JP7394720B2 - ストッパ - Google Patents

Description

本発明はストッパに関し、特に取り付け易さと抜け難さとを両立しつつ製造し易いストッパに関するものである。

ショックアブソーバのシリンダと、そのシリンダから突出するピストンロッドに固定されるブラケットとの間に、筒状の熱可塑性エラストマ製のストッパを配置して、ショックアブソーバの大収縮時の衝撃をストッパにより吸収することが知られている（特許文献１）。特許文献１には、ストッパの端部に設けた取付部をブラケットの中心穴に挿入し、その取付部の先端の爪をブラケットに引っ掛けることで、ブラケットにストッパを取り付けることが開示されている。さらに特許文献１には、取付部を周方向に分割することでブラケットへの取り付け易さを向上させつつ、取付部の内面に軸方向に延びる補強用の突起を設けることで取付部をブラケットから抜け難くすることが開示されている。

特表２０１４－５１８８０８号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された技術では、取付部の取り付け易さと抜け難さとを両立するために、取付部の形状が複雑になってしまい、ストッパを製造し難い。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、取り付け易さと抜け難さとを両立しつつ製造し易いストッパを提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明のストッパは、内壁面の一部に凸部が形成された窪みを有する第１部材と第２部材との間で中心軸の軸方向に圧縮される筒状の熱可塑性エラストマ製のものであって、窪みに挿入される環状の取付部と、取付部に連なる軸方向の第１端と、第１端とは軸方向の反対側の第２端とを含み、山と谷とが前記軸方向に連続する蛇腹状に内周面および外周面が形成された筒状の伸縮部と、を備え、取付部は、第１端から中心軸の軸直角方向の外側へ延びた受圧面部と、受圧面部の軸直角方向の外縁部から軸直角方向の内側かつ第２端とは反対側へ延びた端面部と、を含み、外周面と受圧面部とにより第１端の軸直角方向の外側に谷底が形成され、内周面と受圧面部とにより第１端の軸直角方向の内側に山頂が形成され、外縁部は、伸縮部の外周面の複数の山頂よりも軸直角方向の外側に位置する。

請求項１記載のストッパによれば、取付部は、受圧面部と端面部とにより外縁部の軸直角方向の外側に山頂が形成されて内側に谷底が形成される。さらに、伸縮部の外周面と受圧面部とにより伸縮部の第１端の軸直角方向の外側に谷底が形成され、伸縮部の内周面と受圧面部とにより第１端の内側に山頂が形成される。これにより、取付部によって伸縮部に連なる蛇腹の１山分が形成される。熱可塑性エラストマ製のストッパは、内外面の複数の谷底を支点に折り畳まれるようにして軸方向に圧縮される程度に硬いため、１山分の蛇腹である取付部を第１部材の窪みに挿入することにより、窪みの内壁面の凸部で取付部の外縁部が保持される。取付部の肉厚を調整することによって、取付部の取り付け易さと抜け難さとを容易に調整できる。ストッパが軸方向に圧縮されると、外側が山頂となる外縁部が軸直角方向の外側へ広がろうとするので、第１部材の窪みから取付部を抜け難くできる。このように、取り付け易さと抜け難さとを両立できるストッパを製造し易くできる。

さらに、窪みの凸部に当たる外縁部が伸縮部の外周面の複数の山頂よりも軸直角方向の外側に位置する。そのため、ストッパの圧縮時、伸縮部の外周面の複数の山頂を凸部に干渉し難くできると共に、谷底間の距離が長くなる受圧面部付近を初期段階で折り畳み易くできる。その結果、ストッパの蛇腹を綺麗に折り畳み易くできるので、ストッパの一部に応力が集中し難くなり、ストッパの耐久性を向上できる。

請求項２記載のストッパによれば、伸縮部の外周面と取付部の受圧面部とにより形成された谷底の曲率半径は、伸縮部の外周面の複数の谷底の曲率半径よりも小さい。ストッパの圧縮時、伸縮部の外周面と受圧面部とによる谷底を支点に、その谷底の両側が初期段階で折り畳まれ易いので、圧縮の初期段階から広い受圧面部で伸縮部からの荷重を受け易くできる。その結果、ストッパの蛇腹をより綺麗に折り畳み易くできるので、請求項１の効果に加え、ストッパの耐久性をより向上できる。

