１５４によって排紙台１５２の上方に搬送され、排紙台１５２上に積載される。

〔画像出力に関する画像処理の説明〕
次に、本例のインクジェット記録装置における画像処理の流れについて説明する。図８は画像処理に関する要部構成を示すブロック図である。

ホストコンピュータ１９６は、印刷しようとする電子データ、例えば、ページ記述言語（ＰＤＬ：Page Description Language）等で記述された電子データをラスターイメージに変換するＲＩＰ処理、ＲＧＢ→ＣＭＹＫの色変換処理、階調変換処理等を行う処理手段として機能する。

ホストコンピュータ１９６の色変換処理部は、特定の出力機（プリンタ）に特化しない汎用の変換モジュールが採用されている。このため、ホストコンピュータ１９６は、出力機としてのインクジェット記録装置１００における処理液による凝集作用の変化などの影響を考慮せずに、汎用の色変換アルゴリズムにより、ＲＧＢ信号を出力機（プリンタ）の持つインク色に対応したインク色別のＣＭＹＫ濃度データに変換する。なお、入力された元画像と出力機の記録解像度（ノズル解像度）が一致しない場合は、出力機の解像度に合わせて、入力画像について画素数変換の処理が行われる。

こうして、ホストコンピュータ１９６により生成された印刷用の画像データ（ＣＭＹＫ濃度データ）は、所定の通信インターフェースを介してプリンタ側（インクジェット記録装置１００）に送られる。通信方式は、特に限定されず、例えば、ＲＳ２３２Ｃ、ＬＶＤＳ、ＣＡＮなど各種の通信インターフェースを適用できる。なお、本発明の実施に際して、ＲＩＰ処理等の機能をプリンタ側に搭載することも可能である。

画像出力機としてのインクジェット記録装置１００は、入力された画像データ（ＣＭＹＫ濃度データ）に対して高次色補正を行う高次色補正処理部２１０と、環境温度による補正を行う温度補正処理部２１２と、ハーフトーン処理部２１４とを含む画像処理手段２２０を備えている。詳細は後述するが、高次色補正、温度補正を経て得られた濃度データは、ハーフトーン処理部２１４に入力され、ハーフトーン処理部２１４において誤差拡散法やディザ法などアルゴリズムに従って、２値又はドットサイズの種類に対応した多値の印字データ（ノズルごとのドットデータ）に変換される。

本実施形態では、ヘッド１６０から吐出可能なインクの打滴サイズは、小滴、中滴、大滴の３種類であり、ハーフトーン処理部２１４は、「滴なし（非吐出）／小滴／中滴／大滴」の４状態に対応した多値のハーフトーン処理（例えば、閾値が３つの誤差拡散法を適用）を行う。こうして各ノズルのインク吐出（打滴）データが生成され、吐出動作が制御される。すなわち、ハーフトーン処理部２１４によって生成されたドットデータは、打滴メモリ２２６に記憶された後、ヘッド１６０に出力されて、記録媒体１１４に打滴が行われる。

また、本例のインクジェット記録装置１００は、各種のテストパターンの画像データ（ＣＭＹＫ濃度データ）を発生するテストパターン発生部２３０を備えている。必要に応じてテストパターン発生部２３０からハーフトーン処理部２１４に対してテストパターンの画像を表す濃度データが送られ、テストパターンのインク吐出に用いるドットデータに変換される。印刷対象の画像と同様、ハーフトーン処理部２１４によって生成されたテストパターンのドットデータは、打滴メモリ２２６に記憶された後、ヘッド１６０に出力されて、記録媒体１１４上に印字される。

＜高次色補正の処理について＞
次に、高次色補正処理部２１０の処理内容について説明する。

図１に示したインク打滴部１０８におけるヘッドの配置順に従い、Ｍ→Ｋ→Ｃ→Ｙの順に打滴する場合、Ｋの打滴を行う際には、先行するＭの画像データを参照し、Ｋの濃度データを修正する。すなわち、予め、下地にＭの画像データから形成されるＭインクによる打滴ドットが存在する場合、Ｋの所望の濃度を実現するためのルックアップテーブル（ＬＵＴ）の変換関数（変換カーブ）を作成しておき、１次色のＭインクを打滴後、Ｋを打滴する場合は、その画像データから変換カーブによって求めた新たなデータに変換する。更に、この変換後の濃度データについて、温度補正処理部２１２にて紙面温度を考慮した補正を行う。高次色（２次色、３次色、４次色）のデータについて、同様の処理を行い、高次色の濃度データを補正してから、ハーフトーン処理部２１４に送る。

以下、２次色、３次色、４次色の各段階を追って補正処理の内容を説明する。

〔２次色データの補正〕
図９は、２次色濃度データを補正する際に用いる変換関数の例である。横軸は、補正前の２次色濃度データ、縦軸は補正後の２次色濃度データを示す。１次色濃度データの値「０」〜「２５０」に対応して変換式の関数（変換カーブ）が定められている。本例では、１次色濃度データの値として「０」、「５０」、「１５０」、「２００」、「２５０」に対応する変換カーブを代表的に示した。同図では、説明の便宜上、補正前の値（入力）と補正後の値（出力）の関係を規定する関係式を一次関数（直線）としたが、変換関数は任意の曲線に拡張できる。このような関係式は、実験によって求めておく。なお、０〜２５０のデジタル値で「０」が最も濃い濃度を表し、「２５０」が最も薄い濃度を表すものとする。

図９の関係（変換関数）を用いて、１次色濃度データと、２次色濃度データから、２次色の補正された濃度データを求めることが可能である。例えば、図９の変換テーブルから、１次色濃度値＝２００、補正前の２次色濃度値＝１５０の場合、補正後の２次色濃度値は約１６０となる。

これは、下層のインク打滴の影響によって凝集作用が低下し、上層のドットが広がるため、補正としては、薄いデータにすることを意味している。

〔３次色データの補正〕
３次色データを補正する場合には、まず、１次色と２次色を重ねた場合に実現される「低次濃度データ」を求める。この「低次色濃度データ」は、第３色（３次色）を打滴する際に、既に下地に付与されている第１色（Ｍ）と第２色（Ｋ）のインク打滴の影響を評価するための仮想的な１色の濃度データである。つまり、「低次色濃度データ」は、上層に打たれるインクから見て、先行して付与されている下層の打滴（複数色）が処理液の凝集作用をどれだけ低減させるものであるかを見積る指標とするために仮想１色の濃度として表すものである。

