JP5266624B2 - 液滴噴射装置及び液滴噴射装置の製造方法 - Google Patents
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Description
図8に示すように、ノズルプレート15Aのインク噴射面41Aにおいて、突出部43Aが、複数のノズル20が形成された領域を取り囲むように環状に形成されていてもよい。この構成では、記録用紙P(図1参照)が紙送り方向(図8の上下方向)に搬送される際に、記録用紙Pがノズル20の近傍部の撥液膜42にさらに接触しにくくなり、撥液膜42の損傷をより確実に防止できる。
突出部が、ノズルの配列方向と平行に連続的に延びるように形成されている必要は必ずしもない。例えば、図9に示すように、複数のノズル20が配置された領域よりも走査方向に関して両外側の領域において、円形の複数の突出部43Bが、ノズル20の配列方向(紙送り方向)と平行に離散的に配列されていてもよい。この第2変更形態では、ノズルプレート15Bと流路ユニット2Bとの間に複数の空間40Bが形成されており、これら複数の空間40Bが連通路50により互いに連通している。そして、1つの空気供給口29から供給された空気を、連通路28,50を介して複数の空間40Bにそれぞれ供給することにより、複数の突出部43Bを形成する。
ノズルプレートの非接合部の厚さが、ノズルプレートの他の部分の厚さよりも薄くなっていてもよい。例えば、図10に示すように、ノズルプレート15Cの非接合部45Cの内側(流路ユニット2側)に溝51が形成され、この溝51が形成された部分の厚さが他の部分に比べて薄くなっていてもよい。この構成では、空間40C内に供給された空気により非接合部45Cを膨らませるのがさらに容易になり、突出部43Cの形成が簡単になる。
前記実施形態では、流路ユニット2のカバープレート14に貫通孔27を設けることにより流路ユニット2側に凹部を形成して、流路ユニット2とノズルプレート15との間に空気等の流体が供給される空間40を形成しているが(図5参照)、図11に示すように、カバープレート14Dの下面に、貫通孔27の代わりに溝27D(凹部)を設けることにより、流路ユニット2Dとノズルプレート15との間に空間40Dを形成し、この空間40Dに空気等を供給して突出部43Dを形成するようにしてもよい。
また、図12に示すように、ノズルプレート15Eの上面に溝51E(凹部)を形成して非接合部45Eを設けることにより、流路ユニット2Eとノズルプレート15Eとの間に空間40Eを形成し、この空間40Eに空気等を供給して突出部43Eを形成するようにしてもよい。
さらに、流路ユニット又はノズルプレートに凹部を形成しなくても、これらの間に空気等の流体を供給してノズルプレートに突出部を形成することは可能である。まず、図13Aに示すように、流路ユニット2Fの最下層のカバープレート13、及び、ノズルプレート15の両方に溝及び貫通孔を形成せずに、ノズルプレート15を流路ユニット2F(カバープレート13)に接合する。但し、ノズル20の周囲から走査方向に少し離れた部分において、カバープレート13の下面とノズルプレート15の上面に接着剤を付けないようにして、この部分(非接合部45F)ではカバープレート13とノズルプレート15とが接合されないようにする。このとき、カバープレート13とノズルプレート15の非接合部45Fとの間には接着剤の厚さ分の隙間が形成されることになる。そのため、図13Bに示すように、前記実施形態のように空気供給口29及び連通路28(図2、図3参照)を介して、カバープレート13とノズルプレート15の非接合部45Fとの間の隙間に加圧された空気を供給して、非接合部45Fを膨らませて突出部43Fを形成することが可能になる。
ノズルプレートに突出部を形成した後に、流路ユニットとノズルプレートの非接合部(突出部)との間に充填材を充填する工程(充填工程)を行ってもよい。例えば、図14に示すように、空間40に空気を供給して突出部43を形成した後に、減圧条件下で、空気供給口29及び連通路28(図2,図3参照)から空間40内に液状の充填材52を充填した後、充填材52を固化させる。この充填材52としては、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。あるいは、充填材52として、加圧した液体又は気体等の加圧流体を充填することもできる。この場合には、突出部を形成する工程において加圧流体を充填することもできる。このように、流路ユニット2とノズルプレート15の非接合部45(突出部43)との間の空間40に充填材52が充填されていると、ワイピング時に突出部43がワイパーに押圧されて変形するのが抑制される。
