JP5503537B2 - バンプストッパ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、路面からの衝撃を吸収するショックアブソーバのピストンロッドや、ピストンロッドの近傍に設けられ、当該ショックアブソーバの収縮時におけるストローク（収縮量）を弾性的に制限すると共に、その底付き（バンプタッチ）の際に生じる衝撃を吸収するためのバンプストッパ（bump stopper）及びその製造方法に関する。
なお、バンプストッパは、例えばバンプラバー、ジャウンスバンパーなどと称される場合もあるが、これらを総称したものとして用いることとする。

従来、例えば自動車などの車輌に用いられるサスペンションには、走行時の乗り心地や操縦（走行）安定性を図るために、種々のショックアブソーバが用いられている。ショックアブソーバは、例えば特許文献１に示すように、円筒状の本体部と、本体部に進退自在に支持されたピストンロッドとを備えており、走行時にサスペンションに荷重（例えば、路面からの衝撃や振動などを含む力）が作用した際、当該荷重の大きさに応じて、ピストンロッドが本体部に対して相対的に伸縮（ストローク）することで、その作用した荷重を吸収し、当該サスペンションの動きを減衰（緩衝）させるようになっている。

この場合、サスペンションに作用した荷重の大きさによっては、ピストンロッドのストロークが許容限界（底付き（バンプタッチ）というショックアブソーバの縮みきり）となり、その際に衝撃が繰り返し生じる場合がある。そうなると、走行時の乗り心地や操縦（走行）安定性を一定に維持することが困難になってしまう虞がある。そこで、ショックアブソーバには、底付き（バンプタッチ）する際に生じる衝撃を吸収するための各種のバンプストッパが適用されている。

図１３には、従来のバンプストッパの一例が示されており、当該バンプストッパ２は、円筒状の本体部（シリンダ本体）４と、本体部４内に沿って矢印Ｓ方向に進退自在（突没自在）に支持されたピストンロッド６とを備えたショックアブソーバのピストンロッド６に同軸状に設けられている。かかるバンプストッパ２は、例えば発泡ウレタン樹脂で成形（反応射出成形：ＲＩＭ）されており、その中央部分には、ショックアブソーバのロッド６が挿通可能な挿通孔２ｈが発泡ウレタン樹脂を貫通して形成されている。

また、バンプストッパ２は、挿通孔２ｈがピストンロッド６に外挿された状態で、その一方側がカップ８に圧入されており、当該カップ８は、ピストンロッド６を車体側に防振支持する取付金具１０に固定されている。これにより、バンプストッパ２は、取付金具１０とショックアブソーバとの間に位置決め配置されることになる。なお、発泡ウレタン樹脂は、例えばポリエーテルポリオールを主とするＡ液と、ポリイソシアネートを主とするＢ液と、発泡剤とを組み合わせて成形された熱硬化性樹脂である。

他の例として、図１４に示されたバンプストッパ２は、中空円筒状の蛇腹部２０４を備えて構成されており、当該蛇腹部２０４にピストンロッド６を挿通させた状態で、その一端側２０２ａ（図１４中上端側）を支持部材Ｇ（例えば、ピストンロッド６を車体側に防振支持する部材）に対して固定することで、ショックアブソーバに組み込まれるようになっている。なお、蛇腹部２０４の内周面には、断面円弧状を成す環状の凹部２０４ｒがショックアブソーバのストローク方向Ｓ（ピストンロッド６のストローク方向Ｓ）に沿って形成されており、これにより、当該蛇腹部２０４は、ストローク方向Ｓに沿って弾性的に伸縮自在な弾性体として構成されている。

このようなバンプストッパ２は、サスペンションに荷重（例えば、路面からの衝撃や振動などを含む力）が作用し、ピストンロッド６のストロークが許容限界（底付き（バンプタッチ）というショックアブソーバの縮みきり）となったときに衝撃が生じた際に、発泡ウレタン樹脂自体の弾性変形や発泡ウレタン樹脂に混在する気泡が潰れることにより、圧縮弾性変形して、上記衝撃を吸収することができる。これにより、走行時の乗り心地や操縦（走行）安定性が一定に維持される。

特開２００６−２８１８１１号公報 特開２０００−３０１９２３号公報

上記した従来のバンプストッパ２は、その全体が発泡ウレタン樹脂を厚肉化して成形されているため、その厚肉化した分だけバンプストッパ２全体の重量が増加するだけでなく、製造に際して多くのウレタン樹脂材料が必要となるため、製造コストが上昇してしまう。
また、上記した従来のバンプストッパ２は、上記したＡ液とＢ液の２液を金型内に混合射出し、重合反応（化学反応）を起こさせると同時に発泡させることにより成形（反応射出成形：ＲＩＭ）されている。このため、完成品に至るまでに要する成形サイクルを短くするのには一定の制限がある。換言すると、成形サイクルが長くならざるを得ない。この結果、バンプストッパ２の製造効率を向上するのには一定の限界がある。

更に、上記した反応射出成形（ＲＩＭ）は、金型内の成形環境（例えば、温度、湿度）の影響を受け易いため、完成品としてのバンプストッパ２の寸法精度を一定に維持することが困難である。
また、上記した発泡ウレタン樹脂は、低温環境下での耐久性に劣るといった材料特性を有している。このため、発泡ウレタン樹脂製のバンプストッパ２を用いた車輌を例えば寒冷地で使用するような場合には、当該バンプストッパ２の衝撃吸収特性を長期に亘って一定に維持することが困難となる場合があり、また、かかる車輌を極寒地で使用するような場合には、バンプストッパ２が破損する場合もある。
更に、上記した発泡ウレタン樹脂は、加水分解し易く、耐水性に劣るといった材料特性を有している。このため、発泡ウレタン樹脂製のバンプストッパ２を用いた車輌を例えば降雨量の多い湿潤地で使用するような場合や、かかる車輌の足回りをスチーム洗浄する場合には、当該バンプストッパ２の耐久性能を長期に亘って一定に維持することが困難になってしまう。

更に、上記した発泡ウレタン樹脂は、その材料を再利用（リサイクル）することができないため、例えば使用済みのバンプストッパは、そのまま廃棄せざるを得ず、材料歩留まりが悪いだけでなく、地球環境に配慮したもの（エコロジー：製品化された物の再資源化）ともなっていない。

また、バンプストッパを薄肉化して成形した場合には、軽量化等の点では好ましいが、これに挿通されるショックアブソーバのピストンロッドの外径とバンプストッパの内径が大きく異なるため、ピストンロッドの外周面とバンプストッパの内周面との離間距離が大きくなってしまう。
このため、バンプストッパが圧縮弾性変形する際に、バンプストッパの全体或いは一部が、ショックアブソーバのストローク方向（ピストンロッドの軸心方向）から外れた方向に傾いたり、あるいは圧縮変形したり、また、バンプストッパの一部が横方向（径方向）にずれるといった「ぶれ」が生じる場合がある。そうなると、所望のストローク方向の衝撃吸収特性を維持できなくなるおそれがあり、この改善が望まれていた。

また、近年、車両の乗り心地を向上させるために、ショックアブソーバのストロークを大きく設定して、その大きくなったストロークを有効に使って衝撃を緩やかに吸収し得るバンプストッパが要求されている。
この要求に応えるためには、バンプストッパの全長を長く設定して、圧縮変形する際のストローク量を大きくすることにより、衝撃を緩やかに吸収することができるようになる。
しかしながら、バンプストッパの全長を長くすると、ショックアブソーバのストローク方向に対して、バンプストッパの「ぶれ」が助長されるおそれがあり、この改善が望まれていた。

ところで、従来のバンプストッパ２（蛇腹部２０４）は、発泡ウレタン樹脂で成形（反応射出成形：ＲＩＭ）されるのが一般的であるが、発泡ウレタン樹脂は、耐久性や耐水性に劣るといった材料特性を有している。また、ショックアブソーバのシリンダ本体（本体部）４端面に形成されたピストンロッド６の挿通孔（図示しない）からのダスト等（例えば、水や塵埃など）の異物の侵入を防止する必要がある。このため、図１４に示すように、従来では、バンプストッパ２の全体と、ショックアブソーバのピストンロッド６の挿通孔とを同時に覆うように、ダストカバー２０６が装着されるのが一般的である。

しかしながら、ダストカバー２０６を装着するとなると、バンプストッパ２の取り付け作業の他に、当該ダストカバー２０６の装着作業が必要となり、また、これにより部品点数も増加するため、組み付け作業の簡略化や低コスト化には一定の限界があった。また、上記ダストカバー２０６は、バンプストッパ２の全体と、ショックアブソーバのピストンロッド６の挿通孔を同時に覆う必要性から大型化を招きやすいといった不具合もあった。

そこで、特許文献２には、ショックアブソーバのピストンロッドの挿通孔を覆うダストカバーを一体化させたゴム製のバンプストッパが提案されている。図１５に示されたバンプストッパ２を例にとって説明すると、当該バンプストッパ２の蛇腹部２０４には、その他端側２０２ｂ（図１５中下端側）の外縁全周から垂下させて、環状のダストカバー２０６が一体的に成形されている。このようなバンプストッパ２では、バンプストッパ２自体がゴム製であるため、発泡ウレタン樹脂に比べて耐水性に優れており、雨水等から保護するためにその全体を覆うカバーが不要となり、また、ダストカバー２０６がバンプストッパ２に一体化されているため、カバーの小型化、部品点数の削減及び組み付け作業性の点では好ましいが、以下のような新たな問題が生じる。

まず、ダストカバー２０６をバンプストッパ２（蛇腹部２０４）の他端側２０２ｂの外縁全周から一体的に垂下させて成形するためには、蛇腹部２０４の成形工程とは別にダストカバー２０６の成形工程が必要になる場合がある。この場合、ダストカバー２０６の肉厚は、蛇腹部２０４の肉厚よりも薄肉化されており、かかる形状のバンプストッパ２を成形するためには、蛇腹部２０４の成形工程とダストカバー２０６の成形工程とにおいて、互いに異なる成形処理（例えば、蛇腹部２０４とダストカバー２０６相互の肉厚調整、各成形工程における成形時間の調整など）を要することとなる。そうなると、バンプストッパ２の成形工程が煩雑化し、それに要する手間と時間がかかるため、バンプストッパ２の製造効率の向上（例えば、製造時間の短縮化）や、製造コストの低減には一定の限界がある。

本発明は、このような問題を解決するためになされており、その第１の目的は、使用環境の気温や湿度を問わず衝撃吸収特性や耐久性能を長期に亘って一定に維持することが可能であって、完成品としての寸法精度を一定に維持することが可能であると共に、材料歩留まりや製造効率に優れた低コストで軽量な且つリサイクル可能でエコロジーなバンプストッパ及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明の第２の目的は、第１の目的に加え、弾性変形の際にショックアブソーバのストローク方向に対するぶれを防止することにより、所望のストローク方向の衝撃吸収特性を維持可能なバンプストッパ及びその製造方法を提供することにある。
さらに、本発明の第３の目的は、第１の目的に加え、製造効率の向上が可能で耐水性に優れ、かつ、ダストカバーを別途設けることなくシリンダ本体内へのダスト等の異物の侵入を防止することができるバンプストッパを提供することにある。

前記目的を達成するために本願の第１の発明がなした技術的手段は、ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収するためのバンプストッパであって、
前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、
前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、
前記第２の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、
前記第２の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第１の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きく形成されており、
前記ピストンロッドに対する前記蛇腹部の軸ずれを規制する軸ずれ規制部を備えたことを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第２の発明がなした技術的手段は、ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収するためのバンプストッパであって、
前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、
前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、
前記第１の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、
前記第１の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第２の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きく形成されており、
前記ピストンロッドに対する前記蛇腹部の軸ずれを規制する軸ずれ規制部を備えたことを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第３の発明は、第１の発明において、前記第１の部位は、その外周面及び内周面がストローク方向に沿って円弧状に形成されているバンプストッパとしたことである。
本願の第４の発明は、第２の発明において、前記第２の部位は、その外周面及び内周面がストローク方向に沿って円弧状に形成されているバンプストッパとしたことである。
本願の第５の発明は、第１の発明乃至第４の発明のいずれかにおいて、前記軸ずれ規制部は、前記ショックアブソーバ側又は前記ショックアブソーバと反対側に位置する端部に備えられていることを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第６の発明は、第１の発明乃至第５の発明のいずれかにおいて、前記軸ずれ規制部は、前記蛇腹部と連続して一体成形され、前記第２の部位よりも前記ピストンロッドに近接するように中心方向に縮径していることを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第７の発明は、第６の発明において、前記軸ずれ規制部は、前記蛇腹部に備えられていることを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第８の発明は、第７の発明において、前記軸ずれ規制部は、一定の所定厚みをもった円板を構成し、その外径部分が前記蛇腹部の内径部分に固定され、その内径部分が前記ピストンロッドに近接するように形成されていることを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第９の発明は、第７の発明において、前記軸ずれ規制部は、前記蛇腹部を構成する前記第２の部位の少なくとも一つが前記ピストンロッドに近接するように中心方向に縮径していることを特徴とするバンプストッパとしたことである。