図１０は、低次色濃度データを求める際に用いる変換関数の例である。図１０の右側（第１象限）の横軸は、補正前の２次色濃度データ、縦軸は補正後の２次色濃度データを示す。これは図９で説明した内容と同じである。また、図１０の左側（第２象限）の横軸は、ＭとＫによる「低次色画像データ」を示す。この左側の変換関数は、補正後の２次色データ（縦軸の値）と１次色濃度データを用いて、低次色濃度データ（左側の横軸の値）を求めるものである。変換カーブは、１次色濃度データの値に応じて定められている。

例えば、補正された２次色濃度データ＝「１６０」（縦軸値）と、１次色濃度データ（Ｍ）＝２００に対応する変換カーブから、低次色濃度データ＝「１７０」（左側横軸値）を得る。

更に、この低次色濃度データと、補正前の３次色濃度データから、補正された３次色濃度データを求める。

図１１は、３次色濃度データを補正する際に用いる変換関数の例である。横軸は、補正前の３次色濃度データ、縦軸は補正後の３次色濃度データを示す。変換カーブは、図１０で説明した低次色濃度データの値に対応して定められている。例えば、補正前の３次色濃度データ（Ｃ）＝「１５０」と、低次色濃度データ（Ｍ，Ｋ）＝１７０に対応する変換カーブから、補正後の３次色濃度データ＝「１７５」を得る。

〔４次色データの補正〕
４次色データを補正する場合は、３次色の補正と同様に、まず、１次色〜３次色を重ねた場合に実現される「第２低次濃度データ」を求める。この「第２低次色濃度データ」は、第４色（３次色）を打滴する際に、既に下地に付与されている第１色（Ｍ）、第２色（Ｋ）、第３色（Ｃ）の影響を評価するための仮想的な１色の濃度データである。

図１２は、第２低次色濃度データを求める際に用いる変換関数の例である。図の右側（第１象限）の横軸は、補正前の３次色濃度データ、縦軸は補正後の３次色濃度データを示す。これは、図１１で説明した内容と同じである。図１２の左側は、補正後の３次色データ（縦軸の値）と低次色濃度データを用いて、第２低次色濃度データ（左側の横軸の値）を求めるものである。変換カーブは、低次色濃度データに応じて定められている。

例えば、補正された３次色濃度データ＝「１７５」と、低次色濃度データ（Ｍ，Ｋ）＝１７０に対応する変換カーブから、第２低次色濃度データ＝「１７５」を得る。

更に、この第２低次色濃度データと、補正前の４次色濃度データから、補正された４次色濃度データを求める。

図１３は、４次色濃度データを補正する際に用いる変換関数の例である。横軸は、補正前の４次色濃度データ、縦軸は補正後の４次色濃度データを示す。変換カーブは、図１２で説明した第２低次色濃度データの値に対応して定められている。例えば、補正前の４次色濃度データ（Ｃ）＝「１５０」と、第２低次色濃度データ（Ｍ，Ｋ、Ｃ）＝１７５に対応する変換カーブから、補正された４次色濃度データ＝「１７８」を得る。

なお、打滴する濃度データと、印字により実現される光学濃度の関係は、実験により、１次色の他、２次色、３次色でも直線近似できることが判明した。直線近似でなくとも、それぞれの関係を上記のように予め求めて、用意しておくことで、出力時に画像データを補正されたデータに変換することが可能となる。

また、実験によれば、高次色のうち２次色が最も影響を受ける。３次色、４次色については、２次色ほどの大きな変化は認められない。

＜温度補正について＞
更に、処理液の効果は温度に対しても変化し、且つ予測可能であることが実験より判明している。すなわち、処理液の凝集作用は、紙面温度によって変化する。したがって、例えば、図１４に示すように、２０℃、３０℃、４０℃など、数種類の温度において、予め変換カーブを求めておき、上記の２次色、３次色、４次色のそれぞれ求めた補正後の濃度データから、画像に出力する直前（ハーフトーン処理部２１４に入力する直前）に、温度センサ２０４の検出結果から用紙ステージ面の温度（図１の例では、圧胴１２６ｃの周面の温度）による補正を行う。なお、温度による凝集作用の変化は、１次色に対しても影響を及ぼすため、１次色の濃度データに対しても同様の温度補正が行われる。

処理液とインクの反応は、一般に温度が高いほど反応が促進されるため、着弾ドットは小さくなり、濃度が薄くなる傾向にある。このため、図１４（ａ）〜（ｃ）に示すとおり、温度が高いほど、濃度を濃くする方向に濃度データを補正する。

＜温度情報の取得について＞
温度による補正を行うに際し、温度情報の取得は、温度センサ２０４による温度の直接の測定に限らず、設定したテストパターンの測定結果から色情報を抽出し、これに基づいて温度情報を得ることも可能である。

例えば、図１５に示すように、記録媒体１１４の四隅に、ＭＣＹ積層テストパターン２５０を形成する。このテストパターン２５０は、１次色としてＭ色を４０％、Ｍ色の上に２次色としてＣ色を６０％、更にその上に３次色としてＹ色を６０％の網点％になる様、一様に打滴したテストパターン（パッチ画像）である。

目的の画像を印刷する画像領域２５２の外側（非画像部）の四隅に、同じ条件でテストパターン２５０を形成する。

このＭＣＹ積層テストパターン２５０をインラインセンサ１４４で測定する。予め求めてある温度と色相、彩度の関係（ＣＩＥＬａｂ表色系色度図上の座標）を用いて、測定値から座標を算出して、温度情報を得る。

図１６は、ＭＣＹ３色重ね打ちの色度変化の様子を例示したものである。図中の点Ｚ1は温度Ｔ1のときの座標であり、点Ｚ2は温度Ｔ2（ただし、Ｔ１＜Ｔ２）のときの座標である。打滴順のＭ→Ｃ→Ｙに対し、温度上昇とともに、Ｃドットが小さく（図１６においてａの値が増加）、Ｙドットが小さくなる（図１６においてｂの値が減少）。