前記実施形態では、ノズルプレート15と流路ユニット2との間に、空気等の流体が供給される空間40が、流路ユニット2内のマニホールド17等のインク流路とは独立に形成されているが(図5参照)、空気等が供給される空間がインク流路の一部分を構成していてもよい。例えば、図15に示すように、マニホールドプレート12の下面にマニホールド17を覆うようにノズルプレート15が接合された構成であれば、マニホールド17内に空気等を供給することにより、ノズルプレート15のマニホールドプレート12と接合されていない非接合部45Gを下方へ膨らませて突出部43Gを形成することができる。この構成では、空気等を供給する空間をインク流路とは別に形成する必要がなく、製造工程を簡素化できる。また、流路ユニット2Gを構成するプレートの枚数を減らすことも可能になる。
ノズルプレートの非接合部を膨らませて突出部を形成する方法としては、加圧された空気等の流体を流路ユニットとノズルプレートとの間に供給する前述の方法に限られるものではない。例えば、ノズルプレートが金属材料からなる場合には、加工対象をレーザーで局所的に加熱することにより所望の形状に成形する、レーザーフォーミング加工を用いることができる。この場合、図16に示すように、ノズルプレート15の非接合部45の2カ所に、矢印で示すように下方からそれぞれレーザーを照射して局所的に加熱すると、これらの加熱箇所においてその板厚方向に温度勾配が発生し、この温度勾配に起因する熱変形量の違いにより加熱箇所に曲げ変形が生じる。すると、これら2カ所の加熱箇所の間の部分が下方(流路ユニット2と反対側の方向)へ膨らむことになり、突出部43が形成される。このように、ノズルプレート15が金属材料などの剛性が高い材料からなる場合には、前述の加圧流体による方法では突出部43の成形はかなり困難であるが、このレーザーフォーミング加工を用いれば、突出部43を容易に形成することができる。
2,2B,2D,2F,2G 流路ユニット
13 カバープレート(第2プレート)
14 カバープレート(第1プレート)
15,15A,15B,15C,15E ノズルプレート
17 マニホールド
20 ノズル
27 貫通孔
27D 溝
28 連通路
40,40B,40C,40D,40E 空間
41,41A インク噴射面
42 撥液膜
43,43A,43B,43C,43D,43E,43F,43G 突出部
45,45C,45E,45F,45G 非接合部
48 凹部
52 充填材
Claims (16)
- 液体流路が形成された流路ユニットと、
前記液体流路に連通するノズル、及び、前記ノズルの出射口が配置された液体噴射面に形成された撥液膜を有し、前記ノズルの周囲を含む部分において前記流路ユニットに接合され、且つ、前記流路ユニットと接合されていない非接合部が設けられたノズルプレートとを備え、
前記ノズルプレートの前記非接合部において、前記液体噴射面に前記ノズルの周囲よりも高い突出部が形成されており、
前記ノズルプレートの前記非接合部と前記流路ユニットとの間に、前記非接合部を前記流路ユニットと反対側へ湾曲させて前記突出部を形成するための流体が供給される空間が形成されている液滴噴射装置。 - 前記突出部の表面は、滑らかに連続する曲面状に形成されている請求項1に記載の液滴噴射装置。
- 前記空間は、前記液体流路の一部分を構成している請求項1又は2に記載の液滴噴射装置。
- 前記空間は前記液体流路とは独立して形成されており、
前記流路ユニットは、その外部と前記空間とを連通させる連通路とを有する請求項1又は2に記載の液滴噴射装置。 - 前記ノズルは前記ノズルプレートに複数の噴射ノズルとして形成され、
前記液体流路は、複数の前記噴射ノズルに連通する共通液室を有し、
前記流路ユニットは、第1プレート及び第2プレートを含む複数のプレートを有し、
前記複数のプレートは、前記液体流路を形成する複数の孔をそれぞれ備え、且つ、積層状態で互いに接合され、
前記ノズルプレートには、前記空間を形成する空間形成孔を備えた第1プレートが接合され、
前記空間と前記共通液室は、前記第1プレートの前記ノズルプレートと反対側の面において接合された、第2プレートにより仕切られている請求項1〜4のいずれか1項に記載の液滴噴射装置。 - 前記ノズルプレートは、合成樹脂材料により形成されている請求項1〜5のいずれか1項に記載の液滴噴射装置。
- 前記ノズルプレートの厚さは、前記非接合部において部分的に薄くなっている請求項1に記載の液滴噴射装置。
