JP5569641B1 - 静粛性と軽量性に優れた弾性網状構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、クッション性に優れ、且つ圧縮時および回復時の音を低減した弾性網状構造体を提供することを目的とする。
【解決手段】熱可塑性樹脂からなる連続線条体を曲がりくねらせランダムル−プを形成し、夫々のル−プを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムル−プ接合構造体からなる網状構造体であって（ａ）該連続線条体が中空断面であり、（ｂ）該中空断面の中空率が１０〜５０％であり、（ｃ）該連続線条体の繊維径が０．１０〜０．６５ｍｍであり、（ｄ）該ランダムル−プ接合構造体の単位重さあたりの接合点数が２００〜５００個／ｇである網状構造体。
【選択図】 なし

Description

本発明は、連続線条体の三次元ランダムループ接合構造体からなる弾性網状構造体に関する。

ポリエステル系共重合熱可塑性弾性樹脂からなる連続線条体を曲がりくねらせランダムループを形成し、夫々のループを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムループ接合構造体が提案されている（特許文献１）。また、軽量性を向上させる観点から、連続線条体の断面構造を中空断面とした三次元ランダムループ接合構造体が提案されている（特許文献２および３）。しかしながら、これらの三次元ランダムループ接合構造体は圧縮時および回復時にランダムループ同士がこすれたような音やランダムループ同士がはじけたような音がするため、寝具に用いた場合にうるさくて寝づらいという問題があった。

これに対し、ポリエステル共重合体からなる繊度が３００デシテックス以上の連続線条体を曲がりくねらせランダムループを形成し、夫々のループを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムループ接合構造体のランダムループ表面にシリコーン系樹脂を付着させたクッション材が提案されている（特許文献４）。しかし、圧縮時および回復時にランダムループ同士がこすれたような音は低減されているものの、ランダムループ同士がはじけたような音は依然として鳴っており、静粛性の観点で改善の余地はあった。また、ランダムループ表面にシリコーン系樹脂を付着させる工程は三次元ランダムループ接合構造体とは別工程であり、なおかつバッチ処方であるので、製造の点で問題があった。

特開平７−６８０６１号公報 特開平７−１７３７５３号公報 特開平７−６０８６１号公報 特開２０１０−４３３７６号公報

本発明は、軽量性に優れ、且つ圧縮時および回復時の音を低減した弾性網状構造体を提供することを目的とする。

本発明者らは、連続線条体の繊維径を細くし、さらに三次元ランダムループ接合構造体を構成する接合点の数を増やせば、ランダムループの剛性が下がってはじけの音が小さくなり、なおかつランダムループが固定されてランダムループ同士のはじけの頻度が下がって網状構造体の静粛性が向上すると考え、鋭意検討した。その結果、連続線条体が中空断面である三次元ランダムループ接合構造体において、連続線条体の繊維径を特定の範囲に制御し、なおかつ三次元ランダムループ接合構造体を構成する接合点の数を制御することで、圧縮時および回復時の音が少なく、なおかつ軽量性に優れた網状構造体を見出し、本発明に至った。

すなわち、本発明は、以下の構成からなる。
（項１）
熱可塑性樹脂からなる連続線条体を曲がりくねらせランダムル−プを形成し、夫々のル−プを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムル−プ接合構造体からなる網状構造体であって、（ａ）該連続線条体が中空断面であり、（ｂ）該中空断面の中空率が１０〜５０％であり、（ｃ）該連続線条体の繊維径が０．１０〜０．６５ｍｍであり、（ｄ）該ランダムル−プ接合構造体の単位重さあたりの接合点数が２００〜５００個／ｇであることを特徴とする網状構造体。
（項２）
該中空断面の中空率が１５〜４５％である、項１の網状構造体。
（項３）
該ランダムル−プ接合構造体の圧縮たわみ係数が２．７以上である、項１〜２の網状構造体。
（項４）
該ランダムル−プ接合構造体の圧縮たわみ係数が３．０以上である、項３の網状構造体。
（項５）
該熱可塑性樹脂が、軟質ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、及びポリアミド系熱可塑性エラストマーからなる群より少なくとも一つ選ばれる熱可塑性樹脂である、項１〜４の網状構造体。
（項６）
該熱可塑性樹脂が軟質ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる群より少なくとも一つ選ばれる熱可塑性樹脂である、項５の網状構造体。
（項７）
該熱可塑性樹脂がポリエステル系熱可塑性エラストマーである、項６の網状構造体。

従前の網状構造体はランダムループ同士がこすれたような音やランダムループ同士がはじけるような音が圧縮時や圧縮回復時に発生していたが、本発明の網状構造体は、それらの音を大幅に低減しつつ、なおかつ、従前の網状構造体と同等以上に軽い点で優れた効果を有する。

本発明の網状構造体は、熱可塑性樹脂からなる線条（本明細書では、「連続線条体」ということがある。）を曲がりくねらせ、該線条同士を接触させ、接触部を融着して３次元網状構造を形成している。このことで、非常に大きい応力で、大変形を与えても、融着一体化した三次元ランダムループからなる網状構造全体が変形して応力を吸収し、応力が解除されると、熱可塑性樹脂の弾性力によって構造体は元の形態に回復することができる。