したがって、この座標変化から温度情報を求めることができる。こうして取得した温度情報を用いて、図８で説明した温度補正処理部２１２において、温度による補正出力を行ってもよい。

１枚ずつ全てのプリント画像についてその四隅にテストパターン２５０を形成し、常時、インラインセンサ１４４にて測定することにより、最適の温度補正を行うことができる。

このようにして温度補正が施された画像データは、ハーフトーン処理部２１４に送られ、ノズルの打滴に対応するドットデータに変換される。

＜高次色補正のフローチャート＞
図１７は、本実施形態に係るインクジェット記録装置の画像処理部において上述の高次色補正と温度補正を実施する処理のフローチャートである。

まず、１次色の画像データと２次色の画像データを受け取り（ステップＳ１１０、Ｓ１１２）、各画素について、１次色濃度データと２次色濃度データを基に、補正された２次色濃度データを求める（ステップＳ１１４）。この２次色濃度データの補正工程は図９で説明した処理に相当する。

次いで、３次色の画像データを受け取る（図１７のステップＳ１１６）。そして、１次色濃度データと、補正後の２次色濃度データを基に、低次濃度データを作成する（ステップＳ１１８）。この工程は、図１０で説明した処理に相当する。

次いで、この求めた低次濃度データと３次色濃度データを基に、補正された３次色濃度データを求める（図１７のステップＳ１２０）。この３次色濃度データの補正工程は図１１で説明した処理に相当する。

続いて、４次色の画像データを受け取る（図１７のステップＳ１２２）。そして、低次色濃度データと補正された３次色濃度データから、第２低次色濃度データを作成する（ステップＳ１２４）。この工程は、図１２で説明した処理に相当する。

次いで、この求めた第２低次濃度データと４次色濃度データを基に、補正された４次色濃度データを求める（図１７のステップＳ１２６）。この４次色濃度データの補正工程は図１３で説明した処理に相当する。

こうして、２次色、３次色、４次色についてそれぞれ補正された画像データが得られる。 各インク色の打滴に際しては、更に、温度補正が行われる。即ち、１次色の画像データに対して、用紙面温度に対応した補正処理が行われ（ステップＳ１２８）、補正後の画像データがドットデータに変換されて１次色のインク吐出が実施される（図１７のステップＳ１３０）。

同様に、高次色補正後の２次色の画像データについて、用紙面温度に対応した補正処理が行われ（ステップＳ１３２）、温度補正後の画像データがドットデータに変換されて２次色のインク吐出が実施される（図１７のステップＳ１３４）。

３次色、４次色についても同様に温度補正がなされ、インク吐出が実施される（ステップＳ１３６〜Ｓ１４２）。

＜ムラ補正処理との組み合わせについて＞
上述した高次色補正処理及び温度補正処理に加えて、各ヘッドのノズルの吐出特性、打滴位置、不吐出などに起因する濃度ムラの補正処理を組み合わせる態様も好ましい。

＜インラインセンサによる自動検査について＞
〔１〕補正機能の定期的又はジョブ毎の自動検査
本実施形態に係るインクジェット記録装置１００は、定期的に（例えば、１時間ごとに）、又は印刷ジョブ毎に、或いは、規定の出力枚数毎に、濃度補正の効果を確認するための専用のテストパッチを出力し、補正機能を自動的にチェックして必要な修正を行う自動修正機能を備えている。

図１８は、かかる自動検査の際に出力される高次色補正用パッチセットの例を示す説明図である。図示の例では、［１］１次色濃度パッチ、［２］２次色濃度パッチ、［３］３次色濃度パッチを含んでいる。

［１］に示す１次色濃度パッチは、画像出力機の４色最高濃度(0)に対する８段（８個）の濃度別パッチであり、例えば、32/255、64/255、96/255、128/255、159/255、191/255、223/255、255/255、の各濃度に対応する８個のパッチをＭＫＣＹの４色それぞれについて形成したものである。

［２］に示す２次色濃度パッチは、１次色64/255、128/255、191/255の３濃度パッチ上にそれぞれ２次色８段（32/255、64/255、96/255、128/255、159/255、191/255、223/255、255/255の８個）を形成したものである。これは、低次色濃度データとの比較に利用する。

［３］に示す３次色濃度パッチは、１次色64/255、128/255、191/255 の３種類の濃度パッチ上に、更に２次色の64/255、128/255、191/255の３濃度のパッチを形成し、その上にそれぞれ３次色８段（32/255、64/255、96/255、128/255、159/255、191/255、223/255、255/255の８個）のパッチを形成したものである。これは、第２低次色濃度データと比較に利用する。

このパッチセット２６０を図１９に示すように、記録媒体１１４の全面に配置して、定期的に又はジョブ毎に出力し、インラインセンサ１４４にて測定する。なお、図１９における縦のパッチ列（符号２６２）が、それぞれ図１８の［１］〜［３］を含むパッチセット２６０のパッチ列に対応している。１枚の用紙内の場所によって濃度のムラが生じている場合は、例えば処理液塗布にムラがある場合は、その部分における補正曲線を修正する。また、時間経過と共に全面への変化がある場合は、温度補正による修正を施す。

例えば、パッチセットにおける全画像濃度（図１８の［１］〜［３］）が薄い方向にずれている場合は、吐出に使用している温度補正が低い方向にずれている。つまり、実際より低い温度と画像出力機が認識している事になる。このように、パッチセットにおける１次色濃度パッチ［１］、２次色濃度パッチ［２］、３次色濃度パッチ［３］の領域が全て同じ傾向か否かで温度補正の修正が必要か否か判断可能となる。

〔２〕画像出力ごとに補正効果を確認する態様
図１９では、定期的又はジョブ毎に１枚の用紙の全面にパッチセットを形成する例を述べたが、これに限らず、図２０に示すように、画像出力ごとに、毎回、当該出力画像の端部（先端部２６４と後端部２６６）にパッチセットを形成して、出力ごとに高次色補正、温度補正が正しいか否か確認する態様も可能である。パッチセット中の全領域（図の［１］〜［３］）で濃い方向にずれている場合、実際より高い温度と画像出力機が認識しているとわかる。この場合、温度補正を低温側に修正する。

