JP5055978B2 - シールリング及びシール構造 - Google Patents

Description

本発明は、互いに相対移動自在に設けられた２部材間の環状隙間をシールするためのシールリング及びシール構造に関するものである。

従来、この種のシールリングは、たとえば、自動車の自動変速機等の油圧装置に用いられている。

以下、図１０を参照して、従来技術に係るシールリングについて説明する。

図１０は従来技術に係るシールリングの装着状態を示す模式的断面図である。

図示のシールリング１００は、軸孔が設けられたハウジング２００と、この軸孔に挿入された軸３００との間の環状隙間をシールするためのものであり、軸３００に設けられた環状溝３０１に装着されて使用されるものである。

シールリング１００は樹脂材料から形成されるもので、軸３００に設けられた環状溝３０１の側壁面をシールするための第１シール部１０１と、ハウジング２００に設けられた軸孔の内周面をシールするための第２シール部１０２と、を備えている。

そして、密封対象流体側Ｏから非密封対象流体側Ａに向けて、図中矢印Ｐ方向に圧力がかかると、シールリング１００は非密封対象流体側Ａに押圧されるため、第１シール部１０１は環状溝３０１の側壁面を押圧し、また、第２シール部１０２は環状溝３０１に対向するハウジング２００に設けられた軸孔の内周面を押圧し、それぞれの位置でシールする。

このようにして、密封対象流体の非密封対象流体側Ａへの漏れを防止していた。

なお、関連する従来例が開示された文献としては、特許文献１がある。
特許第３５３６６０２号公報

上記のようなシールリング１００においては、特に軸３００がアルミニウム合金等の軟質材であるような場合に、シールリング１００と軸３００との相対回転による、第１シール部１０１と環状溝３０１の側壁面との間の摺動によって、特に、環状溝３０１の側壁面が摩耗してしまっていた。

これは、第１シール部１０１と環状溝３０１の側壁面との間には、潤滑油による潤滑膜が形成されにくいためであり、特に、潤滑油中に存在する異物がこれらの間にかみ込まれたり、摩耗粉の蓄積などが生じる場合には摩耗が激しくなっていた。

側壁面が摩耗すると、面荒れや硬質異物の発生により、シールリングにも大きな摩耗が発生してしまう可能性もある。

このように、アルミニウム合金等の軟質材の摩耗に起因して、シール性の低下、コンタミの発生等の問題が生じることが懸念される。

この対策として、シールリング材質の検討や形状の検討が行われてきたが、潤滑油中のコンタミの状況等で、摩耗が生じてしまう場合もあり、シールリングの改良のみで完全な対策を行うのは困難であった。

このため、本出願人は、特許文献１に開示されたシールリングの取り付け構造を提案している。

しかしながら、この場合には、上記問題の対策とはなるが、シールリングの相手部品の構造が複雑となるため、コスト高を招いてしまうことが懸念される。

本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、コスト高を招くことなく、長期にわたり安定したシール性能を維持する品質性に優れたシールリング及びシール構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明にあっては、
同心的に相対回転自在に組付けられる２部材のうち、一方の部材に設けられた環状溝の非密封対象流体側の側壁面と、前記２部材のうち、他方の部材表面とをシールすることによって、前記２部材間の環状隙間をシールするシールリングにおいて、
シールリング本体の周面のうち、前記環状溝の溝底に対向して配設される側の周面に設けられ、前記溝底に向かって突出した突出部を備え、
前記突出部に対応した凹部が設けられた溝底を有する前記環状溝に装着されることにより、前記一方の部材とシールリング本体との間の相対移動が規制されることを特徴とし、
さらに、前記突出部は、軸方向の幅が前記溝底に向かって徐々に細くなるように設けられ、かつ、周方向の両側の各先端領域の幅が周方向最先端部に向かってそれぞれ徐々に細くなるように設けられていることを特徴とする。

また、同心的に相対回転自在に組付けられる２部材のうち、一方の部材に設けられた環状溝の非密封対象流体側の側壁面と、前記２部材のうち、他方の部材表面とをシールするシールリングを備えたシール構造において、
前記シールリングは、シールリング本体の周面のうち、前記環状溝の溝底に対向して配設される側の周面に設けられ、前記溝底に向かって突出した突出部を備えると共に、
前記突出部は、軸方向の幅が前記溝底に向かって徐々に細くなるように設けられ、かつ、周方向の両側の各先端領域の幅が周方向最先端部に向かってそれぞれ徐々に細くなるように設けられており、
前記環状溝は、前記突出部に対応した凹部が設けられた溝底を備え、
前記環状溝に前記シールリングが装着されることにより、前記一方の部材と前記シールリングとの間の相対移動が規制されることを特徴とする。