また、本願の第１０の発明がなした技術的手段は、第１の発明乃至第９の発明のいずれかにおいて、前記蛇腹部の一端側に設けられた環状の第１の端部と、
前記蛇腹部の他端側に設けられた環状の第２の端部と、
を備えており、
前記第１の端部は、前記ショックアブソーバのピストンロッドの先端側に設けられた支持部材に支持され、
前記第２の端部は、前記ショックアブソーバのシリンダ本体に支持されることを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第１１の発明は、第１０の発明において、前記第１の端部は、前記蛇腹部の弾性力によって前記支持部材に圧接し、前記第２の端部は、前記蛇腹部の弾性力によって前記シリンダ本体に圧接した状態で、前記支持部材と前記シリンダ本体との間に組み込まれることを特徴とするバンプストッパとしたことである。
本願の第１２の発明は、第１０又は第１１の発明において、前記蛇腹部が前記ストローク方向に沿って伸縮する際に、前記蛇腹部の内部と外部との間で空気の流出及び流入を可能とする連通路を備えていることを特徴とするバンプストッパとしたことである。

さらに、本願の第１３の発明は、ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収し、前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、前記第２の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、前記第２の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第１の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きいバンプストッパの製造方法であって、
熱可塑性樹脂から成るパリソンの外周側に、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型をセットする工程、又は、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型の前記内面側に、熱可塑性樹脂から成るパリソンをセットする工程のいずれかの工程と、
前記パリソン内に気体を噴射して、前記パリソンを膨らませて前記蛇腹部を成形する工程とを有することを特徴とするバンプストッパの製造方法としたことである。
本願の第１４の発明は、ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収し、前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、前記第１の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、前記第１の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第２の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きいバンプストッパの製造方法であって、
熱可塑性樹脂から成るパリソンの外周側に、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型をセットする工程、又は、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型の前記内面側に、熱可塑性樹脂から成るパリソンをセットする工程のいずれかの工程と、
前記パリソン内に気体を噴射して、前記パリソンを膨らませて前記蛇腹部を成形する工程とを有することを特徴とするバンプストッパの製造方法としたことである。

本発明によれば、その全体が熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されているため、発泡ウレタン樹脂を厚肉化して成形した従来のバンプストッパと比べて、全体重量の軽減が図れるだけでなく、製造に際して多くの樹脂材料を必要としないため、製造コストを抑えることができる。また、使用環境の気温や湿度を問わず衝撃吸収特性や耐久性能を長期に亘って一定に維持することが可能であって、完成品としての寸法制度を一定に維持することが可能であると共に、材料歩留りや製造効率に優れた低コストで軽量なかつリサイクル可能でエコロジーなバンプストッパ及びその製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態１によるバンプストッパをショックアブソーバに使用した状態を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１によるバンプストッパをショックアブソーバに使用した状態を示す概略側面図である。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの第１の変形例を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、金型内面側にパリソンを筒状に連続して形成する工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、パリソン内に気体を噴射して金型の内面に密着する工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、バンプストッパを金型から取り出す工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、バンプストッパの上端及び下端から余剰部分を切断する工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、バンプストッパ１を圧縮させない初期状態を示す。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、徐々に圧縮させた第１状態を示す。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、さらに圧縮させた第２状態を示す。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、最も圧縮させた第３状態を示す。 本発明の実施形態１によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、従来品（現行品）の圧縮−荷重特性図を示す。 本発明の実施形態２によるバンプストッパを示し、バンプストッパをショックアブソーバに使用した状態を示す概略断面図である。 本発明の実施形態２によるバンプストッパを示し、バンプストッパをショックアブソーバに使用した状態を示す概略側面図である。 本発明の実施形態２によるバンプストッパを示し、バンプストッパの第１の変形例を示す概略断面図である。 本発明の実施形態２によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、金型内面側にパリソンを筒状に連続して形成する工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態２によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、パリソン内に気体を噴射して金型の内面に密着する工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態２によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、バンプストッパを金型から取り出す工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態２によるバンプストッパの製造工程を示す概略断面図であり、バンプストッパの上端及び下端から余剰部分を切断する工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態３によるバンプストッパを示し、バンプストッパをショックアブソーバに使用した状態を示す概略断面図である。 本発明の実施形態３によるバンプストッパを示し、（ｂ）は、バンプストッパをショックアブソーバに使用した状態を示す概略側面図である。 本発明の実施形態３によるバンプストッパを示し、（ｃ）は、バンプストッパの第２の変形例を示す概略断面図である。 実施形態２乃至実施形態４及び実施形態５によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、バンプストッパを圧縮させない初期状態を示す。 実施形態２乃至実施形態４及び実施形態５によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、徐々に圧縮させた第１状態を示す。 実施形態２乃至実施形態４及び実施形態５によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、さらに圧縮させた第２状態を示す。 実施形態２乃至実施形態４及び実施形態５によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、最も圧縮させた第３状態を示す。 実施形態２乃至実施形態４及び実施形態５によるバンプストッパの効果について評価する試験結果の説明図であり、従来品（現行品）の圧縮−荷重特性図を示す。 本発明の実施形態６によるバンプストッパがショックアブソーバに組み込まれた状態を示す断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパがショックアブソーバへの組み込み工程を概略的に示す断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパがショックアブソーバに組み込まれる前の状態におけるショックアブソーバの構成を示す断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパをショックアブソーバに組み込む前の状態におけるバンプストッパの構成を示す断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの製造工程を示す図であり、金型内にパリソンを引き上げる工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの製造工程を示す図であり、パリソン内に空気を噴射して金型内面に密着させる工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの製造工程を示す図であり、成形品を金型から取り出す工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの製造工程を示す図であり、余剰部分を切断してバンプストッパを完成させる工程を示す概略断面図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの効果について評価した試験結果を示す図であり、圧縮弾性変形させない初期状態におけるバンプストッパを概略的に示す図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの効果について評価した試験結果を示す図であり、初期状態から徐々に圧縮弾性変形させた第１の状態におけるバンプストッパを概略的に示す図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの効果について評価した試験結果を示す図であり、第１の状態から更に圧縮弾性変形させた第２の状態におけるバンプストッパを概略的に示す図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの効果について評価した試験結果を示す図であり、第２の状態から最も圧縮弾性変形させた第３の状態におけるバンプストッパを概略的に示す図である。 本発明の実施形態６によるバンプストッパの効果について評価した試験結果を示す図であり、従来品（現行品）のバンプストッパにおける圧縮−荷重特性を概略的に示す図である。 本発明の実施形態６の変形例に係るバンプストッパがショックアブソーバに組み込まれた状態を示す断面図である。 本発明の実施形態６の他の変形例に係るバンプストッパがショックアブソーバに組み込まれた状態を示す断面図である。 エアー抜きが施されたバンプストッパの一端側の構成を一部拡大して示す斜視図である。 エアー抜きが施されたバンプストッパの他端側の構成を一部拡大して示す斜視図である。 従来のバンプストッパをショックアブソーバに使用した状態を示す断面図である。 従来の他のバンプストッパの構成を示す断面図である。 従来のその他のバンプストッパの構成を示す断面図である。

１ バンプストッパ
４ 本体部（シリンダ本体、相手方部材）
６ ピストンロッド
１１ 蛇腹部
１２ 外向きに出っ張らせた部位（第１の部位）
１３ 内向きに窪ませた部位（第２の部位）
１００，１０１，１００１ バンプストッパ
１０１ａ 上端部
１０１ｂ ショックアブソーバの円筒状の本体部側に位置する端部
１０８ カップ
１１０ 取付金具
１１１ 蛇腹部
１１２ 外向きに出っ張らせた部位（第１の部位）
１１３ 内向きに窪ませた部位（第２の部位）
１１２ａ 傾斜部
１１５，１１５ａ，１１５ｂ，１１５ｃ 軸ずれ規制部
２０８ バンプストッパ
２１４ 支持部材（相手方部材）
２１６ 蛇腹部
Ｈ 蛇腹部の長さ
Ｒ ピストンロッドの外径
ＲＥ 最も出っ張った部分の外径
ＲＩ 内向きに窪ませた部位の内径
ＲＭ 他の第２の部位の内径よりもピストンロッドに近接するように形成した部位の内径
Ｓ ストローク方向
Ｐ１ バンプストッパの第１の端部
Ｐ２ バンプストッパの第２の端部

以下、本発明のバンプストッパについて、添付図面を参照して説明する。

実施形態１

本発明の実施形態１によるバンプストッパ１は、図１Ａ及び図１Ｂに示すように、従来のバンプストッパ２（図１３参照）と置き換え、ショックアブソーバのピストンロッド６に同軸状に設けられて使用するので、ショックアブソーバの構成については、図１３に示された構成と同一の符号を用いることにより、その説明を省略する。なお、バンプストッパ１は、ショックアブソーバのピストンロッド６に必ずしも同軸状に設けられていなくても良く、取り付け態様は任意である。

バンプストッパ１は、ショックアブソーバのストローク方向Ｓに沿って延在した中空円筒状であって、衝撃吸収部として機能する蛇腹部１１を備える。
蛇腹部１１は、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されると共に、中心方向とは反対方向（放射方向）に出っ張らせた部位１２（以下、「第１の部位１２」と称す。）と、中心方向に窪ませた部位１３（以下、「第２の部位１３」と称す。）とをストローク方向Ｓに沿って交互に繰り返し設けて構成されている。
第２の部位１３は、その外周面及び内周面がストローク方向に沿って全体が円弧状に成形されており、また、隣接する第２の部位１３，１３間に設けられた第１の部位１２も、その外周面及び内周面がストローク方向に沿って円弧状に成形されている。
ここでは一例として、第１の部位１２の外周面のストローク方向の曲率半径ｒｓを第２の部位１３の外周面のストローク方向の曲率半径ｒｃよりも小さくなるように設定し、これにより、大きな曲率半径で円弧形状の窪ませた第２の部位１３と、小さな曲率半径で円弧形状の出っ張らせた第１の部位１２とが、ストローク方向Ｓに沿って交互に一体に連続した形状を成している。
なお、図面では、蛇腹部１１の上端１ａから下端１ｂに亘って、第１の部位１２を５つに設定するとともに、第２の部位１３を４つに設定した例を示したが、これに限定されることなく、使用目的や用途に応じてこれらを増減変更することが可能である。

また、第１の部位１２の曲率半径ｒｓと、第２の部位１３の曲率半径ｒｃの具体的な数値については、バンプストッパ１が装着されるショックアブソーバの形状や大きさなどに応じ、第１の部位１２の曲率半径ｒｓが、第２の部位１３の曲率半径ｒｃよりも小さくなる範囲内において、任意の曲率半径ｒｓ，ｒｃを設定すれば良いので、ここでは特に数値限定しない。

このような蛇腹部１１によれば、第１の部位１２と第２の部位１３との組合せにより、その全体がストローク方向Ｓに沿って、伸縮自在な弾性体として構成される。この場合、蛇腹部１１にストローク方向Ｓの荷重が作用していない無負荷状態では、第１の部位１２相互の間隔（ピッチ）Ｐは、ストローク方向Ｓに沿って等間隔に弾性的に維持される。
なお、伸縮自在とは、蛇腹部１１が無負荷状態の自然長から負荷に応じてストローク方向に弾性変形して収縮し、また、負荷が解かれて蛇腹部１１が弾性復元力により自然長まで伸長することを意味している。

また、蛇腹部１１は、その上端１ａから下端１ｂに亘り、一定の薄肉の肉厚Ｔであって、第１の部位１２同士の外径ＲＥと第２の部位１３同士の内径ＲＩが、相互に一定となるように形成されている。換言すれば、蛇腹部１１は、最も出っ張った部分同士の外径寸法ＲＥが、上端１ａから下端１ｂまで同一であり、かつ、最も窪んだ部分同士の内径寸法ＲＩが、上端１ａから下端１ｂまで同一となるように形成された、いわゆる寸胴型に形成されている。

このような蛇腹部１１によれば、ストローク方向Ｓの衝撃により長さＨが縮小する際に、隣り合った第１の部位１２と第２の部位１３とが、折り重なるようにして弾性変形することによって衝撃を吸収する。この場合、蛇腹部１１の薄肉の肉厚Ｔは、第１の部位１２と、第２の部位１３とが折り重なるように弾性変形可能な程度の厚み寸法であれば良い。なお、具体的な厚み寸法については、バンプストッパ１が装着されるショックアブソーバの使用環境や使用目的に応じて、任意の厚み寸法が設定されるので、ここでは特に限定しない。
なお、本実施形態では、蛇腹部１１が、その上端１ａから下端１ｂに亘り、一定の薄肉の肉厚Ｔで形成された場合を説明したが、肉厚Ｔは、薄肉に形成されていれば一定でなくても良い。例えば、部分的に厚く形成されていたり、薄く形成されていても良く、バンプストッパとしての機能が発揮できればよい。