＜装置製造時に記憶させておく補正データの更新について＞
処理液の凝集効果は、下地となる用紙の種類、下層に打滴されたインク種類によって大きく変化する。したがって、予め使用する予定の１又は複数のインク種、記録媒体種、処理液種の組み合わせについて実験的に補正データを作成し、補正データメモリ２０２に記憶させておき、使用時の条件に応じて該当する補正データを選択して補正に使用する。

補正データは、インク種類、用紙種類、処理液毎の補正量のデータセットとして、画像出力装置（インクジェット記録装置）を使用する顧客へ製造者から提供される。装置製造時に記憶させる補正データは、使用するインクの種類、用紙、処理液によって更新する必要がある。

補正データメモリ２０２に格納されていない新たなインク種、用紙種、処理液種の組み合わせに関する補正データが製造者等から提供されることにより、補正データメモリ２０２のデータを書き換え・更新することが可能である。画像出力装置は、この提供される補正量のデータセットによって補正機能が更新され、新たなインク種類、用紙種類、処理液に対しても、同様に補正して画像を出力することが可能となる。

なお、本実施形態のように、汎用の色変換モジュールと、高次色補正機能を組み合わせる構成により、新たなインク種、用紙種、処理液種への対応に際して、更新に必要なデータのデータ量が比較的小さいという利点もある。

＜本発明の開示による他の作用効果について＞
<1> 処理液上にインクで画像形成する２液凝集系において、下層となるインクの濃度データを参照して上層に形成されるインクの濃度データを補正する機能が実現される。

すなわち、下地のインクの画像濃度データ毎、及び／又は、温度毎に高次色のための補正変換ＬＵＴ又はテーブルを記憶しておき、高次色について補正を行って出力する画像出力装置（インクジェット記録装置）が提供される。

<2> 高次色が補正された出力結果をインラインセンサ１４４によって検出し、その補正量を修正する機能が実現される。

<3> インラインセンサ１４４によって温度による補正結果を検出し、その補正量を修正する機能が実現される。

すなわち、テストパターンをインラインセンサで検知して補正条件を選択する画像出力装置が提供される。

高次色補正した出力結果をインラインセンサ１４４によって検出し、その補正量が正しいか否かを確認することが可能となり、画像再現の安定性を改善することが可能である。
また、環境温度・湿度によって出力した印刷物の画質再現性を改善することが可能である。

<4> インク種、用紙種、処理液種の組み合わせごとに補正データセットとして、更新・入れ換えをする機能が実現される。すなわち、インク、用紙、処理液の組み合わせごとに
補正条件を記憶し、組み合わせが変更された場合は補正条件を変えて出力する画像出力装置が提供される。

補正量算出のためのデータを更新することが可能となったことによって、インク種、用紙種、処理液が変わった場合、改良された場合に、これに適した補正量となるように維持することが可能である。

＜浸透抑制剤、処理液、インクの具体例について＞
本実施形態で用いた浸透抑制剤、処理液、及びインクの作製例を以下に示す。

＜浸透抑制剤＞
下記構造の分散安定用樹脂〔Ｑ−１〕１０ｇ、酢酸ビニル１００ｇ、及びアイソパーＨ(エクソン社商品名)３８４ｇの混合溶液を窒素気流下で攪拌しながら温度７０℃に加温した。重合開始剤として、２，２′−アゾビス（イソバレロニトリル）（略称Ａ．Ｉ．Ｖ．Ｎ．）０．８ｇを加え、３時間反応した。開始剤を添加して２０分後に白濁を生じ、反応温度は８８℃まで上昇した。更に、該開始剤を０．５ｇ加え、２時間反応した後、温度を１００℃に上げ、２時間攪拌し、未反応の酢酸ビニルを留去した。冷却後２００メッシュのナイロン布を通し、得られた白色分散物は重合率９０％で平均粒径０．２３μｍの単分散性良好なラテックスであった。粒径はＣＡＰＡ−５００（堀場製作所（株）製）で測定した。

上記白色分散物の一部を遠心分離機（回転数１×１０⁴ ｒ．ｐ．ｍ．、回転時間６０分）にかけて、沈降した樹脂粒子分を補集、乾燥し、該樹脂粒子分の重量平均分子量（Ｍｗ）とガラス転移点（Ｔｇ）、最低造膜温度(ＭＦＴ)を測定したところ、Ｍｗは２×１０５（ポリスチレン換算ＧＰＣ値）、Ｔｇは３８℃、ＭＦＴは２８℃であった。

このようにして作製した浸透抑制剤溶液を記録用紙上に、付与した。付与時にはドラムにより記録用紙を加熱し、付与後には熱風を送風してアイソパーＨを蒸発させた。

＜処理液＞
処理液は、以下の材料を混合して作製した。
・クエン酸（和光純薬製） １６．７％
・ジエチレングリコールモノメチルエーテル（和光純薬製） ２０．０％
・Ｚｏｎｙ１ ＦＳＮ−１００（デュポン社製） １．０％
・イオン交換水 ６２．３％
このように調製された処理液の物性値を測定したところ、粘度４．９ｍＰａ・ｓ、表面張力２４．３ｍＮ／ｍ、ｐＨ１．５であった。

＜インク＞
（ポリマー分散剤Ｐ−１の調整）
攪拌機、冷却管を備えた１０００ｍｌの三口フラスコにメチルエチルケトン８８ｇを加え、窒素雰囲気下で７２℃に加熱し、ここにメチルエチルケトン５０ｇにジメチル２，２’−アゾビスイソブチレート０．８５ｇ、ベンジルメタクリレート６０ｇ、メタクリル酸１０ｇ、メチルメタクリレート３０ｇを溶解した溶液を３時間かけて滴下した。滴下終了後、さらに１時間反応した後、メチルエチルケトン２ｇにジメチル２，２’−アゾビスイソブチレート０．４２ｇを溶解した溶液を加え、７８℃に昇温し４時間加熱した。得られた反応溶液は大過剰量のヘキサンに２回再沈殿し、析出した樹脂を乾燥してポリマー分散剤Ｐ−１を９６ｇ得た。