熱可塑性樹脂としては、線条を曲がりくねらせ、該線条同士を接触させ、接触部を融着できるものであれば特に限定されるものではないが、軽量性と静粛性を両立させ、なおかつ快適なクッション性を発現させるという観点から、軟質ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーが好ましく、軟質ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル系熱可塑性エラストマーがより好ましい。さらに、これらの中でも、軽量性と静粛性を両立させつつ、快適なクッション性を発現させ、なおかつ耐熱性と耐久性を高めるためには、ポリエステル系熱可塑性エラストマーが特に好ましい。

軟質ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン（LDPE）、エチレンと炭素数3以上のαオレフィンのランダム共重合体、エチレンと炭素数３以上のαオレフィンのブロック共重合体が好ましい例として例示できる。炭素数３以上のαオレフィンとしてはプロピレン、イソプレン、ブテン−1、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−１−ペンテン、へプテン−１、オクテン−１、ノネン−１、デセン−１、ウンデセン−１、ドデセン−１、トリデセン−１、テトラデセン−１、ペンタデセン−１、ヘキサデセン−1、ヘプタデセン−１、オクタデセン−1、ノナデセン−１、エイコセン−１が好ましい例として例示でき、プロピレン、イソプレンがより好ましい例として例示できる。また、これらαオレフィンは2種類以上を併用することもできる。

エチレン酢酸ビニル共重合体として、網状構造体を構成するポリマーは比重が０．９１〜０．９６５が好ましい。比重は、酢酸ビニル含有率によって変化し、酢酸ビニルの含有率は１〜３５％が好ましい。酢酸ビニル含有率が小さいとゴム弾性に乏しくなる恐れがあり、そういった観点から酢酸ビニル含有率は１％以上が好ましく、５％以上がさらに好ましく、１０％以上が特に好ましい。酢酸ビニル含有率が大きくなるとゴム弾性には優れるが、融点が低下し耐熱性に乏しくなる恐れがあるため、そういった観点から３５％以下が好ましく、３０％以下がさらに好ましく、２６％以下が特に好ましい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共重合体、または脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするポリエステルエステルブロック共重合体が好ましい例として例示できる。ポリエステルエーテルブロック共重合体のより具体的な構成としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸ダイマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１，１−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族ジオール、またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、またはエチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体などから選ばれたポリアルキレンジオールのうち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合体である。ポリエステルエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボン酸とジオール及び平均分子量が約３００〜５０００のポリラクトン等のポリエステルジオールのうち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合体が例示される。熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮すると、好ましくは、（１）ジカルボン酸としてテレフタル酸及び／又はイソフタル酸、ジオ−ル成分として１，４−ブタンジオール、ポリアルキレンジオールとしてポリテトラメチレングリコールからなる３元ブロック共重合体、および（２）ジカルボン酸としてテレフタル酸または／およびナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジオ−ル成分として１，４−ブタンジオール、ポリエステルジオールとしてポリラクトンからなる３元ブロック共重合体である。特に好ましくは、（１）ジカルボン酸としてテレフタル酸及び／又はイソフタル酸、ジオ−ル成分として１，４−ブタンジオール、ポリアルキレンジオールとしてポリテトラメチレングリコールからなる３元ブロック共重合体である。特殊な例では、ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも使うことができる。

ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンとブタジエンのランダム共重合体、スチレンとブタジエンのブロック共重合体、スチレンとイソプレンのランダム共重合体、スチレンとイソプレンのブロック共重合体、あるいはそれらに水素添加したものが好ましい例として例示できる。

ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、通常の溶媒（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０００の末端に水酸基を有するポリエーテル及び／又はポリエステルと（Ｂ）有機ジイソシアネートを主成分とするポリイソシアネートを反応させた両末端がイソシアネート基であるプレポリマーに、（Ｃ）ジアミンを主成分とするポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラストマーを代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステル、ポリエーテル類としては、平均分子量が約１０００〜６０００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチレンアジペート共重合ポリエステルやポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールが好ましい。（Ｂ）のポリイソシアネートとしては、従来公知のポリイソシアネートを用いることができるが、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネートを主体としたイソシアネ−トを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネート等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミンとしては、エチレンジアミン、１，２−プロピレンジアミン等公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のトリアミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポリウレタン系熱可塑性エラストマーは単独又は２種類以上混合して用いてもよい。また、上記エラストマーに非エラストマー成分をブレンドされたもの、共重合したもの等も本発明の熱可塑性エラストマーに包含される。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントにナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２等およびそれらの共重合ナイロンを骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールのうち少なくとも１種から構成されるブロック共重合体を単独または２種類以上混合して用いたものが好ましい例として例示できる。更には、非エラストマー成分をブレンドされたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。

本発明の網状構造体を構成する連続線条体は、目的に応じて異なる２種以上の熱可塑性樹脂の混合体で構成することができる。異なる２種以上の熱可塑性樹脂の混合体で構成する場合は、軟質ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、及びポリアミド系熱可塑性エラストマーからなる群より少なくとも一つ選ばれる熱可塑性樹脂を５０重量％以上含むことが好ましく、６０重量％以上含むことがより好ましく、７０重量％以上含むことがさらに好ましい。