なお、蛇腹部１１の長さＨは、バンプストッパ１が用いられるショックアブソーバの大きさやストローク量に応じて、任意に設定されるので、ここでは特に限定しない。また、蛇腹部１１の上端１ａ及び下端１ｂの形状は、バンプストッパ１が装着されるショックアブソーバの装着部分の形状や大きさなどに応じて任意に設定されるので、ここでは特に限定しない。

ここで、本実施形態のバンプストッパ１の製造方法について説明する。
本実施形態のバンプストッパ１の製造方法は、例えば、プレスブロー成形法で成形される。以下に、バンプストッパ１をプレスブロー成形法で成形する場合の一例を説明する。
まず、図２Ａに示すように、押出し機２１からダイ２０へと押し出された、溶融した熱可塑性樹脂材料は、ダイ２０の上方に向けて環状に開口した押し出し口２０ａを経てその一部が引上げ部材４０ａに供給されて保持され、その後、引上げ部材４０ａの引上げ速度と熱可塑性樹脂材料の押し出し量を調整しつつ、パリソン４０が所望の肉厚となるように引き上げられる。このとき、パリソン４０は、連続した筒状のパリソン４０となって、分割した金型３１と金型３２の間に引き上げられる（パリソンを形成する工程）。なお、金型３１と金型３２の内面には、蛇腹部１１の外形輪郭に沿った起伏形状が施されている。
次に、図２Ｂに示すように、金型３１と金型３２とが型締め（図中の内向きの矢印参照）される（金型をセットする工程）。

続いて、同図に示すように、引上げ部材４０ａの吹き込み口３０ａから、ダイ２０によって一端側が閉塞したパリソン４０の内部に、ブローノズル２２から圧縮された気体（例えば空気）が一気に噴射される（図中の下向き矢印参照）。これにより、パリソン４０が径方向に膨脹して、金型３１，３２の内面に密着する。このとき、金型３１，３２の内面には、蛇腹部１１の外形輪郭に沿った起伏形状が施されているので、パリソン４０は、該起伏形状に沿って薄肉状に密着する。
この後、冷却された金型３１，３２によって、熱可塑性樹脂材料が蛇腹部１１の形状で冷却されて硬化する（蛇腹部を成形する工程）。

そして、図２Ｃに示すように、金型３１，３２を分割して（図中の外向き矢印参照）、硬化した成形品を取り出す。この後、図２Ｄに示すように、蛇腹部１１となるべき成形品の上端１ａ及び下端１ｂから余剰部分１ｃ，１ｄを切断することにより、最終製品としてのバンプストッパ１（蛇腹部１１）を完成させることができる。
なお、本実施形態では、パリソン４０を形成した後に金型３１と金型３２とを型締め（金型をセット）する方法を例示したが、金型３１と金型３２とを予め型締め（金型をセット）しておき、この型締めされた金型３１、金型３２内に、形成されたパリソン４０をセットしてバンプストッパ１を製造するようにしてもよい。

バンプストッパ１（蛇腹部１１）製造用の熱可塑性樹脂として、ポリエステル系熱可塑性エラストマーを適用することが可能である。なお、これ以外の熱可塑性樹脂として、例えば、オレフィン系エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系エラストマーの単体又は他の熱可塑性樹脂とのアロイなどを適用しても良い。
なお、本実施形態では、バンプストッパ１をプレスブロー成形法で製造した場合を説明したが、これに限定されず、押出ブロー成形法、射出ブロー成形法で製造してもよい。同一のバンプストッパ１を製造可能な方法であれば、他の製造方法（例えば、射出成形法）を適用しても良く、製造方法は任意である。

以上、本実施形態によるバンプストッパ１は、その全体が熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されているため、発泡ウレタン樹脂を厚肉化して成形した従来のバンプストッパ２と比べて、全体重量の軽減が図れるだけでなく、製造に際して多くの樹脂材料を必要としないため、製造コストを抑えることができる。

また、上記した本実施形態によるバンプストッパ１は、従来のように２液を重合（化学）反応させる必要がなく、熱可塑性樹脂からなるパリソンをブロー成形するだけで成形できるので、成形サイクルを極めて短くすることができ、バンプストッパ１の製造効率を向上することができる。
また、本実施形態によるバンプストッパ１は、従来品のような発泡体ではなく、発泡による気泡が存在しない、いわゆるソリッドの蛇腹形状であるため、完成品としてのバンプストッパ１の寸法精度を一定に維持することができる。

また、上記した熱可塑性樹脂は、高温から低温まで幅広い温度環境下において、その耐久性を一定に維持可能な材料特性を有する。このため、熱可塑性樹脂製のバンプストッパ１を適用した車輌を例えば寒冷地で使用しても、当該バンプストッパ１の衝撃吸収特性を長期に亘って一定に維持することができ、また、かかる車輌を極低温下で使用しても、バンプストッパ１の破損を防止することができる。

また、上記した熱可塑性樹脂は、加水分解することがなく、耐水性に優れた材料特性を有している。このため、熱可塑性樹脂製のバンプストッパ１を用いた車輌を例えば降雨量の多い湿潤地で使用した場合や、かかる車輌の足回りをスチーム洗浄した場合でも、当該バンプストッパ１の耐久性能を長期に亘って一定に維持することができる。

さらに、上記した熱可塑性樹脂は、そのまま、成形材料として再利用（リサイクル）することができる、例えば、製造時に切断された余剰部分１ｃ，１ｄや、使用済みのバンプストッパ１を回収し、これを、新たなバンプストッパ１を製造するための成形材料としてリサイクルすることができる。これにより、材料歩留まりを向上させるとともに、地球環境にも配慮した、エコロジーなバンプストッパ１を提供することができる。

ここで、上述したようなバンプストッパ１の効果について評価した試験結果について説明する。
当該評価試験では、本発明のバンプストッパ１を圧縮させない初期状態（無負荷状態）（図３Ａ）から、徐々に圧縮させた例えば第１状態（図３Ｂ）、及び、さらに圧縮させた例えば第２状態（図３Ｃ）、及び、最も圧縮させた例えば第３状態（図３Ｄ）について、各状態でのバンプストッパ１の圧縮状態（変形状態：変形量）と圧縮時の荷重とを、従来品（現行品）の変形量−荷重特性（図３Ｅ）との対比で評価した。
これによれば、本発明のバンプストッパ１の圧縮−荷重特性は、図３Ｅ中のａポイント（初期状態）、ｂポイント（第１状態）、ｃポイント（第２状態）、ｄポイント（第３状態）において、従来品と略同一の特性となることがわかる。これにより、本発明のバンプストッパ１は、従来品と同一の性能（例えば、衝撃吸収特性）を有することが確認された。

なお、本発明は、上述した本実施形態に限定されることなく、以下のような各変形例としても、上述した本実施形態のバンプストッパ１と同様の効果を奏する。
第１の変形例として、例えば、図１Ｃに示すように、バンプストッパ１００（蛇腹部１１ａ）では、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位１２ａの外周面のストローク方向の曲率半径ｒｓを、中心方向に窪ませた第２の部位１３ａの外周面のストローク方向の曲率半径ｒｃよりも大きくなるように設定しても良い。
これは、上述した本実施形態によるバンプストッパ１（蛇腹部１１）の内周面側と外周面側とを反転させた形状となるように形成したものである。
なお、その他の構成については、上述した本実施形態によるバンプストッパ１と同様であるのでその説明を省略する。

また、上述した本実施形態の蛇腹部１１及び第１の変形例による蛇腹部１１ａは、最も出っ張った部分同士の外径寸法ＲＥが、上端１ａから下端１ｂまで同一であり、かつ、最も窪んだ部分同士の内径寸法ＲＩが、上端１ａから下端１ｂまで同一となるように形成したが、外径寸法ＲＥ及び内径寸法ＲＩは、蛇腹部１１（蛇腹部１１ａ）の上端１ａから下端１ｂまで同一でなくても良い。
第２の変形例として、例えば、外径寸法ＲＥと内径寸法ＲＩが、下端１ｂに向けて、徐々に小さくなるように形成され、蛇腹部１１（蛇腹部１１ａ）の全体形状が先細り形状とされても良い。あるいは、外径寸法ＲＥと内径寸法ＲＩが、下端１ｂに向けて、徐々に大きくなるように形成され、蛇腹部１１（蛇腹部１１ａ）の全体形状が末広がり形状とされても良い（図示省略）。また、例えば、蛇腹部１１（蛇腹部１１ａ）の全体形状が、その中間において、上端１ａ及び下端１ｂよりも小さくなった、いわゆる鼓形状に括れていても良く、あるいは、その中間において、上端１ａ及び下端１ｂよりも大きくなった、いわゆる太鼓形状に膨らんでいても良い。

また、上述した本実施形態及び、第１、第２の変形例では、第１の部位１２と第２の部位１３が、ストローク方向になめらかな曲線で一体に連続している場合を想定したが、これに限定されず、第１の部位１２と第２の部位１３は、それらの頂部のみをストローク方向に円弧状に成形し、隣接する頂部の間を直線状に一体に連続するように成形してもよい。
このように少なくとも頂部を円弧状に成形することにより、蛇腹部１１（蛇腹部１１ａ）が収縮した際に、上記した各頂部への応力集中を緩和することができる。
また、第１の部位１２相互の間隔（ピッチ）Ｐは、ストローク方向Ｓに沿って等間隔でなくとも良く、また、第１の部位１２の曲率半径ｒｓと第２の部位１３の曲率半径ｒｃは、それぞれが一定である必要はなく、それぞれが異なっていてもよい。

また、本実施形態及び第１の変形例においては、第１の部位１２（１２ａ）及び第２の部位１３（１３ａ）の外周面及び内周面が頂部から裾部にかけて一定の曲率半径の円弧で構成されているものを例示したが、第１の部位１２（１２ａ）や第２の部位１３（１３ａ）の外周面及び内周面は、その頂部から裾部にかけて一定の曲率半径の円弧で構成されている必要はなく、例えば、頂部の曲率半径と裾部の曲率半径が異なっていてもよい。本発明の「円弧状」とは、ストローク方向Ｓに沿って一定の曲率半径の円弧のみを意味するのではなく、ストローク方向Ｓに沿って部分的に曲率半径が異なる円弧や、一部に直線部分を含むが全体として観た場合に円弧状に形成されているものも含む意味で用いている。

実施形態２

次に、実施形態２に係るバンプストッパ１０１について、添付図面を参照して説明する。
図４Ａ，図４Ｂに示すように、本実施形態のバンプストッパ１０１は、従来のバンプストッパ２（図１３参照）と置き換え、ショックアブソーバのピストンロッド６に同軸状に設けられて使用するので、ショックアブソーバの構成については、図１３に示された構成と同一の符号を用いることにより、その説明を省略する。

本実施形態のバンプストッパ１０１は、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、ショックアブソーバのストローク方向Ｓに沿って延在した中空円筒状であって、ストローク方向Ｓに沿って弾性的に伸縮自在な蛇腹部１１１を備える。
具体的に説明すると、蛇腹部１１１は、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向（放射方向）に出っ張らせた第１の部位１１２と、中心方向に窪ませた第２の部位１１３とをストローク方向Ｓに沿って交互に繰り返し設けて構成されている。

第２の部位１１３は、その外周面及び内周面がストローク方向に沿って全体が円弧状に成形されており、また、隣接する第２の部位１１３，１１３間に設けられた第１の部位１１２も、その外周面及び内周面がストローク方向Ｓに沿って円弧状に成形されている。
さらに、バンプストッパ１０１のショックアブソーバ側に位置する端部には、蛇腹部１１１の第１の部位１１２から連続し、その内径ＲＭが第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように、中心方向に縮径した軸ずれ規制部１５が形成されている。
本実施形態では、軸ずれ規制部１１５が、ストローク方向Ｓの一端側、即ち、ショックアブソーバの円筒状の本体部４（シリンダ本体）側に位置するバンプストッパ１０１の端部１０１ｂに一つ配されるとともに、当該軸ずれ規制部１１５は、一定の内径ＲＭを保つとともに、第２の部位の内径ＲＩよりも小径で一定の外径ＲＮを保った円筒状に形成されている。
この場合、軸ずれ規制部１１５（内径ＲＭ）とピストンロッド６（外径Ｒ）との間の位置関係は、相互間に僅かな隙間が介在した状態となるように設定することが好ましい。なお、当該隙間の大きさは、蛇腹部１１１がストローク方向Ｓに弾性的に伸縮した際に、軸ずれ規制部１１５がストローク方向Ｓから外れた方向に移動しない程度に設定すれば良い。

このような蛇腹部１１１は、その一例として、第１の部位１１２の外周面のストローク方向Ｓの曲率半径ｒｓが第２の部位1１１３の外周面のストローク方向Ｓの曲率半径ｒｃよりも小さくなるように設定され、これにより、大きな曲率半径で円弧形状の窪ませた第２の部位１１３と、小さな曲率半径で円弧形状の出っ張らせた第１の部位１１２とが、ストローク方向Ｓに沿って交互に一体に連続した形状を成している。また、軸ずれ規制部１１５と、軸ずれ規制部１１５に隣接した第１の部位１１２は、滑らかに連続した傾斜部１１２ａで一体に成形（連結）されている。
なお、第１の部位１１２の曲率半径ｒｓと、第２の部位１１３の曲率半径ｒｃの具体的な数値については、バンプストッパ１が装着されるショックアブソーバの形状や大きさなどに応じ、第１の部位１１２の曲率半径ｒｓが、第２の部位１１３の曲率半径ｒｃよりも小さくなる範囲内において、任意の曲率半径ｒｓ，ｒｃを設定すれば良いので、ここでは特に数値限定しない。