得られた樹脂の組成は１Ｈ−ＮＭＲで確認し、ＧＰＣより求めた重量平均分子量（Ｍｗ）は４４６００であった。さらに、ＪＩＳ規格（ＪＩＳＫ００７０：１９９２）記載の方法により、このポリマーの酸価を求めたところ、６５．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（シアン分散液の調製）
ピグメントブルー１５：３（大日精化株式会社製 フタロシアニンブルーＡ２２０）を１０部と、上記で得られたポリマー分散剤Ｐ−１を５部と、メチルエチルケトンを４２部と、１ｍｏｌ／Ｌ ＮａＯＨ水溶液を ５．５部と、イオン交換水８７．２部とを混合し、ビーズミルで０．１ｍｍΦジルコニアビーズを使い、２〜６時間分散した。

得られた分散物を減圧下５５℃でメチルエチルケトンを除去し、さらに一部の水を除去することにより、顔料濃度が１０．２質量％のシアン分散液を得た。

上記のようにして、色材としてのシアン分散液を調液した。
上記で得られた色材（シアン分散液）を用いて、下記インク組成となるように各成分を混合して、インク１を作製した。

（インクの組成）
シアン顔料（ピグメントブルー１５：３） ４％
ポリマー分散剤（上記Ｐ−１） ２％
トリオキシプロピレングリセリエーテル １５％
（サンニックスＧＰ２５０（三洋化成工業（株））
オルフィンＥ１０１０（日信化学製、界面活性剤） １％
イオン交換水 ７８％
＜インクについて＞
本発明の実施に用いられるインクは、溶媒不溶性材料として、色材（着色剤）である顔料やポリマー微粒子などを含有する水性顔料インクが用いられる。
溶媒不溶性材料の濃度は、吐出に適切な粘度２０ｍＰａ・ｓ以下を考慮して１ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下であることが好ましい。より好ましくは画像の光学濃度を得るために４ｗｔ％以上の顔料濃度である。
インクの表面張力は、吐出安定性を考慮して２０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。

インクに使用される色材は、顔料あるいは染料と顔料とを混合して用いることができる。処理液との接触時における凝集性の観点から、インク中で分散状態にある顔料の方がより効果的に凝集するため好ましい。顔料の中でも、分散剤により分散されている顔料、自己分散顔料、樹脂により顔料表面を被覆された顔料（マイクロカプセル顔料）、及び高分子グラフト顔料が特に好ましい。また、顔料凝集性の観点から、解離度の小さいカルボキシル基によって修飾されている形態がより好ましい。

マイクロカプセル顔料の樹脂は、限定されるものではないが、水に対して自己分散能又は溶解能を有し、かつアニオン性基（酸性）を有する高分子の化合物であるのが好ましい。この樹脂は、通常、数平均分子量が１，０００〜１００，０００範囲程度のものが好ましく、３、０００〜５０、０００範囲程度のものが特に好ましい。また、この樹脂は有機溶剤に溶解して溶液となるものが好ましい。樹脂の数平均分子量がこの範囲であることにより、顔料における被覆膜として、又はインク組成物における塗膜としての機能を十分に発揮することができる。

前記樹脂は、自己分散能あるいは溶解するものであっても、又はその機能が何らかの手段によって付加されたものであってもよい。例えば、有機アミンやアルカリ金属を用いて中和することにより、カルボキシル基、スルホン酸基、またはホスホン酸基等のアニオン性基を導入されてなる樹脂であってもよい。また、同種または異種の一又は二以上のアニオン性基が導入された樹脂であってもよい。本発明にあっては、塩基をもって中和されて、カルボキシル基が導入された樹脂が好ましくは用いられる。

本発明に用いる顔料としては、特に限定はされないが、具体例としては、オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等が挙げられる。レッドまたはマゼンタ用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

また、ブラック用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７等が挙げられる。

本発明に係る着色インク液には、処理液と反応する成分として、着色剤を含まないポリマー微粒子を添加することが好ましい。ポリマー微粒子は、処理液との反応によりインクの増粘作用、凝集作用を強め、画像品位の向上させることができる。特に、アニオン性のポリマー微粒子をインクに含有せしめることにより、安全性の高いインクが得られる。

処理液と反応して、増粘・凝集作用を起こすポリマー微粒子をインクに用いることにより、画像の品位を高めることができると同時に、ポリマー微粒子の種類によっては、ポリマー微粒子が記録媒体で皮膜を形成し、画像の耐擦性、耐水性をも向上させる効果を有する。

ポリマーインクでの分散方法はエマルジョンに限定するものではなく、溶解していても、コロイダルディスパージョン状態で存在していてもよい。

ポリマー微粒子は、乳化剤を用いてポリマー微粒子を分散させたものであっても、また、乳化剤を用いないで分散させたものであってもよい。乳化剤としては、通常、低分子量の界面活性剤が用いられているが、高分子量の界面活性剤を乳化剤として用いることもできる。外殻がアクリル酸、メタクリル酸などにより構成されたカプセル型のポリマー微粒子（粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのポリマー微粒子）を用いることも好ましい。

分散手法として、低分子量の界面活性剤を用いていないポリマー微粒子は、高分子量の界面活性剤を用いたポリマー微粒子、乳化剤を使用しないポリマー微粒子を含めてソープフリーラテックスと呼ばれている。例えば上記に記述した、スルホン酸基、カルボン酸基等の水に可溶な基を有するポリマー（可溶化基がグラフト結合しているポリマー、可溶化基を持つ単量体と不溶性の部分を持つ単量体とから得られるブロックポリマー）を乳化剤として用いたポリマー微粒子もこれに含まれる。

本発明では、特にこのソープフリーラテックスを用いることが好ましく、ソープフリーラテックスは従来の乳化剤を用いて重合したポリマー微粒子にくらべ、乳化剤がポリマー微粒子の反応凝集や造膜を阻害したり、遊離した乳化剤がポリマー微粒子の造膜後に表面に移動し、顔料とポリマー微粒子の混合した凝集体と記録媒体との接着性を低下させる懸念がない。

インクにポリマー微粒子として添加する樹脂成分としては、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。

ポリマー微粒子への高速凝集性付与の観点から、解離度の小さいカルボン酸基を有するものがより好ましい。カルボン酸基はｐＨ変化によって影響を受けやすいので、分散状態が変化しやすく、凝集性が高い。

ポリマー微粒子のｐＨ変化に対する分散状態の変化は、アクリル酸エステルなどのカルボン酸基を有する、ポリマー微粒子中の構成成分の含有割合によって調整することができ、分散剤として用いるアニオン性の界面活性剤によっても調整可能である。