本発明の網状構造体を構成する連続線条体の樹脂部分には、目的に応じて種々の添加剤を配合することができる。添加剤としては、フタル酸エステル系、トリメリット酸エステル系、脂肪酸系、エポキシ系、アジピン酸エステル系、ポリエステル系の可塑剤、公知のヒンダードフェノール系、硫黄系、燐系、アミン系の酸化防止剤、ヒンダードアミン系、トリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系、ニッケル系、サリチル系などの光安定剤、帯電防止剤、過酸化物などの分子調整剤、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物などの反応基を有する化合物、金属不活性剤、有機及び無機系の核剤、中和剤、制酸剤、防菌剤、蛍光増白剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、有機及び無機系の顔料などを添加することができる。

本発明の網状構造体を構成する連続線条体は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解曲線において、融点以下に吸熱ピークを有するのが好ましい。融点以下に吸熱ピークを有するものは、耐熱耐へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上する。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑性エラストマーとして、ハードセグメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタレン−２，６−ジカルボン酸などを９０モル％以上、より好ましくは９５モル％以上、特に好ましくは１００モル％含有するものとグリコ−ル成分をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次いで、ポリアルキレンジオールとして、好ましくは平均分子量が５００以上５０００以下、より好ましくは１０００以上３０００以下のポリテトラメチレングリコールを１０重量％以上７０重量％以下、より好ましくは２０重量％以上６０重量％以下で共重合させた場合、ハードセグメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタレン−２，６−ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグメントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱抗へたり性が向上する。加えて、溶融熱接着後更に融点より少なくとも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理すると、より耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与してからアニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上する。このような処理をした網状構造体の線条は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度で吸熱ピークをより明確に発現する。なおアニ−リングしない場合は融解曲線に室温以上融点以下に吸熱ピ−クを発現しない。このことから類推するに、アニ−リングにより、ハ−ドセグメントが再配列され、疑似結晶化様の架橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上しているのではないかとも考えられる。（以下、このアニーリング処理を「疑似結晶化処理」ということがある。）この疑似結晶化処理効果は、軟質ポリオレフィン、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーにも有効である。

本発明の網状構造体を形成する線条の断面形状は中空断面である。線条の断面形状を中空断面とすることで、同一の抗圧縮性を付与した場合、より軽量化が可能となり、自動車の座席に用いると省エネルギー化になり、布団などの場合は上げ下ろし時の取り扱い性が向上する。中空断面における中空率は１０〜５０％の範囲が好ましく、１５〜４５％の範囲がより好ましい。中空率とは、網状体の厚み方向の厚み中心点から３０％以内の２０箇所から約１ｃｍの長さで採取した線条の中空率を平均化したものである。中空率の測定は、採取した線条を液体窒素等で冷却した後に割断し、その断面を電子顕微鏡で適当な倍率で観察し、得られた画像をＣＡＤシステム等にて画像解析して樹脂部分の断面積（Ａ）と中空部分の断面積（Ｂ）を測定し、｛Ｂ／（Ａ＋Ｂ）｝×１００の式により算出することで行う。中空率が１０％より低い場合は充分な軽量化効果が得られず、中空率が５０％より高い場合は線条断面が潰れ易くなり、適度なクッション性を維持できなくなる恐れがある。

本発明の網状構造体を形成する線条の繊維径は０．１０〜０．６５ｍｍであり、なおかつランダムループ接合構造体の単位重さあたりの接合点数は２００〜５００個／ｇである。
繊維径とは、網状体の厚み方向の厚み中心点から３０％以内の１０箇所から約５ｍｍの長さで採集した線条の繊維径を平均化したものである。繊維径の測定は、線条の側面を光学顕微鏡にて適当な倍率でピントを合わせて画像化し、得られた画像から線条の長手方向と直交する方向の長さを計測する方法で行う。一方、接合点とは、2本の線条間の融着部分のことを指し、単位重さあたりの接合点数（単位：個／ｇ）とは、網状構造体を長手方向５cｍ×幅方向５cmの大きさで、試料表層面2面を含み、試料耳部を含まないように直方体形状に切断して作成した直方体状の個片において、個片中の単位体積あたりの接合点数（単位：個／ｃｍ３）をその個片の見掛け密度（単位：ｇ／ｃｍ^３）で徐した値である。接合点数の計測方法は、2本の線条を引張ることで融着部分を剥離し、剥離回数を計測する方法で行う。尚、試料の長手方向あるいは幅方向において、見掛け密度にして０．００５ｇ／ｃｍ^３以上の帯状の疎密差のある網状構造体の場合は、密の部分と疎の部分の境界線が個片の長手方向あるいは幅方向の中間線となるように試料を切断し、単位重さあたりの接合点数を計測する。