請求項３記載のストッパによれば、端面部のうち受圧面部とは反対側の外面は、第１部材の窪みに取付部を挿入していない状態で、外縁部から軸方向へ離れるにつれて軸直角方向の内側へ傾斜する。これにより、凸部に外縁部を保持させた取付部の端面部が第１部材の窪みの底面に押し付けられる場合、取付部の変形による反力によって、外縁部が凸部に押し付けられる。その結果、請求項１又は２の効果に加え、第１部材に対して取付部をがたつき難くできる。

請求項４記載のストッパによれば、端面部は、中心軸を含む断面において軸直角方向の外側へ凸状に湾曲する。このような形状の取付部は、窪みの底面から凸部までの軸方向距離が比較的長い第１部材への取り付けに適している。この場合、取付部と窪みの内壁面との間に遊びができ易く、ストッパの圧縮時、取付部の変形を制御し難くなることがある。しかし、伸縮部の外周面と受圧面部とにより形成された谷底の曲率半径は、外縁部の軸直角方向の内側の谷底の曲率半径よりも小さく、その外縁部の内側の谷底の曲率半径は、端面部のうち受圧面部に面する内面の曲率半径よりも小さいので、この曲率半径が小さい順に各部が折り畳まれたり曲がったりし易くなる。その結果、第１部材の窪みの底面から凸部までの軸方向距離が長くても、取付部の変形を制御し易くできるので、請求項３の効果に加え、第１部材から取付部を外れ難くできる。

請求項５記載のストッパによれば、端面部は、中心軸を含む断面において直線状に形成される。このような形状の取付部は、窪みの底面から凸部までの軸方向距離が比較的短い第１部材への取り付けに適している。外縁部の内側の谷底の曲率半径は、伸縮部の外周面と受圧面部とにより形成された谷底の曲率半径よりも小さいので、ストッパの圧縮時、端面部に受圧面部が当たった後、受圧面部と伸縮部の外周面との谷底を支点に、その谷底の両側が折り畳まれ易くなる。これにより、ストッパの圧縮時の初期段階から伸縮部の荷重を、折り畳まれた端面部および受圧面部を介して第１部材の窪みの底面で受けることができるので、ストッパの蛇腹をより綺麗に折り畳み易くできる。よって、請求項１から３のいずれかの効果に加え、ストッパの耐久性を向上できる。

請求項６記載のストッパによれば、ストッパの圧縮時に初期段階で折り畳まれて形状が安定し易い受圧面部の内縁が第１端であり、この第１端が伸縮部の内周面の複数の山頂よりも軸直角方向の内側に位置する。受圧面部に押し付けられる伸縮部を第１端よりも軸直角方向の内側にはみ出し難くできるので、ストッパの蛇腹をより綺麗に折り畳み易くできる。よって、請求項１から５のいずれかの効果に加え、ストッパの耐久性をより向上できる。

第１実施形態におけるストッパの断面図である。 図１のＩＩ部分を拡大したストッパの部分拡大断面図である。 軸方向に圧縮されたストッパの部分拡大断面図である。 第２実施形態におけるストッパの断面図である。 図４のＶ部分を拡大したストッパの部分拡大断面図である。

以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して第１実施形態におけるストッパ２０、相手部材１５を介してストッパ２０が取り付けられるショックアブソーバ１０について説明する。図１は、ストッパ２０、相手部材１５及びショックアブソーバ１０の断面図である。図１には、ショックアブソーバ１０のロッド１３の中心軸Ｃを含む断面が示されている。図２は、図１のＩＩ部分を拡大したストッパ２０の部分拡大断面図である。本明細書では、特に指定がない限り、中心軸Ｃの軸方向を単に「軸方向」と称し、中心軸Ｃの軸直角方向を単に「軸直角方向」と称して説明する。