ポリマー微粒子の樹脂成分は、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体であるのが好ましい。疎水性部分を有することで、ポリマー微粒子の内側に疎水部分が配向し、外側に親水部分が効率よく外側に配向され、液体のｐＨ変化に対する分散状態の変化がより大きくなる効果があり、凝集がより効率よく行われる。

市販のポリマー微粒子の例としては、ジョンクリル５３７、７６４０（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、ジョンソンポリマー株式会社製）、マイクロジェルＥ−１００２、Ｅ−５００２（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ペイント株式会社製）、ボンコート４００１（アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ボンコート５４５４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ＳＡＥ−１０１４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）、ジュリマーＥＴ−４１０、ＦＣ−３０（アクリル系樹脂エマルジョン、日本純薬株式会社製）、アロンＨＤ−５、Ａ−１０４（アクリル系樹脂エマルジョン、東亞合成株式会社製）、サイビノールＳＫ−２００（アクリル系樹脂エマルジョン、サイデン化学株式会社製）、ザイクセンＬ（アクリル系樹脂エマルジョン、住友精化株式会社製）などが挙げられるが、これに限定するものではない。

顔料に対するポリマー微粒子添加量の重量比率は２：１から１：１０が好ましい、より好ましくは１：１から１：３である。顔料に対するポリマー微粒子添加量の重量比率は２：１より少ないと、樹脂の融着による凝集体の凝集力が効果的に向上しない。また、添加量が１：１０より多くてもインクの粘度が高くなりすぎ、吐出性などが悪化する。

インクに添加するポリマー微粒子の分子量は融着したときの付着力を鑑みて、５，０００以上が好ましい。５，０００未満だと、凝集したときのインク凝集体の内部凝集力向上や記録媒体に画像の定着性に効果が不足し、また画質改善効果が不足する。

ポリマー微粒子の体積平均粒子径は、１０ｎｍ〜１μｍの範囲が好ましく、１０〜５００ｎｍの範囲がより好ましく、２０〜２００ｎｍの範囲が更に好ましく、５０〜２００ｎｍの範囲が特に好ましい。１０ｎｍ以下では、凝集しても画質の改善効果、転写性の向上に効果があまり期待できない。１μｍ以上では、インクのヘッドからの吐出性や保存安定性が悪化するおそれがある。また、ポリマー粒子の体積平均粒子径分布に関しては、特に制限は無く、広い体積平均粒子径分布を持つもの、又は単分散の体積平均粒子径分布を持つもの、いずれでもよい。

また、ポリマー微粒子を、インク内に２種以上混合して含有させて使用してもよい。

本発明のインクに添加するｐＨ調整剤としては中和剤として、有機塩基、無機アルカリ塩基を用いることができる。ｐＨ調整剤はインクジェット用インクの保存安定性を向上させる目的で、該インクジェット用インクがｐＨ６〜１０となるように添加するのが好ましい。

本発明のインクは、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。

水溶性有機溶媒としては、処理液の場合と同様に、例えば、多価アルコール類、多価アルコール類誘導体、含窒素溶媒、アルコール類、含硫黄溶媒等が挙げられる。具体例としては、多価アルコール類では、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、グリセリン等が挙げられる。多価アルコール誘導体としては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジグリセリンのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。含窒素溶媒としては、ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、トリエタノールアミン等が、アルコール類としてはエタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類が、含硫黄溶媒としては、チオジエタノール、チオジグリセロール、スルフォラン、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。その他、炭酸プロピレン、炭酸エチレン等を用いることもできる。

本発明のインクには、界面活性剤を含有することができる。

界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

表面張力を下げて固体状又は半固溶状の凝集処理剤層上でのぬれ性を高め、拡がり率を増加させることができる。

本発明のインクの表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、浸透性記録媒体への浸透性、液滴の微液滴化、及び吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

本発明のインクの粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。

その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等も添加することができる。

＜処理液について＞
本発明の実施に際して用いる処理液（凝集処理液）として、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料およびポリマー微粒子を凝集させ、凝集物を生じさせるような処理液が好ましい。

処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、本発明に係る処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

本発明に係る処理液はインクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

本発明に係る処理液の中における、インクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい。０.０１重量％以下の場合は処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０重量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

本発明に係る処理液は、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。

これらの溶媒は、水,その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は処理液の全重量に対し、６０重量％以下であることが好ましい。６０重量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１重量％〜２０重量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。ラテックスのガラス転移点Ｔgはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。

インクと逆極性のポリマー微粒子を処理液に含ませ、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高めてもよい。

また、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を処理液に含有し、二液が接触後、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。

本発明に係る処理液は、界面活性剤を含有することができる。

界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

表面張力を下げて記録媒体上でのぬれ性を高めるのに効果がある。また、インクを先立って打滴する場合においてもインク上でのぬれ性を高め、二液の接触面積の増加により効果的に凝集作用がすすむ。

本発明に係る処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、浸透性記録媒体への浸透性、液滴の微液滴化、及び吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

本発明に係る処理液の粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。

その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加することができる。

＜実施形態の変形例について＞
上述した本実施形態では、記録媒体の搬送手段としてドラム搬送方式を例示したが、記録媒体の搬送手段は、ベルト搬送方式、パレット搬送など他の方式を適用可能である。

上記実施形態では、記録媒体上に直接インク滴を打滴して画像を形成する方式（直接記録方式）のインクジェット記録装置を説明したが、本発明の適用範囲はこれに限定されず、一旦、中間転写体上に画像（一次画像）を形成し、その画像を転写部において記録紙に対して転写することで最終的な画像形成を行う中間転写型の画像形成装置についても本発明を適用することができる。この場合、一次画像が記録される中間転写体を「記録媒体」として解釈することができる。

また、上述した高次色補正処理及び／又は温度補正処理を行う画像処理装置を提供することができる。更に、この画像処理装置の処理機能をコンピュータによって実現するためのプログラムを提供することもできる。当該プログラムは、装置内部の記憶手段（ＲＯＭ等）に記憶してもよいし、ハードディスク装置などの装置に付随する外部機器に記憶してもよい。また、装置と分離可能なＣＤ−ＲＯＭやメモリカードなどの記憶媒体（いわゆる外部記憶媒体）に記憶して提供してもよい。