また、バンプストッパ１０１は、その上端部１０１ａからショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂまで、一定の薄肉の肉厚Ｔに形成されるとともに、上記第１の部位１１２の最も出っ張った部分同士の外径寸法ＲＥが同一であり、かつ、第２の部位１１３の最も窪んだ部分同士の内径寸法ＲＩが同一となるように形成されている。
なお、前記内径ＲＭは、図面上では、ピストンロッド６の外径Ｒよりも僅かに大径に設定されているが、ピストンロッド６の外径Ｒと略一致するように設定しても良い。

このようなバンプストッパ１０１によれば、第１の部位１１２と第２の部位１１３との組合せにより、その全体がストローク方向Ｓに沿って、伸縮自在な弾性体として構成される。この場合、バンプストッパ１０１にストローク方向Ｓの荷重が作用していない無負荷状態では、第１の部位１２相互の間隔（ピッチ）Ｐは、ストローク方向Ｓに沿って等間隔に弾性的に維持される。
なお、伸縮自在とは、蛇腹部１１１が無負荷状態にあるバンプストッパ１０１の自然長から負荷に応じてストローク方向に弾性変形して収縮し、また、負荷が解かれて蛇腹部１１１の弾性復元力によりバンプストッパ１０１が自然長まで伸長することを意味している。

ここで、サスペンションに荷重が作用し、ショックアブソーバのピストンロッド６が本体部４に対して伸縮した際に、ピストンロッド６のストロークが許容限界（バンプタッチ）となったときの衝撃がバンプストッパ１０１に働くと、蛇腹部１１１は、ストローク方向Ｓの衝撃により長さＨ（上端部１０１ａからショックアブソーバの円筒状の本体部１０４側に位置する端部１０１ｂに亘るストローク方向Ｓに沿ったバンプストッパ１０１の長さ）が縮小する際に、隣り合った第１の部位１１２と第２の部位１１３とが、折り重なるようにして弾性変形することによって衝撃を吸収する。

この場合、軸ずれ規制部１１５とピストンロッド６とは、上記した僅かな隙間が介在した状態（近接した状態）にあるので、当該軸ずれ規制部１１５は、ピストンロッド６にガイドされつつ、ピストンロッド６に沿ってストローク方向Ｓから外れることなく、即ち、軸ずれすることなく移動する。
このとき、バンプストッパ１０１は、軸ずれ規制部１１５のストローク方向Ｓへの移動に追従するように、その全体がストローク方向Ｓから軸ずれすることなく、一定の姿勢を維持しつつ折り重なるようにして弾性変形する。
これにより、バンプストッパ１０１（蛇腹部１１１）は、ストローク方向Ｓと一致する方向に弾性変形して収縮することとなり、衝撃を効率よく安定して吸収することができる。

なお、この場合、蛇腹部１１１の薄肉の肉厚Ｔは、第１の部位１１２と、第２の部位１１３とが折り重なるように弾性変形可能な程度の厚み寸法であれば良い。
また、具体的な厚み寸法については、バンプストッパ１０１が装着されるショックアブソーバの使用環境や使用目的に応じて、任意の厚み寸法が設定されるので、ここでは特に限定しない。
本実施形態では、蛇腹部１１１が、その上端部１０１ａからショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂに亘り、一定の薄肉の肉厚Ｔで形成された場合を説明したが、肉厚Ｔは、薄肉に形成されていれば一定でなくても良い。例えば、部分的に厚く形成されていたり、薄く形成されていても良く、バンプストッパ１としての機能が発揮できればよい。

なお、バンプストッパ１０１の長さＨは、当該バンプストッパ１０１が用いられるショックアブソーバの大きさやストローク量に応じて、任意に設定されるので、ここでは特に限定しない。また、バンプストッパ１０１の上端部１０１ａ及びショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂの形状は、軸ずれ規制部１１５が、他の第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように形成されていれば、バンプストッパ１０１が装着されるショックアブソーバの装着部分の形状や大きさなどに応じて任意に設定されるので、ここでは特に限定しない。

本実施形態では、軸ずれ規制部１１５をストローク方向Ｓの一端側、即ち、ショックアブソーバ側に位置する端部１０１ｂ側に配した場合を説明したが、軸ずれ規制部１１５の配置については、これに限定されず、例えば、ストローク方向Ｓの他端側（即ち、上端部１０１ａ）、或いは、一端側と他端側との間のどこにあっても良い。なお、軸ずれ規制部１１５は、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に近く（端部１０１ｂに近く）配置するほど、軸ずれを規制する効果が高いので、軸ずれ規制部１１５を前記端部１０１ｂ以外に配置する場合であっても、できるだけ、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に近く（端部１０１ｂに近く）配置されることが好ましい。

また、軸ずれ規制部１１５が配置される数については、２つ以上の軸ずれ規制部１１５が配されていても良く、蛇腹部１１１の長さＨに応じて任意に設定されれば良い。また、図面では、軸ずれ規制部１１５とピストンロッド６との間に、僅かな空間を介している例を記載したが、これに限定されることなく、軸ずれ規制部１１５は、ピストンロッド６に摺接していても良い。
第１の部位１１２及び第２の部位１１３の数については、図面では、蛇腹部１１１の上端１０１ａから下端１０１ｂに亘って、第１の部位１１２を３つに設定するとともに、第２の部位１１３を３つに設定した例を示したが、これに限定されることなく、使用目的や用途に応じてこれらを増減変更することが可能である。

ここで、本実施形態のバンプストッパ１０１の製造方法を説明する。
本実施形態のバンプストッパ１０１の製造方法は、例えば、プレスブロー成形法で成形される。以下に、バンプストッパ１０１をプレスブロー成形法で成形する場合の一例を説明する。
まず、図５Ａに示すように、押出し機１２１からダイ１２０へと押し出された、溶融した熱可塑性樹脂材料は、ダイ１２０の上方に向けて環状に開口した押し出し口１２０ａを経てその一部が引上げ部材１４０ａに供給されて保持され、その後、引上げ部材１４０ａの引上げ速度と熱可塑性樹脂材料の押し出し量を調整しつつ、パリソン１４０が所望の肉厚となるように引き上げられる。このとき、パリソン１４０は、連続した筒状のパリソン１４０となって、分割した金型１３１と金型１３２の間に引き上げられる（パリソンを形成する工程）。

なお、金型１３１と金型１３２の内面には、蛇腹部１１１の外形輪郭に沿った起伏形状が施されているとともに、金型１３１と金型１３２の上端側の内面１３１ａ，１３２ａが、金型１３１と金型１３２を合わせた場合に、内面１３１ａ，１３２ａが引上げ部材１４０ａの外径と合うように突出して形成され、金型１３１と金型１３２の下端側の内面１３１ｂ，１３２ｂが、前記起伏形状よりも突出し、かつ、金型１３１と金型１３２を合わせた場合に、内面１３１ａ，１３２ａが押し出し口１２０ａと合うように下方に向けて伸ばされて形成されている。
次に、図５Ｂに示すように、金型１３１と金型１３２とが型締め（図中の内向きの矢印参照）される（金型をセットする工程）。

続いて、同図に示すように、引上げ部材１４０ａの吹き込み口１３０ａから、ダイ１２０によって一端側が閉塞したパリソン１４０の内部に、ブローノズル１２２から圧縮された気体（例えば空気）が一気に噴射される（図中の下向き矢印参照）。これにより、パリソン１４０が径方向に膨脹して、金型１３１，１３２の内面に密着する。このとき、金型１３１，１３２の内面には、蛇腹部１１１の外形輪郭に沿った起伏形状が施されているので、パリソン１４０は、該起伏形状に沿って薄肉状に密着する。
この後、冷却された金型１３１，１３２によって、熱可塑性樹脂材料が蛇腹部１１１の形状で冷却されて硬化する（蛇腹部を成形する工程）。

そして、図５Ｃに示すように、金型１３１，１３２を分離して（図中の外向き矢印参照）、硬化した成形品を取り出す。この後、図５Ｄに示すように、蛇腹部１１１となるべき成形品から余剰部分１０１ｃを切断することにより、最終製品としてのバンプストッパ１０１（蛇腹部１１１）を完成させることができる。
この場合、成形品は、蛇腹部１１１の余剰部分１０１ｃを切断した側（図中上側）が上端部１０１ａとなり、図中下側がショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂとなる。

なお、本実施形態のバンプストッパ１０１は、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂ側の軸ずれ規制部１１５の内径ＲＭが、他の第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接する形状とされているので、その形状に合った金型１３１，１３２を用いた製造方法を説明したが、軸ずれ規制部１１５が他の位置に配されたストッパ１０１を製造する場合には、軸ずれ規制部１１５が他の位置に配された形状に合わせて金型１３１，１３２の内面輪郭を形成すれば良い。例えば、軸ずれ規制部１１５が、上端部１０１ａとショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂとの中央にある場合には、金型１３１，１３２の内面の起伏形状を、軸ずれ規制部１１５の位置にあわせて突出させて形成すれば良い。

なお、本実施形態では、パリソン１４０を形成した後に金型１３１と金型１３２とを型締め（金型をセット）する方法を例示したが、金型１３１と金型１３２とを予め型締め（金型をセット）しておき、この型締めされた金型１３１、金型１３２内に、形成されたパリソン１４０をセットしてバンプストッパ１０１を製造するようにしてもよい。

バンプストッパ１０１（蛇腹部１１１）製造用の熱可塑性樹脂として、ポリエステル系熱可塑性エラストマーを適用することが可能である。なお、これ以外の熱可塑性樹脂として、例えば、オレフィン系エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系エラストマーの単体又は他の熱可塑性樹脂とのアロイなどを適用しても良い。
なお、本実施形態では、バンプストッパ１をプレスブロー成形法で製造した場合を説明したが、これに限定されず、押出ブロー成形法、射出ブロー成形法で製造してもよい。同一のバンプストッパ１０１を製造可能な方法であれば、他の製造方法（例えば、射出成形法）を適用しても良く、製造方法は任意である。

本実施形態によるバンプストッパ１０１によれば、少なくとも一つの軸ずれ規制部１１５を、他の第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように、中心方向に窪ませて形成したことにより、バンプストッパ１０１（蛇腹部１１１）の伸縮時に、軸ずれ規制部１１５がピストンロッド６にガイドされつつ、ピストンロッド６に沿ってストローク方向Ｓから外れることなく、即ち、軸ずれすることなく移動するので、これに追従するように、バンプストッパ１０１（蛇腹部１１１）全体をストローク方向Ｓから軸ずれすることなく、一定の姿勢を維持しつつ、折り重なるように弾性変形させることができる。この結果、蛇腹部１１１自身が有する衝撃吸収特性を維持しつつ、上記バンプタッチ時の衝撃を効率よく安定して吸収することが可能なバンプストッパ１０１を実現することができる。

また、本実施形態によるバンプストッパ１０１は、その全体が熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されているため、発泡ウレタン樹脂を厚肉化して成形した従来のバンプストッパ２と比べて、全体重量の軽減が図れるだけでなく、製造に際して多くの樹脂材料を必要としないため、製造コストを抑えることができる。

また、上記した本実施形態によるバンプストッパ１０１は、熱可塑性樹脂からなるパリソンをブロー成形するだけで成形できるので、成形サイクルを極めて短くすることができ、バンプストッパ１０１の製造効率を向上することができる。
また、本実施形態によるバンプストッパ１０１は、従来品のような発泡体ではなく、発泡による気泡が存在しない、いわゆるソリッドの蛇腹形状であるため、完成品としてのバンプストッパ１０１の寸法精度を一定に維持することができる。

また、上記した熱可塑性樹脂は、高温から低温まで幅広い温度環境下において、その耐久性を一定に維持可能な材料特性を有する。このため、熱可塑性樹脂製のバンプストッパ１０１を適用した車輌を例えば寒冷地で使用しても、当該バンプストッパ１０１の衝撃吸収特性を長期に亘って一定に維持することができ、また、かかる車輌を極低温下で使用しても、バンプストッパ１０１の破損を防止することができる。

また、上記した熱可塑性樹脂は、加水分解することがなく、耐水性に優れた材料特性を有している。このため、熱可塑性樹脂製のバンプストッパ１を用いた車輌を例えば降雨量の多い湿潤地で使用した場合や、かかる車輌の足回りをスチーム洗浄した場合でも、当該バンプストッパ１０１の耐久性能を長期に亘って一定に維持することができる。