図１及び図２に示すように、ショックアブソーバ１０は、主に車輪（図示せず）と車体（図示せず）とを繋ぎ、車輪から車体への振動を緩衝するためのサスペンションの一部である。ショックアブソーバ１０は、車体を支えつつ車輪からの衝撃を吸収するコイルスプリング（図示せず）の振動を減衰する。ショックアブソーバ１０は、車輪側に取り付けられるシリンダ１１（第２部材）と、シリンダ１１の軸方向端面１２から突出するロッド１３と、を主に備える。ショックアブソーバ１０は、車輪からの荷重入力に伴って、シリンダ１１からのロッド１３の突出量が変化して伸縮し、振動を減衰する。

ロッド１３の先端には相手部材１５（第１部材）が固定される。相手部材１５は、ストッパ２０が挿入される窪み１６が形成された金属製の部材であり、車体側に取り付けられる。窪み１６の底面１７は、ロッド１３の中心軸Ｃに垂直な平面であり、シリンダ１１の軸方向端面１２と軸方向に対向する。窪み１６の内壁面１８は、底面１７の周縁から軸方向端面１２へ向かって立ち上がる。内壁面１８には、軸直角方向の内側に突出する凸部１９が底面１７から離れた部分に形成されている。

ストッパ２０は、ロッド１３の外周を囲むようにシリンダ１１と相手部材１５との間に配置される筒状のバウンドバンパである。ストッパ２０は、中心軸Ｃに垂直な断面が中心軸Ｃを中心とした円環状に形成されている。即ち、ロッド１３の中心軸Ｃとストッパ２０の中心軸とは共通する。ショックアブソーバ１０の大収縮時、シリンダ１１の軸方向端面１２と相手部材１５の底面１７との間でストッパ２０が軸方向に圧縮されることで、ストッパ２０の弾性変形により圧縮時の衝撃を吸収する。

ストッパ２０は、各部が一体成形された熱可塑性エラストマ製の部材である。ストッパ２０を形成する熱可塑性エラストマの種類には、熱可塑性エラストマの特性に大きく寄与するハードセグメントに応じて、スチレン系、オレフィン系、ジエン系、塩化ビニル系、ウレタン系、エステル系、アミド系、フッ素系などが挙げられる。本実施形態の熱可塑性エラストマは、エステル系（例えば、ポリブチレンテレフタレート）のハードセグメントと、脂肪族ポリエーテル（例えば、ポリテトラメチレンエーテルグリコール）のソフトセグメントとのブロック共重合体である。

ストッパ２０は、窪み１６に挿入されて相手部材１５に取り付けられる環状の取付部２１と、軸方向の第１端３１及び第２端３２を含み取付部２１に連なる筒状の伸縮部３０と、を備える。取付部２１は、伸縮部３０の第１端３１から中心軸Ｃの軸直角方向の外側へ延びた受圧面部２２と、受圧面部２２の軸直角方向の外縁部２３から軸直角方向の内側かつ第２端３２とは反対側（図１紙面上方）へ延びた端面部２４と、を含む。

受圧面部２２は、端面部２４に面する内面２２ａと、伸縮部３０に面する外面２２ｂと、を含む。受圧面部２２の内面２２ａ及び外面２２ｂは、中心軸Ｃを含む断面において、中心軸Ｃや中心軸Ｃに垂直な平面に対して傾斜し、直線状に形成される。

端面部２４は、相手部材１５の窪み１６の底面１７に当たるストッパ２０の軸方向一端を形成する部位である。端面部２４は、受圧面部２２の内面２２ａに面する内面２４ａと、受圧面部２２とは反対側であって相手部材１５の底面１７に面する外面２４ｂと、を含む。内面２２ａと内面２４ａとが外縁部２３の軸直角方向の内側で互いに連なり、谷底２３ａを形成する。外面２２ｂと外面２４ｂとが外縁部２３の軸直角方向の外側で互いに連なり、山頂２３ｂを形成する。

中心軸Ｃを中心とした外縁部２３（山頂２３ｂ）の外径は、中心軸Ｃを中心とした相手部材１５の凸部１９の内径よりも大きい。凸部１９よりも底面１７側に外縁部２３が位置するように取付部２１を窪み１６に挿入することで、外縁部２３が凸部１９に保持され、取付部２１が相手部材１５に取り付けられる。