このように、シールリングに突出部を設け、突出部に対応した凹部が設けられた溝底を有する環状溝にシールリングが装着されることにより、シールリングは、環状溝内で一方の部材に対して位置決めされた状態で装着されることとなる。

したがって、同心的に相対回転自在に組付けられる２部材が相対的に回転した場合であっても、シールリングと一方の部材との間に他の部材を介することなく、シールリングと一方の部材との間の相対移動（摺動）を規制することができる（まわり止め効果を得ることができる）。

これにより、一方の部材が軟質材である場合であっても、低コストで一方の部材の摩耗
の発生を抑えることができる。また、一方の部材の摩耗の発生を抑えることにより、以てシールリングの摩耗の発生を抑えることが可能となる。すなわち、長期にわたり安定したシール性能を維持することができる。

ここで、一方の部材が軟質材である場合、シールリングの長期使用時には、溝底の凹部に僅かに摩耗が発生することが考えられる。

このような場合には、シールリングがその摩耗により発生した窪み（段差）に干渉し、軸方向の動きが制約されることで、側壁面に対するシール面を確保することができずに、作動不良による漏れが生じてしまうことが懸念される。

しかしながら、本発明では、前記突出部は、軸方向の幅が前記溝底に向かって徐々に細くなるように設けられ、かつ、周方向の先端部が周方向先端に向かってそれぞれ徐々に細くなるように設けられているので、シールリングは段差を乗り越えて軸方向に移動することが可能となる。

これにより、側壁面に対するシール面を確保することが可能となり、より安定したシール性能を維持することが可能となる。

本発明によれば、コスト高を招くことなく、長期にわたり安定したシール性能を維持する品質性に優れたシールリング及びシール構造を提供することが可能となる。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施例に限定する趣旨のものではない。

図１〜図４を参照して、本発明の実施例１に係るシールリング１及びシール構造について説明する。図１（ａ）は本発明の実施例１に係るシールリング１の平面図、同図（ｂ）は本実施例に係るシールリング１の要部（突出部）を内周側から見た斜視図、同図（ｃ）は本実施例に係るシールリング１の要部（突出部）の断面図、同図（ｄ）は本実施例に係るシールリング１の要部（突出部）を内周側から見た図である。図２（ａ）はシールリング１が装着される２部材について示す図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ断面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）に示す右側の破線部分の他の形態を示す図である。図３は図１に示すシールリング１のＡ−Ａ断面図である。図４は本実施例に係るシールリング１の装着状態を示す一部破断斜視図である。

シールリング１は、軸孔が設けられた他方の部材としてのハウジング８０と、この軸孔に挿入された一方の部材としての軸７０との間の環状隙間をシールするためのものであり、軸７０に設けられた環状溝７１に装着されて使用されるものである。

そして、シールリング１は樹脂材料から形成されるもので、軸７０に設けられた環状溝７１の非密封対象流体側Ａの側壁面７２をシールするための第１シール部４と、ハウジング８０に設けられた軸孔の内周面８１をシールするための第２シール部３と、を備えている。

そして、密封対象流体側Ｏから非密封対象流体側Ａに向けて、図３中矢印Ｐ方向に圧力
がかかると、シールリング１は非密封対象流体側Ａに押圧されるため、第１シール部４は環状溝７１の側壁面７２を押圧し、また、第２シール部３は環状溝７１に対向する軸孔の内周面８１を押圧し、それぞれの位置でシールする。

このようにして、密封対象流体の非密封対象流体側Ａへの漏れを防止していた。

ここで、密封対象流体は、例えば潤滑油であり、特に自動車の変速機に利用される場合にはＡＴＦ（オートマチック・トランスミッション・フルード）を指している。

また、シールリング１のリング本体には、図１（ａ）に示すように、周方向の一ヶ所に組み込み性の向上等を目的として分離部２が設けられている。

このような分離部２の形態として様々なものが知られているが、本実施例においては、リーク量が少なく、周囲温度の変化によっても好適に対応することのできるものとして、図４に示すように、２段ステップ状にカットされた特殊ステップカットを採用した。すなわち、図４に示すように、第１シール部４側と第２シール部３側のいずれにも、ステップ状の分離部が形成されている。