＜付記＞
上記に詳述した発明の実施形態についての記載から把握されるとおり、本明細書では以下に示す発明を含む多様な技術思想の開示を含んでいる。

（発明１）：インクを不溶化又は凝集させる処理液を記録媒体上に付与する処理液付与手段と、前記処理液が付与された前記記録媒体上に複数色の前記インクを吐出する複数のノズルを有する記録ヘッドと、前記複数色に対応した色別の画像の濃度データを取得するデータ取得手段と、前記複数色のインクの打滴順に従い、異色インクの打滴を重ね合わせる際に下層となる先行打滴のノズルの濃度データを用いて、その上層となる後続打滴のノズルの濃度データを補正する高次色補正手段と、前記高次色補正手段によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドからの前記インクの吐出を制御して前記記録媒体上に前記画像を形成する打滴制御手段と、を備えることを特徴とするインクジェット記録装置。

（発明２）：発明１に記載のインクジェット記録装置において、前記高次色補正手段は、予め設定された関係式を用いることにより、前記下層の濃度データに応じて前記上層の濃度データを変換することを特徴とするインクジェット記録装置。

関係式は、演算式によって表されるものであってもよいし、変換テーブルの形式によって提供されるものであってもよい。

（発明３）：発明 １又は２に記載のインクジェット記録装置において、前記高次色補正手段は、前記下層のインクによる濃度が濃いほど、前記上層のインクによる濃度を薄くするように補正を行うことを特徴とするインクジェット記録装置。

先行打滴される下層のインク打滴密度が高い（濃度が濃い）ほど、後続打滴のインク（上層のインク）に対して、処理液の効果が弱まり、上層の着弾ドットは広がる傾向にある場合は、濃度を薄くする方向に濃度データを修正する補正が好ましい。

（発明４）：発明１乃至３のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、前記高次色補正手段によって補正された濃度データから前記記録ヘッドのノズルに対応する２値又は多値のドットデータに変換するハーフトーン処理手段を備え、前記打滴制御手段は、前記ハーフトーン処理手段で生成されたドットデータに基づいて前記記録ヘッドからの前記インクの吐出を制御することを特徴とするインクジェット記録装置。

本発明による高次色補正処理は、ハーフトーニング処理に入力する前の画像データに対して行い、補正後の画像データを用いてドットデータを生成する態様が好ましい。

（発明５）：発明１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、前記記録ヘッドによるインク打滴時の温度情報を取得する温度情報取得手段と、前記温度情報に応じて、前記高次色補正手段による補正後の濃度データを補正する温度補正手段と、
を備え、前記打滴制御手段は、前記温度補正手段によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドを制御することを特徴とするインクジェット記録装置。

高次色補正後のデータに対して、更に温度に応じた補正を行う態様が好ましい。

（発明６）：発明１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、前記記録ヘッドによって所定のテストパターンを前記記録媒体上に形成させるテストパターンデータを生成するテストパターン生成手段と、前記テストパターンデータに基づいて前記記録媒体上に形成されたテストパターンを読み取り、その色情報を取得する測色手段と、予め求めてある温度と色相、彩度の関係を用いて前記色情報から温度情報を得る温度情報取得手段と、前記温度情報に応じて、前記高次色補正手段による補正後の濃度データを補正する温度補正手段と、を備え、前記打滴制御手段は、前記温度補正手段によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドを制御することを特徴とするインクジェット記録装置。

温度情報取得手段としては、温度を直接測定する温度センサなどを用いる態様に限らず、温度と再現色の相関を利用して、テストパターンの測色結果から温度に関する情報を間接的に取得することも可能である。すなわち、「温度情報」には、温度と相関のある他の情報（例えば、色情報）が含まれるものと解釈される。

（発明７）発明５又は６に記載のインクジェット記録装置において、前記温度補正手段は、前記温度情報が示す温度が高いほど、濃度を濃くする方向に濃度データを補正することを特徴とするインクジェット記録装置。

一般に温度が高いほど処理液とインクの反応が促進されるため、着弾ドットは小さくなる傾向にあるため、これを補正するために、温度が高いほど、濃度を濃くする方向に濃度データを補正することが好ましい。

（発明８）：発明１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、出力色と濃度データの条件を異ならせた複数の濃度パッチを含むパッチセットを前記打滴制御手段により前記記録媒体上に形成するパッチセット出力手段と、前記記録媒体上に形成された前記パッチセットの画像を読み取る読取手段と、を備え、前記読取手段によって読み取られた前記パッチセットの画像に基づいて、前記高次色補正手段による補正処理を修正することを特徴とするインクジェット記録装置。

補正結果を確認し、正しく補正されているか否かを判定して、必要な場合には補正内容を修正することにより、画像再現の安定性を確保できる。

（発明９）：発明５乃至７のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、出力色と濃度データの条件を異ならせた複数の濃度パッチを含むパッチセットを前記打滴制御手段により前記記録媒体上に形成するパッチセット出力手段と、前記記録媒体上に形成された前記パッチセットの画像を読み取る読取手段と、を備え、前記読取手段によって読み取られた前記パッチセットの画像に基づいて、前記温度補正手段による補正処理を修正することを特徴とするインクジェット記録装置。

補正結果を確認し、必要な場合には補正内容を修正することにより、出力画像の画質の安定性を確保できる。

（発明１０）：発明１乃至９のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、前記高次色補正手段において高次色補正量を決定するために用いる補正データを、使用するインク種、記録媒体種、処理液種ごとに更新することを特徴とするインクジェット記録装置。

インク種、記録媒体種、処理液種の組み合わせに応じて最適な補正データを提供することができ、新たなインク種等にも機動的に対応できる。

（発明１１）：発明１乃至１０のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、前記記録ヘッドとして、少なくともシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色に対応した複数の色別の吐出ヘッドを備えることを特徴とするインクジェット記録装置。