端面部２４の内面２４ａ及び外面２４ｂは、中心軸Ｃを含む断面において、軸直角方向の外側へ凸状に湾曲する。底面１７に押し付けられる外面２４ｂの一部は、中心軸Ｃと垂直である。しかし、窪み１６に取付部２１を挿入していない状態では、図２に二点鎖線で示すように、内面２４ａ及び外面２４ｂは、外縁部２３から軸方向へ離れるにつれて軸直角方向の内側へ傾斜する。これにより、外面２４ｂが中心軸Ｃと垂直である場合と比べ、既知のブロー成形によりストッパ２０を製造し易くできる。

これは、押出成形した熱可塑性エラストマ製の筒状のパリソンの内側に空気を吹き込み、パリソンの外周面を金型に押し付けることでストッパ２０を形成するブロー成形では、ストッパ２０に中心軸Ｃに垂直な部分があると、この部分の肉厚の調整が難しくなるためである。よって、外面２４ｂだけでなく、ストッパ２０の外周面３６及び外面２２ｂも、中心軸Ｃに垂直な仮想平面と非平行であることが好ましい。

窪み１６に取付部２１を挿入していない状態において、端面部２４の軸方向寸法よりも、凸部１９から底面１７までの軸方向距離が短い。そのため、窪み１６に取付部２１を挿入すると、端面部２４の外面２４ｂが窪み１６の底面１７に押し付けられ、外縁部２３を支点に端面部２４が弾性変形する。この端面部２４の弾性反力によって外縁部２３が凸部１９に押し付けられるので、相手部材１５に対して取付部２１をがたつき難くできる。

伸縮部３０は、山と谷とが軸方向に連続する蛇腹状に内周面３３及び外周面３６が形成された筒状の部位である。内周面３３の全ての山頂３４の軸直角方向の外側にそれぞれ外周面３６の谷底３８が位置する。内周面３３の全ての谷底３５の軸直角方向の外側にそれぞれ外周面３６の山頂３７が位置する。即ち、中心軸Ｃに垂直な仮想平面のうち、内周面３３の山頂３４が位置する仮想平面上には外周面３６の谷底３８が必ず位置し、内周面３３の谷底３５が位置する仮想平面上には外周面３６の山頂３７が必ず位置する。

内周面３３の複数の谷底３５は、外周面３６の複数の谷底３８よりも軸直角方向の外側に位置する。谷底３５，３８同士をこのような位置関係にするため、内周面３３から外周面３６までの伸縮部３０の肉厚は、蛇腹の山の大きさ（例えば、谷底３８から山頂３７までの軸直角方向寸法）に対して十分に薄くなっている。これにより、ゴム等に比べて硬い熱可塑性エラストマ製のストッパ２０の蛇腹が、複数の谷底３５，３８を支点に折り畳まれるようにして、ストッパ２０を軸方向に圧縮することができる。

伸縮部３０の内周面３３は、受圧面部２２の内面２２ａに連なる。この内周面３３と内面２２ａとにより第１端３１の軸直角方向の内側に山頂３９が形成される。伸縮部３０の外周面３６は、受圧面部２２の外面２２ｂに連なる。この外周面３６と外面２２ｂとにより第１端３１の軸直角方向の外側に谷底４０が形成される。このように、伸縮部３０に連なる蛇腹の１山分が取付部２１の受圧面部２２及び端面部２４によって形成される。

伸縮部３０と取付部２１とが熱可塑性エラストマにより一体成形されているので、ストッパ２０の圧縮時、伸縮部３０と同様に、谷底２３ａ，４０が支点となって取付部２１が折り畳まれる。ストッパ２０に荷重が付与されても、谷底２３ａ，４０間の部位が曲がり難く、外縁部２３が軸直角方向の内側へ移動し難い。そのため、１山分の蛇腹である取付部２１を窪み１６に挿入して外縁部２３を凸部１９に当てれば、凸部１９で外縁部２３を保持し易くできる。