さらに、上記した熱可塑性樹脂は、そのまま、成形材料として再利用（リサイクル）することができる、例えば、製造時に切断された余剰部分１ｃや、使用済みのバンプストッパ１０１を回収し、これを、新たなバンプストッパ１０１を製造するための成形材料としてリサイクルすることができる。これにより、材料歩留まりを向上させるとともに、地球環境にも配慮した、エコロジーなバンプストッパ１０１を提供することができる。

なお、本発明は、上述した本実施形態に限定されることなく、以下のような各変形例としても、上述した本実施形態のバンプストッパ１０１と同様の効果を奏する。
第１の変形例として、図４Ａに示された第１の部位１１２と第２の部位１１３とを反転させても良い。即ち、図４Ｃに示すように、バンプストッパ１００１（蛇腹部１１１ａ）では、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位１１２ｃの外周面のストローク方向Ｓの曲率半径ｒｓを、中心方向に窪ませた第２の部位１１３ｃの外周面のストローク方向Ｓの曲率半径ｒｃよりも大きくなるように設定しても良い。
これは、上述した本実施形態によるバンプストッパ１０１（蛇腹部１１１）の内周面側と外周面側とを反転させた形状となるように形成したものであるが、この場合であっても、軸ずれ規制部１１５（図面では最も下側に位置している）の内径ＲＭが、第２の部位１１３ｃの内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように形成されている。
なお、その他の構成については、上述した本実施形態によるバンプストッパ１０１と同様であるのでその説明を省略する。

また、上述した本実施形態によるバンプストッパ１０１やその第１の変形例によるバンプストッパ１００１は、最も出っ張った部分同士の外径寸法ＲＥが同一であり、かつ、上記軸ずれ規制部１１５を除く第２の部位１１３の最も窪んだ部分同士の内径寸法ＲＩが同一となるように形成したが、外径寸法ＲＥ及び内径寸法ＲＩは、上記第２の部位１１３のうち、少なくとも一つの軸ずれ規制部１１５の内径ＲＭが、他の第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように形成されている限りにおいて、バンプストッパ１０１，１００１の上端１０１ａから下端１０１ｂまで同一でなくても良い。

第２の変形例として、例えば、外径寸法ＲＥと内径寸法ＲＩが、下端１０１ｂに向けて、徐々に小さくなるように形成され、バンプストッパ１０１，１００１の全体形状が先細り形状とされても良い。あるいは、外径寸法ＲＥと内径寸法ＲＩが、下端１０１ｂに向けて、徐々に大きくなるように形成され、バンプストッパ１０１，１００１の全体形状が末広がり形状とされても良い（図示省略）。また、例えば、バンプストッパ１０１，１００１の全体形状が、その中間において、上端１０１ａ及び下端１０１ｂよりも小さくなった、いわゆる鼓形状に括れていても良く、あるいは、その中間において、上端１０１ａ及び下端１０１ｂよりも大きくなった、いわゆる太鼓形状に膨らんでいても良い。

また、上述した本実施形態では、第１の部位１１２と第２の部位１１３が、ストローク方向Ｓになめらかな曲線で一体に連続している場合を想定したが、これに限定されず、第１の部位１１２と第２の部位１１３は、それらの頂部のみをストローク方向Ｓに円弧状に成形し、隣接する頂部の間を直線状に一体に連続するように成形してもよい。
このように少なくとも頂部を円弧状に成形することにより、バンプストッパ１０１，１００１が収縮した際に、上記した各頂部への応力集中を緩和することができる。
また、第１の部位１１２相互の間隔（ピッチ）Ｐは、ストローク方向Ｓに沿って等間隔でなくとも良く、また、第１の部位１１２の曲率半径ｒｓと第２の部位１１３の曲率半径ｒｃは、それぞれが一定である必要はなく、それぞれが異なっていてもよい。

また、本実施形態及び第１の変形例においては、第１の部位１１２（１１２ｃ）及び第２の部位１１３（１１３ｃ）の外周面及び内周面が頂部から裾部にかけて一定の曲率半径の円弧で構成されているものを例示したが、第１の部位１１２（１１２ｃ）や第２の部位１１３（１１３ｃ）の外周面及び内周面は、その頂部から裾部にかけて一定の曲率半径の円弧で構成されている必要はなく、例えば、頂部の曲率半径と裾部の曲率半径が異なっていてもよい。本発明の「円弧状」とは、ストローク方向Ｓに沿って一定の曲率半径の円弧のみを意味するのではなく、ストローク方向Ｓに沿って部分的に曲率半径が異なる円弧や、一部に直線部分を含むが全体として観た場合に円弧状に形成されているものも含む意味で用いている。

実施形態３

上述した実施形態２では、軸ずれ規制部１１５が、一定の内径ＲＭを保つとともに、第２の部位の内径ＲＩよりも小径で一定の外径ＲＮを保った円筒状に形成された場合を説明したが、軸ずれ規制部１１５の外径ＲＮは、第２の部位１１３の内径ＲＩよりも小径に形成されていなくても良い。
例えば、実施形態３のバンプストッパ１の軸ずれ規制部１１５ａは、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、ストローク方向Ｓの一端側、即ち、蛇腹部１１１のショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂに一つ配されているとともに、第１の部位１１２の最も出っ張った部分同士の外径寸法ＲＥと同径に設定された外径ＲＮが、軸ずれ規制部１１５ａに隣接した第１の部位１１２と一体に連続するように接着されている。
本実施形態の場合も、軸ずれ規制部１１５ａの内径ＲＭは、第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように形成されており、これにより、軸ずれ規制部１１５ａの内径ＲＩと外径ＲＮとの間は、一定の所定厚みＴ２をもった円板を構成している。

軸ずれ規制部１１５ａ（内径ＲＭ）とピストンロッド６（外径Ｒ）との間の位置関係は、上述した第１の実施形態と同様に、相互間に僅かな隙間が介在した状態となるように設定することが好ましい。なお、当該隙間の大きさは、バンプストッパ１０１（蛇腹部１１１）がストローク方向Ｓに弾性的に伸縮した際に、軸ずれ規制部１１５ａがストローク方向Ｓから外れた方向に移動しない程度に設定すれば良い。
この場合、軸ずれ規制部１１５ａの厚みＴ２は、ピストンロッド６にガイドされた際に、円板形状が変形することのない強度を備える程度の厚み寸法であれば良い。また、具体的な厚み寸法については、バンプストッパ１０１が装着されるショックアブソーバの使用環境や使用目的に応じて、任意の厚み寸法が設定されるので、ここでは特に限定しない。また、本実施形態では、厚みＴが一定に形成された場合を説明したが、厚みＴは、上記円板形状が変形することのない強度を備えていれば一定でなくても良い。
なお、その他の構成については、上述した実施形態２によるバンプストッパ１０１と同様であるのでその説明を省略する。

軸ずれ規制部１１５ａを本実施形態のように形成した場合であっても、上述した実施形態２と同様の効果を得ることができる。即ち、その内径ＲＭが第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように、中心方向に縮径しているので、当該軸ずれ規制部１１５ａは、ピストンロッド６にガイドされつつ、ピストンロッド６に沿ってストローク方向Ｓから外れることなく、即ち、軸ずれすることなく移動する。

また、本実施形態の軸ずれ規制部１１５ａの第１の変形例として、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂ以外に備えられていても良い。
例えば、本変形例のバンプストッパ１０１の軸ずれ規制部１１５ｂは、図６Ｃに示すように、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂから上端部１０１ａ方向に２つ目の蛇腹部１１１の第２の部位１１３に一つ配されているとともに、第２の部位１１３の内径ＲＩと同径に設定された外径ＲＮが、前記端部１０１ｂから上端部１０１ａ方向に２つ目の第２の部位１１３の内径ＲＩ部分と一体に連続するように接着されている。
この場合も、軸ずれ規制部１１５ａの内径ＲＭは、第２の部位１１３の内径ＲＩよりもピストンロッド６に近接するように形成されており、これにより、軸ずれ規制部１１５ａの内径ＲＩと外径ＲＮとの間は、一定の所定厚みＴ２をもった円板を構成している。

このように、軸ずれ規制部１１５ｂが、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂ以外の蛇腹部１１１に備えられたであっても、その内径ＲＭが第２の部位１１３の内径ＲＩよりもロッド６に近接するように、中心方向に縮径していれば、上述した実施形態２と同様の効果を奏する。
なお、この場合であっても、軸ずれ規制部１１５は、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に近く（端部１０１ｂに近く）配置するほど、軸ずれを規制する効果が高いので、できるだけ、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に近く（端部１０１ｂに近く）配置されることが好ましい。その他の構成については、上述した実施形態２によるバンプストッパ１０１と同様であるのでその説明を省略する。

実施形態４

また、上述した実施形態２及び実施形態３の軸ずれ規制部１１５は複数配されても良い。例えば、ショックアブソーバの円筒状の本体部４側に位置する端部１０１ｂに配置される軸ずれ規制部１１５ａと、端部１０１ｂ以外に配置される軸ずれ規制部１１５ｂとの双方を備えても良い。この場合には、バンプストッパ１０１のストローク方向Ｓに沿って軸ずれを規制する部位が増加するので、軸ずれを規制する効果がより高くなる。

実施形態５

また、上述した実施形態２及び実施形態３では、軸ずれ規制部１１５が、蛇腹部１１１の端部側に設けられている場合を説明したが、これに代えて、蛇腹部１１１の第２の部位１１３を縮径し、それを軸ずれ規制部１１５として形成していても良い。
例えば、本実施形態のバンプストッパ１では、図７Ａ乃至図７Ｄに示すように、ストローク方向Ｓに沿って交互に繰り返して構成された第１の部位１１２と第２の部位１１３のうち、中央に配された一つの第２の部位１１３が、ピストンロッド６に摺接するように、中心方向に縮径して形成されて、軸ずれ規制部１１５ｃを構成している。
このように、第２の部位１１３が軸ずれ規制部１１５ｂを形成した場合には、蛇腹部１１１がストローク方向Ｓに弾性的に伸縮した際に、当該軸ずれ規制部１１５ａは、ピストンロッド６にガイドされつつ、ピストンロッド６に沿ってストローク方向Ｓから外れることなく、即ち、軸ずれすることなく移動する。
なお、その他の構成については、上述した実施形態２によるバンプストッパ１０１と同様であるのでその説明を省略する。

ここで、上述した実施形態２乃至実施形態４及び実施形態５のバンプストッパ１０１の効果について評価した試験結果について説明する。なお、本評価試験においては、上記実施形態５で説明したバンプストッパ１０１を使用した。
当該評価試験では、本発明のバンプストッパ１０１を圧縮させない初期状態（無負荷状態）（図７Ａ）から、徐々に圧縮させた例えば第１状態（図７Ｂ）、及び、さらに圧縮させた例えば第２状態（図７Ｃ）、及び、最も圧縮させた例えば第３状態（図７Ｄ）について、各状態でのバンプストッパ１０１の圧縮状態（変形状態：変形量）と圧縮時の荷重とを、従来品（現行品）の変形量−荷重特性（図７Ｅ）との対比で評価した。
これによれば、本発明のバンプストッパ１０１の圧縮−荷重特性は、図７Ｅ中のａポイント（初期状態）、ｂポイント（第１状態）、ｃポイント（第２状態）、ｄポイント（第３状態）において、従来品と略同一の特性となることがわかる。さらに、上記初期状態から第３状態に至るまで、バンプストッパ１０１がピストンロッド６のストローク方向Ｓから外れることなく、即ち、軸ずれすることなく弾性変形していることがわかる。
これにより、本発明のバンプストッパ１０１は、弾性変形の際にショックアブソーバのストローク方向Ｓに対するぶれが防止され、さらに、従来品と同一の性能（例えば、衝撃吸収特性）を有することが確認された。

実施形態６

次に、実施形態６によるバンプストッパについて説明する。
図８Ａに示すように、本実施形態のバンプストッパ２０８は、例えば車両走行中における路面からの衝撃を吸収するショックアブソーバに設けられ、当該ショックアブソーバがストローク方向Ｓに沿って収縮する際に、そのストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収するように構成されている。

ここで、ショックアブソーバは、円筒状のシリンダ本体（本体部）４と、シリンダ本体４に対してストロークＳ方向に沿って進退（突没）自在に支持されたピストンロッド６（シリンダロッド、或いは、シャフトともいう。）とを備えて構成されている。この場合、ピストンロッド６は、ストローク方向Ｓ両側に配置された相手方部材によって伸縮自在に支持されている。なお、以下の説明において、一方の相手方部材としては、例えばピストンロッド６を車体側に防振支持する支持部材１４を想定し、また、他方の相手方部材としては、例えばシリンダ本体４を想定する。

かかる構成によれば、車両走行中において、サスペンションに荷重（例えば、路面からの衝撃や振動などを含む力）が作用した際に、当該荷重の大きさに応じて、ピストンロッド６がシリンダ本体４に対してストロークＳ方向に沿って相対的に伸縮（ストローク）することにより、その作用した荷重を吸収し、当該サスペンションの動きを減衰（緩衝）させることができる。