この特殊ステップカットは、分離された部分を介して一方側の外周側に、凸部２１と凹部２２を左右（軸方向）一対に備え、他方側にも凹部２４と凸部２３を左右一対に備えるものである。そして、凸部２１と凹部２４が嵌合し、凹部２２と凸部２３が嵌合するように構成されている。

この特殊ステップカットによれば、円周方向に垂直な面同士が円周方向に対して隙間（図３中、凸部２１の先端面とこれに対向する凹部２４の対向面によって形成される隙間２７、及び凸部２３の先端面とこれに対向する凹部２２の対向面によって形成される隙間２８，及び内周側の隙間２９）を有しつつ、密封対象流体側Ｏと非密封対象流体側Ａとを遮断する構成である。

つまり、凸部２１と凹部２４は、第２シール部３と同心的な分離面２５において摺接し、かつ軸に垂直な分離面２６においても摺接するように構成されている。これにより、上述のような隙間２７，隙間２８及び隙間２９を有していても、第２シール部３及び第１シール部４のいずれも分離部２によってシール面が途切れてしまう部分はない。

従って、リング本体が熱によって膨張して、隙間２７，隙間２８及び隙間２９の間隔に変動が生じたとしても、密封状態を維持しつつ隙間の分だけ寸法の変化量を吸収できるため、周囲の温度変化に対しても密封性能を維持することができる。

そして、本実施例に係るシールリング１においては、軸７０に対してまわり止め効果を得るために、環状溝７１の溝底７３に対向して配設される内径側の内周面６に、溝底７３に向かって突出する突出部５が設けられている（図１（ｂ）参照）ことを特徴とする。図１（ａ）に示すように、突出部５が設けられた部分は肉厚となっている。

本実施例において、シールリング１は、熱可塑性樹脂材料を金型で成型している。熱可塑性樹脂としては、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）樹脂や、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）等が好ましい。なお、本実施例のシールリング１に適する材料は、これに限るものではなく、シールリングの材料として公知のもの（例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン））を適用することができる。

次に、シールリング１が装着される環状溝７１の形状について説明する。

環状溝７１の溝底（外周面）７３の形状は、図２（ｂ）に示すように、シールリング１が装着可能な形状となっており、溝底７３には、シールリング１の突出部５を装着（配設）可能とする凹部としての切り欠き部７４が設けられている。

従来の溝底の形状は、旋盤加工で加工できる形状として、断面が円形状であった。これに対して、本実施例では、断面略円形状の溝底７３の一部を切り欠くことにより、環状溝７１の溝の深さを変えた（深くした）形状としている。溝の深い部分を設ける方法として、本実施例では、溝底７３に切り欠き部７４を設けることとしている。

切り欠きの加工としては、例えば、円形の溝底を形成後に、フライス盤（エンドミル）で切削加工すればよいもので、これはコストに影響を及ぼすものではない。

溝底の円形部分の形状については、高い精度を必要としないため、ダイキャスト等金型で成型した面をそのまま用いてもよい。この場合、切り欠きの加工は、金型で成型した後、フライス盤等で行うこととなる。

なお、切り欠き部についても、必要な精度が確保できる場合には、追加工をせず、金型で成型した面をそのまま使用してもよい。但し、回り止めである切り欠き部においては、シールリングの出来合い等に応じたクリアランスが生じることが懸念される。このような場合には、クリアランスが生じた分、シールリングが溝内で僅かに摺動し、僅かな摩耗の原因となる。このため、切り欠き部は、極力ガタを無くすために精度よく加工できるよう、後加工で形成する方が望ましい。

また、軸が高速で回転する用途の場合、円周上の切り欠きの配置によっては、溝部の重心が軸心とズレ、回転時に軸の特定方向に遠心力が発生し、軸破損の原因となることが懸念される。

このため、高速で軸が回転する用途の場合、バランスを考慮すると切り欠き部７４は２等配以上の等配（等間隔）とするのが望ましい。なお、コスト面を考慮した場合には、加工工数が少ない分２等配とするのがより望ましい。