なお、取付部２１の各部の肉厚を調整し、取付部２１の変形のし易さをコントロールすることで、相手部材１５への取付部２１の取り付け易さと、相手部材１５からの取付部２１の抜け難さとを容易に調整できる。取付部２１の肉厚を薄くすると、取付部２１を取り付け易くなるが、取付部２１が抜け易くなる。しかし、相手部材１５に取付部２１を取り付けた後、ストッパ２０が軸方向に圧縮されると、外側が山頂となる外縁部２３が軸直角方向の外側へ広がろうとするので、取付部２１の取り付け易さとは無関係に、相手部材１５から取付部２１を抜け難くできる。このように、取り付け易さと抜け難さとを両立できるストッパ２０を製造し易くできる。

ストッパ２０は熱可塑性エラストマ製なので、ゴム製のストッパ２０に比べて、軸方向の圧縮時のストッパ２０の変形の一部が圧縮を解除しても戻らず、ストッパ２０の各部が塑性変形し易い。特に、ストッパ２０を成形してから軸方向に圧縮するまでの回数が少ない程、ストッパ２０の各部の塑性変形量が大きくなる。なお、ストッパ２０に加わることが想定される最大荷重（例えば３０ｋＮ程度）でストッパ２０を軸方向に３回圧縮すると、ストッパ２０の形状が概ね安定する。図１，２には、軸方向に複数回圧縮して形状が安定したストッパ２０を図示している。

よって、相手部材１５に取り付け易い寸法で取付部２１を成形し、成形後に軸方向に圧縮されていない取付部２１を相手部材１５に取り付けた後、ストッパ２０を軸方向に圧縮することで、外縁部２３が軸直角方向の外側へ広がるように取付部２１が塑性変形する。これにより、相手部材１５から取付部２１をより一層抜け難くできる。従って、ストッパ２０を熱可塑性エラストマで成形してから、相手部材１５に取り付けるまでの工程を管理することで、ストッパ２０の取り付け易さと抜け難さとを容易に両立できる。

図３に示すように、相手部材１５の窪み１６に取付部２１を挿入したストッパ２０が窪み１６の底面１７とシリンダ１１の軸方向端面１２との間で軸方向に圧縮されると、ストッパ２０の軸直角方向への変形が内壁面１８によって規制される。そのため、変形したストッパ２０を相手部材１５からはみ出し難くできると共に、ストッパ２０の蛇腹の各部を軸直角方向にずれ難くできる。その結果、ストッパ２０の蛇腹を綺麗に折り畳み易くできるので、ストッパ２０の一部に応力が集中し難くなり、ストッパ２０の耐久性を向上できる。

図１，２に戻って説明する。外縁部２３は、伸縮部３０の外周面３６の複数の山頂３７よりも軸直角方向の外側に位置する。少なくとも外縁部２３の外側の山頂２３ｂは、伸縮部３０の外周面３６の複数の山頂３７よりも軸直角方向の外側に位置する。これにより、相手部材１５の窪み１６の凸部１９に外縁部２３が保持されていても、ストッパ２０の圧縮時、伸縮部３０の外周面３６の複数の山頂３７を凸部１９に干渉し難くできる。これにより、ストッパ２０の蛇腹を綺麗に折り畳み易くできるので、ストッパ２０の耐久性を向上できる。

ストッパ２０の軸方向の圧縮時に折り畳みの支点となる谷底間の距離が長いほど、その谷底間の部位が両端の谷底を支点に小さな力で動こうとする。外縁部２３が外周面３６の複数の山頂３７よりも外側に位置するので、軸方向に隣接する谷底３５と谷底３８との間の距離や、谷底３５と谷底４０との間の距離よりも、受圧面部２２における谷底４０と谷底２３ａとの間の距離を長くできる。これにより、ストッパ２０の圧縮時、受圧面部２２付近を初期段階で折り畳み易くできる。さらに、圧縮の初期段階から、折り畳まれて形状が安定した広い受圧面部２２で伸縮部３０からの荷重を受け易くできる。これらの結果、ストッパ２０の蛇腹を綺麗に折り畳み易くできるので、ストッパ２０の耐久性を向上できる。