このようなショックアブソーバに設けられるバンプストッパ２０８は、ショックアブソーバのストローク方向Ｓに沿って延在し、且つ、ストローク方向Ｓに沿って弾性的に伸縮自在な中空円筒状の蛇腹部２１６を備えている。なお、蛇腹部２１６は、弾性的に伸縮自在な弾性体として構成できれば、その構成は任意に設定することができる。この場合、伸縮自在とは、蛇腹部２１６が負荷に応じてストローク方向Ｓに弾性変形して収縮し、逆に、負荷が解かれることで蛇腹部２１６が自身の復元力（弾性力）によって伸長することを意味する。

その一構成例として、図８Ａに示された蛇腹部２１６は、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されており、中心方向とは反対方向（放射方向）に出っ張らせた第１の部位２１６ａと、中心方向に窪ませた第２の部位２１６ｂとを、ショックアブソーバのストローク方向Ｓ（ピストンロッド６のストローク方向Ｓ）に沿って交互に配設して構成されている。具体的に説明すると、第１の部位２１６ａは、その全体がストローク方向Ｓに沿って円弧状に出っ張らせて成形されており、一方、第２の部位２１６ｂは、その全体がストローク方向Ｓに沿って円弧状に窪ませて成形されている。

なお、図面では一例として、第１の部位２１６ａ全体のストローク方向Ｓの曲率半径を第２の部位２１６ｂ全体のストローク方向Ｓの曲率半径よりも小さく設定しているが、各曲率半径の大きさ値は、当該バンプストッパ２０８の例えば使用目的や使用環境に応じて最適な値に設定されるため、ここでは特に数値限定はしない。また、第１の部位２１６ａと第２の部位２１６ｂとの配設数は、当該バンプストッパ２０８が適用されるショックアブソーバの例えば大きさや形状に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定はしない。

更に、図面では一例として、蛇腹部２１６を構成する第１の部位２１６ａ相互及び第２の部位２１６ｂ相互の径寸法や肉厚、及び、ストローク方向Ｓに沿った間隔（ピッチ）を一定に設定しているが、これら径寸法や肉厚、及び間隔（ピッチ）は、例えばバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）に付与すべき弾性力の大きさや弾性特性などに応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定はしない。

また、図面では一例として、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の全体形状（輪郭形状）が円錐状を成すように、上記した第１の部位２１６ａ及び第２の部位２１６ｂの仕様（例えば、曲率半径、径寸法、間隔など）を設定しているが、これに限定されることはなく、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の中央部分を他の部分より窪ませても良いし、或いは、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の全体形状が略円筒形となるようにしても良い。この場合、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の全体形状は、当該バンプストッパ２０８が設けられるショックアブソーバ側の例えばスペースや周辺構成に応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しない。

更に、バンプストッパ２０８製造用の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系熱可塑性エラストマーを適用することが可能である。なお、これ以外の熱可塑性樹脂として、例えば、オレフィン系エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系エラストマーの単体、又は他の熱可塑性樹脂とを混合させたアロイ（alloy）樹脂などを適用しても良い。

本実施形態において、上記したバンプストッパ２０８は、ショックアブソーバのピストンロッド６をストローク方向Ｓ両側で伸縮自在に支持する相手方部材相互間に、蛇腹部２１６がストローク方向Ｓに弾性変形により収縮して組み込まれるようになっている。そして、その組み込まれた状態において、蛇腹部２１６自身の弾性力（復元力）によって、その両端側に設けられた環状の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が相手方部材に対して弾性的に圧接して支持されるようになっている。

ここでは一例として、蛇腹部２１６の一端側に設けられた環状の第１の端部Ｐ１（図８Ａ中上端側）が、一方の相手方部材であるピストンロッド６の先端側に設けられた支持部材２１４に圧接して支持され、また、蛇腹部２１６の他端側に設けられた環状の第２の端部Ｐ２（図８Ａ中下端側）が、他方の相手方部材であるシリンダ本体４に圧接して支持される場合を想定する。この場合、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１及び第２の端部Ｐ２の構成は、それぞれが弾性的に圧接する相手方部材の構成に応じて任意に設定される。

その一例として図面では、一方の相手方部材である支持部材２１４は、その被圧接面２１４ｍ（シリンダ本体４側に対向し、第１の端部Ｐ１が圧接する面）が略平坦状を成して構成されており、また、他方の相手方部材であるシリンダ本体４は、その被圧接面２１０ｍ（支持部材２１４側に対向し、第２の端部Ｐ２が圧接する面）が略平坦状を成して構成されている。

そして、かかる構成に応じて、第１の端部Ｐ１は、その圧接面Ｍ１（支持部材１４の被圧接面２１４ｍに圧接する周状端面）が略平坦状を成して構成され、また、第２の端部Ｐ２は、その圧接面Ｍ２（シリンダ本体４の被圧接面２１０ｍに圧接する周状端面）が略平坦状を成して構成されている。

この構成によれば、バンプストッパ２０８は、その圧接面Ｍ１が支持部材２１４の被圧接面２１４ｍに対して面状に密着するように圧接し、且つ、その圧接面Ｍ２がシリンダ本体４の被圧接面２１０ｍに対して面状に密着するように圧接した状態に維持される。このとき、蛇腹部２１６は、自身の弾性力（復元力）により、バンプストッパ２０８の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４相互間に挟持された状態、別の言い方をすると、その第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に対して、所定の圧接力Ｆで突っ張った状態に維持される。これにより、蛇腹部２１６は、その第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に対して安定して且つブレ無く弾性的に圧接し、その状態で堅牢且つ確実に固定される。

ここで、バンプストッパ８の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に圧接する際の圧接力Ｆは、弾性体としての蛇腹部１６を収縮させた際に、当該蛇腹部１６に蓄えられる自身の復元力（弾性力）の大きさに対応している。従って、所望の圧接力Ｆでバンプストッパ８の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２を上記した相手方部材２１４，４に圧接させるためには、それに対応して、当該蛇腹部１６を所定量収縮させた状態で、上記した相手方部材２１４，４相互間に組み込むようにすることが好ましい。

ところで、ショックアブソーバは、例えば車両走行中における路面からの衝撃の程度に応じて、ピストンロッド６がシリンダ本体４に対して、そのストローク長が最大と最小との範囲内でストローク方向Ｓに沿って相対的に伸縮（ストローク）する。このため、当該ショックアブソーバのストローク長が最大となった場合でも、バンプストッパ２０８の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２を上記した相手方部材２１４，４に圧接した状態に維持させる必要がある。この場合、最大ストローク長よりも長いバンプストッパ２０８を用意し、この蛇腹部２１６を収縮させて上記した相手方部材２１４，４相互間に組み込めば、上記したショックアブソーバのストローク長の如何を問わず、常に、所望の圧接力Ｆでバンプストッパ２０８の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２を上記した相手方部材２１４，４に圧接させた状態に維持することができる。

具体的に説明すると、図８Ｃには、ショックアブソーバが最大ストローク長Ｈ１に伸長した状態が例示されている。このときの最大ストローク長Ｈ１は、ピストンロッド６をストローク方向Ｓ両側で伸縮自在に支持する上記した相手方部材２１４，４相互間によって規定することができる。詳細に記述すると、最大ストローク長Ｈ１は、一方の相手方部材である支持部材２１４の被圧接面２１４ｍと、他方の相手方部材であるシリンダ本体４の被圧接面２１０ｍとの間のストローク方向Ｓに沿った長さＨ１として規定される。

また、図８Ｄには、上記した最大ストローク長Ｈ１よりもストローク方向Ｓに沿って長く成形されたバンプストッパ２０８の構成が例示されている。なお、図面では一例として、バンプストッパ２０８には、その第２の端部Ｐ２から連続し、且つ、シリンダ本体４の外周面２１０ｓに沿って嵌合可能な中空円筒状の環状部Ｐ３（この環状部Ｐ３を含めた総称として第２の端部Ｐ２と称する場合もある）が設けられている。そうなると、バンプストッパ２０８のストローク方向Ｓに沿った長さＨ２は、第１の端部Ｐ１の圧接面Ｍ１と環状部Ｐ３の下端面Ｍ３との間のストローク方向Ｓに沿った長さＨ２として規定される。この場合、バンプストッパ２０８のストローク方向Ｓに沿った長さＨ２は、当該バンプストッパ２０８にストローク方向Ｓの荷重が作用していない無負荷状態における自然長Ｈ２となっている。

この状態から、自然長Ｈ２にあるバンプストッパ２０８の蛇腹部２１６をストローク方向Ｓに沿って所定量収縮させる。このとき、蛇腹部２１６を収縮させる程度としては、バンプストッパ２０８の長さ（即ち、第１の端部Ｐ１の圧接面Ｍ１と環状部Ｐ３の下端面Ｍ３との間のストローク方向Ｓに沿った長さ）が、ショックアブソーバの最大ストローク長Ｈ１を少なくとも下回る程度に、当該蛇腹部２１６をストローク方向Ｓに収縮させれば良い。別の捉え方をすると、蛇腹部２１６を収縮させる程度としては、ショックアブソーバの最大ストローク長Ｈ１とバンプストッパ２０８の自然長Ｈ２との差（Ｈ２−Ｈ１）を少なくとも上回る程度に、当該蛇腹部２１６をストローク方向Ｓに収縮させれば良い。

また、図８Ｂには、蛇腹部２１６をストローク方向Ｓに収縮させたバンプストッパ２０８をショックアブソーバに設けた状態、即ち、バンプストッパ２０８を上記した相手方部材２１４，４相互間に組み込んだ状態が示されている。このとき、バンプストッパ２０８の蛇腹部２１６はストローク方向Ｓに収縮し、第１の端部Ｐ１の圧接面Ｍ１が、一方の相手方部材である支持部材２１４の被圧接面２１４ｍから矢印Ｔ方向に離間した状態にあると共に、環状部Ｐ３の下端面Ｍ３がシリンダ本体４の被圧接面２１０ｍから離間した状態にある。このため、バンプストッパ２０８の第２の端部Ｐ２の圧接面Ｍ２は、他方の相手方部材であるシリンダ本体４の被圧接面２１０ｍから矢印Ｔ方向に離間した状態となる。

この状態において、蛇腹部２１６に作用させた収縮力を解除すると、当該蛇腹部２１６は、自身の復元力（弾性力）によって伸長し、バンプストッパ２０８の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に対して弾性的に圧接する。具体的には、第１の端部Ｐ１が、一方の相手方部材である支持部材２１４に圧接し、同時に、第２の端部Ｐ２が、他方の相手方部材であるシリンダ本体４に圧接する。この場合、バンプストッパ２０８は、その圧接面Ｍ１が支持部材２１４の被圧接面２１４ｍに対して面状に密着するように圧接し、且つ、その圧接面Ｍ２がシリンダ本体４の被圧接面２１０ｍに対して面状に密着するように圧接した状態に維持される。

このとき、バンプストッパ２０８は、蛇腹部２１６の弾性力（復元力）により、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４相互間に挟持された状態（第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に対して、所定の圧接力Ｆで突っ張った状態）に維持される。これにより、図８Ａに示すように、バンプストッパ２０８は、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に対して安定して且つブレ無く弾性的に圧接し、その状態で堅牢且つ確実に支持されることとなる。

ここで、上記した組込プロセスが完了した後において、バンプストッパ２０８の第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に圧接した状態における、その圧接力Ｆ(図８Ａ)について考察すると、当該圧接力Ｆの大きさは、蛇腹部２１６自身に蓄えられた弾性力（復元力）に対応（一致）した力量となっている。この場合、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に圧接した状態において、バンプストッパ２０８は、ストローク方向Ｓに沿った長さが、上記したショックアブソーバの最大ストローク長Ｈ１と蛇腹部２１６の自然長Ｈ２との差（Ｈ２−Ｈ１）だけ収縮した状態に維持されている。

一般に、弾性体の弾性力（復元力）は、当該弾性体の収縮量に比例して増減変化することが知られている。そうなると、図８Ａに示すように、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に圧接した状態にあるバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）には、上記したショックアブソーバの最大ストローク長Ｈ１とバンプストッパ２０８の自然長Ｈ２との差（Ｈ２−Ｈ１）だけ収縮した収縮量に比例した弾性力（復元力）が蓄えられたことになる。そして、このとき蓄えられた弾性力（復元力）により、バンプストッパ２０８は、その第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に圧接力Ｆで圧接して支持される。

従って、上記したショックアブソーバの最大ストローク長Ｈ１とバンプストッパ２０８の自然長Ｈ２との差（Ｈ２−Ｈ１）を任意に設定することにより、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）自身に蓄えるべき弾性力（復元力）を任意に調整することが可能となり、その結果、上記した相手方部材２１４，４に対するバンプストッパ２０８（第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２）の圧接力Ｆを任意に増減変化させることができることとなる。これにより、上記したショックアブソーバの最大ストローク長Ｈ１とバンプストッパ２０８の自然長Ｈ２との差（Ｈ２−Ｈ１）を任意に設定するだけで、例えばショックアブソーバの使用目的や使用環境に応じて、バンプストッパ２０８を、その第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に対して最適な圧接力Ｆで圧接した状態で、ショックアブソーバに設けること、即ち上記した相手方部材２１４，４相互間に組み込むことができる。