ここで、軸７０とハウジング８０との間の相対回転の関係においては、軸７０が回転する場合とハウジング８０が回転する場合がある。シールリング１が装着される軸７０が回転しない場合、或いは、軸７０が回転する場合でも低速の場合には、切り欠き部７４は、等配にする必要はなく、１箇所であってもよい。

シールリング１と軸７０との間の関係において、シールリング１の突出部５と、突出部５に対応する切り欠き部７４は、上記のように１箇所あればまわり止め効果を得ることができる。したがって、突出部５と切り欠き部７４の数や円周上での配置は、製品の仕様に応じて適宜設定されるとよい。

本実施例のシールリング１においては、図１（ａ）に示すように、突出部５を、円周上に２箇所、等配に設けた場合について示している。円周上における突出部５の位置は、特に限定されるものではないが、図１（ａ）に示すように、分離部２を中心として左右対称となるように設けられるとよい。これにより、分離部２のシール性を安定させることができる。

以上説明したように、本実施例では、シールリング１自体に、溝底７３に向かって突出した突出部５を設け、突出部５に対応した切り欠き部７４が設けられた溝底７３を有する
環状溝７１にシールリング１を装着している。これにより、環状溝７１に対してシールリング１を位置決めすることができ、いわゆるシールリング１のまわり止めとすることができる。

このように本実施例によれば、シールリング１と軸７０との間に他の部材を介することなく、シールリング１と軸７０との間の摺動を略無くす（規制する）ことができる。したがって、軸７０がアルミニウム合金等の軟質材である場合であっても、低コストで環状溝７１、特に側壁面７２の摩耗の発生を抑えることが可能となる。

ここで、切り欠き部７４として、図２においては、ストレート形状の切り欠きを示しているが、これに限るものではない。すなわち、溝底において溝深さの深い部分を設ければよいものであって、円弧状等の形状であってもよい。

また、切り欠き部７４の端部７４ａ（溝底７３との境界部分）は、シールリングが回転した場合に、高い面圧が作用して摩耗してしまうことが懸念される。端部７４ａが摩耗した場合には、シールリング１と干渉が生じやすい状態となってしまう。このため、端部７４ａの部分には、図２（ｃ）に示すように、面取り部７４ｂを設けることが好ましい。

また、以上の説明において、シールリング１は、２部材のうち一方の部材として軸７０に形成された環状溝７１に装着されるものとしたが、これに限らず、ハウジング８０側に設けられた環状溝に装着されて、軸７０の外周面に摺動接触するものであってもよい。この場合には、シールリング１の外径側の外周面に突出部が設けられることとなる。また、シールリング１のリング本体の周方向の一ヶ所に分離部２を設けた例について説明したが、これに限るものではない。シールリング１は、分離部のない所謂エンドレス形状であってもよい。

このような構成により、ハウジング８０がアルミニウム合金等の軟質材である場合であっても、低コストでハウジング８０の環状溝、特に側壁面の摩耗の発生を抑えることが可能となる。

次に、シールリング１を長期間使用した場合について説明する。

例えば軸７０がアルミニウム合金等の軟質材である場合、シールリング１の長期使用時には、切り欠き部７４に僅かに摩耗が発生することが考えられる。このような場合には、シールリング１がその摩耗により発生した窪み（段差）に干渉し、軸方向の動きが制約されることで、側面のシール面を確保することができずに、作動不良による漏れが生じてしまうことが懸念される。

図８，９は、環状溝７１にシールリング１が装着された場合の懸念点を説明するための図であって、図８は初期状態（正常作動時）を示す図、図９は長期使用時の仮想図である。なお、ハウジング８０の材質は、軸対比で硬質で、比較的耐摩耗性が優れているものとする。

初期状態や正常作動時においては、シールリング１の突出部５のうち図１（ａ）に示すＣ部と、軸７０の切り欠き部７４のうち、径の大きさ（寸法）がＣ部に対応するＣａ部（図２（ｂ）参照）とが当接することによりまわり止めが行われるものとする。

このような場合、図８に示すように、シールリング１の外周面と側面が環状溝７１に密着し、シールリング１の外周面と側面においてシール面（第２シール部３、第１シール部４）を確保することができるため、漏れが生じることはない。