伸縮部３０の外周面３６と受圧面部２２の外面２２ｂとにより第１端３１の外側に形成された谷底４０の曲率半径は、伸縮部３０の外周面３６の複数の谷底３８の曲率半径よりも小さい。これにより、ストッパ２０の圧縮時、複数の谷底３８よりも谷底４０が支点となって、谷底４０の軸方向の両側が初期段階で折り畳まれ易いので、圧縮の初期段階から広い受圧面部２２で伸縮部３０からの荷重を受け易くできる。その結果、ストッパ２０の蛇腹をより綺麗に折り畳み易くできるので、ストッパ２０の耐久性をより向上できる。

さらに、第１端３１の外側の谷底４０の曲率半径は、伸縮部３０の内周面３３の複数の谷底３５よりも若干小さい。これにより、ストッパ２０の圧縮時、谷底４０が支点となって、複数の谷底３５よりも谷底４０の軸方向の両側が初期段階で折り畳まれ易くなる。その結果、ストッパ２０の蛇腹の折り畳み方を制御し易くできるので、ストッパ２０の耐久性をより向上できる。

ストッパ２０の圧縮時の初期段階で折り畳まれて形状が安定し易い受圧面部２２の内縁が第１端３１である。この第１端３１は、伸縮部３０の内周面３３の複数の山頂３４よりも軸直角方向の内側に位置する。少なくとも第１端３１の内側の山頂３９は、伸縮部３０の内周面３３の複数の山頂３４よりも軸直角方向の内側に位置する。これにより、受圧面部２２に押し付けられる伸縮部３０を第１端３１よりも軸直角方向の内側にはみ出し難くできるので、ストッパ２０の蛇腹をより一層綺麗に折り畳み易くできる。よって、ストッパ２０の耐久性をより一層向上できる。

中心軸Ｃを含む断面において軸直角方向の外側へ凸状に湾曲する端面部２４を含む取付部２１は、窪み１６の底面１７から凸部１９までの軸方向距離が比較的長い相手部材１５への取り付けに適している。この場合、取付部２１と窪み１６の底面１７や内壁面１８との間に遊びができ易い。そのため、ストッパ２０の圧縮時、取付部２１の変形を制御し難くなり、変形の仕方によっては取付部２１が相手部材１５から外れることがある。

しかし、本実施形態では、第１端３１の外側の谷底４０の曲率半径が外縁部２３の内側の谷底２３ａの曲率半径よりも小さく、その外縁部２３の谷底２３ａの曲率半径が端面部２４の内面２４ａの曲率半径よりも小さいので、この曲率半径が小さい順に各部を折り畳んだり曲げたりし易くできる。その結果、底面１７から凸部１９が遠くて取付部２１と底面１７や内壁面１８との間に遊びができ易くても、各部の曲率半径の大小関係により取付部２１の変形を制御し易くできるので、相手部材１５から取付部２１を外れ難くできる。

伸縮部３０の外周面３６に山頂３７が形成される部位のうち、最も第１端３１に近い部位を外山端部４１とする。この外山端部４１の山頂３７は、その他の外周面３６の山頂３７よりも軸直角方向の内側に位置する。これにより図３に示す通り、ストッパ２０の圧縮時、外山端部４１と窪み１６の内壁面１８との間が空き易くなる。この空間に、軸直角方向の外側へ凸状に湾曲することで長くなった端面部２４や、その端面部２４に連なる受圧面部２２の外縁部２３近傍を逃がすことができる。その結果、軸方向に圧縮されたストッパ２０の外山端部４１や外縁部２３近傍に応力が集中し難くなるので、ストッパ２０の耐久性を向上できる。

次に図４及び図５を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、ストッパ２０の取付部２１の端面部２４が、中心軸Ｃを含む断面において軸直角方向の外側へ凸状に湾曲する場合について説明した。これに対して第２実施の形態では、ストッパ６０の取付部６１の端面部６２が、中心軸Ｃを含む断面において直線状に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。第２実施形態におけるストッパ６０の伸縮部３０は、第１実施形態におけるストッパ２０の伸縮部３０と形状が異なるが、機能が殆ど同一であるため、各部の符号を同一にしている。