本発明は、少なくともＣ、Ｍ、Ｙの３色を含むインクを用いるインクジェット記録装置について好適である。

（発明１２）：インクを不溶化又は凝集させる処理液を付与した記録媒体上に、記録ヘッドの複数のノズルから複数色の前記インクを打滴することにより前記記録媒体上にカラー画像を形成するインクジェット記録の色補正方法であって、前記複数色に対応した色別の画像の濃度データを取得するデータ取得工程と、前記複数色のインクの打滴順に従い、異色インクの打滴を重ね合わせる際に下層となる先行打滴のノズルの濃度データを用いて、その上層となる後続打滴のノズルの濃度データを補正する高次色補正工程と、前記高次色補正工程によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドからの前記インクの吐出を制御して前記記録媒体上に前記画像を形成する打滴制御工程と、を含むことを特徴とする色補正方法。

本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 図１に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図 図１に示すヘッドの構成例を示す平面透視図 図３中４−４線に沿う断面図 図３に示すヘッドのノズル配列を示す拡大図 インク供給系の構成を示す概要図 図１に示すインクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図 本例のインクジェット記録装置における画像処理に関する要部構成を示すブロック図 ２次色濃度データを補正する方法の説明図 低次色濃度データを求める方法の説明図 ３次色濃度データを補正する方法の説明図 第２低次色濃度データを求める方法の説明図 ４次色濃度データを補正する方法の説明図 温度補正処理の説明図 温度情報の取得に用いるテストパターンの例を示す図 色座標から温度情報を求める方法の説明図 本実施形態に係るインクジェット記録装置の画像処理部において高次色補正と温度補正を実施する処理のフローチャート 色補正用パッチセットの例を示す説明図 記録媒体の全面にパッチセットを形成する例を示す説明図 記録媒体の端部（非画像部）にパッチセットを形成する例を示す説明図

符号の説明

１００…インクジェット記録装置、１０８…インク打滴部、１１４…記録媒体、１３６…処理液ヘッド、１４０Ｍ，１４０Ｋ，１４０Ｃ，１４０Ｙ…インクヘッド、１４４…インラインセンサ、１６０…ヘッド、１８２…システム制御部、１９０…プリント制御部、２０２…補正データメモリ、２０４…温度センサ、２２０…画像処理手段、２１０…高次色補正処理部、２１２…温度補正処理部、２１４…ハーフトーン処理部、２５０…テストパターン、２６０…パッチセット

Claims (11)

1. インクを不溶化又は凝集させる処理液を記録媒体上に付与する処理液付与手段と、
   前記処理液が付与された前記記録媒体上に複数色の前記インクを吐出する複数のノズルを有する記録ヘッドと、
   前記複数色に対応した色別の画像の濃度データを取得するデータ取得手段と、
   前記複数色のインクの打滴順に従い、異色インクの打滴を重ね合わせる際に下層となる先行打滴のノズルの濃度データを用いて、その上層となる後続打滴のノズルの濃度データを補正する高次色補正手段と、
   前記高次色補正手段によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドからの前記インクの吐出を制御して前記記録媒体上に前記画像を形成する打滴制御手段と、
   を備えることを特徴とするインクジェット記録装置。
2. 請求項１に記載のインクジェット記録装置において、
   前記高次色補正手段は、予め設定された関係式を用いることにより、前記下層の濃度データに応じて前記上層の濃度データを変換することを特徴とするインクジェット記録装置。
3. 請求項１又は２に記載のインクジェット記録装置において、
   前記高次色補正手段は、前記下層のインクによる濃度が濃いほど、前記上層のインクによる濃度を薄くするように補正を行うことを特徴とするインクジェット記録装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、
   前記高次色補正手段によって補正された濃度データから前記記録ヘッドのノズルに対応する２値又は多値のドットデータに変換するハーフトーン処理手段を備え、
   前記打滴制御手段は、前記ハーフトーン処理手段で生成されたドットデータに基づいて前記記録ヘッドからの前記インクの吐出を制御することを特徴とするインクジェット記録装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、
   前記記録ヘッドによるインク打滴時の温度情報を取得する温度情報取得手段と、
   前記温度情報に応じて、前記高次色補正手段による補正後の濃度データを補正する温度補正手段と、
   を備え、前記打滴制御手段は、前記温度補正手段によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドを制御することを特徴とするインクジェット記録装置。
6. 請求項５に記載のインクジェット記録装置において、
   前記温度補正手段は、前記温度情報が示す温度が高いほど、濃度を濃くする方向に濃度データを補正することを特徴とするインクジェット記録装置。
7. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、
   出力色と濃度データの条件を異ならせた複数の濃度パッチを含むパッチセットを前記打滴制御手段により前記記録媒体上に形成するパッチセット出力手段と、
   前記記録媒体上に形成された前記パッチセットの画像を読み取る読取手段と、
   を備え、前記読取手段によって読み取られた前記パッチセットの画像に基づいて、前記高次色補正手段による補正処理を修正することを特徴とするインクジェット記録装置。
8. 請求項５又は６に記載のインクジェット記録装置において、
   出力色と濃度データの条件を異ならせた複数の濃度パッチを含むパッチセットを前記打滴制御手段により前記記録媒体上に形成するパッチセット出力手段と、
   前記記録媒体上に形成された前記パッチセットの画像を読み取る読取手段と、
   を備え、前記読取手段によって読み取られた前記パッチセットの画像に基づいて、前記温度補正手段による補正処理を修正することを特徴とするインクジェット記録装置。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、
   前記高次色補正手段において高次色補正量を決定するために用いる補正データを、使用するインク種、記録媒体種、処理液種ごとに更新することを特徴とするインクジェット記録装置。
10. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置において、
    前記記録ヘッドとして、少なくともシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色に対応した複数の色別の吐出ヘッドを備えることを特徴とするインクジェット記録装置。
11. インクを不溶化又は凝集させる処理液を付与した記録媒体上に、記録ヘッドの複数のノズルから複数色の前記インクを打滴することにより前記記録媒体上にカラー画像を形成するインクジェット記録の色補正方法であって、
    前記複数色に対応した色別の画像の濃度データを取得するデータ取得工程と、
    前記複数色のインクの打滴順に従い、異色インクの打滴を重ね合わせる際に下層となる先行打滴のノズルの濃度データを用いて、その上層となる後続打滴のノズルの濃度データを補正する高次色補正工程と、
    前記高次色補正工程によって補正された濃度データに基づいて前記記録ヘッドからの前記インクの吐出を制御して前記記録媒体上に前記画像を形成する打滴制御工程と、
    を含むことを特徴とする色補正方法。

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