これに対して、長期使用時には溝底７３が摩耗することにより、図９に示すような段差７５が、溝底７３と摩耗した溝底７３ａとの間に発生することが考えられる。

図９に示すような場合、圧Ｐ１が作用している場合には問題とはならないが、圧Ｐ１とは反対方向に圧Ｐ２が作用した場合には、摩耗で生じた段差７５によって、軸方向（図９において左方向）におけるシールリング１の移動が妨げられてしまい、側壁面７２ａに対するシール面を確保することができず、漏れが生じてしまうこととなる。

そこで、本実施例に係るシールリング１においては、図１に示すように、突出部５をテーパ形状とすることにより、このような漏れを防止している。ここで、突出部５がテーパ形状とは、突出部５において、軸方向の幅５ａが溝底７３に向かって（本実施例では内周側が）徐々に細くなるように設けられ（図１（ｃ）参照）、かつ、周方向の先端部（先端領域）５ｂが周方向最先端部に向かってそれぞれ徐々に細くなるように設けられている（図１（ｄ）参照）ことを意味する。このように突出部５は、いわゆる略船底形状の突起である。ここで、テーパ形状の形態としては、特に限定されるものではなく、例えば湾曲状（Ｒ状）であっても、ストレート（直線）状であってもよい。なお、図１（ｃ）において、破線５ｃは、シールリング本体と、突出部５との境界を示している。

以下、シールリング１の長期使用時の突出部５の作用について、図５〜７を用いて説明する。

本実施例に係るシールリング１においては、突出部５がテーパ形状に設けられていることにより、上述したような漏れを防止することができるものであって、特に、突出部５の周方向の先端部５ｂがテーパ形状に設けられていることによるものである。

図５（ａ）は、本実施例のシール構造において、長期使用により環状溝７１が摩耗した状態を示す図、同図（ｂ）は、本実施例のシール構造において、長期使用により環状溝７１が摩耗した状態で油圧Ｐ２が作用した場合について説明するための図である。

シールリングによる溝底７３の摩耗は、径方向のみならず、周方向にも食い込む形で発生するため、シールリング１の突出部５が段差７５から離脱するためには、シールリング１が環状溝７１に対して僅かに回転する必要があると考えられる。このため、突出部５の側面（軸方向の幅５ａ）をテーパ形状にするだけでなく、周方向の先端部５ｂもテーパ形状にすることで、軸方向に油圧Ｐ２による推力が作用した場合に、テーパ形状の先端部５ｂにシールリング１が回転する方向の抗力が作用し、シールリング１が環状溝７１に対して僅かに回転し、段差７５から離脱するものと考えられる。以下、この点について説明する。

図６（ａ）は、本実施例のシール構造において、長期使用により環状溝７１が摩耗した状態をシールリング１の外周側から見たイメージ図、同図（ｂ）は同図（ａ）の状態で、油圧Ｐ２が作用した場合について説明するための図である。

図７（ａ）は、比較例のシール構造において、長期使用により環状溝が摩耗した状態をシールリングの外周側から見たイメージ図、同図（ｂ）は同図（ａ）の状態で、油圧が作用した場合について説明するための図である。なお、図７においては、本実施例と比較するため、本実施例の構成部材と同様の符号を用いている。

シールリング１において油圧によって生ずる推力は、溝底７３を構成する面に対して垂直に作用することとなるので、図６（ｂ）に示すように、シールリング１の突出部５の先
端部５ｂに対応する、摩耗した溝底７３ａの先端部７３ｂには、油圧による推力Ｐａが軸方向に対して傾斜する方向に作用することとなる。

そして、シールリング１には、油圧による推力Ｐａに対する抗力Ｐｂが作用することとなり、この抗力Ｐｂとして、周方向の分力Ｐｃが生ずることとなる。

この周方向の分力Ｐｃによって、シールリング１は、摩耗した溝底７３ａ（環状溝７１、軸７０）に対して回転する方向の力が生じ、これにより、シールリング１が段差７５から離脱して軸方向に移動することとなる。

このように、シールリング１に対して軸方向に油圧Ｐ２による推力が作用した場合、突出部５の先端部５ｂにシールリング１が回転する方向の抗力が作用し、シールリング１が環状溝７１に対し僅かに回転し、段差７５から離脱することが可能になる。

これにより、シールリング１の長期使用時に、溝底７３が摩耗して段差７５が生じてしまった場合であって、さらに油圧Ｐ２が作用する場合であっても、シールリング１（の突出部５）は段差７５を容易に乗り越えることができ、軸方向に移動して側壁面７２ａに対するシール面を確保することが可能となる（図５（ｂ）参照）。