図４は、第２実施形態におけるストッパ６０、相手部材５０及びショックアブソーバ１０の断面図である。図５は、図４のＶ部分を拡大したストッパ６０の部分拡大断面図である。図４及び図５に示すように、ショックアブソーバ１０のロッド１３の先端には、相手部材５０（第１部材）が固定される。相手部材５０は、ストッパ６０が挿入される窪み５１が形成された金属製の部材である。窪み５１の底面５２は、ロッド１３の中心軸Ｃに垂直な平面であり、シリンダ１１の軸方向端面１２と軸方向に対向する。窪み５１の内壁面５３は、底面５２の周縁から軸方向端面１２へ向かって立ち上がる。内壁面５３には、軸直角方向の内側に突出する凸部５４が、底面５２に近い位置に形成されている。

ストッパ６０は、ロッド１３の外周を囲むようにシリンダ１１と相手部材５０との間に配置される筒状のバウンドバンパである。ストッパ６０は、中心軸Ｃに垂直な断面が中心軸Ｃを中心とした円環状に形成されている。ストッパ６０は、各部が一体成形された熱可塑性エラストマ製の部材である。

ストッパ６０は、窪み５１に挿入されて相手部材５０に取り付けられる環状の取付部６１と、筒状の伸縮部３０と、を備える。取付部６１は、受圧面部２２と、受圧面部２２の軸直角方向の外縁部２３から軸直角方向の内側かつ第２端３２とは反対側（図４紙面上方）へ延びた端面部６２と、を含む。

端面部６２は、相手部材５０の窪み５１の底面５２に当たるストッパ６０の軸方向一端を形成する部位である。端面部６２は、受圧面部２２の内面２２ａに面する内面６２ａと、受圧面部２２とは反対側であって相手部材５０の底面５２に面する外面６２ｂと、を含む。内面２２ａと内面６２ａとが外縁部２３の軸直角方向の内側で互いに連なり、谷底２３ａを形成する。外面２２ｂと外面６２ｂとが外縁部２３の軸直角方向の外側で互いに連なり、山頂２３ｂを形成する。

端面部６２の内面６２ａ及び外面６２ｂは、中心軸Ｃを含む断面において直線状に形成されている。なお、図示しないが、内面６２ａ及び外面６２ｂは、第１実施形態と同様に、窪み５１に取付部６１を挿入していない状態で、外縁部２３から軸方向へ離れるにつれて軸直角方向の内側へ傾斜する。

中心軸Ｃを含む断面において端面部６２が直線状に形成されている取付部６１は、窪み５１の底面５２から凸部５４までの軸方向距離が比較的短い相手部材５０への取り付けに適している。この場合、取付部６１と窪み５１の底面５２や内壁面５３とを密着させ易く、凸部５４と外縁部２３とが当たった状態を維持し易いので、取付部６１を相手部材５０から外れ難くできる。

第２実施形態における外縁部２３の軸直角方向の内側の谷底２３ａの曲率半径は、伸縮部３０の外周面３６と受圧面部２２の外面２２ｂとによる第１端３１の外側の谷底４０の曲率半径よりも小さい。これにより、ストッパ６０の軸方向の圧縮時、谷底２３ａを支点に折り畳まれて端面部６２に受圧面部２２が当たった後に、谷底４０を支点に、谷底４０の軸方向の両側が折り畳まれ易くなる。これにより、ストッパ６０の圧縮時の初期段階から伸縮部３０の荷重を、折り畳まれた端面部６２及び受圧面部２２を介して相手部材５０の窪み５１の底面５２で受けることができる。その結果、ストッパ６０の蛇腹を綺麗に折り畳み易くできるので、ストッパ６０の一部に応力が集中し難くなり、ストッパ６０の耐久性を向上できる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。ストッパ２０，６０や相手部材１５，５０の各部の形状や寸法は適宜変更しても良い。例えば、ストッパ２０，６０の伸縮部３０の蛇腹の山の数を変更しても良い。シリンダ１１の外周面を覆うダストカバーと、ストッパ２０，６０とを一体成形しても良い。