本発明のような中空断面線条を有する網状構造体の場合は、線条の重量が軽くなった分だけ線条同士の衝突音が高音となって耳障りになる。そこで、本発明では繊維径を細くする技術と接合点数を増やす技術を同時に付与することで課題を達成した。すなわち、繊維径を細くすればするほど線条の剛性が下がって線条の衝突音（はじけ音ともいう）が小さくなる。他方で、接合点数を多くすればするほど線条が固定され、線条同士の衝突の頻度が下がって網状構造体の静粛性が向上する。本発明はこの２つの手法を同時に用いていることが特徴である。従前の中空断面線条の網状構造体は、単位重さあたりの接合点数が２００個未満であったか、もしくは、単位重さあたりの接合点数は２００個／ｇ以上であっても線条の繊維径が０．６５ｍｍより大きかったが、本発明では単位重さあたりの接合点数を２００個／ｇ以上とし、なおかつ線条の繊維径を０．６５ｍｍ以下とすることで所望の効果を得ることができる。一方、単位重さあたりの接合点数が５００個／ｇより大きいとソフトなクッション感を損ねる恐れがあるため、好ましくない。単位重さあたりの接合点数の好ましい範囲は２５０〜５００個／ｇであり、さらに好ましくは３００〜５００個／ｇである。また、線条の繊維径が０．１０ｍｍより小さくなると、坑圧縮力が小さくなり過ぎてクッション材としての機能を失う恐れがあるので好ましくない。線条の繊維径の好ましい範囲は０．１２〜０．６３ｍｍであり、さらに好ましくは０．１５〜０．６０ｍｍである。

網状構造体の構造体外表面は、曲がりくねらせた線条が途中で３０°以上、好ましくは４５°以上曲げられ実質的に面がフラット化されており、接触部の大部分が融着している表層部を有することが好ましい。このことで、網状構造体面の該線条の接触点が大幅に増加して接着点を形成するため、座った時の臀部の局部的な外力も臀部に異物感を与えずに構造面で受け止められ、面構造が全体で変形して内部の構造体全体も変形して応力を吸収し、応力が解除されると弾性樹脂のゴム弾性が発現して、構造体は元の形態に回復することができる。実質的にフラット化されてない場合、臀部に異物感を与え、表面に局部的な外力が掛かかり、表面の線条及び接着点部分までに選択的に応力集中が発生する場合があり、応力集中による疲労が発生して耐へたり性が低下する場合がある。構造体外表面がフラット化された場合、ワディング層を使用しないで、又は非常に薄いワディング層を積層し、側地で表面を覆い自動車用、鉄道用等の座席や椅子又はベッド用、ソファー用、布団用等のクッションマットにすることができる。構造体外表面フラット化されていない場合は、網状構造体の表面に比較的厚め（好ましくは１０mm以上）のワディング層を積層して側地で表面を覆って座席やクッションマットを形成する必要がある。必要に応じてワディング層との接着または側地との接着は表面がフラットな場合は容易であるが、フラット化されていない場合は凸凹なため接着が不完全になる。

本発明の網状構造体であるランダムループ接合構造体の平均の見掛け密度は特に限定されるわけではないが、好ましい範囲は０．００５ｇ／ｃｍ^３〜０．１００ｇ／ｃｍ^３である。前記範囲でクッション材としての機能の発現が期待できる。０．００５ｇ／ｃｍ^３未満では反発力が失われるのでクッション材には不適当であり、０．１００ｇ／ｃｍ^３を越えると軽量性の観点から好ましくない。本発明のより好ましい見掛け密度は０．０１０ｇ／ｃｍ^３〜０．８０ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましい範囲は０．０２０ｇ／ｃｍ^３ 〜０．６０ｇ／ｃｍ^３である。

本発明の網状構造体の態様の一つとして、繊維径の異なる線条からなる複数層を積層し、各層の見掛け密度を変えることにより好ましい特性を付与することができる。例えば、基本層は繊維径を太くして少し硬い線条からなる層とし、表面層はやや繊維径の細い線条且つ高密度を有する緻密な構造をもつ層とすることができる。基本層が振動吸収と体型保持を受け持つ層とし、表面層が振動や反発応力を基本層に均一に伝達できる層とすることで、全体が変形してエネルギー変換できるようにし、座り心地を良くすると共にクッションの耐久性も向上させることもできる。さらに、クッションのサイド部分の厚みと張りを付与させるために部分的に繊維径をやや細くして高密度化することもできる。このように各層はその目的に応じ好ましい密度と繊維径を任意に選択できる。なお、網状構造体の各層の厚みは、特に限定されないが、クッション体としての機能が発現されやすい３ｃｍ以上とするのが好ましく、５ｃｍ以上とするのが特に好ましい。

本発明の網状構造体の２５％圧縮時硬さは特には限定されないが、５０Ｎ／Φ２００ｍｍ以上であることが好ましい。２５％圧縮時硬さとは、網状構造体をΦ２００ｍｍ径の円形状の圧縮板にて７５％まで圧縮して得た応力−歪み曲線の２５％圧縮時の応力である。２５％圧縮時硬さが５０Ｎ／Φ２００ｍｍより小さいと、充分な弾発力を得ることができず、快適なクッション性が損なわれてしまう。より好ましくは、７０Ｎ／Φ２００ｍｍ以上、特に好ましくは１００Ｎ／Φ２００ｍｍ以上である。上限は特に規定されないが、好ましくは５００Ｎ／Φ２００ｍｍ以下、より好ましくは４５０Ｎ／Φ２００ｍｍ以下、特に好ましくは４００Ｎ／Φ２００ｍｍ以下である。５００Ｎ／Φ２００ｍｍ以上であると硬くなりすぎ、クッション性の観点から好ましくない。