- 前記突出部は、前記ノズルが形成された領域を取り囲むように配置されている請求項1に記載の液滴噴射装置。
- 前記ノズルは、前記ノズルプレートに列状に配置された複数の個別ノズルとして形成され、前記突出部は、前記個別ノズルの列方向と平行に配置されている請求項1に記載の液滴噴射装置。
- 前記ノズルは、前記ノズルプレートに列状に配置された複数の個別ノズルとして形成され、
前記流路ユニット及び前記ノズルプレートは、前記個別ノズルの列方向と直交する方向へ一体的に移動可能に構成され、
前記突出部は、前記ノズルプレートにおいて、前記列方向と直交する方向に関して、前記複数の個別ノズルが形成された領域の外側に配置されている請求項9に記載の液滴噴射装置。 - 液体流路が形成された流路ユニットと、
前記液体流路に連通するノズル、及び、前記ノズルの出射口が配置された液体噴射面に形成された撥液膜を有し、前記ノズルの周囲を含む部分において前記流路ユニットに接合され、且つ、前記流路ユニットと接合されていない非接合部が設けられたノズルプレートとを備え、
前記ノズルプレートの前記非接合部において、前記液体噴射面に前記ノズルの周囲よりも高い突出部が形成されており、
前記ノズルプレートの前記非接合部と前記流路ユニットとの間に充填材が充填されている液滴噴射装置。 - 液体流路が形成された流路ユニットと、
前記液体流路に連通するノズル、及び、前記ノズルの出射口が配置された液体噴射面に形成された撥液膜を有するノズルプレートとを備え、
前記ノズルプレートの前記液体噴射面に、前記ノズルの周囲よりも高い突出部が形成され、前記ノズルプレートの前記突出部と前記流路ユニットとの間には、前記液体流路と独立した空間が形成されており、
前記独立した空間には、加圧された流体が充填されている液滴噴射装置。 - 液体流路が形成された流路ユニットと、前記液体流路に連通するノズル、及び、このノズルの出射口が配置された液体噴射面に形成された撥液膜を有するノズルプレートと、を備えた液滴噴射装置の製造方法であって、
前記ノズルプレートの所定の部分又は前記流路ユニットの前記所定の部分と対向することとなる部分に、凹部を形成する凹部形成工程と、
前記所定の部分が前記流路ユニットに接合されていない非接合部となるように、前記ノズルプレートの前記液体噴射面と反対側の面を、その前記ノズルの周囲を含む部分において、前記流路ユニットに接合する接合工程と、
前記ノズルプレートの前記非接合部を、前記ノズルの周囲に比べて前記流路ユニットと反対側へ湾曲させて突出部を形成する突出部形成工程とを備え、
前記接合工程において、前記ノズルプレートの前記非接合部と前記流路ユニットとの間に前記凹部により空間を形成した状態で、前記ノズルプレートを前記流路ユニットに接合し、
前記突出部形成工程において、前記空間内に流体を供給し、この流体により前記非接合部を前記流路ユニットと反対側へ湾曲させて前記突出部を形成する液滴噴射装置の製造方法。 - 前記ノズルプレートが合成樹脂材料により形成されている請求項13に記載の液滴噴射装置の製造方法。
- 液体流路が形成された流路ユニットと、前記液体流路に連通するノズル、及び、このノズルの出射口が配置された液体噴射面に形成された撥液膜を有するノズルプレートと、を備えた液滴噴射装置の製造方法であって、
前記ノズルプレートの前記液体噴射面と反対側の面を、その前記ノズルの周囲を含む部分において、前記流路ユニットに接合する接合工程と、
前記ノズルプレートの、前記流路ユニットに接合されていない非接合部を、前記ノズルの周囲に比べて前記流路ユニットと反対側へ湾曲させて突出部を形成する突出部形成工程とを備え、
前記突出部形成工程において、前記非接合部をレーザーで局所的に加熱して前記流路ユニットと反対側へ湾曲させることにより、前記突出部を形成する液滴噴射装置の製造方法。 - 液体流路が形成された流路ユニットと、前記液体流路に連通するノズル、及び、このノズルの出射口が配置された液体噴射面に形成された撥液膜を有するノズルプレートと、を備えた液滴噴射装置の製造方法であって、
前記ノズルプレートの前記液体噴射面と反対側の面を、その前記ノズルの周囲を含む部分において、前記流路ユニットに接合する接合工程と、
前記ノズルプレートの、前記流路ユニットに接合されていない非接合部を、前記ノズルの周囲に比べて前記流路ユニットと反対側へ湾曲させて突出部を形成する突出部形成工程と、
前記ノズルプレートの前記非接合部と前記流路ユニットとの間に充填材を充填する充填工程とを備える液滴噴射装置の製造方法。
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