上記形態では、ショックアブソーバ１０のシリンダ１１と、ロッド１３の先端に固定した相手部材１５，５０との間でストッパ２０，６０が軸方向に圧縮される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ストッパ２０，６０を取り付けた相手部材１５，５０をシリンダ１１に固定し、ロッド１３の先端に固定したフレーム（第２部材）と、相手部材１５，５０との間でストッパ２０，６０を軸方向に圧縮しても良い。また、ショックアブソーバ１０以外の２部材間にストッパ２０，６０を配置して、その２部材間の衝撃をストッパ２０，６０の軸方向の圧縮によって吸収しても良い。

上記形態では、既知のブロー成形によりストッパ２０，６０を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ストッパ２０，６０の内周面３３や内面２２ａ，２４ａ，６２ａを形成する崩壊性の中子を有する金型を用いてストッパ２０，６０を形成しても良い。

１１ シリンダ（第２部材）
１５，５０ 相手部材（第１部材）
１６，５１ 窪み
１７，５２ 底面
１８，５３ 内壁面
１９，５４ 凸部
２０，６０ ストッパ
２１，６１ 取付部
２２ 受圧面部
２３ 外縁部
２３ａ，３５，３８，４０ 谷底
２３ｂ，３４，３７，３９ 山頂
２４，６２ 端面部
２４ｂ，６２ｂ 外面
３０ 伸縮部
３１ 第１端
３２ 第２端
３３ 内周面
３６ 外周面
Ｃ 中心軸

Claims (6)

1. 内壁面の一部に凸部が形成された窪みを有する第１部材と第２部材との間で中心軸の軸方向に圧縮される筒状の熱可塑性エラストマ製のストッパであって、
   前記窪みに挿入される環状の取付部と、
   前記取付部に連なる前記軸方向の第１端と、前記第１端とは前記軸方向の反対側の第２端とを含み、山と谷とが前記軸方向に連続する蛇腹状に内周面および外周面が形成された筒状の伸縮部と、を備え、
   前記取付部は、前記第１端から前記中心軸の軸直角方向の外側へ延びた受圧面部と、
   前記受圧面部の前記軸直角方向の外縁部から前記軸直角方向の内側かつ前記第２端とは反対側へ延びた端面部と、を含み、
   前記外周面と前記受圧面部とにより前記第１端の前記軸直角方向の外側に谷底が形成され、前記内周面と前記受圧面部とにより前記第１端の前記軸直角方向の内側に山頂が形成され、
   前記外縁部は、前記伸縮部の前記外周面の複数の山頂よりも前記軸直角方向の外側に位置することを特徴とするストッパ。
2. 前記伸縮部の前記外周面と前記受圧面部とにより形成された谷底の曲率半径は、前記伸縮部の前記外周面の複数の谷底の曲率半径よりも小さいことを特徴とする請求項１記載のストッパ。
3. 前記端面部のうち前記受圧面部とは反対側の外面は、前記窪みに前記取付部を挿入していない状態で、前記外縁部から前記軸方向へ離れるにつれて前記軸直角方向の内側へ傾斜することを特徴とする請求項１又は２に記載のストッパ。
4. 前記端面部は、前記中心軸を含む断面において前記軸直角方向の外側へ凸状に湾曲し、
   前記外周面と前記受圧面部とにより形成された谷底の曲率半径は、前記外縁部の前記軸直角方向の内側の谷底の曲率半径よりも小さく、
   前記外縁部の前記軸直角方向の内側の谷底の曲率半径は、前記端面部のうち前記受圧面部に面する内面の曲率半径よりも小さいことを特徴とする請求項３記載のストッパ。
5. 前記端面部は、前記中心軸を含む断面において直線状に形成され、
   前記外縁部の前記軸直角方向の内側の谷底の曲率半径は、前記外周面と前記受圧面部とにより形成された谷底の曲率半径よりも小さいことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のストッパ。
6. 前記第１端は、前記伸縮部の前記内周面の複数の山頂よりも前記軸直角方向の内側に位置することを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のストッパ。

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