本発明の網状構造体の圧縮たわみ係数は特に限定されるわけではないが、快適な座り心地や寝心地を発現させるという観点から、圧縮たわみ係数を２．７以上とすることが好ましい。圧縮たわみ係数は、６５％圧縮時硬さを２５％圧縮時硬さで除した値であり、底付き感とソフト感を適度にバランスさせるための指標として用いる。６５％圧縮時硬さはクッション材が深く沈みこんだ際の坑圧縮力を示すものであり、値が大きいほど底付きにくくなる。一方、２５％圧縮時硬さは浅い沈み込みの際の坑圧縮力を示すものであり、値が小さいほど適度な沈み込みが得られ、ソフト感を感じ易くなる。すなわち、圧縮たわみ係数が大きいほど、底付きにくく、ソフト感を感じ易くなり、快適な座り心地や寝心地に繋がる傾向がある。尚、本発明の範囲において、圧縮たわみ係数が改善されるメカニズムについては十分に解明されていないが、繊維径や接合点数とも関連があると推測される。圧縮たわみ係数の好ましい範囲は２．７以上であり、より好ましくは３．０以上である。圧縮たわみ係数の上限値は特に規定されないが、好ましくは１５．０以下である。１５．０より大きくなると、ソフトな沈み込み感を感じることなく、６５％沈みこみ時の強い反発力を感じてしまうため、人によっては硬く感じてしまう恐れがあり、好ましくない。

次に本発明の三次元ランダムループ接合構造からなる網状構造体の製造方法について以下に述べるが、以下の方法は一例であって、これに限定するものではない。
まず、一般的な溶融押出機を用いて熱可塑性エラストマーを融点より１０〜１２０℃高い温度に加熱して溶融状態とし、複数のオリフィスを持つノズルより下向きに吐出させ、自然降下させループを形成させる。このときノズル面と樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘度、オリフィスの孔径と吐出量、引込みの速度などによりループ径と線条体の繊維径および接合点数がきまる。冷却媒体上に設置した間隔が調整可能な一対の引取りコンベアで溶融状態の吐出線条体を挟み込み停留させることでループが発生し、オリフィスの孔間ピッチを発生ループが接触できる孔間ピッチにしておくことで発生したループを互いに接触させ、接触することでループがランダムな三次元形態を形成しつつ接触部は融着する。尚、オリフィスの孔間ピッチは接合点数に影響を与える。接合点数を増やすためには孔間ピッチを極力短くすれば良いが、あまりに孔間ピッチが短すぎると、単位重さあたりの接合点数が５００個を超えることがあり、ソフトなクッション感を損ねる恐れがある。本発明の好ましい孔間ピッチの範囲は４mm〜１５mmであり、より好ましくは５mm〜２０mmである。ピッチの配列は、特に限定しないが、格子配列、千鳥配列、円周配列などを形成する網状構造体に応じて選択することが出来る。次いでランダムな三次元形態を形成しつつ接触部が融着した連続線条体を連続して冷却媒体中に引込み固化させ網状構造体を形成する。

本発明では所望に応じ異密度化や異繊維径化もできる。列間のピッチ又は孔間のピッチも変えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチも変える方法などで異密度層を形成できる。また、オリフィスの断面積を変えて吐出時の圧力損失差を付与すると、溶融した熱可塑性エラストマーが同一ノズルから一定の圧力で押し出される吐出量が圧力損失の大きいオリフィスほど少なくなる原理を用いて、異繊維径化できる。

次いで、引取りネットで溶融状態の三次元立体構造体両外表面を挟み込み、両面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条を３０°以上折り曲げて変形させ、表面をフラット化すると同時に、曲げられていない吐出線条との接触点を接着して構造を形成する。その後、連続して冷却媒体（通常は室温の水を用いるのが冷却速度を早くでき、コスト面でも安くなるので好ましい。）で急冷して本発明の三次元ランダムループ接合構造体からなる網状構造体を得る。次いで水切り乾燥するが、冷却媒体中に界面活性剤等を添加すると、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可塑性エラストマーが膨潤したりすることもあり好ましくない。本発明の好ましい方法としては、一旦冷却後、疑似結晶化処理を行う。疑似結晶化処理温度は、少なくとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しないもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）である。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐熱耐へたり性が向上する。更には一旦冷却後、１０％以上の圧縮変形を付与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性が著しく向上するのでより好ましい。また、一旦冷却後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をアニ−リング温度とすることで同時に疑似結晶化処理を行うができる。また、別途疑似結晶化処理を行うができる。