なお、シールリング１の突出部５の先端部５ｂにテーパ形状が設けられていない場合には、油圧推力の抗力は、図７（ｂ）に示すように、軸方向にしか作用しないため、周方向の分力が生ずることはなく、シールリング１を回転させる力が生じることはない。

図１（ａ）は本発明の実施例に係るシールリングの平面図、同図（ｂ）はシールリングの要部を内周側から見た斜視図、同図（ｃ）はシールリングの要部の断面図、同図（ｄ）はシールリングの要部を内周側から見た図である。 図２（ａ）は本発明の実施例に係るシールリングが装着される２部材について示す図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ断面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）に示す右側の破線部分の他の形態を示す図である。 図１に示すシールリングのＡ−Ａ断面図である。 本発明の実施例に係るシールリングの装着した状態を示す一部破断斜視図である。 図５（ａ）は、本実施例のシール構造において、長期使用により環状溝が摩耗した状態を示す図、同図（ｂ）は、本実施例のシール構造において、長期使用により環状溝が摩耗した状態で油圧が作用した場合について説明するための図である。 図６（ａ）は、本実施例のシール構造において、長期使用により環状溝が摩耗した状態をシールリングの外周側から見たイメージ図、同図（ｂ）は同図（ａ）の状態で、油圧が作用した場合について説明するための図である。 図７（ａ）は、比較例のシール構造において、長期使用により環状溝が摩耗した状態をシールリングの外周側から見たイメージ図、同図（ｂ）は同図（ａ）の状態で、油圧が作用した場合について説明するための図である。 環状溝にシールリングが装着された状態であって、初期状態（正常作動時）を示す図である。 環状溝にシールリングが装着された状態であって、長期使用時の仮想図である。 従来技術に係るシールリングを示す図である。

符号の説明

１ シールリング
２ 分離部
２１ 凸部
２２ 凹部
２３ 凸部
２４ 凹部
２５ 分離面
２６ 分離面
２７，２８，２９ 隙間
３ 第２シール部
４ 第１シール部
５ 突出部
５ａ 突出部５の軸方向の幅
５ｂ 突出部５の周方向の先端部
５ｃ シールリング本体と突出部５との境界
６ 内周面
７０ 軸
７１ 環状溝
７２，７２ａ 側壁面
７３ 溝底
７３ａ 摩耗した溝底
７４ 切り欠き部
７４ａ 切り欠き部７４の端部
７４ｂ 面取り部
７５ 段差
８０ ハウジング
８１ 内周面

Claims (2)

1. 同心的に相対回転自在に組付けられる２部材のうち、一方の部材に設けられた環状溝の非密封対象流体側の側壁面と、前記２部材のうち、他方の部材表面とをシールすることによって、前記２部材間の環状隙間をシールするシールリングにおいて、
   シールリング本体の周面のうち、前記環状溝の溝底に対向して配設される側の周面に設けられ、前記溝底に向かって突出した突出部を備え、
   前記突出部に対応した凹部が設けられた溝底を有する前記環状溝に装着されることにより、前記一方の部材とシールリング本体との間の相対移動が規制されることを特徴とし、
   さらに、前記突出部は、軸方向の幅が前記溝底に向かって徐々に細くなるように設けられ、かつ、周方向の両側の各先端領域の幅が周方向最先端部に向かってそれぞれ徐々に細くなるように設けられていることを特徴とするシールリング。
2. 同心的に相対回転自在に組付けられる２部材のうち、一方の部材に設けられた環状溝の非密封対象流体側の側壁面と、前記２部材のうち、他方の部材表面とをシールするシールリングを備えたシール構造において、
   前記シールリングは、シールリング本体の周面のうち、前記環状溝の溝底に対向して配設される側の周面に設けられ、前記溝底に向かって突出した突出部を備えると共に、
   前記突出部は、軸方向の幅が前記溝底に向かって徐々に細くなるように設けられ、かつ、周方向の両側の各先端領域の幅が周方向最先端部に向かってそれぞれ徐々に細くなるように設けられており、
   前記環状溝は、前記突出部に対応した凹部が設けられた溝底を備え、
   前記環状溝に前記シールリングが装着されることにより、前記一方の部材と前記シールリングとの間の相対移動が規制されることを特徴とするシール構造。

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