ここで、上記した蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８の製造方法について説明する。ここでは、製造方法の一例として、プレスブロー成形法を想定する。
まず、図９Ａに示すように、初期成形処理が行われる。このとき、押出し機２１８からダイ２２０に押し出された、溶融した熱可塑性樹脂材料は、ダイ２２０の上方に向けて環状に開口した押し出し口２２０ａを経た後、引上げ部材２２２に供給されて保持され、所定形状に成形される。

次に、引上げ部材２２２の引き上げ処理が行われる。このとき、引上げ部材２２２の引上げ速度と熱可塑性樹脂材料の押し出し量を調整しつつ、パリソン２２４の肉厚が制御される。これにより、パリソン２２４は、途切れること無く筒状に連続した状態で、分割した金型２２６，２２８相互間に引き上げられる。なお、金型２２６，２２８相互の内面には、蛇腹部２１６の外形輪郭に沿った起伏形状が施されている。

続いて、図９Ｂに示すように、金型２２６，２２８相互の型締めした後、ブロー成形処理が行われる。このとき、引上げ部材２２２に設けられたブローノズル２３０からパリソン２２４内に向けて、圧縮された気体（例えば、空気）が噴射される。これにより、パリソン２２４が径方向に膨脹して、金型２２６，２２８相互の内面に密着し、金型２２６，２２８相互の内面に施された起伏形状がパリソン２２４に転写され、薄肉化した蛇腹部２１６(図８Ａ)に相当する部位が成形される。この後、金型２２６，２２８を冷却して、熱可塑性樹脂材料を硬化させることで、金型２２６，２２８相互の内面に密着しているパリソン２２４を蛇腹部２１６の形状に安定させる。

この後、図９Ｃに示すように、金型２２６，２２８を分離して、パリソン２２４を硬化させた成形品を取り出した後、続いて、図９Ｄに示すように、当該成形品から余剰部分２２４ａを切除する。これにより、図８Ｄに示すように、自然長Ｈ２の薄肉化した蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８を完成させることができる。

なお、ここでは一例として、パリソン２２４を形成した後に、金型２２６，２２８相互の型締め処理を行う方法について説明したが、これに代えて、予め金型２２６，２２８相互を型締め処理した後に、筒状に連続したパリソン２２４をセットする方法により、上記した自然長Ｈ２の蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８を製造するようにしても良い。

以上、本実施形態によれば、バンプストッパ２０８の蛇腹部２１６自身の弾性力（復元力）によって、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２を上記した相手方部材２１４，４相互間に弾性的に圧接して固定するようにしたことにより、車両走行時にサスペンションに荷重が作用し、ショックアブソーバのピストンロッド６がシリンダ本体４に対して相対的に伸縮（ストローク）した際、それに追従するように蛇腹部２１６が伸縮することで、その作用した荷重を吸収し、当該サスペンションの動きを減衰（緩衝）させるバンプストッパ２０８を実現することができる。

これによれば、蛇腹部２１６は、常時、ピストンロッド６のストロークに追従しつつサスペンションの動きを減衰（緩衝）させることができるため、上記したショックアブソーバの底付き（バンプタッチ）という現象が発生することは無く、当該蛇腹部２１６が連続してしなやかに圧縮弾性変形することにより、サスペンションに作用した荷重を連続してしなやかに吸収することができる。この結果、従来発生したようなバンプタッチ時の衝撃音や振動の発生を防止し且つ完全に抑制することができる。

即ち、かかるバンプタッチ時の衝撃音や振動の発生については、例えばバンプラバー、ジャウンスバンパーなどと呼ばれる既存の衝撃吸収部材では防止できなかったが、本実施の形態では、当該蛇腹部２１６が連続してしなやかに圧縮弾性変形することにより、従来発生したようなバンプタッチ時の衝撃音や振動の発生を防止し且つ完全に抑制することができる。これにより、従来のように車両走行中に上記した衝撃音や振動が車内に繰り返し伝搬し続けることが無いため、車両走行中における搭乗者の乗り心地性や車内の静寂性を飛躍的に向上させることができる。

また、本実施形態によれば、図１４に示された従来のバンプストッパ２のように、その一端側２０２ａを取付機構によって相手方部材に堅牢に且つ確実に固定する必要はなく、上記した組込プロセス(図８Ｂ〜図８Ｄ)のように、バンプストッパ２０８の蛇腹部２１６を収縮させて上記した相手方部材２１４，４相互間に組み込んで、その収縮力を解放するだけで、バンプストッパ２０８の蛇腹部２１６が弾性力（復元力）により、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２を上記した相手方部材２１４，４に所望の圧接力Ｆで圧接し、その状態で堅牢且つ確実に固定することができる。このため、従来に比べて、手間や時間もかからずに簡単にバンプストッパ２０８をショックアブソーバに組み込むことができる。また、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１を所定箇所に固定するための固定部材を省くことも可能となる。

更に、本実施形態の組込プロセスでは、蛇腹部２１６を一旦収縮させた後、その収縮力を解放するだけであるため、熟練を要すること無く、当該組込プロセスを誰でもが容易に且つ間違い無く行うことができる。これにより、特別な取付金具を使用することなくバンプストッパ２０８を効率的に（例えば、短時間で簡単に）ショックアブソーバに組み込むことができるため、当該ショックアブソーバへのバンプストッパ２０８の組込性を飛躍的に向上させ、且つ、取付金具の削減による低コスト化を実現することができる。

また、本実施形態によれば、熱可塑性樹脂で一体成形された蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８を実現することができる。この場合、熱可塑性樹脂は、発泡ウレタン樹脂とは異なり、その耐久性や耐水性に優れた材料特性を有するため、当該熱可塑性樹脂製のバンプストッパ２０８自体をダストカバーとして兼用することができる。このため、当該バンプストッパ２０８全体を覆うようにダストカバー（図示しない）を別途配置させる必要は無い。これにより、例えばショックアブソーバ周りにダストカバーの配置スペースを確保する必要が無いと共に、その分だけ部品点数も削減できるため、コンパクト化や低コスト化の要望に充分に応えることが可能となる。

このようなバンプストッパ２０８によれば、ショックアブソーバのシリンダ本体４端面に形成されたピストンロッド６の挿通孔２１０ｈ（図８Ａ，図８Ｂ）と、ピストンロッド６を車体側に防振支持する支持部材２１４に形成されたピストンロッド６の挿通孔２１４ｈ（図８Ａ，図８Ｂ）とを同時に覆うことができる。このため、従来のようなダストカバーを別途設けることなくダスト等の異物の侵入を防止することができる。
なお、支持部材２１４に形成されたピストンロッド６の挿通孔２１４ｈがピストンロッド６の挿通によって塞がれる場合（ピストンロッド６と挿通孔２１４ｈとの間に隙間が形成されない場合）には、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１は、ピストンロッド６の挿通孔２１４ｈを覆う構造としなくても良い。

また、上記した熱可塑性樹脂製の蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８の製造方法によれば、図９Ａ〜図９Ｄに示すように、一連のプレスブロー成形法によってバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２並びに環状部Ｐ３）を一括して且つ各構成を同時に成形することができる。この場合、図１５に示された従来のバンプストッパ２のように、蛇腹部２０４の成形工程とは異なるダストカバー２０６の成形工程が不要となる。このため、本実施の形態の製造方法では、従来に比べて成形工程が簡略化され、手間や時間もかからないため、当該バンプストッパ２０８の製造効率を飛躍的に向上させることができると共に、製造コストを大幅に低減させることができる。

更に、本実施形態によれば、全体が熱可塑性樹脂を薄肉化して成形された蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８を実現することができる。この場合、例えば、図１４に示す発泡ウレタン樹脂を厚肉化して成形した従来のバンプストッパ２の重量にダストカバー２０６の重量を加えた重量と比べて、また、図１５に示すダストカバー２０６一体型の従来のバンプストッパ２の重量と比べて、バンプストッパ２０８の重量を軽減することが可能となる。さらに、上述した従来のバンプストッパ２の蛇腹部２０４と比べて、バンプストッパ２０８の蛇腹部２１６の製造に使用する樹脂材料を抑えることにより、バンプストッパ２０８の製造コストを抑えることも可能となる。

また、本実施形態によれば、図９Ａ〜図９Ｄに示すような一連のプレスブロー成形法において、熱可塑性樹脂からなるパリソン２２４をブロー成形するだけで、所望形状及び肉厚の蛇腹部２１６を成形することができる。これにより、従来に比べて成形サイクルを極めて短くすることができる。また、成形材として熱可塑性樹脂を用いたことで、いわゆるソリッドの蛇腹部２１６を実現することができるため、完成品としてのバンプストッパ２０８の寸法精度を一定に維持することができる。

また、上記した熱可塑性樹脂は、高温から低温まで幅広い温度環境下において、その耐久性を一定に維持可能な材料特性を有する。このため、熱可塑性樹脂製の蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８を適用した車両を例えば寒冷地で使用しても、当該バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の衝撃吸収特性を長期に亘って一定に維持することができると共に、かかる車両を極低温下で使用しても、当該バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の破損を防止することができる。

更に、上記した熱可塑性樹脂は、加水分解することがなく、耐水性に優れた材料特性を有している。このため、熱可塑性樹脂製の蛇腹部２１６を有するバンプストッパ２０８を用いた車両を例えば降雨量の多い湿潤地で使用した場合や、かかる車両の足回りをスチーム洗浄した場合でも、当該バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の耐久性能を長期に亘って一定に維持することができる。

また更に、上記した熱可塑性樹脂は、そのまま、成形用の原材料として再利用（リサイクル）することができる、例えば図９Ｄに示すような製造時おいて切除された余剰部分２２４ａや、使用済みのバンプストッパ２０８を回収し、これを、新たなバンプストッパを製造するための成形材料としてリサイクルすることができる。これにより、材料歩留まりを向上させると共に、地球環境にも配慮した、エコロジーなバンプストッパ２０８を実現することができる。

ここで、上記したバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の効果について評価した試験結果について、図１０Ａ〜図１０Ｅを参照して説明する。
当該評価試験では、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）を圧縮させない無負荷の初期状態（図１０Ａ）から、徐々に圧縮させた第１の状態（図１０Ｂ）、更に圧縮させた第２の状態（図１０Ｃ）、そして、最も圧縮させた例えば第３の状態（図１０Ｄ）のそれぞれの状態について、各状態でのバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の変形量と荷重との関係を、従来品（現行品）の変形量−荷重特性（図１０Ｅ）と対比して評価した。

これによれば、図１０Ｅに示すように、上記したバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の圧縮−荷重特性は、ａポイント（初期状態）、ｂポイント（第１の状態）、ｃポイント（第２の状態）、ｄポイント（第３の状態）において、従来品と略同一の特性となることが分かる。これにより、上記したバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）は、従来品の性能と同程度の性能（例えば、衝撃吸収特性）を有することが確認された。

なお、上記した実施形態の作用及び効果は、例えば図１１Ａ，図１１Ｂに示すようなバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）でも同様に実現することができる。
図１１Ａに示された変形例に係るバンプストッパ２０８は、図８Ａに示された蛇腹部２１６の構成に対して、中心方向とは反対方向（放射方向）に出っ張らせた第１の部位２１６ａと、中心方向に窪ませた第２の部位２１６ｂとを反転させて構成されている。
図１１Ｂに示された他の変形例に係るバンプストッパ２０８において、その第１の端部Ｐ１は支持部材２１４に直接圧接されておらず、支持部材２１４に設けられた圧接用構造体Ｗに圧接されている。この場合、圧接用構造体Ｗは、図に示した形状には限定されず、その使用目的に応じて任意の形状に設定されるため、これに対応して、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１の形状や大きさ等を設定すればよい。

また、上記した実施の形態において、蛇腹部２１６がストローク方向Ｓ（図８Ａ）に沿って弾性的に伸縮する際、バンプストッパ２０８内の空気圧を一定に維持する空気圧調整機構を、例えば第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２に設けてバンプストッパ２０８を構成しても良い。空気圧調整機構は、蛇腹部２１６がストローク方向Ｓに沿って伸縮する際に、バンプストッパ２０８の内部と外部との間で空気の流出及び流入を可能とする連通路を備えている。この場合、ショックアブソーバは、車両走行中に路面から跳ね返った水などに晒される環境で使用される場合が想定されるため、連通路は、バンプストッパ２０８の内部への水の浸入を規制する構造を成していることが好ましい。

ここで、空気圧調整機構の連通路は、バンプストッパ２０８のいずれかの部位に少なくとも１つ有していれば良いが、図１２Ａには一例として、第１の端部Ｐ１に形成された連通路が示されている。なお、蛇腹部２１６は、第１の端部Ｐ１に向けて先細り形状を成しており、当該第１の端部Ｐは、ピストンロッド６（図８Ａ）の外周に沿って嵌合可能な中空円筒状を成して構成されている。