次いで所望の長さまたは形状に切断してクッション材に用いる。本発明の網状構造体をクッション材に用いる場合、その使用目的、使用部位により使用する樹脂、繊度、ル−プ径、嵩密度を選択する必要がある。例えば、表層のワディングに用いる場合は、ソフトなタッチと適度の沈み込みと張りのある膨らみを付与するために、低密度で細い繊維径、細かいル−プ径にするのが好ましく、中層のクッション体としては、共振振動数を低くし、適度の硬さと圧縮時のヒステリシスを直線的に変化させて体型保持性を良くし、耐久性を保持させるために、中密度で太い繊維径、やや大きいル−プ径が好ましい。勿論、用途との関係で要求性能に合うべく他の素材、例えば短繊維集合体からなる硬綿クッション材、不織布等と組合せて用いることも可能である。また、樹脂製造過程以外でも性能を低下させない範囲で製造過程から成形体に加工し、製品化する任意の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着色、芳香等の機能付与を薬剤添加等の処理加工ができる。

以下に実施例で本発明を詳述する。
なお、実施例中の評価は以下の方法で行った。

＜樹脂特性＞
・ 融点（Ｔｍ）
ＴＡインスツルメント社製 示差走査熱量計Ｑ２００を使用し、１０ｍｇの試料を昇温速度２０℃／分で２０℃から２５０℃まで測定した吸発熱曲線から吸熱ピーク（融解ピーク）温度を求めた。
・ 曲げ弾性率
射出成形機によって長さ１２５ｍｍ×幅１２ｍｍ×厚み６ｍｍの試験片を作成し、ＡＳＴＭ Ｄ７９０規格により測定した。

＜網状構造体特性＞
（１）見掛け密度
試料を長手方向1５cｍ×幅方向１５cmの大きさで試料表層面2面を含み、試料耳部を含まないように直方体形状に切断し、直方体の４角の高さを測定した後、体積（ｃｍ^３）を求め、試料の重さ（ｇ）を体積で徐することによって見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）を算出した。尚、見掛け密度はｎ＝４の平均値とした。
（２）単位重さあたりの接合点数
試料を長手方向５cｍ×幅方向５cmの大きさで、試料表層面2面を含み、試料耳部を含まないように直方体形状に切断して個片を作成した。次に、この個片の４角の高さを測定した後、体積（単位：ｃｍ^３）を求め、試料の重さ（単位：ｇ）を体積で徐することによって見掛け密度を（単位：ｇ／ｃｍ^３）を算出した。次に、この個片の接合点の数を数え、この数を個片の体積で除することによって単位体積あたりの接合点数（単位：個／ｃｍ^３）を算出し、単位体積あたりの接合点数を見掛け密度で除することによって単位重さあたりの接合点数（単位：個／ｇ）を算出した。尚、接合点は2本の線条間の融着部分とし、2本の線条を引張って融着部分を剥離する方法で接合点数を計測した。また、単位重さあたりの接合点数はｎ＝２の平均値とした。また、試料の長手方向あるいは幅方向に見掛け密度にして０．００５ｇ／ｃｍ^３以上の帯状の疎密差のある試料の場合は、密の部分と疎の部分の境界線が個片の長手方向あるいは幅方向の中間線となるように試料を切断し、同様の方法で単位重さあたりの接合点数を計測した（ｎ＝２）。
（３）線条の繊維径
試料を長手方向３０cｍ×幅方向３０cmの大きさで試料表層面2面を含み、試料耳部を含まないように直方体形状に切断し、試料の厚み方向の厚み中心点から３０％以内の１０箇所から接合点を含まない線条を約５ｍｍ採集した。線条の繊維径は、線条の側面を光学顕微鏡にて適当な倍率でピントを合わせて画像化し、得られた画像から線条の長手方向と直交する方向の長さを計測した。単位：ｍｍ（ｎ＝１０の平均値）。
（４）中空率
試料を長手方向３０cｍ×幅方向３０cmの大きさで試料表層面2面を含み、試料耳部を含まないように直方体形状に切断し、均等な４マスに分割して試料の厚み方向の厚み中心点から３０％以内の各マス５か所、計２０か所で採取した長さ1cmの線条体を採取し、液体窒素で冷却した後に割断し、その断面を電子顕微鏡で倍率５０倍にて観察し、得られた画像をＣＡＤシステムにて解析して樹脂部分の断面積（Ａ）と中空部分の断面積（Ｂ）を測定し、｛Ｂ／（Ａ＋Ｂ）｝×１００の式により中空率を算出した。（ｎ＝２０の平均値）。
（５）２５％圧縮硬さ、６５％圧縮硬さ、圧縮たわみ係数
試料を長手方向３０cｍ×幅方向３０cmの大きさで試料表層面2面を含み、試料耳部を含まないように直方体形状に切断し、２３℃±２℃の環境下に無荷重で２４時間放置した後、２３℃±２℃の環境下にある島津製作所製オートグラフ ＡＧ−Ｘ ｐｌｕｓを用いて、ＩＳＯ２４３９（２００８）Ｅ法に準拠して計測する。φ２００ｍｍの加圧板をサンプル中心になるようにサンプルを配置させ、荷重が５Ｎになる時の厚みを計測し、初期硬度計厚みとする。この時の加圧板の位置をゼロ点として、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで初期硬度計厚みの７５％まで予備圧縮を１回行い、同じ速度で加圧板をゼロ点まで戻した後、そのままの状態で４分間放置し、所定時間経過後即座に、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで初期硬度計厚みの２５％、６５％まで圧縮を行い、その際の荷重を測定し、各々２５％圧縮時硬さ、６５％圧縮時硬さとした：単位Ｎ／φ２００（ｎ＝３の平均値）。さらに、ＩＳＯ２４３９（２００８）Ｅ法に準拠し、（６５％圧縮時硬さ）／（２５％圧縮時硬さ）の式により、圧縮たわみ係数を算出した。
（６）床つき感
長手方向５０cｍ×幅方向５０cmの大きさで試料表層面2面を含むように直方体形状に切断した試料に体重４０ｋｇ〜１００ｋｇの範囲にあるパネラー３０名（２０歳〜３９歳の男性；５名、２０歳〜３９歳の女性：５名、４０歳〜５９歳の男性：５名、４０歳〜５９歳の女性：５名、６０歳〜８０歳の男性：５名、６０歳〜８０歳の女性：５名）を座らせ、座ったときの「どすん」と床に当たった感じの程度を感覚的に定性評価した。感じない；◎、弱く感じる；○、中程度に感じる；△、強く感じる；×
（７）ソフト感
長手方向５０cｍ×幅方向５０cmの大きさで試料表層面2面を含むように直方体形状に切断した試料に体重４０ｋｇ〜１００ｋｇの範囲にあるパネラー３０名（２０歳〜３９歳の男性；５名、２０歳〜３９歳の女性：５名、４０歳〜５９歳の男性：５名、４０歳〜５９歳の女性：５名、６０歳〜８０歳の男性：５名、６０歳〜８０歳の女性：５名）を座らせ、座ったときのソフトな感じの程度を感覚的に定性評価した。強く感じる；◎、中程度に感じる；○、弱く感じる；△、感じない；×
（８）消音性
長手方向５０cｍ×幅方向５０cmの大きさで試料表層面2面を含むように直方体形状に切断した試料に体重４０ｋｇ〜１００ｋｇの範囲にあるパネラー３０名（２０歳〜３９歳の男性；５名、２０歳〜３９歳の女性：５名、４０歳〜５９歳の男性：５名、４０歳〜５９歳の女性：５名、６０歳〜８０歳の男性：５名、６０歳〜８０歳の女性：５名）を座らせ、網状構造体から発生する音を感覚的に定性評価した。聞こえない；◎、弱く聞こえる；○、中程度に聞こえる；△、強く聞こえる；×

＜合成例１＞
ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）とポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ：平均分子量１０００）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめ、ＤＭＴ／１，４−ＢＤ／ＰＴＭＧ＝１００／８８／１２ｍｏｌ％のポリエステルエーテルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−１）を得た。その特性を表１に示す。

＜合成例２＞
ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）とポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ：平均分子量１０００）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめ、ＤＭＴ／１，４−ＢＤ／ＰＴＭＧ＝１００／８４／１６ｍｏｌ％のポリエステルエーテルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−２）を得た。その特性を表１に示す。

＜合成例３＞
ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）とポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ：平均分子量１０００）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめ、ＤＭＴ／１，４−ＢＤ／ＰＴＭＧ＝１００／７２／２８ｍｏｌ％のポリエステルエーテルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−３）を得た。その特性を表１に示す。

＜合成例４＞
エチレンと酢酸ビニルをラジカル共重合し、酢酸ビニル含有率１０％のエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とし、次いで酸化防止剤２％を添加混合練込み後ペレット化して得た。エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）は、酢酸ビニルの含有率が１０％、比重０．９２９、融点９５℃であった。

＜実施例１＞
１００ｋｇの合成例１で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−１）および０．２５ｋｇのヒンダードフェノール系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「アデカスタブＡＯ３３０」）、０．２５ｋｇの燐系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製「アデカスタブＰＥＰ３６」）をタンブラーにて５分間混合した後、スクリュー径φ５７ｍｍの二軸押出機でシリンダー温度２２０℃、スクリュー回転数１３０ｒｐｍにて溶融混練し、水浴にストランド状に押出して冷却後、樹脂組成物のペレットを得た。得られた樹脂組成物を幅６６ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径３．０ｍｍの丸型中空形状オリフィスを６ｍｍの間隔で配列したノズルより、２５０℃の温度で溶融して、単孔吐出量２．４ｇ／分で吐出させ、ノズル面より３８ｃｍ下に冷却水を配し、幅７０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に４ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分２．９ｍの速度で冷却水中へ引込み固化させ、次いで１００℃の熱風乾燥機中で１５分間疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜実施例２＞
２６０℃の温度で溶融して、ノズル面より４５ｃｍ下に冷却水を配したこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜実施例３＞
合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−２）を使用し、２３５℃の温度で溶融し、ノズル面より３５ｃｍ下に冷却水を配したこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。
＜実施例４＞
合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−２）を使用し、２４０℃の温度で溶融し、ノズル面より３７ｃｍ下に冷却水を配し、毎分２．６ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。
＜実施例５＞
合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−２）を使用し、オリフィスを８ｍｍの間隔で配列し、２４０℃の温度で溶融し、ノズル面より３６ｃｍ下に冷却水を配し、毎分１．８ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。
＜実施例６＞
合成例３で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−３）を使用し、オリフィスを８ｍｍの間隔で配列し、２２０℃の温度で溶融し、ノズル面より３９ｃｍ下に冷却水を配し、ステンレス製エンドレスネットを平行に４．５ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配し、毎分１．６ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。
＜実施例７＞
合成例４で得られたエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を使用し、オリフィスを７ｍｍの間隔で配列し、２００℃の温度で溶融し、単孔吐出量を２．０ｇ／分とし、ノズル面より３０ｃｍ下に冷却水を配し、ステンレス製エンドレスネットを平行に４．５ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配し、毎分１．３ｍの速度で冷却水中へ引込み、７０℃の熱風乾燥機中で擬似結晶化したこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。