この場合、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１には、その圧接面Ｍ１を横断するように局部的に窪ませて形成した開口溝２３２と、開口溝２３２から第１の端部Ｐ１の内周面に沿って連続し且つ蛇腹部２１６内に向けて形成されたガイド溝２３４とが設けられており、これら開口溝２３２からガイド溝２３４を介して、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）内からバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）外に亘って連通した１つの連通路が構成されている。

なお、開口溝２３２からガイド溝２３４を介して構成される連通路の大きさ（例えば、幅、溝深さ）は、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１の形状や大きさに応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しないが、特に開口溝２３２は、あまり大きく設定すると、外部からの異物（例えば、水、塵埃）が蛇腹部２１６内に浸入し易くなるため、それを考慮して比較的小さめに設定することが好ましい。こうすることにより、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の内部への水の浸入を規制することができる。

また、図面では、開口溝２３２からガイド溝２３４を介して構成される連通路を、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１に沿って周方向に所定間隔で複数設けているが、当該連通路の数は、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１の形状や大きさに応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しない。なお、図面では、略矩形状を成す連通路を示しているが、これに限定されることは無く、円弧状や三角形状、或いは、楕円状など各種の形状とすることができる。

かかる構成によれば、蛇腹部２１６がストローク方向Ｓに沿って弾性的に伸縮する際、当該連通路を介して、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の内部と外部との間で空気の流出及び流入が行われるため、当該バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）内の空気圧を一定に維持することができる。別の捉え方をすると、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）内の空気圧とバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）外の空気圧との圧力差を無くすることができる。そうなると、蛇腹部２１６に過剰な空気圧が作用することを無くすることができるため、蛇腹部２１６の圧縮時に内部が加圧になることがなく、当該蛇腹部２１６のバネ特性に影響を与えず、目的のバネ特性を得ることができる。また、蛇腹部２１６への余分な圧力変化を与えることがないため、当該蛇腹部２１６の早期の劣化を防止することが可能となる。

また、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１に上記した連通路（開口溝２３２、ガイド溝２３４）を成形する方法としては、例えば図９Ａの初期成形処理に用いる引上げ部材２２２の内側に、上記した連通路（開口溝２３２、ガイド溝２３４）を成形するための構造を施すことにより、当該初期成形処理において一括して連通溝を成形することができる。これにより、第１の端部Ｐ１に上記した連通路（開口溝２３２、ガイド溝２３４）が一体成形されたバンプストッパ２０８を完成させることができる。

これによれば、上記した実施の形態におけるバンプストッパ２０８の製造方法（図９Ａ〜図９Ｄ）がそのまま利用でき、しかも、上記した連通路（開口溝２３２、ガイド溝２３４）を成形するための別個の処理を必要とすること無く、第１の端部Ｐ１に上記した連通路（開口溝２３２、ガイド溝２３４）が一体成形されたバンプストッパ２０８を完成させることができる。このため、低コストで製造効率に優れたバンプストッパ２０８を提供することができる。

また、図１２Ｂには一例として、バンプストッパ２０８の第２の端部Ｐ２に形成された連通路が示されている。この場合、バンプストッパ２０８は、第２の端部Ｐ２（具体的には、第２の端部Ｐ２に含まれる環状部Ｐ３）がシリンダ本体４の外周面２１０ｓに沿って嵌合可能な中空円筒状を成して構成されている。
この構成において、バンプストッパ２０８の環状部Ｐ３には、シリンダ本体４の外周面２１０ｓから局部的に離間させた離間部２３６が構成されており、当該離間部２３６の内面２３６ｓとシリンダ本体４の外周面２１０ｓとの間に、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）内からバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）外に亘って連通した１つの連通路２３８が構成されている。

なお、離間部２３６の内面２３６ｓとシリンダ本体４の外周面２１０ｓとの間に構成される連通路２３８の大きさ（例えば、幅、通路長）は、バンプストッパ２０８の環状部Ｐ３（第２の端部Ｐ２）の形状や大きさに応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しないが、特に連通路２３８の通路長は、あまり短く設定すると、外部からの異物（例えば、水、塵埃）が蛇腹部２１６内に浸入し易くなる。このため、それを考慮して比較的長めに設定することが好ましい。こうすることにより、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）内を水密状態に維持可能とする構造が実現される。

また、図面では、離間部２３６の内面２３６ｓとシリンダ本体４の外周面２１０ｓとの間に構成される連通路２３８を、バンプストッパ２０８の第２の端部Ｐ２に沿って周方向に所定間隔で複数設けているが、当該連通路の数は、バンプストッパ２０８の環状部Ｐ３（第２の端部Ｐ２）の形状や大きさに応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しない。なお、図面では、略矩形状を成す連通路を示しているが、これに限定されることは無く、例えば円弧状や三角形状、或いは、楕円状など各種の形状とすることができる。

かかる構成によれば、蛇腹部２１６がストローク方向Ｓに沿って弾性的に伸縮する際、当該連通路２３８を介して、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の内部と外部との間で空気の流出及び流入が行われるため、当該バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）内の空気圧を一定に維持することができる。別の捉え方をすると、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）内の空気圧とバンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）外の空気圧との圧力差を無くすることができる。そうなると、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）に過剰な空気圧が作用することを無くすることができるため、バンプストッパ２０８（蛇腹部２１６）の圧縮時に内部が加圧になることがなく、当該蛇腹部２１６のバネ特性に影響を与えず、目的のバネ特性を得ることができる。また、蛇腹部２１６への余分な圧力変化を与えることがないため、当該蛇腹部２１６の早期の劣化を防止することが可能となる。

また、バンプストッパ２０８の第２の端部Ｐ２に上記した連通路２３８を成形する方法としては、例えば図９Ｂのブロー成形処理に用いる金型２２６，２２８相互の内面に、上記した連通路２３８を成形するための構造を施す、即ち、離間部２３６の外形輪郭に沿った窪みを金型２２６，２２８相互の内面に施せば良い。これにより、当該ブロー成形処理において一括して離間部２３６を成形することができ、その結果、第２の端部Ｐ２に上記した離間部２３６が一体成形されたバンプストッパ２０８を完成させることができる。

これによれば、上記した実施の形態におけるバンプストッパ２０８の製造方法（図９Ａ〜図９Ｄ）がそのまま利用でき、しかも、上記した離間部２３６を成形するための別個の処理を必要とすること無く、第２の端部Ｐ２に上記した離間部２３６が一体成形されたバンプストッパ２０８を完成させることができる。このため、低コストで製造効率に優れたバンプストッパ２０８を提供することができる。

なお、図１２Ａ，図１２Ｂでは、上記した空気圧調整機構を、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１又は第２の端部Ｐ２のいずれか一方にのみ構成する場合を想定しているが、これに限定されることは無く、バンプストッパ２０８の第１の端部Ｐ１と第２の端部Ｐ２の双方に同時に上記した空気圧調整機構を構成しても良い。

また、上述した実施の形態では、ショックアブソーバへのバンプストッパ２０８の組み込み後において、蛇腹部２１６自身の弾性力（復元力）によって、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２を上記した相手方部材２１４，４相互間に弾性的に圧接して固定する場合を想定しているが、これに代えて、ショックアブソーバへのバンプストッパ２０８の組み込み後において、バンプストッパ２０８が、自然長Ｈ２(図８Ｄ)に保たれた状態で相手方部材２１４，４相互間に支持されるようにしてもよい。

この場合、ショックアブソーバへのバンプストッパ２０８の組み込み方法は、図８Ｂに示すように、バンプストッパ２０８の蛇腹部２１６を収縮させて上記した相手方部材２１４，４相互間に組み込んで、その収縮力を解放する。このとき、バンプストッパ２０８は、蛇腹部２１６の弾性力（復元力）により、ストロークＳ方向に自然長Ｈ２まで伸長し、第１及び第２の端部Ｐ１，Ｐ２が上記した相手方部材２１４，４に対して隙間無く対面した状態となる。具体的には、第１の端部Ｐ１の圧接面Ｍ１が支持部材２１４の被圧接面２１４ｍに対して隙間無く（或いは、僅かに離間した状態で）対面し、且つ、第２の端部Ｐ２の圧接面Ｍ２がシリンダ本体４の被圧接面２１０ｍに対して隙間無く（或いは、僅かに離間した状態で）対面した状態となる。

このような状態でバンプストッパ２０８を相手方部材２１４，４相互間に支持させるためには、自然長Ｈ２(図８Ｄ)において、第１の端部Ｐ１の圧接面Ｍ１と第２の端部Ｐ２（環状部Ｐ３）の下端面Ｍ３との間のストローク方向Ｓに沿った長さＨ３が、ショックアブソーバの最大ストローク長Ｈ１(図８Ｃ)に一致或いは略一致するように、バンプストッパ２０８を構成すればよい。

Claims (14)

1. ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収するためのバンプストッパであって、
   前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、
   前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、
   前記第２の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、
   前記第２の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第１の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きく形成されており、
   前記ピストンロッドに対する前記蛇腹部の軸ずれを規制する軸ずれ規制部を備えたことを特徴とするバンプストッパ。
2. ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収するためのバンプストッパであって、
   前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、
   前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、
   前記第１の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、
   前記第１の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第２の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きく形成されており、
   前記ピストンロッドに対する前記蛇腹部の軸ずれを規制する軸ずれ規制部を備えたことを特徴とするバンプストッパ。
3. 前記第１の部位は、その外周面及び内周面がストローク方向に沿って円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のバンプストッパ。
4. 前記第２の部位は、その外周面及び内周面がストローク方向に沿って円弧状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のバンプストッパ。
5. 前記軸ずれ規制部は、前記ショックアブソーバ側又は前記ショックアブソーバと反対側に位置する端部に備えられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のバンプストッパ。
6. 前記軸ずれ規制部は、前記蛇腹部と連続して一体成形され、前記第２の部位よりも前記ピストンロッドに近接するように中心方向に縮径していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のバンプストッパ。
7. 前記軸ずれ規制部は、前記蛇腹部に備えられていることを特徴とする請求項６に記載のバンプストッパ。
8. 前記軸ずれ規制部は、一定の所定厚みをもった円板を構成し、その外径部分が前記蛇腹部の内径部分に固定され、その内径部分が前記ピストンロッドに近接するように形成されていることを特徴とする請求項７に記載のバンプストッパ。
9. 前記軸ずれ規制部は、前記蛇腹部を構成する前記第２の部位の少なくとも一つが前記ピストンロッドに近接するように中心方向に縮径していることを特徴とする請求項７に記載のバンプストッパ。
10. 前記蛇腹部の一端側に設けられた環状の第１の端部と、
    前記蛇腹部の他端側に設けられた環状の第２の端部と、
    を備えており、
    前記第１の端部は、前記ショックアブソーバのピストンロッドの先端側に設けられた支持部材に支持され、
    前記第２の端部は、前記ショックアブソーバのシリンダ本体に支持されることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のバンプストッパ。
11. 前記第１の端部は、前記蛇腹部の弾性力によって前記支持部材に圧接し、前記第２の端部は、前記蛇腹部の弾性力によって前記シリンダ本体に圧接した状態で、前記支持部材と前記シリンダ本体との間に組み込まれることを特徴とする請求項１０に記載のバンプストッパ。
12. 前記蛇腹部が前記ストローク方向に沿って伸縮する際に、前記蛇腹部の内部と外部との間で空気の流出及び流入を可能とする連通路を備えていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のバンプストッパ。
13. ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収し、前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、前記第２の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、前記第２の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第１の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きいバンプストッパの製造方法であって、
    熱可塑性樹脂から成るパリソンの外周側に、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型をセットする工程、又は、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型の前記内面側に、熱可塑性樹脂から成るパリソンをセットする工程のいずれかの工程と、
    前記パリソン内に気体を噴射して、前記パリソンを膨らませて前記蛇腹部を成形する工程とを有することを特徴とするバンプストッパの製造方法。
14. ショックアブソーバのピストンロッドの近傍に設けられ、前記ショックアブソーバの収縮時におけるストロークを弾性的に制限すると共に、その際に生じる衝撃を吸収し、前記ショックアブソーバのストローク方向に沿って延在した中空円筒状の蛇腹部を備えており、前記蛇腹部は、その上端から下端に亘り、熱可塑性樹脂を薄肉化して成形されていると共に、中心方向とは反対方向に出っ張らせた第１の部位と、中心方向に窪ませた第２の部位とを備え、前記第１の部位と前記第２の部位がストローク方向に沿って交互に繰り返し設けられており、前記第１の部位の全体がストローク方向に沿って一定の肉厚を有する円弧状に形成され、前記第１の部位のストローク方向の曲率半径は、前記第２の部位の頂部のストローク方向の曲率半径よりも大きいバンプストッパの製造方法であって、
    熱可塑性樹脂から成るパリソンの外周側に、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型をセットする工程、又は、前記蛇腹部の外形輪郭に沿った起伏形状が内面に施された金型の前記内面側に、熱可塑性樹脂から成るパリソンをセットする工程のいずれかの工程と、
    前記パリソン内に気体を噴射して、前記パリソンを膨らませて前記蛇腹部を成形する工程とを有することを特徴とするバンプストッパの製造方法。

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