＜実施例８＞
１００ｋｇの線状低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製「ニポロンZ １P５５A」）を使用し、オリフィスを７ｍｍの間隔で配列し、２１０℃の温度で溶融し、単孔吐出量を２．０ｇ／分とし、ノズル面より３３ｃｍ下に冷却水を配し、ステンレス製エンドレスネットを平行に４．５ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配し、毎分１．４ｍの速度で冷却水中へ引込み、６０℃の熱風乾燥機中で擬似結晶化したこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜比較例１＞
幅６４ｃｍ、長さ４．８ｃｍのノズル有効面に孔径５．０ｍｍの丸型中空形状オリフィスを８ｍｍの間隔で配列したノズルを使用し、２４５℃の温度で溶融し、単孔吐出量を３．６ｇ／分で吐出させ、ノズル面より３５ｃｍ下に冷却水を配し、毎分２．２ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜比較例２＞
合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−２）を使用し、幅６４ｃｍ、長さ４．８ｃｍのノズル有効面に孔径５．０ｍｍの丸型中空形状オリフィスを８ｍｍの間隔で配列したノズルを使用し、２４０℃の温度で溶融し、単孔吐出量を３．６ｇ／分で吐出させ、毎分２．０ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜比較例３＞
合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−２）を使用し、２４０℃の温度で溶融し、単孔吐出量を１．６ｇ／分で吐出させ、ノズル面より２５ｃｍ下に冷却水を配し、毎分１．４ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜比較例４＞
合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−２）を使用し、孔径４．０ｍｍの丸型中空形状オリフィスを７ｍｍの間隔で配列したノズルを使用し、単孔吐出量を２．０ｇ／分で吐出させ、ノズル面より４０ｃｍ下に冷却水を配し、毎分１．２ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜比較例５＞
合成例３で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−３）を使用し、幅６４ｃｍ、長さ４．８ｃｍのノズル有効面に孔径５．０ｍｍの丸型中空形状オリフィスを８ｍｍの間隔で配列したノズルを使用し、２３０℃の温度で溶融し、単孔吐出量を３．６ｇ／分で吐出させ、毎分２．０ｍの速度で冷却水中へ引込んだこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜比較例６＞
合成例４で得られたエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を使用し、幅６６ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径２．０ｍｍの丸型中実形状オリフィスを１２ｍｍの間隔で配列したノズルを使用し、１８０℃の温度で溶融し、単孔吐出量を３．０ｇ／分で吐出させ、ノズル面より２５ｃｍ下に冷却水を配し、毎分１．０ｍの速度で冷却水中へ引込み、７０℃の熱風乾燥機中で疑似結晶化処理したこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

＜比較例７＞
線状低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製「ニポロンZ １P５５A」）を使用し、幅６６ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径２．０ｍｍの丸型中実形状オリフィスを８ｍｍの間隔で配列したノズルを使用し、１９０℃の温度で溶融し、単孔吐出量を３．０ｇ／分で吐出させ、ノズル面より２５ｃｍ下に冷却水を配し、毎分２．０ｍの速度で冷却水中へ引込み、７０℃の熱風乾燥機中で疑似結晶化処理したこと以外は実施例１と同様の条件で網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。

本発明は、軽量性が高く、優れた静粛性を示す網状構造体に関するものであり、その特性を生かして車両用座席やマットレスなどに使用可能である。

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂からなる連続線条体を曲がりくねらせランダムル−プを形成し、夫々のル−プを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムル−プ接合構造体からなる網状構造体であって、（ａ）該連続線条体が中空断面であり、（ｂ）該中空断面の中空率が１０〜５０％であり、（ｃ）該連続線条体の繊維径が０．１０〜０．６５ｍｍであり、（ｄ）該ランダムル−プ接合構造体の単位重さあたりの接合点数が２００〜５００個／ｇ（ただし、５００個／ｇを除く）であることを特徴とする網状構造体。
2. 該中空断面の中空率が１５〜４５％である、請求項１記載の網状構造体。
3. 該ランダムル−プ接合構造体の圧縮たわみ係数が２．７以上である、請求項１〜２に記載の網状構造体。
4. 該ランダムル−プ接合構造体の圧縮たわみ係数が３．０以上である、請求項３に記載の網状構造体。
5. 該熱可塑性樹脂が、軟質ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、及びポリアミド系熱可塑性エラストマーからなる群より少なくとも一つ選ばれる熱可塑性樹脂である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の網状構造体。
6. 該熱可塑性樹脂が軟質ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる群より少なくとも一つ選ばれる熱可塑性樹脂である、請求項５に記載の網状構造体。
7. 該熱可塑性樹脂がポリエステル系熱可塑性エラストマーである、請求項６に記載の網状構造体。